En lugar de dinero, Toyota dona

eficiencia a la Caridad de Nueva York

Por MONA EL-NAGGAR
26 de julio de 2013

Daryl Foriest, director de distribución en la cocina de despensa y sopa del Banco de Alimentos en
Harlem, se mostró escéptico al principio de los esfuerzos de los ingenieros de Toyota. "La fila de
personas que esperan para comer es demasiado larga", les dijo. "Haz la línea más corta". Lo
hicieron. Crédito James Estrin / The New York Times

El Banco de Alimentos de la ciudad de Nueva York es la organización benéfica contra el

hambre más grande del país, que alimenta a aproximadamente 1,5 millones de personas
cada año. Se apoya mucho, como hacen otras organizaciones benéficas, en la generosidad de
las empresas, como Target, Bank of America, Delta Air Lines y los New York Yankees. Toyota
también fue un donante. Pero entonces Toyota tuvo una idea diferente. En lugar de un
cheque, ofreció “kaizen”.

Una palabra japonesa que significa "mejora continua", kaizen es un ingrediente principal en
el modelo de negocios de Toyota y una clave de su éxito, dice la compañía. Es un esfuerzo
por optimizar el flujo y la calidad buscando constantemente formas de optimizar y mejorar
el rendimiento. En pocas palabras, se trata de pensar fuera de la caja y hacer pequeños
cambios para generar grandes resultados.

El énfasis de Toyota en la eficiencia resultó ser transformador para el Banco de Alimentos.

En un comedor de Harlem, los ingenieros de Toyota redujeron el tiempo de espera para la
cena a 18 minutos de hasta 90. En una despensa de comida en Staten Island, redujeron el
tiempo que las personas pasaban llenando sus maletas a 6 minutos de 11. Y un almacén en
Bushwick, Brooklyn, donde los voluntarios empaquetaban cajas de suministros para las
víctimas del huracán Sandy, una dosis de kaizen redujo el tiempo que llevó empacar una caja
a 11 segundos de 3 minutos.

Toyota ha “revolucionado la forma en que servimos a nuestra comunidad”, dijo Margarette

Purvis, directora ejecutiva y presidenta del Banco de Alimentos. Pero la oferta inicial de
Toyota a la organización benéfica en 2011 fue recibida con aprensión.

“Ellos hacen autos; Dirijo una cocina”, dijo Daryl Foriest, director de distribución en la
cocina de despensa y sopa del Banco de Alimentos en Harlem. "Esto no funcionará". Cuando
Toyota insistió en que lo haría, el Sr. Foriest presentó un desafío a la empresa. "La fila de
personas que esperan para comer es demasiado larga", dijo Foriest. "Haz la línea más corta".

Los ingenieros de Toyota fueron a trabajar. La cocina, con capacidad para 50 personas,
normalmente abría para la cena a las 4 pm, y cuando todas las sillas estaban llenas, se
formaba una fila afuera. El Sr. Foriest esperaría el espacio suficiente para abrirse y permitir
el ingreso de 10 personas. El tiempo de espera promedio podría ser de hasta una hora y
media.

Toyota hizo tres cambios. Eliminaron el sistema de 10 a la vez, permitiendo que los
comensales fluyeran uno por uno tan pronto como una silla estuviera libre (G¿generando
flujo continuo del proceso). A continuación, se instaló un área de espera en el interior donde
las personas se alineaban más cerca de donde recogían las bandejas de comida. Finalmente,
a un empleado se le asignó el único deber de detectar asientos vacíos para que pudieran
llenarse rápidamente. El tiempo de espera promedio se redujo a 18 minutos y se alimentó a
más personas.

La asociación inusual entre Toyota y el Banco de Alimentos, que un coordinador del Banco
de Alimentos en comparación con un programa de intercambio cultural destaca una forma
diferente en que las empresas con fines de lucro pueden ayudar a sus comunidades, dijeron
los expertos.

"Es una forma de filantropía corporativa, pero en lugar de dar dinero, están compartiendo
experiencia", dijo David J. Vogel, profesor y experto en responsabilidad social corporativa
en la Escuela de Negocios Haas de la Universidad de California, Berkeley. "Es bastante
nuevo".

Y muchas organizaciones sin fines de lucro, que enfrentan presupuestos más ajustados a
medida que disminuye el financiamiento de los gobiernos federales y locales, tienen que
tomar decisiones comerciales más inteligentes.

"Las organizaciones sin fines de lucro están asumiendo lo que sucede en el mundo con fines
de lucro porque funcionarán mejor", dijo Ronald P. Hill, profesor de mercadotecnia y
derecho comercial en la Universidad de Villanova.

A principios de la década de 1990, Toyota limitó su experiencia a sus proveedores de

autopartes. Pero a medida que el Centro de soporte del sistema de producción de Toyota, la
sede de eficiencia de la compañía reconoció un interés más amplio en el modelo de Toyota,
la compañía ofreció servicios de consultoría a fabricantes y organizaciones no lucrativas de
automóviles. Hoy en día, el centro apoya a unas 40 organizaciones, la mitad de las cuales
son pequeñas y medianas empresas que pagan una pequeña tarifa. El resto son
organizaciones sin fines de lucro, como el Banco de Alimentos, que obtienen los servicios de
forma gratuita.

"Hay muchas oportunidades en una variedad de industrias para mejorar y ser más
competitivos al aplicar el sistema de producción de Toyota", dijo Jamie Bonini, gerente
general del centro de soporte.

Las lecciones proporcionadas por Toyota llegan en un momento crítico para el Banco de
Alimentos ya que enfrentan una demanda creciente en una economía débil.
"Desde bancos hasta restaurantes y aerolíneas, la gente da dinero y tiempo y estamos
agradecidos", dijo Purvis. "Pero es muy raro que la gente venga y diga: '¿Saben qué? Este es
el modelo que hizo grande a nuestra empresa y la compartiremos con una organización
benéfica con la esperanza de que brindará servicios a las personas más necesitadas de su
ciudad. ' ”

En la despensa de alimentos de Project Hospitality en Staten Island, que forma parte de la

red del Banco de Alimentos, los ingenieros de Toyota intentaron acelerar el proceso de
recolección. Dibujaron un diseño identificando los lugares donde había
desaceleraciones. Reorganizaron los estantes por grupos de alimentos y utilizaron cintas de
colores para marcar las secciones de granos, vegetales, frutas y proteínas. El tiempo que los
clientes pasaron en la despensa se redujo casi a la mitad.

De manera similar, el Banco de Alimentos solicitó a los ingenieros de Toyota que ayuden a
una de sus organizaciones benéficas afiliadas, Metro World Child, a mantenerse al día con
la demanda en Far Rockaways después del huracán Sandy.

Lisa Richardson, una ingeniera con experiencia en manufactura, observó cómo los
voluntarios caminaban por un almacén en Brooklyn y se apresuraban a empacar cajas de
comida. Así que ella creó una línea de ensamblaje y los voluntarios tiraron los alimentos en
cajas mientras se movían a través de una cinta transportadora. El tiempo promedio para
empacar una caja se redujo a 11 segundos a partir de 3 minutos.

Aún no satisfecha, la Sra. Richardson cambió el tamaño de las cajas.

"Había un montón de espacio vacío en la caja y estaban enviando ese aire en el camión", dijo
Richardson. El Banco de Alimentos estaba usando cajas estándar de 12 por 12 por 12
pulgadas. Al cambiar el tamaño a 16 por 8 por 8, los trabajadores pueden empacar cada caja
con más fuerza y pueden salir más cajas en cada camión

A continuación, dice la Sra. Purvis, es un plan "kaizen" el almacén de 90,000 pies cuadrados
del Banco de Alimentos en el Bronx, donde Toyota intentará optimizar el uso del espacio y
descubrir las rutas de entrega, entre otras tareas.

"Nunca pensé que lo que necesitábamos eran un grupo de ingenieros", dijo Purvis. "En
nuestro mundo, la comida es el rey, pero no sabíamos que la reina sería kaizen".