TUGAS PERTEMUAN XIV

MATA KULIAH AKUNTANSI MANAJEMEN DAN BIAYA LANJUTAN

UNIVERSITAS INDONESIA

PEMBAHASAN STUDI KASUS :

Cascade Seating

Disusun Oleh :
HALIMATUSSAKDIAH 1706128470
MARSELINUS ADITYA H.T. 1806162295
RUKAN FAIZ N.R. 1806250266

MAGISTER AKUNTANSI
DESEMBER 2018
 Statement of Authorship

“Kami yang bertandatangan dibawah ini menyatakan bahwa makalah/tugas terlampir adalah murni
hasil pekerjaan kami sendiri. Tidak ada pekerjaan orang lain yang kami gunakan tanpa menyebutkan
sumbernya.

Materi ini tidak/belum pernah disajikan/digunakan sebagai bahan untuk makalah/tugas pada mata
ajaran lain kecuali kami menyatakan dengan jelas bahwa kami menggunakannya.

Kami memahami bahwa tugas yang kami kumpulkan ini dapat diperbanyak dan atau dikomunikasikan
untuk tujuan mendeteksi adanya plagiarisme.”

Mata Kuliah : Akuntansi Manajemen dan Biaya Lanjutan

Judul Makalah/Tugas : Pembahasan Studi Kasus: Cascade Seating
Hari, Tanggal : Selasa, 11 Desember 2018
Nama Pengajar : Rafika Yuniasih, S.E., Ak., MSM.

Penulis Penulis Penulis

Halimatussakdiah Marselinus Aditya H.T. Rukan Faiz N.R.

(1706128470) (1806162295) (1806250266)

2
 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN

Cascade seating Inc. adalah Perusahaan Manufaktur besar sebagai produsen cover
pelapis jok mobil yang merupakan supplier utama bagi Perusahaan General Motor (GM). Jan
Davis (controller) menerima keluhan bahwa kualitas produk Cascade menurun. Penurunan
kualitas tersebut seperti ukuran cover pelapis jok yang tidak sesuai. Hal ini mengakibatkan
turunnya posisi Cascade yang awalnya sebagai supplier utama menjadi supplier cadangan
GM. Jan dan Dave Garcia (Plant Manager) mulai mencari tahu masalah apa yang
menyebabkan kualitas produk mereka menurun. Laporan kualitas Cascade menunjukkan
peningkatan setiap tahunnya, tetapi pasar menunjukkan sebaliknya. Cascade menerima saran
dari GM untuk membaca artikel “Bagaimana Velcro menghubungkan antara produk dengan
kualitas”. Hal yang menarik mengenai pernyataan GM terhadap masalah yang pernah dialami
oleh Velcro kemungkinan besar juga sedang dihadapi oleh Cascade, bahwa mereka terlalu
sibuk dalam pemeriksaan kualitas sehingga kurang memperhatikan prosesnya yang
sebenarnya lebih penting dalam membangun kualitas.
Jan dan Dave segera mengadakan rapat dengan para manajer dari divisi Quality
control, Purchasing, Customer Service, dan Inventory Control. Para manajer saling
menyalahkan satu sama lain, ternyata mereka tidak pernah saling koordinasi untuk menjaga
kualitas produk. Berdasarkan hasil rapat diduga terdapat beberapa masalah pada empat area
perusahaan yang menjadi penyebab menurunnya kualitas produk, yaitu: buruknya kualitas
material, kesalahan pemotongan material, buruknya penjahitan material, dan buruknya
inspeksi.
Buruknya kualitas material diyakini disebabkan oleh rendahnya kualitas bahan baku
yang dipasok oleh supplier, evaluasi manajer pembelian juga kurang memuaskan. Jan
menemukan ada indikasi bahwa bagian pengadaan merupakan sumber masalah, didukung
dengan evaluasi kinerja mereka yang kurang bagus. Manajer pembelian belum pernah
mendapat kenaikan gaji yang lebih tinggi dari gajinya sekarang yang sebesar $22.000. Jan
juga kurang puas dengan kinerja para pemotong dan penjahit. Pada tahun lalu bagian tersebut
menimbulkan biaya dari material bekas buangan sebesar $147.900 yang terdiri dari 63% dari
pemotongan bahan dan 37% dari penjahitan bahan. Berikut rinciannya:

3
 Tabel 1

Jan mengecek kalibrasi mesin dan menemukan adanya biaya downtime mesin
pemotongan sebesar $5500, biaya downtime mesin penjahitan sebesar $7400, dan tahun lalu
ada biaya sebesar $8200 untuk pengerjaan ulang atas penjahitan.
Pengembalian produk dari pelanggan sebesar $56.000 karena buruknya lipatan di sisi
tepian akibat kesalahan penjahitan diperkirakan 31% ($17.360). Alasan terbesar
pengembalian sebesar 62% adalah ketidaksesuaian potongan terhadap pola dan sisanya, yaitu
7% diakibatkan oleh material yang cacat. Terdapat pula pengembalian kepada supplier
sebesar $25.000.
Jan kecewa dengan penurunan kualitas produksi, padahal telah dilakukan beberapa
langkah untuk mengatasi hal tersebut. 10 pekerja pemotong bahan telah mendapat pelatihan
selama 40 jam dengan biaya $7,25 per jam dan 36 orang pekerja penjahit selama 6 jam dengan
biaya $5,50 per jam. Namun, pelatihan tersebut tidak dapat diadakan lagi karena anggaran
untuk pelatihan telah dipotong. Prosedur pada Quality Control merupakan masalah, karena
tidak diperbaharui sejak empat tahun terakhir.

4
PEMBAHASAN

Sistem pelaporan Quality Cost sangat penting untuk organisasi agar dapat mengendalikan
biaya kualitas dan meningkatkan kualitas produk (Hansen dan Mowen, 2015). Berikut ini
adalah sistem pelaporan biaya kualitas Cascade Seating, Inc.
Laporan Quality Cost Cascade Seating
Preventive Cost $ 4.088

Pelatihan Pemotongan (10 orang) 40 jam x @$7,25 $ 2.900

Pelatihan Penjahitan (36 orang) 6 jam x @$5,5 $ 1.188

Appraisal Cost $ 37.000

Inspeksi atas material $ 25.000
Gaji Inspektur (3 orang) 3 x @$1.000 $ 3.000
Gaji Supervisor (1 orang 1 x @9.000 $ 9.000
Internal Failure Cost $ 187.000
Material bekas buangan dari proses
63% x $147.900 $ 93.177
pemotongan
Material bekas buangan dari proses
37% x $147.900 $ 54.723
penjahitan

Downtime mesin pemotongan $ 5.500

Downtime mesin penjahitan $ 7.400

Pengerjaan ulang atas penjahitan $ 8.200

5
 Gaji Inspektur (8 Barang Jadi, 1 Pola) 9 x $1.000 $ 9.000

Gaji Supervisor (1 orang) $ 9.000

External Failure Cost $ 56.000

Pengembalian produk akibat

31% x $56.000 $ 17.360
kesalahan penjahitan

Pengembalian produk akibat

62% x $56.000 $ 34.720
ketidaksesuaian pola

Pengembalian produk akibat material

7% x $56.000 $ 3.920
cacat
Total Quality Cost $ 284.088

Quality Cost by Customer Performance Requirement

Customer Defined Failure
Prevention Appraisal Total
Performance Dimension Internal External
Kualitas Material Buruk
Penurunan kualitas
$ 25.000 $ 3.920 $ 28.920
material
Pemotongan Material
Kesalahan pemotongan $ 2.900 $ 47.320 $ 50.220
Kalibrasi mesin tidak
$ 27.040 $ 27.040
sesuai
Mesin pemotong tumpul $ 16.900 $ 16.900
Ketidaksesuaian pola $ 15.210 $ 15.210
Penjahitan Material
Kalibrasi mesin tidak
$ 20.280 $ 20.280
sesuai
Ketidaksesuaian pola $ 1.188 $ 42.250 $ 52.080 $ 95.518
Buruknya Inspeksi
Pembagian tugas yang
$ 12.000 $ 18.000 $ 30.000
tidak sesuai
Total $ 4.088 $ 37.000 $187.000 $ 56.000 $284.088
Keterangan:
Untuk penentuan biaya kualitas area pemotongan dan penjahitan material pada bagian
Internal Failure berdasarkan persentase yang dirincikan pada tabel 1 (lihat di latar
belakang perusahaan). Pada bagian External Failure juga berdasarkan persentase
pengembalian produk (lihat di latar belakang perusahaan).
Internal Failure:
 Kesalahan pemotongan: $169.000 x 28% = $47.320

6
 Kalibrasi mesin pemotong tidak sesuai: $169.000 x 16% = $27.040
 Mesin pemotong tumpul: $169.000 x 10% = 16.900
 Ketidaksesuaian pola pemotongan: $169.000 x 9% = $15.210
 Kalibrasi mesin penjahit tidak sesuai: $169.000 x 12% = $20.280
 Ketidaksesuaian pola penjahitan: $169.000 x 25% = $42.250
 Total biaya kualitas material tanpa inspeksi = $187.000 - $18.000 = $169.000
External Failure:
 Penurunan kualitas material: 7% x $56.000 = $3.920
 Ketidaksesuaian pola penjahitan: (31 + 62)% x $56.000 = $52.080

Dari pertemuan yang dilakukan oleh Jan, Dave, Manajer dari Divisi Quality Control,
Purchasing, Customer Service, dan Inventory Control, ditemukan permasalahan kualitas
di beberapa area utama. adapun permasalahannya adalah:
1. Adanya suplier bahan baru yang lebih murah namun kualitas yang dimiliki tidak
sebagus bahan dari suplier yang lama.
2. Hasil kinerja dari manajer divisi purchasing ternyata tidak memuaskan dan dia belum
pernah mendapatkan kenaikan gaji diatas gaji yang diterimanya sekarang yaitu
sebesar $22.000.
3. 63% dari biaya untuk material bekas dikarenakan adanya kesalahan yang terkait
dengan pemotongan bahan dan sisanya berhubungan dengan penjahitan.
4. 62% alasan barang dikembalikan ke Cascade karena bahan yang dipotong tidak
mengikuti pola dengan benar. Selain itu 7% barang dikembalikan karena adanya cacat
di material. Pada bulan Oktober, perusahaan mengembalikan bahan sebesar $25.000
karena cacat dan tidak dapat di proses.
5. Anggaran untuk training karyawan di potong sehingga divisi plant tidak dapat
memberikan training lebih lanjut untuk karyawan.
6. Prosedur quality control yang diterapkan oleh perusahaan tidak berubah sejak 4 tahun
yang lalu kecuali untuk perubahan kecil.
7. Pembagian karyawan di departemen quality control banyak terfokus pada inspeksi di
akhir produk dan tidak terfokus di proses produksi produk.

7
Cascade Seating mendapatkan keluhan mengenai penurunan kualitas. Namun, laporan
yang beredar di kalangan internal perusahaan justru menunjukkan bahwa kualitas produk
mengalami peningkatan. Dengan begitu dapat disimpulkan bahwa sistem akuntansi yang
diterapkan Cascade selama ini tidak menunjukkan adanya masalah pada kualitas.

Yang harus dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk adalah:

1. Mencari suplier bahan baku yang memiliki kualitas bahan yang lebih baik dari
sebelumnya.
2. Perusahaan harus melakukan training yang lebih lanjut kepada seluruh karyawannya,
khususnya di bagian potong dan jahit.
3. Inspeksi manajer harus dilakukan hingga rutin. Jika seorang manajer memiliki history
yang buruk atau manajer tersebut tidak menunjukkan peningkatan kinerja, maka akan
lebih baik jika manajer di ganti atau di pindahkan ke divisi lain
4. Harus ada perubahan prosedur untuk control quality. Ada baiknya semua pihak ikut
andil dalam pembentukan standar dan prosedurnya, karena departemen quality
control belum tentu mengetahui persis bagaimana produk di produksi.

8
 Daftar Pustaka

Mowen, M. M., Hansen, D. R., & Heitger, D. L. (2015). Managerial Accounting: The Cornerstone of
Business Decisions. International 3rdEdition. SouthWestern: Cengage Learning.