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DEPARTAMENT ELECTRICA Y ELECTRONICA E

CARRERA:
O: ELECTRONICA INSTRUMENTACION
INSTRUMENTACION PERIODO OCT 2018
ASIGNATURA: NIVEL: 7TO
INDUSTRIAL I LECTIVO: FEB 2019
PRÁCTICA
DOCENTE: ING. FABRICIO PEREZ NRC: 1
N°:
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ
LA PRÁCTICA
TEMA DE LA DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA EN UN HORNO DE
PRÁCTICA: 150𝒎𝟑
NOMBRE: Jorge Saravia
INTRODUCCIÓN:

En el presente trabajo se describe el diseño de un sistema de control de la temperatura en el horno de 150 metros cúbicos, se
realiza el procedimiento de identificación del comportamiento dinámico de la variación de la temperatura, El horno debe estar
provisto de un sistema de control compuesto por varios tipos de sensores utilizando diversas tecnologías, esto debido a la
diversidad de variables por medir y por la complejidad de los procesos que se manejan en el funcionamiento de éste.

Los datos de los sensores serán transmitidos al sistema de control supervisaría, para su control y análisis, de manera que pueda
mantener al sistema en las condiciones deseadas, manipulando las diversas variables y mostrando el estado de cada una de
éstas en un entorno gráfico amigable en el cual se puedan modificar los parámetros base del funcionamiento del horno.

El diseño del control del horno está dado por las normas ISA-5.X que tienen como propósito representar el funcionamiento de
un sistema a partir de un diagrama o plano, que posee un conjunto de símbolos utilizados para la designación de instrumentos
de control y medición de señales que representan cada uno de los elementos de dicho sistema, con el fin de que puedan ser
comprendidas de forma singular y de manera efectiva. Constituyen un nexo común entre Ingenieros en automatización, control
e instrumentistas.

OBJETIVOS:

GENERAL
 Diseñar un sistema de control de temperatura en horno de 150 metros cúbicos utilizando las normas ISA 5.X
ESPECÍFICOS
 Conocer el principio de funcionamiento que involucra todos los elementos implementados en este trabajo
 Investigar y analizar las normas ISA 5.X
 Investigar las características y funcionamiento de cada uno de los elementos actuadores involucrados en este
trabajo
 Investigar e instalar un programa interactivo y educativo para el desarrollo del presente trabajo
 Diseñar un sistema de control de temperatura aplicando las normas ISA según requiera el trabajo
 Elaborar el diagrama de bloques y esquemático normalizado del proceso a realizar
 Elaborar un informe donde de constancia del trabajo realizado.
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MARCO TEORICO
Normas ISA 5.X

En el campo de la instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de transmitir de
una forma más fácil y específica la información de mano en mano a la hora de desarrollar actividades tales como
mantenimiento, montajes, relevamientos, entre otras actividades.

Poseer una simbología a modo de idioma de fácil interpretación, es indispensable en el diseño, selección, operación y
mantenimiento de los sistemas de control, pero no es suficiente el manejo de una misma simbología para poder
comprender todos los proyectos de instrumentación industrial; ya que no solo hay una gran diversidad de normas
según lugar geográfico u estandarización de cada sector industrial, sino que también es necesario discutir y conversar
utilizando los mismos términos y definiciones para una mejor comprensión de lo planteado.

Las normas más generales y de mayor aplicación son la ISA-5.1 sobre simbología e identificación de la
instrumentación industrial, la ISA-5.3 sobre símbolos de sistemas de microprocesadores con control compartido,
ISA-5.4 sobre los diagramas de lazos y la ISA 20 sobre normas para especificar los instrumentos industriales.

Cabe resaltar también la importancia de la implementación de estas normas en la seguridad industrial, la norma ISA
que está relacionada a este tema es la ANSI/ISA 84.01, denominado “Aplicación de SIS para las Industrias de
Proceso”.

Figura 1, símbolos P&ID norma ISA y logo ISA

Sistema de control

es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el
fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Por lo general, se usan sistemas de control
industriales en procesos de producción industriales para controlar equipos o máquinas.
Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de lazo cerrado. En los sistemas de
control de lazo abierto la salida se genera dependiendo de la entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado la salida
depende de las consideraciones y correcciones realizadas por la retroalimentación. Un sistema de lazo cerrado es llamado
también sistema de control con realimentación. Los sistemas de control más modernos en ingeniería automatizan procesos
sobre la base de muchos parámetros y reciben el nombre de controladores de automatización programables (PAC).
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MICROSOFT VISIO

Microsoft Visio es un software de dibujo vectorial para Microsoft Windows. Microsoft compró la compañía Visio en
el año 2000.
Las herramientas que lo componen permiten realizar diagramas de oficinas, diagramas de bases de datos, diagramas de
flujo de programas, UML, y más, que permiten iniciar al usuario en los lenguajes de programación.
El navegador Internet Explorer incluye un visor de diagramas Visio, cuya extensión es vsd, llamado Visio Viewers.
Aunque originalmente apuntaba a ser una aplicación para dibujo técnico para el campo de Ingeniería y Arquitectura;
con añadidos para desarrollar diagramas de negocios, su adquisición por Microsoft implicó drásticos cambios de
directrices de tal forma que a partir de la versión de Visio para Microsoft Office 2003 el desarrollo de diagramas para
negocios pasó de añadido a ser el núcleo central de negocio, minimizando las funciones para desarrollo de planos de
Ingeniería y Arquitectura que se habían mantenido como principales hasta antes de la compra. Una prueba de ello es la
desaparición de la función "property line" tan útil para trabajos de agrimensura y localización de puntos por radiación,
así como el suprimir la característica de ghost shapeque facilitaba la ubicación de los objetos en dibujos técnicos. Al
parecer Microsoft decidió que el futuro del programa residía en el mundo corporativo de los negocios y no en las mesas
de dibujo de Arquitectos e Ingenieros compitiendo con productos como AutoCad, DesignCad, Microstation, etc.
En resumen, en sus orígenes estaba más dedicado a ingeniería, pero hoy en día es fundamental en el análisis de
procesos y operaciones en las empresas.

Figura 2 logo de Microsoft Visio

PROCESO

Los datos de los sensores serán transmitidos al sistema de control de supervisión, para su control y análisis, de manera
que pueda mantener al sistema en las condiciones deseadas, manipulando las diversas variables y mostrando el estado
de cada una de éstas en un entorno gráfico amigable en el cual se puedan modificar los parámetros base del
funcionamiento del horno.

Hornos Industriales
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Figura 3 horno industrial

El horno modelo, mostrado en la figura 3, está constituido por una estructura metálica exterior y varias capas de
material refractario en el interior diseñadas para trabajo pesado y soportar las altas temperaturas del proceso, así como
la expansión térmica, este material refractario debe resistir las condiciones agresivas del horno sin sufrir alteraciones
importantes en sus propiedades físico-químicas durante un periodo de tiempo económicamente rentable.

Se ha tomado en cuentas la siguiente especificación de un horno hildebrand para realizar el presente trabajo, a
continuación las características:

Detalles rápidos
Lugar del origen: Heilongjiang, China (Mainland)

Marca: Hildebrand

Número de Modelo: LFDJ-150

Estructura del cojinete: Todo el aluminio

Medio de calentamiento: Agua caliente/vapor/termo-aceite

Sistema de Control del horno: Lignomat-totalmente automático

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Número de fans: Dependiendo de la capacidad de la cámara

Diámetro del ventilador: 800mm/1200mm

Motor del ventilador: 3kw/11kw

Carga de nieve: 200 kg/m2

Información técnica:

Temperatura máxima de
110 °C
secado
Horno cubierta Acero inoxidable o todo aluminio o mampostería

Aislamiento Fibra Glass 100mm a 200mm

Sistema de puerta Deslizamiento elevación puerta del horno

Sistema de Control Sistema de control totalmente automático

Madera sondas Wirebound y wireless

Ventiladores Ventiladores axiales 800mm/1200mm, reversible

Fuente Agua caliente o vapor o aceite térmico

Horno interior Dimensiones: Ancho 12.96 M

Profundidad 7.7 m

Altura 5.7 M

Pila Dimensiones: Ancho 12.5 m

Profundidad 5.8 M

Altura 4.5 m
Aproximadamente 150m3/correspondiente a 25mm
Horno Capacidad: de espesor de material para ser secado y 25mm
pegatinas
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Tipo de puerta: Ascensor-puerta corredera

Manera de carga: Carretilla elevadora

Datos de rendimiento: Modelo ldfj-150

Estructura del cojinete: Aleación de aluminio
Medio de calentamiento: Agua Caliente 90C
Humidificación medio: Agua 20C
Número de ventiladores: 8 unidades
Diámetro del ventilador: 800mm
Volumen del aire circulante: 30,000 m3/h
Motor: 3kw, clase IP55
La demanda de electricidad: 18kw
Voltaje y frecuencia: 380 V, 50Hz
Carga de nieve: 150 kg/m2
Carga de viento: 120 km/h

Tabla 1. Características técnicas del horno Hildebrand

Condiciones para la combustión

Para obtener una combustión son necesarios tres elementos: combustible, oxigeno y energía, esta última está dada por
una llama piloto inicial o por una chispa, posteriormente la energía para realizar la combustión será tomada de
combustiones previas dentro del horno. Como resultado se obtiene calor necesario para calentar los lingotes de acero y
como un subproducto no deseado se obtiene dióxido de carbono.

Figura 4. Elementos y estado de combustión en un proceso de obtención de calor

Diversas tecnologías por utilizar para su funcionamiento

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Para el funcionamiento del horno, el control de todos los dispositivos es realizado por un PLC, el cual recibe toda la
información del estado de los dispositivos, que a él están conectados.

Figura 5. Unidad de PLC principal

Al PLC llegan las señales de todos los sensores que contiene el horno y todos los botones para su control, el cual toma
todas estas señales y las interpreta mediante el programa. El PLC controla las secuencias de arranque de los
ventiladores, los cuales por su característica de arranque y por la magnitud de la potencia de los motores es necesario
un arranque especial, en el cual no se eleve la corriente a niveles peligrosos que puedan dañar el equipo, para esto se
utilizaron arrancadores suaves los cuales brindan una característica en la señal de arranque según se muestra en la
figura 6.

Figura 6. Ejemplo de las ondas de alimentación de voltaje producida por un arrancador suave

VARIABLES INVOLUCRADAS EN EL PROCESO

Temperatura dentro del horno La temperatura que se busca, es la que lleve al acero por arriba de su punto de re
cristalización, es el factor más importante a en el sistema de control del horno, será el set point principal. Si se necesita
mayor temperatura, requerirá al sistema mayor combustible lo cual hará trabajar a mayor velocidad la bomba de
combustible aumentando el caudal, respondiendo a este caudal, las válvulas de aire se activan dejando pasar un mayor
flujo de aire hacia los quemadores para obtener una mezcla idónea de combustible-aire. Los aislantes térmicos
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colocados en el interior de las paredes del horno y alrededor de las tuberías de aire caliente de alimentación cumplirán
la función de utilizar la menor cantidad de combustible para alcanzar la temperatura solicitada en el set point.

DESCRIPCIÓN DE SENSORES UTILIZADOS EN EL SISTEMA

Termopar

Un termopar es un dispositivo formado por la unión de dos metales distintos que produce un voltaje (efecto Seebeck),
que es función de la diferencia de temperatura entre uno de los extremos denominado "punto caliente" o unión caliente
o de medida y el otro denominado "punto frío" o unión fría o de referencia.

Figura 7. Principio de funcionamiento de un termopar

Estos tienen la ventaja de ser económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un
amplio rango de temperaturas. Su principal limitación es la exactitud ya que los errores del sistema inferiores a un
grado Celsius son difíciles de obtener. La energía generada por un termopar es una función no lineal de la temperatura.
Esta dependencia se puede aproximar por un polinomio complejo (de 5º a 9º orden dependiendo del tipo de termopar).
Los métodos analógicos de linealización son usados en medidores de termopares de bajo costo. En este caso la
linealización la realiza el Módulo de PLC Mitsubishi FX2n- 2LC, al cual se le indica el tipo de termopar que se está
utilizando y éste brinda un resultado en ºC. Teniendo éste la capacidad de interpretar las señales de distintos
dispositivos de medición de temperatura que se muestran en la siguiente tabla.
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Figura 8. Rangos de temperatura para los distintos termopares

El termopar utilizado es de unión tipo “B” (Platino (Pt)-Rodio (Rh)), es adecuado para la medición de altas
temperaturas superiores a 1,800 ºC. Los termopares tipo B presentan el mismo resultado a 0 ºC y 42 ºC debido a su
curva de temperatura/voltaje, limitando así el uso a temperaturas por encima de 50 ºC sin que esto presente un
problema en el control del horno ya que para enfriar éste es necesario mantener los ventiladores y la chimenea
encendidos a lo largo de 4 días para lograr disipar el calor almacenado durante el proceso hasta llegar a menos de 50
ºC. Otro punto importante en la selección del termopar es el aislamiento y la construcción de la sonda. Estos factores
tienen un efecto en el rango de temperatura a medir, precisión y fiabilidad en las lecturas. Los cables del termopar están
protegidos por un conducto capilar cerámico, éste a su vez se encuentra dentro de una vaina cerámica que lo cubre por
completo como se muestra en la figura 9.
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Figura 9. Protección de alta Resistencia de los termopares

CARACTERISTCAS TERMOCUPLA TIPO K

Tecnología:
termopar tipo K
Montaje:
de inserción
Aplicaciones:
para la industria
Temperatura:
Máx.: 800 °C (1,472 °F)
Mín.: -50 °C (-58 °F)

Punta de prueba del grano, termopar de la punta de prueba del aire

Punta de prueba del grano, termopar de la punta de prueba del aire
Sensor de termopar de la fibra de vidrio de TPK-01G

Identificación del producto: TPK-01-1.6mm-1M

Termopar minúsculo inoxidable de la punta de prueba para la alta medida del temeprature

Mecanografíe a K el thermocuple inoxidable de los protectores.

Gama de temperaturas -50?~800? (-58°F ~1,472°F)

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(No puede estar parado de alta temperatura para la medida de largo plazo)

la punta de prueba minúscula inoxidable de 1.6 milímetros puede ser abollada e insertarla en área estrecha. Su longitud
es 1 metro.

País de origen: Taiwán

Usando el tipo estándar enchufe de la miniatura K de la industria del conectador del thermocuple.

La termopila tipo K según el fabricante da un límite de cobertura para un correcto censado, de acuerdo a eso para este
proceso se ocupará 3 termocuplas ubicadas en los diferentes puntos del horno. Para así establecer un correcto censado y
así un correcto control para nuestro sistema,

DISEÑO DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO

Implicaciones en el control del horno • La principal implicación que se debe tomar en cuenta es la alta temperatura a la
que trabaja el horno, esta llega a ser de 1450 ºC, la cual se mide con termopares. Existen varios tipos de termopares
disponibles en el mercado que su rango superior de medición es de alrededor de los 1800 ºC en su hoja de
características como: los termopares tipo R, S, y B pero por el tipo de proceso no es solo de considerar la temperatura;
la instalación del termopar debe resistir vibración, ser azotada por la llamas de fuego impulsadas por los ventiladores de
atomización y combustión, ambiente químico agresivo por la combustión del bunker y por supuesto la alta temperatura.
Para soportar debidamente las condiciones anteriores, el termopar debe ir dentro de una cubierta protectora como se
muestra en la figura 10.

Figura 10. Tubo capilar y vaina de protección de termopar

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Sistema de control para el horno

El control se lo realizará por varios lazos, independientes unos de otros, el principal es un lazo de retroalimentación que
a partir de las lecturas de temperatura este modifica la cantidad de combustible suministrado al horno, y este sistema a la
vez se retroalimenta de un sensor de presión de combustible el cual garantiza que el petróleo lleva una presión. Un control
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de razón de entrada de aire suministra el aire necesario para quemar el combustible en el punto de una combustión
eficiente, se le llama control de razón porque el aire es suministrado de manera proporcional al combustible. Este sistema
se asegura que la mezcla se realice de manera eficiente mediante un sensor de análisis de CO2, el cual le proporciona
una compensación a la señal de la cantidad de aire necesario de modo de que al tener una combustión incompleta rica en
combustible o una pobre con mucho aire, éste detecta las anomalías y corrija, además de la compensación por CO2 un
sensor de presión de aire indica de una manera más inmediata que el aire está siendo suministrado de manera adecuada
al quemador de combustible. Los sistemas de calentamiento de combustible son sistemas aislados de retroalimentación
de dos posiciones, al detectar que la temperatura cae debajo del valor elegido estos encienden las resistencias calefactoras
y al sobrepasar el set point estas se apagan, manteniendo la temperatura alrededor del set point por ± 2.5 ºC.

Diagramas de bloques sobre funcionamiento del horno

Un diagrama de bloques da el esquema de la toma de decisiones en el sistema de control del horno, con base en esto es
que se desarrolla la estrategia de control dentro del PLC, este esquema es la guía que orienta al programador sobre su
meta y las relaciones que debe realizar dentro del programa. De la misma manera, bloque de control que indica la apertura
de aire se presenta su descripción en un diagrama aparte, el bloque de la válvula recibe el valor en grados de apertura y
controla un motor eléctrico que posiciona la válvula en la posición deseada, el desarrollo de este controlador se realiza
por medio de un programa en escalera dentro del PLC y se utiliza como guía el diagrama de la figura 11.
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Figura 11 Diagrama de bloques del funcionamiento del horno

SISTEMAS DEL HORNO

Los diferentes sistemas del horno se dividen en

o Sistema de alimentación de combustible a los quemadores.

o Sistema de suministro de aire a los quemadores.
o Alimentación y extracción de materia prima al horno.
o Sistema de extracción de humos.

El diagrama P&ID del sistema de control de temperatura en un horno de 150m𝟑 estará formado de la siguiente manera,
como se muestra en la figura12.

Figura 22 Diagrama P&ID del sistema de control de temperatura.

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En el lazo 2

Instrumentos en el panel

• XE: Sensor de CO2

• XT: Transmisor de dióxido de carbono

• XY: convertidor (CO2)

• FCV: Válvula control de flujo

Control en el panel

• XIC:

En el lazo 1:

Instrumentos en el panel

• FCV: Válvula control de flujo

• TY: Transductor de temperatura

Instrumentos en campo montado

• TT: Transmisor de temperatura

• TE: Elemento de temperatura

Control en el panel

• TIC: Controlador indicador de temperatura.

Funcionamiento

Se contará con tres sensores, estos están identificados en el P&ID como TE A, TE B y TE C, estos tres elementos de
temperatura detectan la temperatura del flujo del proceso y transmite una señal eléctrica al controlador.

El cuadro dibujado alrededor de TIC 01 significa que está ubicado en un sistema DCS. El operador de la placa de control
interactúa con TIC 01.

La función de TY es cambiar la señal eléctrica de entrada en una señal neumática, y esta se puede observar de acuerdo
a su representación con dos líneas en la línea principal.
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ANALISIS DE RESULTADOS:
 En la primera figura que se realizó acerca del PID, se puede observar un diagrama de bloques donde se toman en
cuenta todas las variables que van a estar inmersas dentro del Sistema, además de los procesos que se controlarán
en base a la obtención de los datos de temperatura.
 En los diagramas de bloques se compara el valor del set point con respecto a la temperatura del horno para
posteriormente hacer el cálculo del error entre las dos variable, luego se realiza la conversión de la temperatura
a una señal eléctrica, que será a corriente; para después pasar por el controlador; que será el encargado de
convertir la señal eléctrica a una neumática y a la vez, controlar la cantidad de aire necesario para aumentar el
flujo de combustible que permitirá la apertura de la válvula para que proporcione el aire. En el lado de la señal
neumática aumenta el flujo de combustible para permitir la respectiva combustión con el aire y de esa manera
obtener los datos de temperatura necesarios para el cálculo del error.
 En la siguiente figura, se procede a realizar el respectivo diseño de la planta incluido de los controladores e
indicadores con las respectivas normas ISA para que pueda ser entendido por cualquier técnico. En dicho
diagrama realizado se puede observar que todos los bloques, según la norma ISA S5.5 están desactivados ya que
tienen solo el contorno de la figura, porque caso contrario de estar rellenados o con un fondo, o a su vez tengan
una forma sólida se daría a conocer que se encuentran activos desde el comienzo o antes del inicio del proceso.
CONCLUSIONES
 En el proceso industrial es de suma importancia la utilización de los diagramas P&ID debido a que facilita la
comunicación y el entendimiento de los procesos, manteniendo un estándar de representación de la simbología
tanto de los instrumentos como de todo el proceso de control.
 Los diagramas facilitan la supervisión de los procesos mediante un entorno gráfico, el cual facilita la
comprensión de manera sencilla el estado de funcionamiento de las variables en el proceso de control de
temperatura del horno.
 El sensor a utilizar permite conocer las variables de proceso que intervienen mostrando a través de un indicador
la variación que este posee, mediante el control y supervisión del estado de la temperatura se mantendrá la
adecuada en el horno.
 Los sensores y actuadores utilizados se basaron en una investigación amplia debido al proceso que requiere el
control de temperatura de un horno y a los rangos que poseen las variables que se quieren manipular.
 Con la ayuda del software Visio permitió realizar el diseño del diagrama de bloque y el diagrama P&ID de un
proceso de control de temperatura de un horno facilitando la construcción del mismo.

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Realizado por: Jorge Saravia Docente encargado: Fabricio Pérez