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Performances

Fabrication additive
par fusion laser
Étude de cas

La recherche

T
NO
R
CA

pour les entreprises


Performances

Fabrication additive
par fusion laser
Étude de cas

Benoît Verquin, Cetim


© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (CETIM), 2014
ISSN 1767-2546
ISBN 978-2-36894-046-4
« Toute reproduction ou représentation intégrale ou partielle, par quelque procédé que ce soit de cet
ouvrage faite sans l’autorisation du CETIM est illicite. Elle constitue une contrefaçon. Seules sont autori-
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ou d’information de l’œuvre dans laquelle elles sont incorporées » (Code de la propriété intellectuelle,
articles L.‑122-5 et L.‑335-2).

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Sommaire

1. Objectif de l’étude ........................................................................................................... 5


2. Présentation du procédé de fusion laser ................................................................. 5
2.1 Le principe général............................................................................................................5
2.2 Exemples d'applications ....................................................................................................6
3. Cas d’étude 1 .................................................................................................................... 8
3.1 Objectifs ............................................................................................................................8
3.2 Définition de la pièce ........................................................................................................8
3.3 Fabrication ........................................................................................................................8
3.4 Contrôle métrologique ......................................................................................................9
3.5 Conclusion du cas d’étude 1 ...........................................................................................11
4. Cas d’étude 2 ................................................................................................................... 12
4.1 Objectif............................................................................................................................12
4.2 Définition de la pièce ......................................................................................................12
4.3 Fabrication ......................................................................................................................13
4.4 Contrôle métrologique ....................................................................................................14
4.5 Tests mécaniques ............................................................................................................17
4.6 Analyses métallurgiques .................................................................................................19
4.7 Analyse par tomographie ................................................................................................21
4.8 Conclusion du cas d’étude 2 ...........................................................................................26
5. Conclusion ....................................................................................................................... 27

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4
1. Objectif de l’étude
L'intérêt premier de la fabrication additive par fusion laser est de pouvoir fabriquer des pièces
directement à partir des données CAO, sans besoin d'outillage. Utilisé d'abord pour fabriquer des
prototypes, ce procédé sert aujourd’hui à réaliser des pièces ou des outillages dans différents
secteurs d’activité : médical, plasturgie et aéronautique.
Confrontée à une énorme quantité d’informations sur la fabrication additive, la profession des
industries mécaniques s’interroge sur les performances réelles des pièces obtenues par cette
technologie.
L’objectif de cette étude est d’identifier les avantages et les limites actuelles du procédé de fusion
laser au travers plusieurs études de cas.

2. Présentation du procédé de fusion laser


La fusion laser est un procédé innovant qui permet de fabriquer une pièce 3D, non pas par
enlèvement mais par ajout de matière. La pièce est ainsi créée à partir d'une succession de couches
fines (d'épaisseur comprise entre 20 µm et 100 µm) de poudre métallique fusionnées localement par
un faisceau laser.
Les matériaux utilisés aujourd’hui sont variés même si toutes les nuances employées dans d’autres
procédés traditionnels ne sont pas disponibles.
À titre d’exemple, voici quelques alliages couramment utilisés en fusion laser.
 Aciers inoxydables : 316L, 904L, 17-4PH, 15-5PH.
 Inconel : 718.
 Alliages de titane : Ti6Al4V.
 Alliages Co-Cr.
 Alliages aluminium : AlSi10Mg, AlSi12.
 Acier Maraging : 1.2709.

2.1 Le principe général

La fusion laser (cf. figure 1 – page suivante) consiste à consolider localement un matériau
pulvérulent en le faisant fondre sous l’action d’un laser.
Tout d'abord, une couche de poudre est déposée sur la table de fabrication grâce à un système de
mise en couche (racle ou rouleau).
Ensuite, le faisceau laser est projeté sur la surface du lit de poudre par un jeu de miroirs
galvanométriques. Les miroirs sont mis en position par l'ordinateur qui interpréte les données
fournies par le logiciel de CAO. Ainsi, le faisceau décrit une trajectoire correspondant à une section
de la pièce considérée et il fond la poudre uniquement sur cette surface : Seule la zone balayée par
le faisceau laser est solidifiée.
Après réalisation d'une section, la table de fabrication descend d'une valeur correspondant à
l'épaisseur d'une couche et une nouvelle couche de poudre est déposée. Le faisceau laser entreprend
alors le balayage de la section suivante de la pièce à fabriquer.

5
À la fin du processus, la poudre non fusionnée est enlevée par aspiration et les post-traitements
nécessaires (traitements thermiques, découpe des pièces du plateau de fabrication, enlèvement des
supports, usinage, etc.) pour obtenir une pièce 3D fonctionnelle sont réalisés.

Figure 1 - Principe du procédé de fusion laser

Une autre technologie de fabrication additive est la fusion par faisceau d'électron (EBM). Elle
s’apparente à la fusion laser sauf qu'elle utilise un faisceau d’électron pour réaliser la fusion
sélective du lit de poudre. En EBM, la poudre est d’abord pré-chauffée par le faisceau d’électrons
puis fusionnée sélectivement dans les zones pré-définies dans le programme de fabrication. Une fois
la fabrication terminée, la chambre de fabrication est refroidie lentement puis les pièces sont sorties
de la cavité et « sablées » avec la même poudre. La gamme de matériaux métalliques utilisables
aujourd'hui reste limitée pour le moment aux alliages de titane et au chrome-cobalt.

2.2 Exemples d'applications

Voici quelques exemples d’applications actuelles qui mettent en évidence les avantages de la
technologie de fusion laser et celle de la fusion par faisceau d’électrons (EBM).
 Plasturgie : fabrication rapide d'outillage pour l'injection de matière plastique.

Figure 2 - Outillage d'injection (source : PEP)

Avantage de la technologie : fabrication de canaux de régulation thermiques positionnés au plus


près de la surface moulante permettant des gains de productivité en injection.

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Dentaire : fabrication de prothèses dentaires

Figure 3 - Plateau de prothèses dentaires personnalisées

Avantage de la technologie : fabrication à la demande de pièces personnalisées.


 Orthopédie : cotyle

Figure 4 - Cotyle en Ti6Al4V- fabriqué par EBM / Structure lattice favorisant l’ostéo-intégration (source Arcam)

Avantage de la technologie : fabrication sur l’extrados du cotyle d’une structure lattice faisant office
de revêtement favorisant l’ostéo-intégration de l’implant.
 Spatial : pièce de structure d’un satellite

Figure 5 - Pièce support de réflecteur satellite en Ti6Al4V - Fabriquée par Mécachrome pour EADS Astrium
par EBM (source : Mécachrome)

Avantage de la technologie : fabrication de pièces au plus près des côtes minimisant la reprise
d’usinage. Design optimisé permettant la réduction de masse.

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3. Cas d’étude 1

3.1 Objectifs

Un premier cas a été traité avec la société Saint-Gobain Seva (Chalon-sur-Saône - 71). Il s'agissait
d'une pièce fictive permettant d’étudier les possibilités de fabrication de perçages de petits
diamètres sur des profondeurs importantes (L/D>10).

3.2 Définition de la pièce

Afin de tester un maximum de formes géométriques, une pièce de démonstration sans application
réelle a été conçue. Ses dimensions globales sont 100mm x 95mm x 30mm. Elle est composée de :
 trous de diamètres de 0,2 mm à 10 mm selon différentes inclinaisons ;
 surfaces avec des angles de dépouilles ou contre dépouilles différents.
Il est à noter que la construction d'une pièce par fusion laser peut nécessiter la fabrication de
supports, fabriqués dans le même matériau que la pièce, pour les surfaces situées en contre
dépouille. C'est généralement le cas pour les surfaces inclinées d’un angle inférieur à 40° par
rapport au plateau de fabrication (plan XY de la machine).
Dans notre cas, les trous sont fabriqués sans supports afin de mesurer les défauts selon les
différentes orientations.

Figure 6 - Géométrie de la pièce test « perçage »

3.3 Fabrication
Un chiffrage de la fabrication de cette pièce de démonstration a été demandé à plusieurs sous-
traitants. Au moment de la consultation, la plupart des sous-traitants sollicités disposait de machines
équipées d’un laser de puissance 200 W.
Le tableau 1 (page suivante) montre pour chacun des sous-traitants interrogés, les machines, les
matériaux et les paramètres (épaisseur de couches) proposés ainsi que le coût de la fabrication.

8
Société Machine Matériaux Remarque Prix (€)
ST1 EOS M270 Acier Maraging MS1 Ep. Couche : 40µm 2 530

ST1 EOS M270 316L Ep. Couche : 40µm 2 260

ST2 EOS M270 Acier Maraging 1.2709, Ep. Couche : 40µm 2 510
inconel 718,
inox 1.4545 ou 17-4PH
ST3 EOS M270 SS 15-5PH Ep. Couche : 20µm 2 800

ST3 EOS M270 Inconel 718 Ep. Couche : 40µm 4 500

Tableau 1- Bilan des consultations de sous-traitants

Les variations du prix de la pièce test « perçage », sont notamment fonction :


 du matériau utilisé (les différences de prix sont à relier au coût du matériau, mais aussi à la
productivité des paramètres de fabrication associés au dit matériau) ;
 de l’épaisseur de couche (le temps de fabrication est doublé entre une pièce fabriquée en
épaisseur de 20 µm et 40 µm) ;
 du type de machine (précisons que les chiffrages ont été faits par des prestataires disposant
d’un même type d’équipement avec une puissance laser de 200 W) ;
 du prestataire de service.
Pour la fabrication de la pièce de démonstration, nous avons retenu le prestataire de services le
moins cher (ST1).
La fabrication a ainsi été réalisée sur une machine EOS M270 (puissance laser = 200 W) avec une
épaisseur de couche de 40 µm, en utilisant un acier inox 316L.
La pièce est construite avec la face A (figure 7 – page suivante) en contact avec le plateau de
fabrication selon le plan X-Y de la machine et suivant l'orientation montrée en figure 6. À l’issue de
la fabrication, la face A est découpée au fil pour la désolidariser du plateau de fabrication machine.

3.4 Contrôle métrologique

Le contrôle métrologique a été réalisé au Cetim. Les moyens de mesures utilisés sont :
 une machine optique Tesavisio V300 et piges pour les diamètres ;
 une machine à mesurer tridimensionnelle Leitz PMM 12106 pour les distances ;
 un rugosimètre Mahr PGK 120 pour les états de surface.
Un défaut de forme important (~0,3 mm) a été détecté sur les faces B et G (figure 7). Ceci peut être
lié à un problème de recalage de la tête de scanner (le composant machine qui pilote la trajectoire
du laser lors de la fabrication).

9
A

G
I B

K
J
F D

Figure 7 - Dénomination des faces de contrôle

Les précisions des mesures des longueurs sur les autres plans de références sont de l’ordre de
0,2 mm.

Il est difficile de donner une précision globale sur les perçages à cause des états de surface et
des « bavures » liés à la fusion. On note pourtant que le premier diamètre débouchant est le Ø 0,6
mm. On constate également un « effondrement » de la surface au niveau du point le plus haut du
diamètre pour les trous perpendiculaires au Z machine. Pour éviter ce phénomène, il serait
nécessaire de supporter les trous, mais ils devraient alors être usinés ensuite.

Figure 8 - Diam. théo : 0,6 mm / mesuré 0,31 mm Diam. théo : 2,5 mm / mesuré 2,29 mm

À partir d’un diamètre de 2 mm, les diamètres mesurés :


 sur la face C, perpendiculaire au plan X-Y de la machine sont plus petits de 0,15 à 0,2 mm ;
 sur la face A, parallèle au plan X-Y de la machine sont plus petits de 0,05 à 0,1 mm ;
 sur la face F, orientée à 45° par rapport au plan X-Y de la machine sont plus petits de 0,1 à 0,3 mm.

Des mesures d’états de surface ont été réalisées sur :


 la face supérieure E selon deux directions perpendiculaires ;
 sur une face C perpendiculairement et parallèlement au sens des strates.
Les mesures sont relativement homogènes dans les différentes directions : 7,9 µm ≤ Ra ≤ 8,7 µm ;
46,1 µm ≤ Rz ≤ 58,9 µm.

10
3.5 Conclusion du cas d’étude 1

La fabrication de la pièce test « perçage » a permis d’évaluer les limites du procédé de fusion laser
en termes de fabrication de perçages de petits diamètres sur des profondeurs importantes.
Pour une pièce de dimensions 100 mm x 95,5 mm x 30 mm évidée, la précision dimensionnelle est
globalement de 0,2 mm. Seules deux faces ont montré un défaut de forme plus important (~0,3 mm)
probablement lié à un problème machine.
Le diamètre minimum débouchant est de 0,6 mm. Pour les diamètres supérieurs à 2 mm, la
précision varie de 0,05 à 0,3 mm selon l’orientation des trous.
Ainsi, selon la qualité du trou recherchée, la fusion laser peut permettre de réaliser des canaux type
canaux de régulation thermique pour les outillages d’injection ou de réaliser des ébauches qui seront
finies avec une opération d’alésage.
Il est à noter que la précision dépend de la machine, des paramètres de fabrication et du matériau
utilisé.
Le coût de la pièce test « perçage » varie de 2 260 € à 4 500 € selon le fournisseur, le matériau et
l’épaisseur de couche utilisée.

11
4. Cas d’étude 2

4.1 Objectif

Un deuxième cas d'étude a été traité avec la société Esteve (Toulouse – 31).
L'objectif était de mesurer l'impact de l'évolution de la technologie de fusion laser du fait de
l'utilisation de lasers 400 W au lieu de lasers 200 W. Il s'agissait en particulier de déterminer si
l'augmentation de puissance du laser permettait ou non de réaliser un gain de productivité et de
vérifier son influence sur les caractéristiques des pièces fabriquées (précision, propriétés
mécaniques, porosité, état de surface, etc.).

Il est effectivement notable que la puissance des lasers utilisés en fabrication additive ne cesse
d’augmenter, certaines machines étant aujourd'hui équipées d’un laser de 1 000 W. Dès lors, si la
productivité augmente du fait d'une puissance laser accrue en même temps que la qualité de
fabrication est conservée, on pourrait imaginer que le procédé de fusion laser vienne concurrencer
la fonderie sur la fabrication de pièces unitaires ou de petite série.

4.2 Définition de la pièce

Pour évaluer l'effet de la puissance du laser sur la fabrication, il a été choisi un cas d'application
représentant une pièce du type stator (Ø ext. = 153 mm / H = 29 mm) pour moteur aéronautique.
Cette pièce était inspirée d'une pièce d'usage mais ne correspondait à aucun vrai produit en l'état.
Elle était relativement volumineuse par rapport aux dimensions du plateau de fabrication
(250 mm x 250 mm).

Figure 9 - Schéma et dimensions de la pièce de démonstration n° 2

La matière retenue était un acier Maraging (1.2709) pouvant être mis en forme par les deux
machines envisagées. La poudre utilisée par les deux prestataires de services provenait du même
fournisseur machine (EOS).

12
Seule la fabrication du stator (dimensions : Ø = 153 mm / H = 37 mm) sur la machine 200 W a été
chiffrée : elle coûtait 2 300 € hors opérations d’usinage et de traitement thermique.
En plus du stator, 10 éprouvettes (D = 12 mm / H = 65 mm avec axe de révolution de l’éprouvette
selon Z machine) ont été fabriquées par le prestataire disposant de la machine 200 W. Le coût de
l'ensemble (stator + 10 éprouvettes) a été de 3 350 € hors traitement thermique.
4.3 Fabrication

Les tests de fabrication ont été menés en 2012.


La géométrie de la pièce a nécessité l'ajout de supports de fabrication au niveau des ailettes, à ôter
après fabrication. En effet, il y a une différence d'altitude entre le plan bas des diamètres extérieur et
intérieur et le plan bas des ailettes (figure 10). Or, il n'est pas possible de commencer une
construction directement dans la poudre. Ainsi, les diamètres ont été fabriqués directement à partir
du plateau et des supports ont été ajoutés sous les ailettes. La figure 10 montre la forme des
supports construits, ils étaient identiques pour la fabrication sur la machine 200 W et sur la machine
400 W.

Figure 10 - Supports de fabrication pour la pièce de démonstration « stator »

Les fabrications avec laser 200 W ou 400 W ont été effectuées par deux sous-traitants différents.
Les machines employées étaient une M270 pour le cas 200 W et une M280 pour le test avec un
laser 400 W. Le fichier de fabrication était le même dans les deux cas. Les paramètres de réglage
laser définis (puissance, vitesse, défocalisation, paramètres de contour) n'ont pas été communiqués.
Ils sont définis par le fournisseur machine qui commercialise la poudre et les paramètres de
fabrication associés. L'épaisseur de couches choisie était de 40 µm.
Après fabrication, les pièces ont été désolidarisées du plateau par découpe fil et les supports ont été
enlevés avec un outillage à main. La face qui était en contact avec le plateau a été reprise en
tournage.
L'acier Maraging est généralement utilisé après un traitement thermique de durcissement pour des
applications de résistance à l'abrasion. Nous avons donc fait subir ce type de traitement aux deux
stators et à la moitié des éprouvettes de traction fabriquées sur chacune des machines (200 W et
400 W). Le traitement thermique de durcissement est montré en figure 11 (page suivante).

13
Figure 11 - Traitement thermique de durcissement appliqué

Les pièces fabriquées par les deux sous-traitants sont montrées sur la figure 12. La fabrication sur la
machine M270 (200 W) a pris 27 h et celle sur machine M280 (400 W) a été réalisée en 18 h
et 19 min. Il y a donc un gain de productivité de 33 % du fait de l'augmentation de puissance du
laser.

a/ b/
Figure 12 : pièces de démonstration "stator" fabriquées sur machine

a/M270 (200 W) en 27 h b/ M280 (400 W) en 18 h et 19 min

Par la suite, le contrôle métrologique et la tomographie ont été faits sur les pièces de démonstration
traitées. Les tests mécaniques et les observations microstructurales ont été réalisés sur les
éprouvettes de traction traitées et non traitées.

4.4 Contrôle métrologique

Le contrôle métrologique a été effectué au Cetim à l’aide d'un bras de mesure poly-articulé Romer.

Les points de contrôles définis concernaient :


 la mesure des diamètres extérieurs et intérieurs à différentes hauteurs, leur planéité, leur
circularité ;
 la mesure de la différence d'épaisseur des ailettes par rapport au fichier CAO (sur 4 pâles
repérées ) ;
 la mesure de l'état de surface au niveau des diamètres et des ailettes.

14
Les principaux résultats sont montrés sur les figures 13 à 16.

a/ b/
Figure 13 - Points de contrôle métrologique des deux pièces

a/ M270 (200 W) et b/M270 (400 W)

Figure 14 - Contrôle métrologique (bras Romer) par point des diamètres interne ø 77 et externe ø 153

15
Figure 15 - Contrôle métrologique par point des hauteurs pièces

Figure 16 - Mesure de rugosités

Du contrôle métrologique, il ressort que :


16
 les diamètres extérieurs sont plus petits que la référence CAO [ - 0,48 mm en moyenne pour
la pièce fabriquée sur la M270 (200 W) et - 0,54 mm en moyenne pour celle produite sur la
M280 (400 W)] ;
 les diamètres internes sont plus petits que la référence CAO [ - 0,18 mm en moyenne pour la
pièce fabriquée sur la M270 (200 W) et - 0,12 en moyenne pour celle produite sur la M280
(400 W)] ;
 les diamètres extérieurs et intérieurs sont cintrés ;
 le plan supérieur extérieur est plus haut d’environ 0,2 mm que le plan supérieur intérieur
(autour du Ø 77 mm) ;
 les mesures font apparaître la bonne indexation des ailettes par rapport aux repères, mais avec
un léger défaut de rotation et une épaisseur trop faible d’environ 0,15 mm ;
 l’état de surface est légèrement meilleur sur le stator M280.

En conclusion :
 la précision dimensionnelle est de l’ordre de 0,34 mm sur les diamètres extérieurs des stators
et de 0,15 mm sur l’épaisseur des ailettes ;
 le défaut de circularité est significatif, il est compris entre 0,13 mm et 0,17 mm ;
 globalement, on ne note pas de différence significative de qualité dimensionnelle entre les
deux stators.

4.5 Tests mécaniques

Pour quantifier la tenue mécanique de l'acier Maraging mis en forme sur machine M 270 ou M 280
et voir une éventuelle différence de qualité, des essais de traction ont été mis en œuvre au Cetim.

Pour ce faire, 20 éprouvettes de traction cylindriques type TR6-ASTM (Specimen 3 selon


ASTM E8, voir figure 17) ont été fabriquées sur les deux types de machine puis usinées. La moitié
des éprouvettes fabriquées a subi un traitement thermique (cf. §4.3). Ainsi, pour chaque type de
machine, 4 éprouvettes non traitées et 4 éprouvettes traitées ont été testées en traction.

Figure 17 - Éprouvettes de traction TR6-ASTM E8

La figure 18 montre l'influence de la puissance du laser sur les propriétés mécaniques en traction et
compare les valeurs mesurées sur les éprouvettes de fusion laser aux données de la fiche technique
de la matière EOS.

17
a b

c d

e
Figure 18 - Propriétés mécaniques en traction des éprouvettes de fusion laser

Globalement, compte tenu de l'écart type des mesures, les propriétés mécaniques en termes de
résistance à la traction, limite conventionnelle d'élasticité et module d'Young sont équivalentes pour
les fabrications avec un laser de 200 W ou un laser de 400 W et sont de l'ordre des valeurs de
référence du fournisseur. La seule différence notable entre les fabrications sur machine M270 ou
M280 concerne l'allongement à rupture et le coefficient de striction. Ces deux grandeurs sont plus
élevées (environ multipliées par 2) pour les éprouvettes fabriquées avec un laser 200 W que pour
celles obtenues avec un laser 400 W. L'allongement à rupture pour les éprouvettes 200 W est aussi
nettement supérieur à celui annoncé par EOS pour l'acier Maraging.
En conclusion : on ne note pas de différence significative sur les propriétés mécaniques en traction
entre les fabrications réalisées sur machines 200 W et 400 W. Toutefois, l’allongement à rupture et
le coefficient de striction sont plus élevés pour le 200 W.

18
4.6 Analyses métallurgiques

Les analyses métallurgiques ont été faites sur les quatre éprouvettes de traction restantes fabriquées
sur les machines M270 (200 W) ou M280 (400 W), non traitées et traitées thermiquement.
Les examens micrographiques ont été menés sur deux coupes longitudinales du barreau et une
coupe transversale comme définies ci-dessous :

Figure 19 - Repérage des coupes pour observations métallurgiques

Dans tous les cas, il a été noté un défaut d'homogénéité (concentration de porosités) entre le contour
et le cœur des éprouvettes. Ce défaut est plus important pour la fabrication avec le laser 400 W (voir
tableau 2). Il est lié au réglage de la machine du fait de l'offset entre la zone de contour et le cœur de
la section fabriquée.

De plus, des défauts (porosités) ont été observés dans le cœur des éprouvettes. Ces défauts sont de
petite taille (> 20 µm) et uniformément répartis dans le cas de la fabrication avec un laser 200 W
(voir tableau 3). Ils sont plus gros et de taille variable (≤ 120 µm) dans le cas de l'utilisation d'un
laser 400 W.

19
coupe Fabrication sur machine M270 (200 W) Fabrication sur machine M280 (400 W)
transverse
transverse
Longitudinale parallèle
perpendiculaire
Longitudinale

Tableau 2 - Illustration des défauts de contour

20
coupe Fabrication sur machine M270 (200 W) Fabrication sur machine M280 (400 W)
transverse

Tableau 3 - Illustration des défauts à cœur

En conclusion :
 il existe des défauts de contour sur les éprouvettes fusionnées avec un laser 200 W ou 400 W,
plus importants pour 400 W ;
 des porosités sont visibles à cœur, plus grosses pour le laser 400 W.

4.7 Analyse par tomographie


Les pièces fabriquées sur les machines M270 et M280 ont été analysées par le Cetim au moyen d'un
appareil Yxlon Y.CT Modular qui intègre un tomographe de 450 kV et un microtomographe de
225 kV.

Figure 20 - Tomographe Yxlon Y.CT Modular

Au regard de la forme et de la matière de la pièce de démonstration « stator », la résolution de la


tomographie (> 400 µm) n'était pas suffisante pour détecter les porosités et les défauts de
densification mis en évidence sur les analyses micrographiques. Ceci est lié aux épaisseurs
traversées et à la nature de la matière.
Nous avons utilisé l'analyse tomographique pour évaluer sa capacité à faire du contrôle
dimensionnel. Un exemple de mesure globale est montré sur la figure 21 (page suivante).

21
Figure 21 - Contrôle dimensionnel par tomographie (fabrication sur M270)

Les résultats des mesures métrologiques par tomographie sont donnés dans le tableau 4 et
représentés sur la figure 22. Ils mènent aux conclusions suivantes :
 le diamètre externe apparaît plus petit que la CAO (- 0,3 mm en moyenne). La différence
semble légèrement plus grande sur la pièce fabriquée sur la M270. La hauteur du diamètre
externe apparaît également plus petite d’environ 1 mm ;
 le diamètre interne est légèrement plus petit que la référence CAO dans les deux cas, l'écart
par rapport à la référence étant plus grand pour la pièce fabriquée avec un laser 200 W ;
 le diamètre externe a une forme « diabolo » pour les deux pièces, plus marqué pour la pièce
faite sur la M280 (400 W) ;
 le diamètre interne est en fait conique pour les deux pièces, avec la même « intensité » de
défaut dans les deux cas ;
 les ailettes sont d’épaisseurs identiques et leur positionnement en hauteur diffère légèrement
(0,3 mm). Les jonctions avec les anneaux sont un peu plus grosses que celles prévues par la
CAO (0,5 mm environ).

22
Pièce sur M270 (200 W) Pièce sur M280 (400 W)
Métrologie Écart Métrologie Écart
Relevés (mm) Tomographe sur bras (tomo - Tomographe sur bras (tomo -
Romer Romer) Romer Romer)
Diamètre cylindre
152,642 152,519 +0,123 152,732 152,461 +0,271
externe
Diamètre cylindre
76,836 76,816 +0,02 76,924 76,881 +0,043
interne
Diamètre externe cercle
152,624 152,55 +0,074 152,738 152,515 +0,223
supérieur
Diamètre externe cercle
152,606 152,419 +0,187 152,6 152,356 +0,244
milieu
Diamètre externe cercle
152,814 152,624 +0,19 152,97 152,531 +0,439
inférieur
Diamètre interne cercle
76,888 76,835 +0,053 76,996 76,866 +0,13
supérieur
Diamètre interne cercle
76,856 76,875 -0,019 76,916 76,972 -0,056
milieu
Diamètre interne cercle
76,74 76,76 -0,02 76,836 76,798 +0,038
inférieur
Tableau 4 - Contrôle dimensionnel réalisé par tomographie

a/

b/
Figure 22 - Contrôle dimensionnel au tomographe des diamètres externe et interne

23
Dans l'objectif de valider si la tomographie peut être utilisée comme une technique de contrôle
métrologique, nous avons comparé les mesures des diamètres par tomographie à celles données par
la métrologie point par point au palpeur sur bras Romer (figures 23 à 25).
D'une façon générale, la comparaison montre qualitativement les mêmes défauts sauf pour le
diamètre interne mesuré au niveau inférieur. Quantitativement, les défauts ne sont pas équivalents :
les diamètres externes sont mesurés plus grands par le tomographe qu'en métrologie point par point
et apparaissent ainsi plus proches de la référence CAO. Les diamètres internes sont aussi mesurés
plus grands par le tomographe et donc plus proches de la référence CAO.
Nous arrivons donc à la conclusion que le contrôle dimensionnel par tomographie n'est pas assez
précis en l'état. Ceci résulte probablement du fait que la valeur métrologique mesurée en
tomographie n'est pas étalonnée et peut être « perturbée » par la forme et la matière de la pièce à
analyser. Dans notre cas, les teneurs importantes en Ni et Co sont problématiques et par endroits,
les ailettes amènent une épaisseur de matière conséquente, entraînant des variations d’épaisseur très
importantes qui modifient le spectre du signal.
Dans le futur, pour utiliser la tomographie comme moyen de contrôle métrologique sur ce type de
pièce, il faudra certainement définir une pièce géométrique représentative (épaisseur + matière)
pour étalonner la mesure.

Figure 23 - Comparaison du contrôle dimensionnel entre tomographe et métrologie point par point

24
Figure 24 - Illustration de la comparaison du contrôle dimensionnel entre tomographe
et métrologie point par point pour le diamètre externe

Figure 25 - Illustration de la comparaison du contrôle dimensionnel entre tomographe


et métrologie point par point pour le diamètre externe

En conclusion :
 pour la pièce de démonstration « stator », la résolution de la tomographie (450 µm) ne permet
pas d'observer les porosités repérées sur les micrographies ;
 la tomographie confirme qualitativement les défauts sur les diamètres (diamètres externes et
internes plus petits que la référence CAO dans les deux cas), plus marqués pour 400 W ;
 en l’état, la tomographie n'est pas assez précise pour faire du contrôle dimensionnel sur ce
matériau. Il faudrait réaliser un étalonnage sur pièce type dans la même matière et avec des
épaisseurs similaires que la pièce analysée.

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4.8 Conclusion du cas d’étude 2

Le cas d’étude « stator » a permis de juger de l'incidence sur une pièce de géométrie complexe
d'une fabrication avec une nouvelle génération de machine de fusion laser, de puissance laser
accrue.
Il apparaît ainsi que l’augmentation de la puissance laser de 200 W à 400 W apporte un gain de
productivité (temps de fabrication) de 33 % sur ce cas d’étude, tout en préservant les
caractéristiques mécaniques du matériau. On note cependant une compacité du matériau légèrement
plus faible et un allongement à rupture divisé par 2 avec la machine disposant d’un laser de 400 W.
Cette différence pourrait sûrement être comblée par une optimisation des paramètres de fabrication.
La précision mesurée est de 0,34 mm sur les diamètres extérieurs des pièces pour les deux machines
avec un défaut de circularité d’environ 0,15 mm.
On ne constate pas de différence significative de qualité dimensionnelle entre les deux stators.
Le coût du stator (dimensions : Ø = 153 mm / H = 37 mm) ainsi que 10 éprouvettes (D = 12 mm / H = 65 mm
avec axe de révolution de l’éprouvette selon Z machine) est de 3 350 € hors traitement thermique.
Le stator seul hors opérations d’usinage et de traitement thermique coûterait 2 300 €.

26
5. Conclusion
Grâce à cette étude, nous avons pu constater que l’évolution actuelle des machines qui tend à
utiliser des lasers de plus forte puissance permet d’augmenter significativement la productivité
d’une génération de machine à une autre (+ 33 % dans le cas d'étude « stator »).
Le coût des pièces (2 300 € HT pour la pièce « stator » et 2 260 € HT pour la pièce test « perçage »)
tend à diminuer avec la diffusion de la technologie, mais reste significatif à la date de notre étude.
De ce fait, le domaine d'intérêt de la fusion laser reste actuellement limité à la fabrication de pièces
à forte valeur ajoutée, associant par exemple plusieurs fonctions, des formes complexes, des
géométries impossibles à obtenir par les procédés traditionnels de mise en forme, l'optimisation du
rendement d’un composant mécanique (propriétés thermiques, allègement), la personnalisation, etc.
Toutefois, la précision (0,34 mm pour le « stator » et 0,2 mm pour la pièce 1) et l’état de surface
sont des points d’amélioration importants du procédé de fusion laser.

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Fabrication additive par fusion laser
Étude de cas

Cet ouvrage, destiné aux membres de la commission « Mécanique industrielle,


machines spéciales » du Cetim, permet de tester la technologie de fusion laser en
traitant des cas proposés par les industriels.
Utilisée dans un premier temps pour fabriquer des prototypes, la fusion laser permet
aujourd’hui de fabriquer des pièces ou des outillages pour différents domaines
(médical, plasturgie, aéronautique, etc.) directement à partir des données CAO.
Au travers d’essais de fabrication de pièces réelles, l’ouvrage recense les avantages
et les limites actuelles de la technologie.

cetim.fr
Centre technique des industries mécaniques
52, avenue Félix-Louat • C.S. 80067
60304 Senlis cedex
Tél. : 03 44 67 36 82
Code AP n° X01701 - Octobre 2014

N° CETIM : 9Q256
ISSN : 1767-2546
ISBN : 978-2-36894-046-4

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1409-056