UNIVERSIDAD TÉCNICA ESMERALDAS

“LUIS VARGAS TORRES”

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:

MATERIALES METÁLICOS

MATERIA:

INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

ALUMNO:

SÓCRATES JAMA SANTIANO.

CATEDRÁTICO:

ING. FRANKLIN SANTOS

CURSO:

5to “A” MECÁNICA

AÑO:

2018-2019
 Materiales de metal.
Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o
químicos, que son utilizados para fabricar productos.
La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con
otros elementos, es por eso que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes
de su utilización.

Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales metálicos
son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.

Podemos encontrar como materiales metálicos los metales y sus aleaciones, como
también sustancias inorgánicas que están constituidas por uno o más elementos metálicos;
por ejemplo:

 Hierro cobre,
 Aluminio,
 Níquel
 Titanio.

Proceso de obtención del hierro y del acero

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae
del yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203).
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de
hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono,
producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo
contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en torres
especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja, como subproducto,
gas de alto poder calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca
CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

La producción del hierro.

Extracción del mineral de hierro: El mineral extraído de una mina de hierro puede ser
de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser
utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar
que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre),
puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se
realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico
de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

Trituración y molienda: La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de

los minerales. Se hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de
mandíbulas o giratorias.

Figura 4 Planta de trituración

Fuente: http://www.trituradoras-machacadora.mx/blog/wp-
content/uploads/2012/05/28.jpg

La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los molinos
rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales
obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en partículas más
pequeñas que en la trituración.

Clasificación: Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por

tamaños similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

Criba: separan el material por tamaño, por una parte los que pasan por una malla y los
que no pasan.

Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

Figura 5 Clasificación del material

Fuente: http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf

Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:

Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de
ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de la
ganga aplicando al conjunto un campo magnético.

Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y

azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo
tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas
es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere
además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente
dichas impurezas.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es
virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total de 40 m (125 pies).
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye
el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de
las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas
en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se
llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar
la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión completa del coque
que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2,
CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan
hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra
como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
Figura 6 Esquema producción del hierro
Fuente: Fuente: http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara
o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los
lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro
maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en
el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación.

Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento: Ca CO 3 + J CaO + CO
La piedra caliza se combina con la sílice presente en el mineral (la sílice no se funde a la
temperatura del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Si no se
agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería el hierro
metálico, allí está la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas
tales como sílice, azufre y aluminio para formar silicatos de calcio y de aluminio, en
reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria por

ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón,
de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son
muy variables.
Figura 7 Reducción del mineral
Fuente: http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf
Afino del acero

Figura 8 Fabricación del acero

Fuente: http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf
Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la
acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de
oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el
oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:
Las aleaciones ferrosas
Introducción Son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones de
hierro, contienen más carbono del necesario para saturar la austenita a temperatura
eutéctica y por lo tanto contienen entre 2 y 6,67%. Como el alto contenido de carbono
tiene a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría del material fabricado contiene
entre 2,5 y 4% de C. La ductilidad del hierro fundido es baja, lo que hace que no
siempre pueda trabajarse ni en frío ni en caliente. sin embargo, es relativamente sencillo
de fundir y colar sobre moldes de formas complejas. Aunque son frágiles y sus
propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y
sus propiedades especificas los hacen uno de los productos de mayor tonelaje de
producción en el mundo.

Las fundiciones llamadas de primera fusión, tienen la siguiente composición: C 2,5 - 4,5
Si 0,5 - 4,5 Mn 0,5 - 0,8 P 0,1 - 2 S < 0,15

Tipos de hierro fundido

El mejor método de clasificación es de acuerdo a su estructura metalográfica. Las

variables a considerar son: el contenido de carbono, los aleantes, las impurezas, la
velocidad de enfriamiento y el tratamiento térmico. Estas variables controlan la
condición y forma del carbono en la estructura. El carbono se puede presentar en forma
libre (grafito) o combinada (Cementita). La forma y distribución del carbono influirá
grandemente en las propiedades físicas de la fundición. Se pueden clasificar en:

- Fundición blanca donde todo el carbono se encuentra combinado

- Fundición Gris la mayor parte del carbono se encuentra sin combinar en forma de
grafito

- Fundición Maleable

Carbono mayormente sin combinar en forma de nódulos irregulares o carbono revenido

- Fundición nodular

Mediante aleantes especiales, el grafito forma esferoides compactos.

- Fundición especial

Las propiedades y estructura de las anteriores se modifican por el agregado de aleantes

Fundición blanca

Las fundiciones blancas no contienen grafito libre, en cambio todo el carbono se

presenta combinado como Fe2C. Sus características son:

- Excepcional dureza y resistencia a la abrasión

- Gran rigidez y fragilidad - Pobre resistencia al choque

- Dificultad para lograr uniformidad de estructura metalográfica según el espesor

Desde el estado liquido, se forman cristales de austenita que disuelven cada vez mas
carbono hasta llegar a la temperatura eutéctica, en donde el liquido remanente reacciona
para formar el eutéctico ledeburita y cementita.

Como la reacción ocurre a alta temperatura (1100`C) la ledeburita aparece como una
mezcla gruesa. Al bajar la temperatura, la austenita segrega carbono porque baja la
solubilidad, de manera que da lugar a la precipitación de cementita proeutectoide
mayormente sobre la cementita ya presente. A la temperatura eutectoide (723`C), la
austenita con 0,8% de carbono se transforma en perlita por la reacción eutectoide. La
estructura típica de una fundición blanca consiste en dendritas de austenita transformada
(perlita) rodeadas de una red interdendrítica de cementita. La cementita es un
compuesto intermetálico duro y frágil que forma una red interdendrítica. Esta
característica hace a la fundición blanca muy dura y resistente al desgaste pero frágil y
difícil de maquinar. Su aplicación esta en aquellos lugares donde la resistencia a la
abrasión y desgaste es lo mas importante ya que no admite ninguna deformación. sus
propiedades mecánicas son las siguientes

- Dureza Brinell entre 375 y 600

- Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa

- Resistencia a la compresión entre 1,4 y 1,7 GPa

Fundición gris

Es la que más se usa en la industria. Su estructura está formada por una matriz metálica
conteniendo grafito precipitado en forma de láminas de diversos tamaños y grosores o
formas variadas como rosetas.
Sus principales características son:

 Excelente colabilidad
 Buena resistencia al desgaste
 Excelente respuesta a los tratamientos térmicos de endurecimiento superficial
 Poca resistencia metálica

Este tipo de fundición de hierro la mayor parte del carbono está en estado primario o en
grafito. En este tipo de fundición se hace influencia de los siguientes elementos:

 Silicio
 Azufre
 Fosforo
 Grafito

Fundición maleable

Las piezas se cuelan en fundición blanca y subconsecuentemente se les realiza un

tratamiento térmico destinado a descomponer el cementita para realizar la segregación
de nódulos de grafito irregular. Se distinguen dos clases:

 Maleable de corazón blanco: consiste en una descarburación acentuada.

 Maleable de corazón negro: en ella hay dos clases
 Ferrítica: consiste en convertir todo el carbono presente en la fundición blanca el
carbono revenido en forma irregular (grafito y ferrita) sus características son:
Dureza Brinell entre 110 y 145
Resistencia a la atracción entre 340 y 400 Mpa
 Perlítica: si una cantidad de carbono se retiene como carburo combinado
finamente distribuido resulta una estructura totalmente diferente a la ferrítica, la
resistencia y la dureza se incrementan, sus características son:
Dureza Brindell entre 163 y 269
Resistencia a la atracción entre 450 y 830 Mpa
Fundiciones especiales

Los aleantes se añaden para mejorar determinadas propiedades específicas como la

resistencia al desgaste o a la temperatura de cada fundición. El efecto general es el
acelerar o retardar la grafitización los más comunes son: Cromo Níquel, Cobre
Molibdeno y Vanadio.

Otros tipos de fundiciones son:

 Fundición gris austenítica: para resistir altas temperaturas y atmosferas

corrosivas.
 Fundición gris o blanca martensítica: para resistencia al desgaste o altas
presiones de contacto y resistencia a la abrasión.
 Fundición gris acicular: para resistencia a los esfuerzos alternados.
 Fundición gris a alto silicio: resistencia a la oxidación a altas temperaturas y a la
corrosión de los ácidos H2SO4 y HNO3
 Fundición blanca al alto cromo: resistencia excepcional a los ácidos H2SO4 y
HNO3
Estructuras de hierro fundido.

Estructuras de acero.
Estructuras de acero al carbono.

Estructuras de acero especial.