REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROCESOS DE FABRICACIÓN I
PROF. FERNANDO CAMPOS

PROCESOS DE FUNDICIÓN

Integrantes:

Héctor Donoso C.I 25.608.167

Juan Medrano C.I 23.737.962
Ángel Paz C.I 25.342.524
Luis Villarroel C.I 25.540.696

Maracaibo 22 de abril de 2018

 Índice

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3

1. Concepto ..................................................................................................................................... 4

2. Tipos de molde ............................................................................................................................ 5

3. Tipos de horno ............................................................................................................................ 6

4. Canales de alimentación ............................................................................................................. 8

5. Defectos de fundición ............................................................................................................... 11

6. Mazarotas.................................................................................................................................. 13

7. Máquinas de moldeo ................................................................................................................ 13

8. Tipos de fundición ..................................................................................................................... 14

9. Machos o corazones .................................................................................................................. 14

CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 16

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 17
 INTRODUCCIÓN

La fundición es un antiguo pero muy útil proceso de fabricación que se emplea hasta el día de hoy
para producir piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo
general hecho de arena. La fundición se utilizó por primera vez alrededor del año 4000 a.C. para
fabricar ornamentos, puntas de cobre para flechas y otros objetos. Es posible fundir una amplia
variedad de productos y producir formas intrincadas de una sola pieza, incluyendo las que tienen
cavidades internas, como los monobloques de motores. El principio de fundición es simple: se funde
el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se
deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición. Este ha sido sustituido en cierta
medida por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de
metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero),
la forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados
usando impacto o presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por
compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para
darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación
en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas
por dos rodillos opuestos). Para desarrollar con propiedad el proceso de fundición, es necesario
conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundición.
1. Concepto

La fundición es un proceso de solidificación mediante el cual se vacía metal fundido dentro de un

molde y se deja enfriar. En toda fundición primero se vacía metal fundido en un molde con la forma
de la parte a manufacturar luego se deja solidificar y por último se retira la parte del molde. Es
importante considerar en las operaciones de función ciertos factores como el flujo del metal fundido
dentro de la cavidad del molde, la solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde, la
solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde y la influencia del tipo de material del
molde.

Cada proceso de fundición tiene sus propias características, aplicaciones, ventajas, limitaciones y
costos, sin embargo, estos procesos se seleccionan con mayor frecuencia que otros métodos de
manufactura. Esto se debe a que todos tienen en común ciertas ventajas tales como:

 La fundición puede producir formas complejas con cavidades internas o secciones huecas.
 Se pueden producir partes grandes de una sola pieza.
 La fundición puede utilizar materiales cuyo proceso por otros medios es difícil o no
económico.
 El proceso de fundición es competitivo frente a otros procesos de manufactura.

Casi todos los metales se pueden fundir en la forma final deseada (o muy cerca de ella), a menudo
con operaciones menores de acabado. Esta capacidad coloca a la fundición entre las tecnologías
más importantes de la manufactura de forma neta (forma fija) y con la ayuda de técnicas modernas
de procesamiento y el control de la composición química, las propiedades mecánicas de las
fundiciones pueden igualar las de otros procesos de manufactura.

Figura 1. Partes fundidas de un automóvil común.

2. Tipos de molde

Las clasificaciones de los moldes se relacionan con los materiales del molde, los procesos de moldeo
y los métodos de alimentación del molde con metal fundido. Las principales categorías son las
siguientes:

 Molde desechable: Es aquel molde en que se solidifica el metal derretido debe destruirse
para retirar el fundido. Estos moldes están hechos de arena, yeso o materiales similares,
cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias clases. La fundición con arena
es el ejemplo más destacado de los procesos con moldes desechables. En la fundición con
arena, se vierte metal derretido en un molde de arena. Una vez que el metal se endurece,
debe destruirse el molde a fin de recuperar el fundido. Un molde típico de arena consta de
90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Una vez que la fundición solidifica, se rompe el
molde para retirarla.

 Molde permanente: Son aquellos moldes que se fabrican con metales (o materiales
cerámicos) que mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Como su nombre indica,
se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones puedan
retirarse con facilidad y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los moldes
metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos; por
consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de
enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma.
Éste consiste en dos o más secciones que se abren para permitir el retiro de la pieza
terminada.

 Moldes compósitos: Se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y metales)
y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y otra
desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para mejorar la resistencia del
molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la economía global de los
procesos de fundición.
 Figura 2. Molde desechable de arena para fundición de metal.

3. Tipos de horno

La práctica de la fusión es un aspecto importante de las operaciones de fundición, ya que tiene un

impacto directo en su calidad. Los hornos se alimentan con material fundible, que consiste en metal,
elementos de aleación y otros materiales (como fundente y constituyentes formadores de escoria).
Los fundentes son compuestos inorgánicos que refinan el metal fundido eliminando los gases
disueltos y diferentes impurezas. Se pueden agregar manualmente o inyectar de modo automático
en el metal fundido. Los hornos de fusión más utilizados son:

 Hornos de arco eléctrico: Se utilizan ampliamente en talleres de fundición y tienen ventajas

como una capacidad elevada de fusión (y, por lo tanto, gran capacidad de producción),
causan mucho menos contaminación que otros tipos de hornos y son capaces de mantener
el metal fundido (a temperatura constante por cierto periodo) para propósitos de aleación.
 Hornos de inducción: Son útiles sobre todo en pequeños talleres de fundición y producen
fusiones de composición controlada más pequeñas. Existen dos tipos básicos. El horno de
inducción sin núcleo consta de un crisol totalmente rodeado por una bobina de cobre
enfriado por agua, por la que pasa una corriente de alta frecuencia. Debido a que existe una
fuerte acción de agitación electromagnética durante el calentamiento por inducción, este
tipo de horno tiene excelentes características de mezclado para alear y agregar una nueva
carga de metal. El otro tipo, llamado horno de canal o de núcleo, emplea una corriente de
baja frecuencia (hasta de 60 Hz) y tiene una bobina que rodea sólo una pequeña parte de la
unidad. Por lo común se utiliza en talleres de fundición no ferrosa y es adecuado para
 sobrecalentamiento (es decir, calentamiento por encima de la temperatura normal de
fundición para mejorar la fluidez), sostenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones
de fundición a presión en matriz), y duplicación (utilizando dos hornos para, por ejemplo,
fundir el metal en un horno y transferirlo a otro).
 Hornos de crisol: Se han utilizado ampliamente a lo largo de la historia, se calientan con
combustibles como los gases comerciales, gasóleo y combustible fósil, además de la
electricidad. Pueden ser estacionarios, basculantes o móviles.
 Cubilotes: Son recipientes de acero verticales recubiertos con refractarios, que se alimentan
con capas alternas de metal, coque y fundente. Aunque requieren mayores inversiones y de
manera creciente han sido reemplazados por los hornos de inducción, los cubilotes
funcionan continuamente, tienen altas capacidades de fusión y producen grandes
cantidades de metal fundido.
 La fusión por levitación comprende la suspensión magnética del metal fundido. Una bobina
de inducción calienta en forma simultánea una palanquilla sólida y agita y confina la fusión,
eliminando así la necesidad de un crisol (que podría ser una fuente de contaminación con
inclusiones de óxidos). El metal fundido fluye hacia abajo dentro de un molde de fundición
por revestimiento colocado directamente bajo la bobina. Las fundiciones por revestimiento
producidas con este método no tienen inclusiones de refractarios ni porosidad por gas, y
poseen una estructura uniforme de grano fino.

Figura 3. Esquema de los tipos de hornos eléctricos: a) De arco directo b) De arco indirecto c) De inducción
 Figura 4. Esquema de tipos de hornos: a) De crisol b) Cubilote

4. Canales de alimentación

Los canales de alimentación en un proceso de fundición conforman un sistema de alimentación.

Este conjunto incluye la balsa, por medio del cual el metal fundido es conducido a la cavidad del
molde. Las funciones básicas de un sistema de alimentación son:

 Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a la cavidad del
molde.
 Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la solidificación y enfriamiento.
 Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metálicas desde la entrada al
molde.
 Prevenir la destrucción de las paredes del molde debido al torrente del metal líquido.

Un sistema de alimentación estándar para metales ferrosos consta de las siguientes partes:

 La balsa, cubeta o embudo: Generalmente es un recipiente en forma de una taza ubicada

en la parte superior del molde, donde se vierte el metal líquido fundido para formar la pieza
en el interior del modelo.
 El bebedero: Es un ducto de sección redonda o cuadrada, de mayor diámetro en la parte
inferior es decir tiene la forma de un tronco cónico, une la balsa con el pozo o embalse.
 Figura 5. Descripción de un sistema de alimentación general.

Tipo de sistemas de alimentación:

Sistema de alimentación a presión: Cuando se mantiene una contra presión en el sistema de

alimentación por medio de una restricción del flujo en las entradas, esto requiere usualmente que
el área total de las entradas no sea más grande que el área de la sección transversal del bebedero,
por ejemplo:

𝐴𝑏 > 𝐴𝑐𝑐 > ∑ 𝐴𝑐𝑎 = 1 > 0,75 > 0,5(𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠)

Ventajas:

 La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.

 Los canales de ataque están completamente llenos de metal liquido durante la colada.
Desventajas:

 Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.

Sistema de alimentación sin presión: Cuando se cumple con las siguientes relaciones de
escalonamiento de áreas:

𝐴𝑏 < 𝐴𝑐𝑐 < ∑ 𝐴𝑐𝑎

𝐴𝑏 < 𝐴𝑐𝑐 = ∑ 𝐴𝑐𝑎

Por ejemplo:

𝐴𝑏 < 𝐴𝑐𝑐 < ∑ 𝐴𝑐𝑎 = 1 > 1,2 > 1,5

Ventajas:

 Se elimina la turbulencia en las entradas.

Desventajas:

 Las longitudes de los canales de ataque serán mayores que en los sistemas a presión.
 El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante la colada.

Para dimensionar tanto el canal de colada (ACC), como los canales de ataque (Aca), se puede
considerar la altura del canal de colada como el triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente
forma:

Figura 6. Forma del canal de colada y ataque.

 Figura 7. Principales formas de las secciones en los canales.

5. Defectos de fundición

Como se verá en esta sección (y en otras de las partes II a VI), en los procesos de manufactura
pueden desarrollarse diversos defectos, dependiendo de factores como los materiales, el diseño de
la pieza y las técnicas de procesamiento. En tanto que algunos defectos sólo afectan la apariencia
de las partes producidas, otros pueden tener efectos adversos importantes en su integridad
estructural. En las fundiciones se pueden desarrollar varios defectos. Debido a que en el pasado se
utilizaron diferentes nombres para describir el mismo defecto, el International Committee of
Foundry Technical Associations ha elaborado una nomenclatura estandarizada que consta de siete
categorías básicas de defectos de fundición:

 Proyecciones metálicas: consisten en aletas, rebabas o proyecciones, como ampollas y

superficies rugosas.
 Cavidades: consisten en cavidades redondeadas o rugosas, internas o expuestas, incluyendo
sopladuras, puntas de alfiler y cavidades por contracción.
 Discontinuidades: como grietas, desgarramientos en frío o en caliente, y puntos fríos. Si no
se permite que el metal se contraiga libremente al solidificarse, pueden presentarse grietas
y desgarres. Aunque varios factores están involucrados en el desgarramiento, el tamaño
grueso del grano y la presencia de segregaciones de bajo punto de fusión a lo largo de los
límites de los granos (intergranulares) incrementan la tendencia al desgarramiento en
caliente. El punto frío es una interfaz en una fundición que no se funde totalmente debido
al encuentro de dos corrientes de metal líquido provenientes de dos compuertas diferentes.
 Superficie defectuosa: como pliegues, traslapes y cicatrices superficiales, capas de arena
adherida y escamas de óxido.
 Fundición incompleta: como fallas (debidas a solidificación prematura), volumen
insuficiente del metal vaciado y fugas (por la pérdida de metal del molde después de haber
sido vaciado). Las fundiciones incompletas también pueden provenir de una temperatura
muy baja del metal fundido o de un vaciado muy lento del mismo.
 Dimensiones o formas incorrectas: debido a factores como tolerancia inapropiada para la
contracción, error de montaje del modelo, contracción irregular, modelo deformado o
fundición alabeada.
 Inclusiones: se forman durante la fusión, solidificación y moldeo; en general son no
metálicas. Se consideran dañinas porque actúan como multiplicadoras de esfuerzos y, por
lo tanto, reducen la resistencia de la fundición. Durante el procesamiento del metal fundido
se pueden filtrar partículas tan pequeñas como 30 micrómetros. Las inclusiones se pueden
formar durante la fusión, cuando el metal fundido reacciona con el medio ambiente (por lo
común oxígeno) o con el crisol o el material del molde; por reacciones químicas entre los
componentes del metal fundido; o a partir de escorias y otros materiales extraños atrapados
en el metal fundido. El astillado de la superficie del molde y de los corazones o machos
también puede producir inclusiones, lo que indica la importancia de la calidad de los moldes
y de su mantenimiento.

Figura 8. Ejemplos de defectos comunes en las fundiciones.

6. Mazarotas

Las mazarotas son reservas de metal líquido, que durante la solidificación de la pieza deben
permanecer en estado líquido para suministrar a la pieza el material necesario para compensar la
contracción y evitar que aparezcan rechupes en la pieza. Para lograr su objetivo se suele fijar el
tiempo de solidificación de la mazarota mayor al de la pieza, alrededor de 25% mayor. En otras
palabras, las mazarotas, o alimentadores sirven como depósitos de metal fundido para proveer el
metal necesario en la fundición y evitar la porosidad debida a la contracción durante la solidificación.

Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras están abiertas a la superficie, y las
segundas rodeadas completamente por el molde, excepto en un respiradero que puede haber
desde ella a la superficie superior del molde.

7. Máquinas de moldeo

El método para moldear más antiguo, que aún se utiliza en fundiciones sencillas, consiste en
compactar la arena mediante martillado manual (apisonado), o compactándola alrededor del
modelo. Sin embargo, en la mayoría de las operaciones, la mezcla de arena se apisona alrededor del
modelo mediante máquinas de moldeo. Éstas eliminan una laboriosa mano de obra, ofrecen una
fundición de alta calidad al mejorar la aplicación y distribución de las fuerzas, manipulan el molde
de manera controlada y cuidadosa e incrementan la capacidad de producción.

En el moldeo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared vertical contra la que se
lanza y compacta la arena. Después, las mitades del molde se apilan de modo horizontal con la línea
de partición orientada verticalmente, y se conducen a lo largo de un transportador de vaciado. Esta
operación es sencilla, elimina la necesidad de manipular cajas y permite capacidades de producción
muy altas, en particular cuando se automatizan otros aspectos de la operación (como la fabricación
de corazones y el vaciado). Los lanzadores de arena llenan de modo uniforme la caja con arena
mediante una corriente de alta presión; se utilizan para llenar cajas grandes y por lo común los
acciona una máquina. Un impulsor dentro de ésta lanza arena desde sus aspas (o copas) a
velocidades tan elevadas que no sólo coloca la arena, sino que también la apisona apropiadamente.
En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosión controlada o mediante la
liberación instantánea de gases comprimidos. Este método produce moldes de una resistencia
uniforme y buena permeabilidad. En el moldeo de vacío (también conocido como proceso V), el
modelo se cubre con una delgada lámina de plástico. La caja se coloca sobre dicho modelo y se llena
con arena seca sin aglutinante. Después se pone una segunda lámina de plástico sobre la parte
superior de la arena y una acción de vacío compacta la arena, de modo que puede retirarse el
modelo. Las dos mitades del molde se producen de esta manera y se ensamblan. Durante el vaciado,
el molde se mantiene al vacío, pero no la cavidad de la fundición. Cuando se solidifica el metal, el
vacío se desactiva y la arena cae, liberando la fundición. El moldeo de vacío produce fundiciones con
detalles superficiales y precisión dimensional de alta calidad; es adecuado en particular para
fundiciones grandes y relativamente lisas (planas).

8. Tipos de fundición

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se clasifica
en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables.

En el método empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se
extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la
fundición. Los modelos desechables son hechos de poli estireno y en vez de extraer el modelo de
la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Para entender el proceso de fundición, es necesario conocer como se hace un molde y que
factores son importantes para producir una buena fundición. Los principales factores son:

 Procedimiento de moldeo
 Modelo
 Arena
 Corazones
 Equipo metálico
 Metal
 Vaciado y limpieza

Y los principales tipos de fundición son:

 De arena
 Centrífuga
 De inyección
 Cosquillas

9. Machos o corazones

Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un
tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se define algunas veces
como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta proyección puede quedar formada
por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde después de extraer
el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundición
mediante los corazones.

Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.

Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la misma arena del
molde.

Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse después que se
ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.

En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el
costo de los modelos y de las piezas de fundición en un mínimo. Naturalmente los corazones
separados aumentan el costo de producción.

Un corazón debe ser:

 Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.

 Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
 Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se
contrae.
 Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando
esté rodeado del metal fundido.
 Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
 Debe tener una tendencia mínima a generar gas.

Figura 9. Ejemplo de machos o corazones de arena que muestran las plantillas y soportes para sostenerlos.
 CONCLUSIONES

Podemos concluir entonces que la fundición es un proceso de solidificación mediante el cual se vacía
metal fundido dentro de un molde y se deja enfriar. El metal puede fluir a través de una variedad
de pasajes como canales de alimentación, copas de vaciado, bebederos, mazarotas y compuertas,
antes de alcanzar la cavidad final del molde. En general, los procesos de fundición se clasifican como
fundición en molde desechable o en molde permanente. Los procesos de molde desechable más
comunes son en arena, en cáscara, de yeso, de cerámica y fundición por revestimiento. Los de molde
permanente incluyen la fundición hueca, a presión, a presión en matriz y centrífuga. En general, la
fundición en molde desechable implica menores costos de moldes y equipos, pero con una menor
precisión dimensional. Los moldes utilizados en la fundición de molde permanente están hechos de
metal o de grafito y se utilizan varias veces para producir un gran número de partes. Debido a que
los metales son buenos conductores de calor, aunque no permiten el escape de los gases, los moldes
permanentes tienen efectos diferentes sobre la fundición que los de arena u otros materiales
agregados. Cada proceso de fundición tiene sus propias características, aplicaciones, ventajas,
limitaciones y costos. Sin embargo, casi todos los metales se pueden fundir en la forma final deseada
o muy cerca de ella, y a menudo con operaciones menores de acabado. Lo que convierte a la
fundición como un proceso efectivo y económico en líneas generales.
 BIBLIOGRAFÍA

S. Kalpakjian, S. R. Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. 5ta edición. Pearson, Prentice

Hall. 2008.

Mikell P. Groover. Fundamental of modern manufacturing, materials, processes and systems. 5th
edition. 2013.

Departamento de Ingeniería mecánica F.I.U.B.A. Ing. Guillermo Castro. 2009.

Joseph Datsko. Material properties and manufacturing processes. 1st edition. 1966.