REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROCESOS DE FABRICACIÓN I
PROF. FERNANDO CAMPOS

PROCESOS DE LAMINADO Y
TREFILADO

Integrantes:

Héctor Donoso C.I 25.608.167

Juan Medrano C.I 23.737.962
Ángel Paz C.I 25.342.524
Luis Villarroel C.I 25.540.696

Maracaibo 11 de junio de 2018

 INTRODUCCIÓN

Como bien sabemos, a menudo es conveniente que ciertos materiales o elementos

tengan el menor número de piezas posibles, esto facilita su de fabricación y, por ende,
aumenta potencialmente la producción. A menudo se requiere que los componentes o
productos tengan una forma especificada para cumplir una función en particular,
pudiendo tratarse de una aplicación crítica, o bien, cotidiana. Aquí juegan un papel
importante los procesos de laminado y trefilado, que corresponden a procesos de
formado, que indican aquellos donde cambia la forma de un cuerpo sólido existente. El
material inicial (conocido como pieza de trabajo, tocho o pieza bruta) puede tener la
forma de una placa, lámina, barra, varilla, alambre o tubo de diferentes secciones
transversales. El laminado representa casi el 90% de todos los metales producidos
mediante procesos de formado y en él, se reduce el espesor de una pieza a trabajar
mediante fuerzas de compresión, produciendo materiales con aplicaciones
estructurales como cascos de barcos, calderas, puentes, maquinaria y recipientes
nucleares en forma de placas (espesores mayores a 6mm), y carrocerías de automóviles
y aviones, aparatos eléctricos, contenedores de alimentos y bebidas, y equipo de cocina
y oficina, en forma de láminas (espesores menores a 6mm). Los fuselajes de aviones
comerciales y las carrocerías de los tractores se fabrican con láminas de aleación de
aluminio cuyo espesor es de al menos 1 mm (0.04 pulgada), así como muchas otras
aplicaciones como producción de tuberías y tubos, roscas y anillos. El trefilado, o
estirado por su parte, genera la reducción de espesor o cambio de sección transversal
pasando el material a trabajar a través de un dado con cierto ángulo de inclinación,
mediante el cual se empuja. Las barras estiradas se utilizan para flechas, husillos y
pequeños pistones y como materia prima para sujetadores (como remaches, tornillos y
pernos). Ambos procesos son vitales para la industria, ya que sus productos son muy
demandados prácticamente en cualquier campo, y sirven de material de trabajo para
piezas y máquinas de mayor complejidad.
Procesos de laminado

La laminación es el proceso que consiste en reducir el espesor o cambiar la sección

transversal de una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con
un conjunto de rodillos. Los rodillos giran para jalar del material del trabajo y
simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico ilustrado en la figura 1 es el
laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección transversal
rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual
una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga en I.

Figura 1. Proceso de laminación de plata para joyería.

Figura 2. Proceso de laminación en caliente de una viga en I.

Los procesos de laminado de clasifican principalmente como:

 Procesos de laminado plano: Producción de placas planas, hojas y hojas delgadas

a altas velocidades, buen acabado superficial, en especial el laminado en frío,
inversión de capital muy elevada, costo de mano de obra baja a moderada.
 Procesos de laminado de forma: Producción de varias formas estructurales
(como vigas I y rieles) a altas velocidades, incluye laminado de roscas o cuerdas,
requiere rodillos de forma y equipos costosos, costo de mano de obra bajo a
moderado, habilidad moderada del operador.

Figura 3. Esquema de diversos procesos de laminación plana y de forma.

El material inicial que se utiliza suele ser el metal fundido para todos los tipos de
procesos, el cual se funde en lingotes individuales, o de manera continua a planchones,
redondos o tubos. Por lo general todos los procesos de este tipo comienzan efectuando
una laminación a temperaturas elevadas (laminación en caliente). Durante esta fase, la
estructura de grano grueso, quebradiza y porosa del lingote (o de colada continua), se
rompe en una estructura maleable que tiene un tamaño de grano más fino y
propiedades mejoradas, como resistencia y dureza. Posteriormente, se acostumbra
realizar la laminación a temperatura ambiente (laminación en frío), en la que el producto
laminado adquiere más resistencia y dureza y mejor acabado superficial. Sin embargo,
requiere mayor energía (debido al incremento de la resistencia del material a
temperatura ambiente) y da como resultado un producto con propiedades
anisotrópicas.

Figura 4. Lingotes utilizados como material de trabajo.

Figura 5. Cambios en la estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes
durante el laminado.

El trabajo empieza con un lingote de acero fundido recién solidificado. Aún caliente, el
lingote se coloca en un horno donde permanece durante muchas horas, hasta alcanzar
la temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente
durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1 200
ºC (2 200 ºF). La operación de calentamiento se llama recalentado y los hornos en los
cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento.

El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo

en una de las tres formas intermedias llamadas lupias o palanquillas, tochos y planchas
o planchones. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 150 mm (6 6 in)
o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una sección
rectangular de 250 mm (10 in) de ancho o más, y un espesor de 40 mm (1.5 in o más).
Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 40 mm (1.5
in) por lado o mayor. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para
convertirlas en productos finales.

Figura 6. Formas intermedias del laminado con su producto final.

Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los
tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para
el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las
planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras. Las placas laminadas en
caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas
para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y muchos otros productos. El laminado en
frío hace más resistente el metal y permite unas tolerancias más estrechas del espesor.
Además, la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o copas
de óxido y es generalmente superior a los correspondientes productos laminados en
caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos laminados en frío el
material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van desde
automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.

Figura 7. Algunas aplicaciones de procesos de laminación plana.

Equipo de laminación
Se dispone de varias configuraciones de molinos de laminación que manejan una
variedad de aplicaciones y problemas técnicos en los procesos de laminación. El molino
de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de
laminación de dos rodillos, el cual se muestra en la figura 8. Los rodillos en estos molinos
tienen diámetros que van de 0.6 a 1.4 m. La configuración de rodillos puede ser
reversible o no reversible. En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la
misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del mismo lado. El molino reversible
permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede
pasar a través de cualquier dirección. Esto permite una serie de reducciones que se
hacen a través del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces
desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuración reversible es la cantidad
significativa de movimiento angular debido a la rotación de grandes rodillos, y los
problemas técnicos asociados a la reversibilidad de la dirección. En la configuración de
tres rodillos, están dispuestos en una columna vertical y la dirección de rotación de cada
rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede pasar el
material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevando o bajando la tira después de
cada paso. En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para
hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrás como respaldo. Debido a las altas
fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse elásticamente con el paso
de la laminación, si no fuera por los rodillos más grandes de respaldo que los soportan.
A partir de aquí existen configuraciones especiales como el molino en conjunto o racimo,
que también permite el uso de rodillos menores y el molino de rodillos en tándem,
usado para lograr altas velocidades de rendimiento.

Figura 8. Varias configuraciones de molinos de laminación: a) Dos rodillos b) Tres rodillos

c) Cuatro rodillos d) Molino en conjunto e) Molino de rodillos de tándem

Las fuerzas de laminado pueden provocar deflexión significativa y aplanamiento de los

rodillos (como sucede en los neumáticos de hule). A su vez, dichos cambios afectan la
operación de laminado. Además, las columnas del castillo de laminación (incluyendo el
bastidor, el calzo y los rodamientos) se pueden flexionar debido a las altas fuerzas de
laminado, de modo que el espacio de laminación puede ampliarse de manera
significativa. Por lo tanto, los rodillos se tienen que instalar más cerca de lo calculado
originalmente para compensar esta deflexión y obtener el espesor final deseado. Las
fuerzas de laminado se pueden reducir de la siguiente manera:

• Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.

• Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de contacto.
• Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
• Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.
• Aplicando tensiones a la cinta.

Figura 9. Esquema de molino de laminación de cuatro rodillos.

Figura 10. Molino de laminación de dos rodillos real.

La rigidez del bastidor, los rodillos y los rodamientos son importantes para controlar y
mantener el espesor de la cinta laminada. Por lo general, las configuraciones en las
prácticas modernas tanto de aceleración como de fabricación de diversos metales y
aleaciones ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada continua con los de
laminación, lo que mejora en gran medida la productividad y disminuye los costos de
producción.

Figura 11. Línea de producción de rollos de acero laminado en caliente con procesos de colada continua.

Materiales de los rodillos

Los requisitos básicos de los materiales para los rodillos son la resistencia y la resistencia
al desgaste. Los materiales más comunes son el hierro fundido, acero fundido y acero
forjado, aunque también se utilizan carburos de tungsteno para rodillos de diámetro
pequeño, como el rodillo de trabajo en un molino de conjunto. Los rodillos de acero
forjado son más costosos que los rodillos fundidos, pero tienen mayor resistencia,
rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos para laminado en frío
se rectifican para un acabado fino. También se pulen para aplicaciones especiales. Los
rodillos fabricados para laminado en frío no deben utilizarse para laminado en caliente,
ya que se pueden agrietar por los ciclos térmicos (agrietamiento por calor) y astillado
(agrietamiento o escamado de las capas de la superficie). También debe recordarse que
el módulo elástico del rodillo influye en la deflexión y el aplanado de los rodillos.

Figura 12. Condiciones de temperatura en la superficie del rodillo en un laminado en caliente.

Figura 13. Materiales típicos de los rodillos. De izquierda a derecha: Fundición de hierro, acero forjado y
carburo de tungsteno.

Algunos otros procesos de laminación usan rodillos para formar las piezas de trabajo;
estas operaciones incluyen laminado de cuerdas o roscas, laminado de anillos, laminado,
perforado de rodillos entre muchas otras más.

Laminado de cuerdas: El laminado de cuerdas o de roscas se usa para formar cuerdas

en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos troqueles. Es el proceso
comercial más importante para producción masiva de componentes con cuerdas
externas (pernos y tornillos, por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de
cuerdas. Las velocidades de producción en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas;
su capacidad alcanza hasta 8 piezas por segundo para pernos y tornillos pequeños. Pero
la velocidad no es la única ventaja respecto al maquinado, existen otras como son:

• Mejor utilización del material

• Cuerdas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo
• Superficies más lisas
• Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se
introducen durante el laminado.

Figura 14. Esquema de laminado de cuerdas con troqueles planos: 1) Inicio del ciclo 2) Fin del ciclo

Figura 15. Laminado real de cuerdas o roscas con rodillos.

Laminado de anillos: El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina

las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de
un diámetro mayor. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se
alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se
aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos
de trabajo en frío para anillos pequeños. Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen
collarines para cojinetes de balines y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril
y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias. Las paredes de los
anillos no se limitan a secciones rectangulares, el proceso permite la laminación de
formas más complejas. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos para
fabricar las mismas piezas son: el ahorro de materias primas, la orientación ideal de los
granos para la aplicación y el endurecimiento a través del trabajo en frío.

Figura 16. Laminación de anillos que consiste en reducir su espesor e incrementar su diámetro: 1) Inicio
del proceso 2) Proceso terminado

Figura 17. Proceso real de laminado de anillos.

Perforado de rodillos: Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer

tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa
entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio de que, al comprimir
un sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se generan altos esfuerzos de tensión en su
centro. Si la compresión es lo suficientemente alta, se forma una grieta interna. Los
esfuerzos de compresión se aplican sobre el tocho sólido cilíndrico por dos rodillos,
cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (alrededor de 6º) respecto al eje del tocho;
de esta manera la rotación tiende a jalar el tocho a través de los rodillos. Un mandril se
encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción. Se
usan los términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta
operación en la fabricación de tubos.

Figura 18. Perforación de rodillos: a) Formación de esfuerzos internos y de la cavidad por compresión de
la pieza cilíndrica y b) Disposición del molino de laminación Mannesmann para producir tubo sin costura.

Figura 19. Proceso real de perforado de rodillos o laminado perforador.

Lubricación de rodillos

Por lo general, la laminación en caliente de aleaciones ferrosas se realiza sin lubricantes,

aunque se puede utilizar grafito. Se usan soluciones a base de agua para enfriar los
rodillos y romper la cascarilla en el material laminado. Las aleaciones no ferrosas se
laminan en caliente con varios aceites compuestos, emulsiones y ácidos grasos. El
laminado en frío se efectúa con aceites solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad,
como los aceites minerales, las emulsiones, queroseno y aceites grasos. El medio de
calentamiento también puede actuar como lubricante. Las sales residuales de los baños
de sales fundidas ofrecen asimismo lubricación eficaz durante el laminado.

Figura 20. Los lubricantes se usan generalmente para el laminado en frío con aceites solubles en agua o
de baja viscosidad.

Defectos en placas y hojas laminadas y esfuerzos residuales

Los defectos son indeseables no sólo porque degradan la apariencia de la superficie, sino
también porque pueden dañar la resistencia, formabilidad y otras características de
fabricación. Se han identificado diversos defectos de superficie (como cascarilla,
oxidación, raspaduras, estrías, picaduras y grietas) en las láminas metálicas. Pueden
tener como origen las inclusiones e impurezas en el material fundido original, o muchas
otras condiciones relacionadas con la preparación del material y la operación de
laminado. Los bordes ondulados en las láminas son el resultado de la flexión del rodillo.
La cinta es más delgada a lo largo de su borde que en su centro, por lo que los bordes se
estiran más que el centro. En consecuencia, los bordes se ensanchan debido a que la
región central les restringe su libre expansión en la dirección longitudinal (de laminado).
Por lo general, las grietas obedecen a la deficiente ductilidad de un material a la
temperatura de laminación. Puesto que la calidad de los bordes de la hoja puede afectar
las operaciones de formado de las láminas metálicas, con frecuencia se eliminan los
defectos de los extremos en las hojas laminadas mediante operaciones de cizallado y
recortado. El acocodrilado es un fenómeno complejo y por lo general se debe a la
deformación volumétrica no uniforme de la palanquilla durante el laminado, o a la
presencia de defectos en el material original fundido.
Figura 21. Defectos típicos en laminación plana: a) Bordes ondulados b) Grietas en forma de cremallera
en el centro de la cinta c) Grietas de los bordes d) Acocodrilado.

La deformación no uniforme del material en el espacio de laminación puede ocasionar

que se desarrollen esfuerzos residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante
el laminado en frío. Los rodillos de diámetro pequeño o las reducciones por pase de
pequeño espesor tienden a deformar plásticamente el metal más en la superficie que
en el centro. Esta situación provoca esfuerzos residuales de compresión en las
superficies y esfuerzos de tensión en el centro. Por el contrario, los rodillos de diámetro
grande, o las altas reducciones por pase, tienden a deformar el centro más que la
superficie. Esto se debe a una restricción más elevada de la fricción en las superficies a
lo largo del arco de contacto, lo que produce distribuciones de esfuerzos residuales que
se oponen a las de los rodillos de diámetro pequeño.

Figura 22.Se puede observar la inversión de los patrones de los esfuerzos residuales en: a) Rodillos de
diámetro pequeño, o en reducciones pequeñas de espesor por pase b) Rodillos de diámetro grande, o a
altas reducciones por pase.
Procesos de trefilado (estirado)

En el trefilado o estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra o

alambre largo, en general jalándola (de ahí el término estirado) a través de un dado
conocido como dado de estirado. Por lo tanto, la diferencia entre el estirado (trefilado)
y la extrusión es que en ésta el material se empuja a través de un dado, mientras que en
el estirado se jala a través de él. Los productos de barra y alambre abarcan una muy
amplia gama de aplicaciones, incluyendo redondos para flechas de transmisión de
potencia y movimiento, componentes de máquinas y estructurales, piezas brutas para
pernos y remaches, alambre eléctrico, cables, miembros estructurales con carga de
tensión, electrodos de soldadura, resortes, sujetadores para papel, rayos para ruedas de
bicicleta e instrumentos musicales de cuerda.

Figura 23. Proceso de trefilado de alambre usando barras de acero.

Las variables principales de procesamiento en el estirado son la reducción del área

transversal, el ángulo del dado, la fricción a lo largo de las interfaces del dado y la pieza
de trabajo, así como la velocidad de estirado. El ángulo del dado influye en la fuerza de
estirado y la calidad del producto estirado.

Figura 24. Esquema del proceso de trefilado o estirado.

Equipo de estirado

El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado que consiste
en una mesa de entrada, un bastidor del troquel (que contiene el troquel de estirado),
la corredera y el armazón de salida. La corredera se usa para jalar el material a través
del troquel de estirado. Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por
un motor. El bastidor del troquel se diseña frecuentemente para contener más de un
troquel, de manera que se puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los
respectivos troqueles.

El estirado de alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen

múltiples troqueles de estirado separados por tambores de acumulación entre los
troqueles. Cada tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por un motor que
provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a través del troquel correspondiente.
También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al siguiente troquel de
estirado en la serie. Cada troquel realiza cierta reducción en el alambre, y así se alcanza
la reducción total deseada en la serie. Algunas veces se requiere recocido del alambre
entre los grupos de troqueles en la serie, dependiendo del metal que se procesa y de la
reducción total que se realiza.

Figura 25. Banco de estirado operado hidráulicamente para estirado de barras metálicas.
Diseño de los dados

Los ángulos del dado van de 6° a 15°. Sin embargo, obsérvese que en un dado típico
existen dos ángulos (de entrada y de aproximación). El diseño básico para este tipo de
dados se ha desarrollado durante muchos años de ensayo y error. El propósito de la
superficie de soporte (descanso o cara interior) es establecer el diámetro final del
producto (dimensionado). Además, cuando se rectifica de nuevo un dado desgastado,
la cara interior mantiene la dimensión de salida de la abertura del dado.

Para el estirado de perfiles se requiere una serie de dados que comprende diversas
etapas de deformación, a fin de producir el perfil final. Los dados se pueden hacer de
una sola pieza o (según la complejidad del perfil transversal) con varios segmentos, que
se mantienen unidos dentro de un anillo de sujeción. Se están implantando técnicas de
diseño asistidas por computadora a fin de diseñar dados para un flujo suave de material
a través de ellos, así como para minimizar los defectos. También se puede utilizar una
serie de rodillos libres (locos), o de forma, para estirar barras redondas o de diversas
formas. Dicho arreglo (cabeza de turco) es más versátil que los dados ordinarios de
estirado, debido a que los rodillos se pueden ajustar a diferentes posiciones y ángulos
para perfiles específicos.

Figura 26. Terminología de un dado común utilizada para estirar una barra o un alambre redondo.
Materiales para dados

Por lo general, los materiales de los dados para estirado son aceros grado herramientas
y carburos. Para el estirado en caliente se utilizan dados de acero fundido, por su alta
resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. Los dados de diamante se emplean
para el estirado de alambre fino con diámetros que van de 2 mm a 1.5 mm (0.0001 a
0.06 pulgada), pueden ser de diamante monocristalino, o en forma policristalina con
partículas de diamante en una matriz metálica (compactos). Debido a su falta de
resistencia a la tensión y tenacidad, los dados de carburo y de diamante se utilizan
comúnmente como insertos u pastillas, que se apoyan en un porta-inserto de acero.

Figura 27. Materiales típicos para dados de estirado. De izquierda a derecha: De acero fundido, carburo
de tungsteno y diamante natural.

Lubricación de dados

La lubricación adecuada es fundamental en el estirado para mejorar la vida de los dados

y el acabado superficial del producto, además de reducir las fuerzas y la temperatura del
estirado. La lubricación es crítica, sobre todo en el estirado de tubos, debido a la
dificultad para mantener una película de lubricante lo suficientemente gruesa en la
interfaz mandril-tubo. En el estirado de barras, un método típico de lubricación utiliza
recubrimientos de fosfato.

A continuación, se describen los métodos básicos de lubricación utilizados en el estirado

de alambre:

• Estirado en húmedo, en el que los dados y la barra se sumergen por completo en

el lubricante.
• Estirado en seco, en el que la superficie de la barra a estirar se recubre con un
lubricante al pasarla a través de una caja llena con lubricante (caja de aditivos).
 • Revestimiento metálico, en el que la barra o el alambre se recubre con un metal
blando, como cobre o estaño, que actúa como lubricante sólido.
• Vibración ultrasónica de los dados y los mandriles, en el que las vibraciones
reducen las fuerzas, mejoran el acabado superficial y la vida del dado, y permiten
reducciones más grandes por pase sin rompimientos.

Figura 28. Estirado en húmedo, el dado y la barra están sumergidos totalemente en aceites con aditivos
químicos.

Figura 29. Estirado en seco, una caja llena de lubricante es colocada delante de la barra y justo antes del
dado. Los lubricantes suelen ser soluciones jabonosas.

Defectos del estirado y esfuerzos residuales

Los defectos típicos en una barra o un alambre estirado son similares a los observados
en la extrusión, en particular el agrietamiento central. Otro tipo principal de defecto en
el estirado son los traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se
pueden abrir durante operaciones posteriores de formado (como recalcado, cabeceado,
laminación de roscas o doblado de barra o alambre) y pueden provocar serios problemas
en el control de calidad. Muchos otros defectos de la superficie (como raspaduras y
marcas de dado) también pueden originarse de la selección inadecuada de los
parámetros del proceso, lubricación deficiente o una condición deficiente del dado.
Dado que se someten a deformación irregular durante el estirado, por lo general los
productos estirados en frío tienen esfuerzos residuales. Para reducciones leves, de sólo
un pequeño porcentaje, los esfuerzos residuales de la superficie longitudinal son de
compresión (en tanto que el centro se encuentra a tensión) y por lo tanto se mejora la
resistencia a la fatiga. Por el contrario, las reducciones mayores inducen esfuerzos de
tensión de la superficie (en tanto que el centro se encuentra a compresión). Los
esfuerzos residuales pueden ser significativos y causar agrietamiento por esfuerzo-
corrosión de la parte durante cierto periodo. Además, hacen que el componente se
combe si posteriormente se retira una capa de material, ya sea por rasurado, maquinado
o rectificado.

Las barras y los tubos que no son suficientemente rectos (o se suministran en rollo)
pueden enderezarse pasándolos a través de un arreglo de rodillos colocados en
diferentes ejes.

Figura 30. Defectos en el proceso de estirado.

 CONCLUSIÓN

Tal como pudimos detallar, los procesos de formado cumplen un papel fundamental en
la industria, produciendo materiales que requieren una forma definida rápidamente,
cumpliendo las necesidades de diseño y en grandes cantidades. Vimos que el laminado
es el proceso de reducción del espesor o cambio de la sección transversal de una cinta
larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con una serie de rodillos. Este puede
ser plano, que incluyen productos como placas, láminas, hojas delgadas, barras, tubos
sin costura y tuberías, o deforma, que incluyen productos como vigas en I y perfiles
estructurales, roscas, anillos y barras de diversas secciones transversales. El laminado se
puede efectuar a temperatura ambiente (laminado en frío) o a temperaturas elevadas
(laminado en caliente). El proceso comprende numerosas variables de materiales y
procesos, incluyendo el diámetro de los rodillos (en relación con el espesor del material),
la reducción por pase, la velocidad, la lubricación y la temperatura. El trefilado o estirado
de barras, alambres y tubos comprende básicamente el proceso de jalar el material a
través de un dado, o una serie de dados o matrices compuestas. Las secciones
transversales de la mayoría de los productos estirados son redondas, aunque también
se pueden estirar otras formas. El estirado de productos tubulares para reducir su
diámetro o su espesor requiere por lo general mandriles internos. El diseño de los dados,
la reducción del área transversal por pase y la selección de materiales para matrices y
lubricantes son parámetros importantes para fabricar productos estirados de alta
calidad, con un buen acabado superficial.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

S. Kalpakjian, S. R. Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. 5ta edición. Pearson,

Prentice Hall. 2008.

Mikell P. Groover. Fundamentos de la manufactura moderna. 3ra edición. McGraw-Hill

Interamericana. 2007.

Atlantic International University (AIU). Curso abierto de Procesos Industriales. Lección

8, Procesos de conservación de masa.
http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales.html

Escola Politècnica Superior d'Enginyeria de Vilanova i la Geltrú. Departamento de

Ingeniería de Sistemas, Automática e Informática Industrial. Proceso de Estirado.
http://147.83.158.184/esaiiki/index.php/AUIN_1314_proces_G31