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1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 NTP 399.163:2000 - SISTEMAS DE TUBOS PLASTICOS PARA DRENAJE Y ALCANTARILLADO SIN

PRESION ENTERRADOS. Tubos de paredes estructuradas de poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U),
polipropileno (PP) y polietileno (PE). Especificaciones.

2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Equipos para soldadura de tubos de  Equipo topográfico (estación total)

polietileno PE  Retroexcavadora
 Para realizar la Soldadura a Tope se debe  Vibro apisonadora
disponer de un equipo que contenga:  Rodillo
 Mesa alineadora con bancada  Volquete
 Cargador frontal
 Mordazas de fijación para diferentes  Camión grúa
diámetros.
 Camión plataforma
 Elemento de calefacción regulable.  Grúa
 Rectificador (biselador) de caras.  Eslingas Poliéster Tipo B2
 Generador eléctrico.  Grilletes Crosby Acerado de 1”
 Soga para vientos
 Sistema mecánico o hidráulico para el
 Equipo de Protección Individual –EPI
movimiento de la mesa alineadora.

1. PROPÓSITO
El presente procedimiento tiene por objeto establecer la metodología a seguir durante el desarrollo de la tarea de la
Instalación de la tubería de HDPE, con la finalidad de realizar un trabajo de calidad, seguro y medio ambientalmente
responsable.

2. APLICACIÓN

Este procedimiento aplica para los trabajos de Instalación de la tubería de HDPE.

3. RESPONSABILIDADES

Residente de Obra
 Es responsable de asegurar el aprovisionamiento de los recursos necesarios para dar cumplimiento al
presente procedimiento y constatar su cumplimiento.

Supervisor de Operaciones y/o Jefe de Área

 Es responsable por la implantación, implementación y difusión de este procedimiento al personal
involucrado, dejando registro de ésta instrucción.
 Asegurar antes del inicio de los trabajos, se cuente con los permisos requeridos, AST, Pre-uso de equipos y
la señalización correcta del Área de trabajo.

Supervisor Seguridad
 Es el responsable del aseguramiento y el cumplimiento de los estándares de seguridad del cliente y otras
normas aplicables a dicho procedimiento, así como de asesorar al supervisor de campo y/o residente y al personal
en los procedimientos y estándares de seguridad.

Operador de Equipo de Termo fusión

 Es el responsable de ejecutar y cumplir el presente procedimiento de forma tal que controle los riesgos
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potenciales evaluados para esta tarea.

 Reportará al Supervisor de Seguridad o Jefe o Ingeniero de Campo cualquier condición sub estándar en su
equipo o acto sub estándar en el área de trabajo y colaborará en resolver las no conformidades al respecto.

Operador de Camión Grúa

 Elaborar el pre-uso de su equipo, así como conocer las capacidades y limitaciones de su equipo expuestas en
el manual del equipo de izaje a su cargo.
 Reportar a sus supervisores cualquier desperfecto que pueda presentar su equipo.
 Conocer y cumplir el presente procedimiento, así como los procedimientos y estándares que apliquen.

Maniobrista
 Inspeccionar los accesorios de izaje, las condiciones de aseguramiento de la carga a izar, evaluando las
condiciones del área e identificar los peligros existentes.
 Conocer y cumplir el procedimiento, así como los estándares que apliquen.
 Verificar la factibilidad de la maniobra y dirigir la maniobra de izaje.

Vigía
 Cumplir el presente procedimiento y el instructivo de Vigía y Señalero de forma tal que controle los riesgos
potenciales evaluados para esta tarea.
 Orientará el tránsito vehicular y peatonal en el área que ha sido dispuesto a fin de controlar los riesgos
potenciales evaluados para la tarea.

Trabajador
 Es responsable de cumplir este procedimiento.
 Reportará a sus supervisores toda condición y acto sub estándar en el área de trabajo y colaborará en
resolver las no conformidades al respecto.
 Desarrollar el A.S.T. específico del trabajo, estableciendo las medidas de control.

4. DEFINICIONES

4.1 ALINEAMIENTO
Disposición de medidas a tomar para una correcta pega entre tuberías
Se verificará el alineamiento uniendo con cuidado los extremos refrentados. La perpendicularidad del corte se comprueba
de manera que la separación mayor entre las caras no sea mayor al 0,2% del espesor de la pared del tubo. La falta de
alineación horizontal de los tubos no debe exceder al 10% del espesor de la pared del tubo.

4.2 COMPOSICIÓN DEL POLIETILENO PE

Materiales basados en polímeros de polietileno, que contienen aditivos y pigmentos necesarios para la fabricación de
tubería de polietileno y accesorios, cumpliendo con las especificaciones correspondientes.

4.3 TIPO DE CONEXIÓN “PUNTA”

Conexión de polietileno, cuyas dimensiones en la región de soldadura corresponden a las dimensiones de la tubería
equivalente

4.4 CORDON FINAL DE SOLDADURA (B)

Resalte formado por el material fundido de las partes soldadas por fusión. La soldadura final esta formada por dos cadena
simples de soldadura
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Figura 1 – Cordón final de soldadura

4.5 CORDÓN INICIAL DE SOLDADURA

Resalte formado en cada extremo de la tubería o conexión, dependiendo de la presión de la pieza contra la placa caliente.

4.6 CORDON SIMPLE DE SOLDADURA (s)

Resalto formado en cada extremo de la tubería o conexión, después de la soldadura por fusión

Figura 2 – Cordón simple de soldadura

4.7 DIAMETRO NOMINAL EXTERIOR (DE)

Medida que sirve para clasificar en dimensión a los elementos de la tubería (tubos, juntas, conexiones y accesorios) y que
corresponde al diámetro exterior del tubo en mm.

4.8 DISPOSITIVO DE RECTIFICACIÓN (biselador)

Equipo con cuchillas rotativas destinadas a homogenizar y garantizar el paralelismo de los extremos de las tuberías para
una correcta unión por soldadura.
Los biseles se harán perfectamente rectos. La alineación y centralización de los tubos debe ser realizada con las mordazas
adecuadas, y de esta forma deben ser fijados los extremos de la tubería a soldar. El espesor del refrentado mediante la fresa
no debe ser mayor a 2 mm.

4.9 ESPESOR MINIMO DE PARES (e)

Menor espesor en el perímetro de una sección cualquiera de la tubería.

4.10 FUERZA DE APROXIMACIÓN O ARRASTRE

Fuerza necesaria para desplazar longitudinalmente el tubo o conexión.

4.11 ABERTURA O SEPARACIÓN

Abertura producto de un incorrecto proceso de rectificación del extremo de la tubería observada cuando se realiza el
empalme de ambas tuberías.

4.12 PLACA DE CALENTAMIENTO

Dispositivo equipado con resistencias internas, para el calentamiento hasta el punto de ablandamiento (fusión), de los
extremos de la tubería a soldar.
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4.13 PRESIÓN DE APROXIMACIÓN O ARRASTRE

Presión resultante de la aplicación de la fuerza de aproximación.

4.14 PRESIÓN DURANTE EL PRE CALENTAMIENTO

La presión resultante entre el contacto de la tubería y la placa caliente, durante el tiempo necesario para la formación
inicial de la tira de soldadura. Debe ser de aproximadamente 0,15 MPa.

4.15 PRESIÓN DE SOLDADURA DURANTE LA FUSIÓN

Presión resultante el contacto entre los extremo de la tubería a ser fusionadas, Debe ser mayor o igual a la presión durante
el calentamiento.

4.16 PRESION DE ENSAMBLE DURANTE EL PRE CALENTAMIENTO

Suma de la presión de aproximación y la presión durante el pre calentamiento

4.17 PRESIÓN DE ENSAMBLE DURANTE LA FUSIÓN

Suma de la presión de aproximación y la presión de fusión

4.18 PRESIÓN DURANTE EL ENFRIAMIENTO

Presión posterior a la formación del anillo o cordón de soldadura.

4.19 RELACIÓN ENTRE EL DIAMETRO EL ESPESOR DE LA TUBERIA (SDR)

Relación entre el diámetro exterior nominal (DE) de la tubería y su mínimo espesor de pared (e) SDR = DE/e

4.20 TIEMPO DE RETIRO DE LA PLACA DE CALENTAMIENTO

Tempo necesario para retirar la placa de calentamiento y poner en contacto los extremos de las tuberías a ser unidas.

4.21 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO

Tiempo durante el cual los extremos deben ser sometidos a presión durante la unión de fusión, hasta que se enfríe

4.22 TUBO DE POLIETILENO PE

Tubo fabricado con compuestos de polietileno PE.

4.23 TERMOFUSIÓN:
Es un método de soldadura simple y rápido, para unir tubos de polietileno y sus accesorios. La superficie de las partes que
se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de
acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión.

4.24 PE 80 – PE 100:
Polietileno con 8 MPa de resistencia mínima esperada, Polietileno con 10 MPa de resistencia mínima esperada,
respectivamente.
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5. CONDICIONES GENERALES

Este trabajo consiste en el suministro, transporte, almacenamiento, manejo, armado y colocación de tubos de polietileno
de alta densidad (PAD o HDPE), para el paso de agua superficial, desagües pluviales transversales y conducción de aguas
de riego que cruzan el camino. La tubería tendrá los tamaños, tipos, diseños y dimensiones de acuerdo a los alineamientos,
cotas y pendientes mostrados en los planos o expediente técnico.

Antes del inicio de los trabajos se deberán de inspeccionar los certificados originales en donde indique el nombre y marca
del producto y un análisis típico del mismo para la tubería y para cada lote de materiales.
El Supervisor y el Inspector de Calidad deberán inspeccionar el lote de materiales llegados a obra antes de su ensamblaje.
Queda a potestad del Inspector de Calidad el muestreo del material para la realización de ensayos que acrediten el
cumplimiento de las especificaciones, en laboratorio reconocidos.
Todas aquellas unidades que presenten deformaciones irrecuperables, fisuras, quemaduras o defectos, serán rechazadas.
No se podrá ensamblar ningún tubo, con piezas no aceptadas por el Supervisor y el Inspector de Calidad.

6. CONDICIONES PREVIAS

El control topográfico en el área de trabajo del emplazamiento será realizado por el personal responsable de topografía del
proyecto.
El Método de excavación a emplear es con equipos, una Retroexcavadora con cucharón para terreno suelto y una
Excavadora con martillo hidráulico para terreno rocoso, ambos equipos serán utilizados conforme a las características del
terreno, se harán accesos para el ingreso a zanja.
Antes de realizar la apertura de la zanja se deberá llevar a cabo un estudio previo del terreno con el objeto de conocer su
estabilidad y posible existencia de instalaciones subterráneas.
Evaluación de la junta antes y después de la soldadura.

7. ACTIVIDADES PRELIMINARES

 Capacitación a los trabajadores.

 Reconocimiento del terreno.
 Planos de instalaciones antiguas.
 Limpieza de escombros, piedras, etc.
 Estudio de mecánica de suelos.
 Detección y señalización de instalaciones antiguas.
 Determinación de refuerzos a construcciones vecinos.
 Determinar elementos de protección personal.
 Entrega de documentación aplicable a la tarea.
 Entrega del procedimientos y protocolos aplicables.
 Inspección de todos los equipos, herramientas y materiales para la ejecución de los trabajos del tendido de
tubería.

 Antes de empezar el trabajo se deberá verificar lo siguiente:

 El personal que trabaja en el interior de la zanja deberá conocer los riesgos a los que puede estar expuesto como
son las caídas a desnivel, tropiezos, golpes, caída de rocas y material suelto, etc.
 El personal que trabajará en la soldadura de la tubería deberá conocer los riesgos a los que puede estar expuesto
como son electrocución, quemaduras, tropiezos, golpes, etc.
 Se deberá verificar las condiciones del suelo de manera tal que se determine si es necesario realizar la
estabilización de los taludes mediante una inclinación adecuada o colocando entibaciones las cuales deberán ser
diseñadas por ingeniero responsable.
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 Se deberá contar con los permisos necesarios para realizar el trabajo (Permiso de excavaciones y permiso de
trabajos en caliente).
 Así mismo se deberá compatibilizar los planos de diseño con las posibles interferencias en campo.

8. PROCESO DE INSTALACIÓN DE TUBERIAS

8.1 Material para cama de asiento

Se denomina cama de asiento a la capa de material granular que estará en contacto con el fondo de la estructura.
La cama de asiento estará constituida por arena gruesa, la cual será conformada en capas de 0.15 m de espesor, y a todo lo
ancho de la excavación.
La cama de asiento y la sujeción lateral se construirán con material para afirmado tipo 1 o el tipo especificado en el
proyecto.

8.2 Excavación de Zanja

La excavación deberá tener una amplitud tal, que el ancho total de la excavación tenga una vez y media (1,5) el diámetro
del tubo
Para el caso de instalación de tuberías de tipo Polietileno de Alta Densidad (HDP o PEAD), se deberá prever unos sobre
anchos en el recorrido de la línea de conducción donde deberá ingresar la máquina de termo fusión para realizar la pega de
los empalmes de las tuberías ensambladas fuera de la zanja.

8.3 Preparación de la cama de asiento del Tubo

Previa a la colocación del material de base se deberá verificar las cotas de cimentación, asimismo, que el fondo de la
excavación se encuentre perfilado, compactado y libre de raíces, piedras salientes, oquedades u otras irregularidades. No
se permitirá la colocación del material de base si los trabajos anteriores no cuentan con la aprobación del Supervisor y el
Inspector de Calidad.
El asiento del tubo será construido en capas de 0.15 m a todo el ancho de la excavación.
El espesor estará entre 0.15 m y 0.30 m, no se admitirá espesores menores a 015 m. Esta capa de material granular
(afirmado) será colocada sobre cualquier tipo de suelo de fundación, con excepción de suelos de baja capacidad portante o
rocosos, en cuyo caso el espesor será de 0.30 m.
Cualquier reemplazo de material por debajo del nivel de 0.30 m, para efectos de mejoramiento, no forma parte del material
de la cama de asiento.

8.4 Armado y Colocación de Tubería

La Tubería de polietileno de Alta Densidad será armada de preferencia en las cercanías del emplazamiento final, siguiendo
las instrucciones de ensamblaje del fabricante.
El transporte y manipuleo de la tubería se realizará de manera que no se abollen o rompan y en ningún caso se permitirá el
arrastre sobre el suelo.
Una vez ensamblados la tubería será colocada en su posición mediante equipo de izaje adecuados y con la seguridad del
caso.
La tubería se colocará cuidadosamente sobre el material de base o asiento, siguiendo el alineamiento indicado por dos
estacas en línea, cuya colocación será visada por el Supervisor; de igual manera el Supervisor verificará y dará su
conformidad a las cotas de cimentación. Toda Tubería de polietileno de Alta Densidad mal alineado, indebidamente
asentado o dañado en su colocación, será retirado y recolocado o reemplazado sin derecho a compensación alguna.

8.5 Colocación del Relleno alrededor de la Estructura

El material de relleno deberá cumplir con las especificaciones del proyecto.
La colocación del relleno a los costados de la tubería, se realizará en capas alternadas de 0.15 m a ambos lados de la
tubería, para permitir un buen apisonamiento. El relleno se colocará en forma simétrica conservando siempre la misma
altura en ambos lados de la tubería.
El relleno deberá compactarse hasta alcanzar una densidad mayor al 90% de la M.D.S. del Proctor hasta una altura de 0.40
m. sobre la clave de la tubería y superior a ésta deberá hasta alcanzar una densidad mayor al 95% de la M.D.S del proctor.
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El equipo de compactación será mecánico, pudiendo ser: apisonadores mecánicos, rodillos apisonadores o compactadores
vibratorios. La elección del equipo dependerá de las condiciones existentes en el lugar y deberá evitar que el equipo golpee
la estructura. No será aceptable la compactación del relleno por medio de anegación o chorros de agua.
En caso excepcional y previa autorización de la Supervisión, las tuberías podrán colocarse antes que los trabajos de
explanaciones hayan concluido.

Figura 3 – Materiales de relleno.

9. PROCESO DE SOLDADURA

9.1 SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN

MEDIDAS A TOMAR ANTES DE LA SOLDADURA

Que las condiciones climáticas sean las adecuadas, disponga de una carpa de protección contra la lluvia o el sol.
Que el equipo esté completo y funcione (incluyendo planta eléctrica).
Que la placa calentadora este limpia, sin residuos de fusiones anteriores, ni rayones.
Que las tuberías y/o accesorios sean del mismo diámetro y PN.
Que la temperatura de la placa sea la correcta.

PROCESO DE GENERAL DE SOLDADURA

Revise que el carro alineador manual o hidráulico, la plancha de calentamiento y la refrentadora funcionen
adecuadamente.
Coloque los extremos de los tubos en el carro alineador dejando que sobresalga 3 cms. aproximadamente de las
abrazaderas internas del carro alineador para que entre la refrentadora.
Determine la presión de arrastre (presión necesaria para acercar un extremo del tubo al otro).
Inserte la refrentadora entre los tubos y préndala, empleando el dispositivo de cierre. Aproxime los tubos a las cuchillas y
nivele los extremos de las Tuberías, hasta lograr una viruta que no exceda los 0.2 mm. de espesor.
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Cuando la Viruta sea continúa en ambos lados deje de aplicar paulatinamente la presión y luego separe los tubos. Extraiga
la maquina y limpie con un trapo limpio y seco las cuchillas y los extremos de los tubos de las virutas residuales. Deben
obtenerse superficies planas y lisas.

Verifique que los extremos hayan quedado completamente planos, alineados y paralelos. Con las caras en contacto
verifique el alineamiento de los tubos a unir. Se permite una desalineación máxima del 10% del espesor del tubo. (Falta de
paralelismo entre las caras).

Mantenga la presión hasta que la tubería se derrita uniformemente formando un reborde o cordón en el extremo y mueva
inmediatamente las válvulas de control a posición neutral para eliminar la presión de la tubería contra la plancha de
calentamiento.

Mantenga los extremos de los tubos en contacto con la plancha de calentamiento durante el tiempo de calentamiento

Retire los tramos unidos de tubería de la máquina de termo fusión. Deje enfriar mínimo 20 minutos la unión después de
retirarla de la maquina, antes de aplicarle esfuerzos de doblado o prueba de presión.

Equipo para soldadura por Termo Fusión

9.2 METODO DE SOLDADURA A TOPE.

Es un método de soldadura simple y rápida, para unir tubos de polietileno y sus accesorios. Las áreas de las partes que se
van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de
acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión.

La Soldadura a Tope es apropiada para la unión de dos tuberías del mismo SDR (relación ø / espesor) con diámetros desde
32 mm hasta diámetros de 630 mm.

El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los extremos a soldar deben quedar
completamente paralelos, para garantizar la imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los tubos, esto se realiza
ajustando la prensa de sujeción de los tubos.
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Refrentar los tubos colocando el biselador en medio de ambos extremos de las tuberías a tratar. Después se deben
presionar los extremos contra el biselador, accionándolo para obtener un refrentado correcto y completo de las superficies,
no mayor de 2 mm de su espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar que estas
no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc.) que impidan la realización de una buena soldadura.

Dispositivo de homogenización y nivelación para empalme de tuberias

Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se constata la perpendicularidad del corte,
controlando que la separación entre las caras no sea mayor del 0.2% de espesor.
Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no utilizar ningún tipo de solvente,
evitando tocar las superficies a ser unidas.

El termoelemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su recubrimiento de teflón. La temperatura del
termoelemento debe ser de 210 ± 5 °C (410 ± 5 ° F), para espesores de pared menores a 10 mm y de 200 ± 5 °C ( 392 ± 5 °
F) para espesores de pared superiores a 10 mm.

Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional al diámetro de la
tubería.

Unión de tuberías mediante la formación del cordón al final de la soldadura

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el termoelemento, sin tocar el material
blando, esto se realiza de manera uniforme. El tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo más breve posible, máximo
un (1) segundo por milímetro del espesor que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los extremos de los tubos tengan una
fusión uniforme.
Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza gradual, desde un valor de 0.15 MPa, hasta el
valor final de la fuerza especificada.
La fuerza final debe ser mantenida hasta que la soldadura haya bajado a una temperatura de 70°C. No se debe acelerar el
enfriamiento con agua, solventes o con corrientes de aire.
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Diagramas para medir los tiempos de calentamiento y soladadura.

Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté contra el tubo. La unión de la tubería debe permanecer inmóvil
en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de su manejo o ensayo. Se puede utilizar los datos de la siguiente tabla:

DE Tempo (min)
 110 15
> 110  180 20
> 180  315 30
> 315  500 45
> 500  800 60
> 800 120
Tiempo mínimo para la aplicación de esfuerzos y presiones internas después de la soldadura de fusión

10. CRITERIOR DE ACEPTACIÓN

 Examine la formación del cordón de soldadura, el cordón final de soldadura debe ser uniforme y rolado en todo el
perímetro de la tubería

Apariencia del cordón final de soldadura

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 Criterios para determinar una inspección visual del cordón de soldadura

Control visual del cordón de soldadura

 Se debe de verificar el control de deflexiones teniendo en cuenta lo siguientes :

La cantidad de resistencia encontrada en la tierra asentada es consecuencia directa del procedimiento de
instalación. (Ver figura 3.1)
El objetivo principal en una instalación de tubería de polietileno es limitar el control de la deflexión (cambio en el
diámetro vertical de la tubería). La deflexión de la tubería de PE es la suma total de dos componentes: la
“deflexión en la instalación” que refleja la técnica y cuidado de la tubería que se maneja; y la “deflexión en
servicio” que refleja el acomodamiento de la construcción del sistema tubería-tierra, la subsiguiente fuerza y otras
cargas.

Fig. 3.1 Deflexión de la tubería.

La deflexión en instalación está sujeta al control del cuidado de la colocación y consolidación del relleno de la
tubería.
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La aceptación de la deflexión vertical en una tubería es la máxima deflexión requerida en la instalación.

Típicamente sólo se toman medidas después que la consolidación inicial de la tubería ha ocurrido, normalmente
30 días después de la instalación. El ingeniero del proyecto dispone la aceptación de la deflexión basada en la
aplicación particular y en el tipo de uniones. Normalmente, la deflexión está limitada al 5%, aunque las tuberías
de PE en aplicaciones de gravedad normalmente pueden resistir deflexiones mucho más grandes sin deteriorarse.
 Se deberá realizar pruebas de presión hidrostática debido a la visco elasticidad del plástico se produce un
alargamiento por la elevada tensión periférica, adicionalmente se requiere agua de relleno como sustancia para la
intensidad de la presión hidrostática.
El éxito de la prueba es juzgado entonces por la cantidad de agua de relleno que se necesita para restaurar y
mantener la presión original de la prueba. Se debe de tener en cuenta:

Longitud de la sección de la prueba (1000 ft. vs. 10.000 ft. por volumen de agua de relleno total).
Diámetro de la tubería (2” vs. 48”).
Cambios de temperatura (alta-baja o baja-alta).
Taza de intensificación de presión.
Presencia de cualquier aire en la tubería.
El grado de cualquier fuga o fuga total de la tubería.
Movimiento axial o desprendimiento mecánico de accesorios / conexiones.
Eficiencia de la compactación del suelo de la fundación, del relleno de la zanja.
La exactitud y eficiencia del aparato de comprobación de ensayo, instrumentación y hardware.

Procedimiento de Prueba

1. Para la prueba hidrostática normalmente se sellan la tubería por secciones, para la presurización.
2. Se considera dejar expuestas las tuberías en sus uniones durante la prueba hidrostática.
Una pequeña fuga en la junta (soldadura) de fusión se puede localizar más fácilmente cuando está expuesta. Las
condiciones del sitio, la instalación de la tubería, él procedimiento de la prueba y el contratista o el ingeniero
dictaran si la soldadura quedara expuesta durante la prueba.
3. Las tuberías enterradas es importante que estén colocadas sobre puentes (colchones) de arena durante la
prueba. Estos a su vez contribuirán a prevenir el movimiento axial o lateral de la tubería en el momento en que la
tubería se someta a la presión de la prueba hidrostática.
4. Deben calibrarse los medidores de presión o registradores de datos y deben clasificarse según su capacidad
para proporcionar los datos, la lectura fácil, interpretación y exactitud de resolución a ± 2.0 psi. Todas estas
presiones deben leerse en dispositivos de medidor/ registros con referencia a la elevación de presión que se va a
trabajar.
5. Antes de que el agua llene la tubería, todos los sistemas de salida de aire o válvulas de descarga del aire de la
tubería en los puntos altos de las mismas deben ser abiertos. Cada exceso de aire debe removerse de la tubería.

Prueba de Presión fuera de la Zanja

• Si se especifica por el ingeniero la prueba de presión puede realizarse antes de la instalación de la tubería.
Después que la tubería se ha unido, esta se llena con agua, teniendo cuidado de descargar fuera
cualquier exceso de aire.
• Se somete entonces a una presión de prueba hidrostática de 1,5 veces la presión de diseño del sistema para un
periodo máximo de tres (3) horas. Durante este tiempo, la tubería se mantiene a la presión de la prueba por la
suma periódica de agua para compensar el estiramiento inicial de la tubería.
Cada soldadura debe examinarse y cualquier junta que muestre algún goteo debe ser reparada.

Prueba de Presión en la Zanja

• Después de que la tubería se ha enterrado, debe llenarse de agua y debe tenerse cuidado de descargar fuera
cualquier exceso de aire.
• Se debe someter a la tubería a una presión de prueba de 1.5 veces la presión de diseño del sistema, ajustado para
la temperatura de la prueba.
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• Recuerde que una ligera caída de presión no solo ocurrirá debido a la expansión de presión sino también debido
a las fluctuaciones en la temperatura durante la prueba. Con los aumentos de temperatura, la presión medida
aumentara.
• Es consideración del ingeniero, juzgar cuando sea conveniente, si las zanjas se rellenen inmediatamente después
de haberse instalado la tubería. La prueba de presión puede hacerse después de haberse llenado la zanja.
• Cualquier concreto que se puede haber usado en el sistema, se recomienda que el mismo se debe haber curado
antes de la prueba de presión. El tiempo mínimo típico para la cura de concretos es de 36 horas a 7 días
dependiendo del uso.

11. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

11.1. Exigencias de Seguridad

 Equipos de protección personal (EPI) y las condiciones del medio ambiente adecuados.
 Realizar el DDS (Dialogo Diario de Seguridad) antes de iniciar las actividades.
 Iniciar los servicios después de realizar el reconocimiento de todos los riesgos y peligros que puedan sucintarse
durante la realización de los trabajos, estos eventos deben de registrarse en un formato de Análisis de Trabajo
Seguro (AST), todos los integrantes que realicen el trabajo deben participar en el llenado del AST.
 El encargado del grupo tiene la responsabilidad de velar por la correcta utilización de los EPI.
 Los encargados de los servicios deberán verificar constantemente las condiciones de los equipos EPI, así como
también la verificación de las herramientas y equipos que se encuentren en un correcto estado de operatividad.
 Cuando un miembro del equipo observa una situación insegura de trabajo deben suspender de inmediato la
actividad e informe al responsable a cargo.

Responsabilidades de Inspección

 Todos los días al comienzo de cada turno.

 2. Después de lluvia, descongelamiento y otras cosas que aumenten el peligro.
 3. Si el suelo está afectado, si hay agua, tóxicos y otros peligros.
 4. Si las paredes se están derrumbando o rajando.
 5. Mantener la tierra excavada y el equipo a menos de 0.5m de la orilla de la zanja.
 6. Si hay fuentes de vibración cercana como rieles del tren o clavados de pilotes, alto tránsito de camiones.
 7. Que ningún trabajador se encuentre a más de 7.5m de una escalera de salida.
 8. Que todos los materiales y tuberías apiladas estén retiradas de las zanjas un mínimo de 2.0 m.
 SISTEMA DE CALIDAD
PES – Procedimiento de Ejecución de Servicio
SERVICIO PES N° VERSIÓN HOJA N°
INSTALACIÓN DE TUBERIAS DE POLIETILENO DE ALTA 151 02 14 / 14
DENSIDAD - HDPE

11.2. Exigencias de Medio Ambiente

 Mantener las áreas de trabajo limpia y organizada durante y después de la ejecución de los trabajos.
 Se debe de realizar las prácticas de medio ambiente referentes a residuos externos, aceites, grasas, papel, vasos
desechables, restos metálicos, gases tóxicos.
 Llevar a cabo reuniones periódicas sobre aspectos de medio ambiente relacionados con los servicios realizados.
 Utilizar surtidores de agua potable instalados en obra para la hidratación de los trabajadores.

La eliminación de todos los residuos generados por la ejecución de las actividades debe cumplir con el Plan de Gestión de
Residuos.

Elaborado / revisado por: Aprobado para uso:

____________________________ 20/10/10 ____________________________ 01/11/10

Jimmy Ribbeck Fecha Alexandre Alves de Mendonça Fecha