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Sistemas Mecánicos.

Levas 2018

Levas: clasificaciòn y tipos de fallas


Sistemas Mecánicos. Levas 2018

Contenido
........................................................................................................................... 1

INTRODUCCIÒN ................................................................................................ 2

DEFINICIÓN DE LEVAS..................................................................................... 2

CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS. ..................................................................... 3

Levas Cilíndricas ............................................................................................ 4

Levas Cónicas ................................................................................................ 4

Levas de Disco.- ............................................................................................. 5

Levas de Tambor ............................................................................................ 5

Levas de Ranura ........................................................................................... 5

Levas de Rodillo ........................................................................................... 6

¿POR QUÈ FALLAN LAS LEVAS MECANICAS?.............................................. 6

DESGASTE DEFINICIÓN:.............................................................................. 8

Desgaste abrasivo .......................................................................................... 9

El desgaste adhesivo .................................................................................... 10

Desgaste por fractura ................................................................................... 11

Desgaste corrosivo ....................................................................................... 12

Desgaste por erosión .................................................................................... 13

Desgaste por cavitación ............................................................................... 14

CONCLUSIONES............................................................................................. 16

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 17

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INTRODUCCIÒN
El proceso de trabajo de muchas máquinas conduce a la necesidad de tener
entre sus componentes mecanismos en los cuales el movimiento de sus
eslabones finales deba ser ejecutado rigurosamente por una ley dada y
coordinadamente con el movimiento de otros mecanismos. Para cumplir esta
tarea los mecanismos más sencillos, seguros y compactos resultan los de levas,
el cual es el mecanismo que será nuestro objeto de estudio.

El presente informe tiene como finalidad brindar un panorama más enfocado a


las aplicaciones y a las nuevas tendencias de dispositivos de levas que se
encuentran hoy en día en el mercado de maquinaria, automotriz y otros.

Para ello el informe se dividirá en cuatro partes. En la primera se


presentará un marco conceptual del sistema de movimiento de levas con el fin
de conocer la importancia que tienen estos dispositivos dentro de un sistema de
movimiento mecánico. En la segunda parte se presentará una sección destinada
a la fabricación y diseño de las levas, esto es en relación con el capítulo primero.
En la tercera parte se tratarán aspectos convencionales de levas, así mismo sus
innovaciones y tendencias en los sistemas de movimiento giratorio. Finalmente,
la cuarta parte se reservará para las conclusiones a las que se llegó luego de un
exhaustivo análisis de la información obtenida.

DEFINICIÓN DE LEVAS.
Una leva es un elemento que impulsa, por contacto directo, a otro elemento
denominado seguidor, de forma que éste último realice un movimiento alternativo
concreto.

Cualquier dispositivo que, en una máquina, permite transformar un movimiento


de rotación en un movimiento repetitivo lineal o alternativo a una segunda pieza
denominada pulsador. Las levas se emplean, por ejemplo, para abrir y

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cerrar las válvulas de un motor siguiendo una secuencia determinada


relacionada con el giro del eje llamado por ello «árbol de levas».

CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS.

Se llama cadena cinemática de orden superior a aquellas en las que uno


de los pares es de orden superior, es decir, de contacto lineal o puntual.
El contacto entre los dos elementos del par superior puede ser permanente
o sucederse a intervalos. Al primer tipo pertenecen las levas y excéntricas
y al segundo los trinquetes.

La cadena cinemática que forma una leva y el punto móvil, puede


descomponerse en esencia, en tres pares:

a) Un par que guía el movimiento de la leva (par 1-2).

b) Un par que guía la trayectoria del punto móvil (par 1-3). c) Un par superior
que enlaza los dos órganos precedentes.

Los anteriores puntos pueden verse en las siguientes figuras:

Este par superior está constituido por un punto que desliza sobre la curva
definida por el perfil de la leva. La cadena resultante puede ser plana o no, dando

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lugar a los mecanismos planos de levas o a los de tipo espacial. En los primeros
se presentan los movimientos de rotación alrededor de ejes perpendiculares al
plano de referencia o traslaciones contenidas en dicho plano. Estos
movimientos se pueden dar en la guía del punto o en la propia leva,
dando lugar a los cuatro casos más corrientes de levas planas:

1.- Leva de traslación con guía rectilínea del punto (figura. laR).

2.- Levas de traslación con guía circular del punto (figura. IaC).

3.- Levas de rotación con guía rectilínea (figura. IbR).

4.- Levas de rotación con guía circular (figura. 1 bC).

Los tipos de levas espaciales empleados en la práctica, corresponden a los tres


casos siguientes

Levas Cilíndricas.- Se trata de un cilindro que gira alrededor de un eje y en el


que la varilla se apoya en una de las caras no planas. El punto P se ve
así obligado a seguir la trayectoria condicionado por la distinta longitud de las
generatrices.

Levas Cónicas.- Basadas en un principio similar al anterior.

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Levas de Disco.- En este tipo de leva, el perfil está tallado en un disco montado
sobre un eje giratorio (árbol de levas). El pulsador puede ser un vástago
que se desplaza verticalmente en línea recta y que termina en un disco
que está en contacto con la leva. El pulsador suele estar comprimido por
un muelle para mantener el contacto con la leva (ver figura).

Levas de Tambor.- La leva cilíndrica o de tambor en la que el palpador es un


rodillo que se desplaza a lo largo de una ranura tallada en un cilindro
concéntrico con el eje de la leva cilíndrica .

Levas de Ranura .- El perfil (o ranura) que define el movimiento está


tallado en un disco giratorio. El pulsador o elemento guiado termina en un

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rodillo que se mueve de arriba hacia abajo siguiendo el perfil de la ranura


practicada en el disco. En las figuras se observa que el movimiento del

pulsador se puede modificar con facilidad


para obtener una secuencia deseada
cambiando la forma del perfil de la leva.

Levas de Rodillo .- En ésta, la leva roza contra un rodillo, que gira


disminuyendo el rozamiento contra la leva.

¿POR QUÈ FALLAN LAS LEVAS MECANICAS?


El árbol de levas en el vehículo es sumamente importante para el funcionamiento
del mismo. Bien podría decirse que de él dependen los procesos que darán lugar
a la obtención de potencia y ayuda además a trasformar la energía que contiene
el combustible en trabajo mecánico. En definitiva, que se dañe puede ser un
problema muy grave para el desarrollo del auto.

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El árbol de levas es el elemento responsable de controlar el accionamiento de


las válvulas de escape y admisión por medio de un eje dotado de movimiento
rotativo que impulsa las palas o levas y acciona la apertura y el cierre de dichas
válvulas mediante un sistema de muelles.

El mayor peligro al que se expone este sistema, como cualquier eje que gire de
continuo, es la falta de lubricación, que podría forzar el desgaste de los apoyos
y rodamientos.

Y es que, circular con el nivel de aceite por debajo de lo recomendado o por un


fallo de la bomba que propulse el aceite con presión insuficiente es perjudicial.
Al ser además el último paso del circuito de engrase, queda expuesto a que
cualquier cojinete defectuoso impida que el lubricante complete el proceso.

El análisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza,


tenacidad, estructura, composición química, modo y tipo de carga, velocidad,
rugosidad de la superficie, distancia recorrida, corrosión presente, etc.

Todo evento que incluya fricción tiene dos efectos negativos: el calor y el
desgaste.

Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como


consecuencias: reducción de la eficiencia de operación, pérdidas de potencia por
fricción, incremento del consumo de lubricantes, eventualmente conduce al
reemplazo de componentes desgastados y a la obsolescencia de las máquinas
en su conjunto. El desgaste junto con la fricción y la lubricación constituyen los
objetos de estudio de la tribología.

El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos


naturales que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al igual que

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la corrosión y la fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de


piezas, elementos mecánicos y equipos industriales.

El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los
materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son
sometidos. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los
materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la
pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto
la pérdida de tolerancias.

Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a


deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste

Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba


estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la
mente de los diseñadores, ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo, entre
esas ideas se tienen:

1. Mantener baja la presión de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento

3. Mantener lisas las superficies de rodamientos

4. Usar materiales duros

5. Asegurar bajos coeficientes de fricción

6. Usar lubricantes

DESGASTE DEFINICIÓN:
Pérdida de parte de la superficie o volumen de algo por el uso o el roce.

El desgaste es la pérdida de masa de la superficie de un material sólido por la


interacción mecánica con otro cuerpo en contacto.

Causantes de las fallas de los equipos mecánicos son:

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a. Desgaste abrasivo.

b. Desgaste adhesivos.

c. Desgaste por fractura.

d. Desgaste por corrosión.

e. Desgaste por erosión.

f. Desgaste por cavitación.

Desgaste abrasivo
El desgaste por abrasión, que es el más común en la industria, se define como
la acción de corte de un material duro y agudo a través de la superficie de un
material más suave. Tiende a formar ralladuras profundas cuando las partículas
duras penetran en la superficie, ocasionando deformación plástica y/o
arrancando virutas.

Es la pérdida de masa resultante de la interacción entre partículas o asperezas


duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella. La
diferencia entre desgaste abrasivo y desgaste por deslizamiento es el “grado de
desgaste” entre los cuerpos involucrados que es mayor en el desgaste abrasivo.

Existe 2 tipos de desgaste abrasivo el de dos cuerpos y el de tres cuerpos. En la


abrasión a dos cuerpos el desgaste es causado por rugosidades duras
pertenecientes a una de las superficies e contacto, mientras que la abrasión a
tres cuerpos, el desgaste es producido por partículas duras sueltas entre las
superficies que se encuentran en movimiento relativo. Como ejemplo del
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desgaste a dos cuerpos, se tiene un taladro penetrando a una roca, mientras que
a tres cuerpos se puede citar al desgaste sufrido por las mandíbulas de una
trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de partículas contaminantes en
un aceite que sirve para lubricar de las superficies en contacto deslizantes.

El desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo, también llamado desgaste por fricción o deslizante, es una
forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto deslizante.
Este desgaste es el segundo más común en la industria y ocurre cuando dos
superficies sólidas se deslizan una sobre la otra bajo presión. El aspecto de la
superficie desgastada será de ralladuras irregulares y superficiales.

Está asociada a toda formación y posterior rompimiento de enlaces adhesivos


entre las interfaces, cuando dos superficies son colocadas en contacto íntimo.
La adhesión conlleva además el soldado en frio de las superficies. En el desgaste
abrasivo el grado de limpieza lleva un papel muy importante ya que cuando el
acercamiento entre los cuerpos es mayor y no se presenta ningún tipo de
impurezas, capas de óxido o suciedades esto permite que el área de contacto
sea aumentada, formando uniones adhesivas más resistentes.

El desgaste adhesivo ocurre como resultado de la destrucción de los enlaces


entre las superficies unidas, permitiendo que la parte del material arrancado se
transfiera a la superficie del otro. Así que la superficie que gana material aumenta
su rugosidad lo que provoca que cuando el movimiento continuo, se genera
desgaste abrasivo contra la otra superficie.

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a) Dos asperezas que se tocan.

b) Adhesión entre dos asperezas.

c) Formación de una partícula de desgaste.

Desgaste por fractura


La deformación plástica del desgaste por
fractura, provoca pérdida de masa a través
del desprendimiento de partículas de
desgaste de la superficie. Esa pérdida del
material es causada por la acción de los
campos de esfuerzos cortantes provenientes
de la implosión de burbujas de cavitación.

Los huecos y fallos en los materiales sirven


como lugares para la iniciación de la fractura,
debido a la concentración de tensiones en
esos puntos.

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Desgaste corrosivo

El desgaste corrosivo ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva o


adhesiva) y de un ambiente corrosivo. El índice de la pérdida material puede ser
muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de la corrosión se
desprenden fácilmente por el desgaste y se revela continuamente el metal fresco
y que alternadamente puede volverse a corroer rápidamente.

Los equipos industriales como tanques, ductos, codos, bombas, tolvas,


centrífugas, colectores de polvo, cajas de ventiladores, tornillos extrusores y, en
general, cualquier equipo o superficie pueden sufrir corrosión si se dan las
condiciones de humedad, oxigeno, etc.

El desgaste por corrosión es un tipo de deterioro metalúrgico provocado por la


acción desintegradora de atmósferas corrosivas, combinadas con efectos de
fricción, abrasión o rozamiento.

El índice de la pérdida de material puede ser muy alto debido a que los productos
desintégrales producidos por la corrosión se desprenden fácilmente por efecto
mecánico, generándose un ciclo repetitivo continuo, en el cual el metal limpio
vuelve a corroerse rápidamente de forma sucesiva con la consecuente
desintegración progresiva.

Se produce por reacciones químicas o electroquímicas entre las superficies y el


medio ambiente.

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Desgaste por erosión

Es producido por una


corriente de partículas
abrasivas, muy común en
turbinas de gas, tubos de
escape y de motores.

La erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos. El ataque


puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la trayectoria
tomada por el corroyente, al igual que por movimientos sobre la superficie del
metal. La erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc.

De manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías,


particularmente en curvas y codos. Las partículas en suspensión duras son
también frecuentes causantes de problemas.

Éstos se evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material más


resistente. Este material, además de ser más duro, generalmente debe presentar
una resistencia a la corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin
movimiento de fluidos.

Con este tipo de desgaste no solo se tiene pérdida de material y la consecuente


falla de las piezas, sino que está asociado a perjuicios financieros en virtud del
tiempo asociado a la reparación de equipos y sustituciones de los componentes
desgastados.

La erosión es el fenómeno por medio del cual el material es removido de una


superficie durante la acción continua de partículas duras o de fluidos que la
alcanzan. Las partículas impactan las superficies a diferentes velocidades y

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ángulos de incidencia, donde el desgaste se da a través de diferentes


mecanismos.

Según el medio donde actúan las partículas pueden ser:

Erosión a seco: Cuando las partículas son arrastradas por aire o algún gas.

Erosión en medio acuosa: Cuando las partículas duras son arrastradas por un
medio acuoso.

Desgaste por cavitación

La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce


cuando el agua o cualquier otro fluido en estado líquido pasa a gran velocidad
por una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido debido a la
conservación. Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal
forma que las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de
vapor, formándose burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas
formadas viajan a zonas de mayor presión e implotan (el vapor regresa al estado
líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas)
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produciendo una estela de gas y un arranque de metal de la superficie en la que


origina este fenómeno.

La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido. Estas pueden


disiparse en la corriente del líquido o pueden chocar con una superficie. Si la
zona donde chocan las ondas de presión es la misma, el material tiende a
debilitarse metalúrgicamente y se inicia una erosión que, además de dañar la
superficie, provoca que ésta se convierta en una zona de mayor pérdida de
presión y por ende de mayor foco de formación de burbujas de vapor. Si las
burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared sólida
cuando implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad
dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando
picaduras sobre la superficie sólida.

El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la


impresión de que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la
máquina.

Se puede presentar también cavitación en otros procesos como, por ejemplo, en


hélices de barcos y aviones, bombas.

Hay dos tipos de cavitación:

 Cavitación de succión.
 Cavitación de descarga.

Esta es una forma especial de erosión en la cual burbujas de vapor formadas en


el fluido en las regiones de baja presión, colapsan cuando entran en las zonas
de alta presión en los sistemas de lubricación. La implosión puede ser tan
poderosa que puede crear huecos o picaduras, aun en metales endurecidos si
esta implosión ocurre sobre la superficie del metal. Este tipo de desgaste en muy
común en bombas hidráulicas, especialmente aquellas en las cuales existen
restricciones en la entrada del fluido o están operando en alturas elevadas.

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Cavitación Vaporosa: La entrada de vapor de agua al aceite produce un


incremento de presión que provoca que las burbujas colapsen y exploten lo que
daña a la superficie.

Cavitación Gaseosa: Es un proceso de difusión conforme a las burbujas de gas


no compresibles pasan a regiones de alta presión, se colapsan produciendo
intensas presiones y dañando la superficie.

CONCLUSIONES
La leva es un dispositivo muy importante y su conocimiento se remonta desde la
antigüedad.

Es uno de los mecanismos más antiguos conocidos ya por Heron de Alejandría


(siglo I a.C.) y constituye uno de los dispositivos básicos de la mecánica.
Transforma un movimiento lineal alternativo o giratorio en otro lineal o giratorio,

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ambos alternativos.
El movimiento motriz, normalmente giratorio, lo efectúa la leva, que posee un
determinado perfil, y el seguidor, en contacto permanente con ésta, reproduce
linealmente el contorno de la leva.

Aprovechando estas características de las levas se ha estudiado y diseñado,


posteriormente fabricado diversas aplicaciones industriales. Tal estudio y
surgimiento de nuevas aplicaciones de levas no cesa, actualmente se pueden
observar su aplicación en los frenos de levas entre otros con control
automatizado.

BIBLIOGRAFÍA
 Norton, Robert L., Diseño de maquinaria, McGraw-Hill, México, 2005.

 http://www.geocities.com/re_mecanicos/ingenierama/disenos.htm

 Páginas de internet variadas.

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