Anda di halaman 1dari 130

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk


TUBAN, JAWA TIMUR
2 JANUARI – 31 JANUARI 2019

Disusun Oleh :
Nihayatul Fadila 02211746000003
Grazeila Dinda Dwi Puspita 02211746000018

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
BAB I
PENDAHULUAN
BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang


Perkembangan industri di Indonesia yang cukup pesat mengharuskan perguruan tinggi
untuk semakin meningkatkan mutu lulusannya, baik itu dari segi kuantitasnya maupun dari segi
kualitasnya. Sehingga dapat dihasilkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang berkepribadian
mandiri, berkualitas, dan memiliki kemampuan intelektual yang baik.
ITS sebagai salah satu institusi perguruan tinggi yang berada di kawasan timur Indonesia
berupaya untuk menghasilkan sumber daya manusia yang berkualitas, sehingga secara fisik dan
mental siap untuk mengikuti arus pengembangan industri dan teknologi. Wawasan dari
mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan industrialisasi sangat diperlukan, sehingga
dapat mengetahui teknologi yang sedang berkembang dan dapat mengaplikasikannya.
Dibutuhkan sebuah kerjasama dengan industri demi meningkatkan mutu lulusan sebuah
perguruan tinggi. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dalam bentuk penukaran informasi antara
masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan aplikasi dalam dunia
industri. Dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan, antara lain: kerja praktik, studi ekskursi,
magang, join research, dan lain sebagainya.
Kebijaksanaan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen Pendidikan Nasional
merupakan upaya dari pihak pemerintah untuk menjembatani kesenjangan antara perguruan
tinggi dengan dunia kerja (industri) dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar dan
sesuai (menjadi patner in progress) bagi pembangunan bangsa dan negara.
Untuk menunjang hal tersebut maka Departemen Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan
mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam
bidang keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah. Kerja praktek merupakan salah satu
kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa ITS, khususnya kami sebagai mahasiswa
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember
(FTI-ITS) Surabaya. Selain itu kegiatan tersebut diharapkan dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman tentang hal-hal yang terjadi di dunia industri baik itu mengenai manajemen pabrik
maupun peralatan pabrik tersebut.
Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri akan banyak diharapkan untuk
menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga
mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi tantangan era
globalisasi dewasa ini. Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, maka mata kuliah kerja praktik
telah menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal kondisi di
lapangan pekerjaan dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh di
bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di dunia kerja.
Mempertimbangkan hal tersebut di atas kami sebagai mahasiswa Departemen Teknik
Kimia FTI-ITS memilih PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban, sebagai tempat untuk
pelaksanaan kerja praktik dengan pertimbangan bahwa di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
kami akan mendapatkan ilmu yang sesuai dengan bidang keahlian kami yaitu ilmu keteknik-
kimiaan, sehingga dapat memperluas wawasan kami dan dapat lebih memantapkan langkah kami
untuk terjun di dalam dunia industri setelah kami lulus nanti.

I.2 Tujuan Kerja Praktik


Tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. antara lain:
1. Menggenapi mata kuliah yang harus ditempuh di Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri ITS.
2. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk
berlatih menangani permasalahan dalam industri.
3. Melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapatkan dalam bangku perkuliahan
dengan penerapannya dalam industri.
4. Memahami proses industri yang terjadi di pabrik beserta segala perangkat yang terlibat
dalam proses industri tersebut.
5. Mengetahui perkembangan teknologi modern dalam bidang industri, terutama yang
diterapkan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
6. Melaksanakan kerja praktik sebagai pengenalan awal sebelum memasuki dunia kerja
dalam bidang industri kimia.

I.3 Manfaat Kerja Praktik


Manfaat yang didapatkan dari kegiatan kerja praktik ini adalah:
A. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi mengenai perkembangan industri di Indonesia khususnya
mengenai teknologi modern dan proses yang digunakan sehingga nantinya dapat
diterapkan oleh pihak-pihak yang membutuhkan.
B. Bagi Perusahaan
1. Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang dapat
diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi.
2. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan.
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat menjadi bahan
masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang
akan datang.

C. Bagi Mahasiswa
1. Memperoleh gambaran nyata tentang kondisi dunia industri dan memiliki pengalaman
dalam suatu lingkungan kerja.
2. Mengasah kemampuan dalam menangani suatu permasalahan yang timbul sehingga
dapat mengembangkan wawasan berpikir, menganalisa, dan mengantisipasi suatu
permasalahan dengan disiplin ilmu yang didapatkan di perkuliahan.
3. Memperoleh wawasan tentang aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri guna
menunjang perkembangan teknologi modern yang ada pada saat ini.

I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik


Ruang lingkup kegiatan kerja praktik di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah sebagai
berikut:
1. Masa Orientasi Umum di Pusat Pendidikan dan Pelatihan (Pusdiklat)
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh pengarahan dari perusahaan meliputi
penjelasan mengenai profil perusahan, safety induction dari Unit Kerja K3 (Kesehatan dan
Keselamatan Kerja), sekilas mengenai alternatife fuel yang dipakai pada PT Semen
Indonesia Pabrik Tuban, tata tertib dan penyerahan administrasi Kerja Praktek serta
pembuatan ID Card dan peminjaman APD (Alat Pelindung Diri).
2. Masa Orientasi Umum di Semua Unit Kerja PT Semen Indonesia Pabrik Tuban
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh penjelasan tetang semua Unit Kerja PT
Semen Indonesia Pabrik Tuban meliputi Unit Kerja Tambang (bahan baku), Operasi
Crusher, Operasi Rawmill dan Kiln, Operasi Finish Mill, Operasi Packer, Pengendalian
Proses (laborat) dan Evaluasi Proses, Jaminan Mutu, dan Operasi Utilitas atau Water
Treatment. Selain itu, peserta juga mendapatkan tour di dalam plant untuk mendapatkan
gambaran langsung tentang operasi plant di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban.
3. Penyelesaian Tugas Umum dan Tugas Khusus
Tugas umum yang diberikan adalah membahas dan menyusun laporan mengenai proses
pembuatan semen serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut.

I.5 Metodologi Pengumpulan Data


Dalam melakukan penelitian, kami memperoleh dan mengumpulkan data melalui beberapa
cara pengumpulan data, yaitu:
1. Observasi, yaitu dengan mengumpulkan data secara langsung dari lapangan. Dan
mengamati proses pembuatan semen dan alat yang digunakan.
2. Wawancara, yaitu dengan cara bertanya langsung kepada operator pabrik dan staff lainnya
yang bertanggung jawab terhadap bidang terkait dengan penelitian kami.
3. Studi pustaka, yaitu melalui telaah/studi dari berbagai laporan penelitian, jurnal penelitian,
serta buku literatur yang relevan.

I.6 Metodologi Penyusunan Laporan


Setelah kegiatan Praktik Kerja Industri selesai dilakukan, selanjutnya disusun laporan
dengan metode sebagai berikut:
1. Mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk menulis laporan dengan metode-metode
yang sudah dijelaskan sebelumnya.
2. Menulis laporan Kerja Praktik berdasarkan data-data yang didapatkan, kemudian
dirangkum dan disusun sesuai dengan format laporan yang dianjurkan.

I.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik


Kerja Praktik ini dilaksanakan selama satu bulan dari 2 Januari sampai 31 Januari 2019 di
Seksi Raw Mill, Kiln dan Coal Mill 1 (RKC 1) yang terletak di PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban, Desa Sumber Arum Kec. Kerek Kab. Tuban, Jawa Timur, Indonesia.
I.8 Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika laporan kerja Praktik ini terbagi menjadi dua bagian. Pada bagian I akan
dibahas mengenai tugas umum, sedangkan pada bagian II akan dibahas mengenai tugas khusus.
Berikut ini adalah sistematika penulisan pada laporan ini.
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan
Bab III : Tinjauan Pustaka
Bab IV : Proses Produksi
Bab V : Utilitas dan Pengolahan Limbah
Bab VI : Analisis Laboratorium
Bab VII : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Bab VIII : Penutup
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Definisi Semen


Semen diartikan sebagai bahan pengikat yang mempunyai sifat yang mampu mengikat
bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang yang kompak dan kuat.
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak atau
clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang apabila dilakukan proses
penggilingan bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Semen tersusun dari empat
oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur (CaO), oksida silica (SiO2), oksida besi (Fe2O3),
dan oksida alumina (Al2O3). Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 90%
dari berat semen sedangkan 10% sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).

II.2 Komposisi Semen


Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida
alumina (Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida kurang lebih 95%
dari berat semen dan biasanya disebut “major oxides”, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri
dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain. Keempat oksida utama pada semen akan
membentuk senyawa-senyawa yang biasa disebut:
1. Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO2 disingkat C3S
2. Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO2 disingkat C2S
3. Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al2O3 disingkat C3A
4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al2O3. Fe2O3, disingkat C4AF
Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut:
1. C3S
Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air akan menjadi
kaku dan dalam beberapa jam saja pasti akan mengeras. C 3S menunjang kekuatan awal
semen dan menimbulkan panas hidrasi ±500 joule/gram. Kandungan C 3S pada semen
portland bervariasi antara 35%-55% tergantung pada jenis semen portland.
2. C2S
Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras dan
menimbulkan sedikit panas yaitu ±250 joule/gram. Pasta yang mengeras, perkembangan
kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan
akhir hampir sama dengan C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara
15%-35% dan rata-rata 25%.
3. C3A
Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ± 850 joule/gram.
Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari, tetapi sangat rendah.
Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara 7%-15%.
4. C4AF
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit,
menimbulkan panas hidrasi ± 420 joule/gram. Warna abu-abu pada semen dipengaruhi
oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi antara 5%-10% dan rata-rata
8%.

II.3 Reaksi Dalam Pembuatan Semen


a. Reaksi kalsinasi
Reaksi ini berlangsung di dalam suspension preheater.
MgCO3(s) → MgO (s) + CO2 (g) T = 700-750°C
CaCO3 (s) → CaO (s) + CO2 (g) T = 800-850°C
b. Reaksi pembentukan semen
Reaksi pembentukan semen ini berlangsung di dalam kiln. Adapun tahapan reaksi ini
adalah :
 Pembentukan C2S (pada suhu 900-1200°C)
2 CaO (l) + SiO2 (l) → 2 CaO.SiO2 (l)
 Pembentukan C3A dan C4AF (pada suhu 900-1200°C)
3 CaO (l) + Al2O3 (l) → 3 CaO.Al2O3 (l)
4 CaO (l) + Al2O3 (l) + Fe2O3 (l) → 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 (l)
 Pembentukan C3S (pada suhu 1200-1350°C)
2 CaO.SiO2 (l) + CaO (l) → 3 CaO.SiO2 (l)
Jika dinyatakan dalam bentuk oksidanya, ada 7 senyawa kimia penting yang terdapat
dalam bentuk bahan baku. Senyawa kimia tersebut adalah sebagai berikut.
a) Oksida Kalsium (CaO)
Sumber utama oksida kalsium adalah CaCO3 dalam batu kapur. Dalam proses semen CaO
merupakan oksida terpenting, sebab disamping merupakan senyawa yang jumlahnya terbesar,
juga merupakan senyawa yang beresaksi dengan silikat, aluminat dan besi membentuk senyawa
potensial penyusun semen. CaO dalam batu kapur tidak semuanya berikatan membentuk mineral
potensial, CaO yang tidak berikatan dengan senyawa lain disebut CaO bebas.
b) Oksida Silika (SiO2)
SiO2 terutama diperoleh dari peruraian mineral-mineral kelompok montmorillonit yang
berasal dari tanah liat. Disamping itu, SiO2 bebas yang berasal dari pasir silika. Dalam semen,
SiO2 selalu terdapat dalam keadaan berikatan dengan CaO.
c) Oksida Alumina (Al2O3)
Al2O3 terdapat di tanah liat, yaitu pada kelompok mineral nontronik, bersama CaO
merupakan oksida pembentuk material potensial kalsium alumina. Bersama CaO dan Fe2O3 akan
membentuk senyawa alumina ferri. Al 2O3 berperan sebagai fluks (penurunan titik leleh)
campuran bahan-bahan baku.
d) Oksida Ferrum (Fe2O3)
Fe2O3 terdapat di tanah liat yaitu dalam kelompok mineral kaolonit. Bersama CaO dan
Al2O3, Fe2O3 akan membentuk senyawa alumina ferrit. Selain berperan sebagai reaksi
pembentuk mineral potensial, Fe2O3 juga berperan sebagai fluks.
e) Oksida Magnesium (MgO)
MgO terutama diperoleh dari peruraian dolomit (CaCO3), bisa juga berasal dari mineral-
mineral tanah liat. MgO tidak berfungsi sebagai salah satu mineral potensial, sebab dalam proses
pembuatan semen, MgO tidak bereaksi dengan oksida-oksida lainnya. Peranannya hanya sebagai
fluks dan pewarna semen.
f) Oksida alkali (Na2O dan K2O)
Oksida alkali umumnya berasal dari dekomposisi mineral-mineral tanah liat, yaitu
kelompok illit dan jumlahnya relatif kecil. Oksida alkali bukan merupakan pembentuk mineral
potensial, tetapi sebagai fluks saja.
g) Oksida belerang (SO3)
Oksida belerang dalam semen terutama diperoleh dari penambahan senyawa
CaSO4.2H2O. Selain itu, terdapat juga SO3 yang berasal dari bahan bakar yang digunakan dalam
proses pembuatan semen. Senyawa oksida belerang sama sekali tidak berpengaruh dalam
pembentukan mineral potensial penyusun semen.
h) Oksida Fosfar (P2O5)
Umumnya kandungan P2O5 pada semen tidak lebih dari 0,2%. Adanya P2O5 dapat
memperlambat pengerasan semen, karena turunnya kadar C 3S dimana terbentuk P2O5 dan CaO.
Kadar P2O5 yang tinggi dapat menyebabkan unsoundness, karena terbentuknya kabur bebas pada
P2O5.
Fungsi utama dari rotary kiln adalah sebagai tempat pengontakan antara gas panas dan
material. Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan precalsiner. Karena
panas yang ditimbulkan batu bara tinggi maka rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api untuk
mencegah terjadinya pelelehan.
Pada pembakaran proses kering, umpan kiln berbentuk bubuk kering dengan kadar air
kurang dari 1%. Dalam preheater, air bebas serta air hidrat pada tanah liat menguap. Dari
preheater, umpan masuk rotary kiln dengan temperatur pada kiln inlet sekitar 750°C.

II.4 Teknologi Pembuatan Semen


II.4.1 Proses Basah (Wet Process)
Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25- 40%. Kiln yang digunakan
untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan memerlukan zona dehidrasi. Zona
dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar air yang cukup tinggi sehingga diperlukan panas
yang besar.
Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah sebagai berikut:
a. Penyiapan bahan
Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang, sedangkan tanah liat dilumatkan
dengan air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil diaduk supaya tidak
mengendap. Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam tempat penimbunan masing- masing.
b. Pengolahan bahan
Batu kapur, pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan sejumlah air kemudian
ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank) bersama lumatan tanah liat sambil
terus diaduk supaya tetap homogen.
c. Pembakaran
Bahan yang telah dicampur kemudian dipompakan melalui pipa-pipa ke dalam kiln
untuk dibakar pada suhu 1350 - 1400°C. Selama proses pembakaran akan terjadi penguapan air,
pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material klinker. Setelah dibakar, bahan kemudian
diidnginkan sehingga diperoleh klinker padat.
d. Penggilingan
Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi semen.
Semen hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo- silo penyimpanan semen.
e. Pengantongan
Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg. Semen yang telah
dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan.
Keuntungan proses basah :
1. Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.
2. Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran udara).
Kerugian proses basah :
1. Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas yang besar,
2. Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.

II.4.2`Proses Semi Basah


Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah, kemudian pada
unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam jumlah tertentu hingga
terbentuk slurry dengan kadar air 15-25%. Sebelum diumpankan ke unit pembakaran terlebih
dahulu disaring dengan filter press. Filter cake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi
dengan long rotary kiln.
Keuntungan proses semi basah adalah:
1. Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.
2. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
Kerugian proses semi basah adalah :
1. Kiln yang digunakan lebih panjang disbanding kiln pada proses kering.
2. Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang berupa slurry.

II.4.3 Proses Semi Kering (Semi Dry Process)


Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat granulator
(pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10-12 %.
Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering :
Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap penyiapan kiln feed.
Setelah itu kiln feed ditambah 10-15 % air hingga menjadi nodule kecil. Nodule kemudian
diumpankan dalam traveling grate calciner supaya terkalsinasi sebagian sebelum diumpankan ke
dalam kiln. Pemanasan nodule memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas kemudian dilewatkan
melalui bagian atas nodule. Setelah mengalami kalsinasi sebagian, bahan masuk ke dalam kiln
untuk mengalami klinkerisasi. Klinker yang terbentuk kemudian didinginkan lalu digiling
bersama bahan-bahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas.
Keuntungan proses semi kering adalah
1. Ukuran klinker yang keluar kiln seragam
2. Panas pembakaran lebih kecil disbanding proses basah.
Kerugian proses semi kering adalah
1. Membutuhkan alat yang cukup banyak
2. Dalam prosesnya menghasilkan debu oleh karena itu diperlukan alat penyaring debu.

II.4.4 Proses Kering (Dry Process)


Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku 0,5 – 1%.
Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah sebagai berikut :
a. Penyimpanan bahan
Limestone ditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke hammer crusher
untuk memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm. Material kemudian dibawa dan
disimpan dalam bentuk pile (timbunan). Untuk clay juga diperoleh dari pertambangan, tetapi
cara pengambilannya dilakukan dengan penggarukan. Batu kapur dan tanah liat yang sudah
dihancurkan kemudian dipindahkan ke silo- silo penyimpanan bahan baku. Demikian pula pasir
besi, pasir silika, dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo masing-
masing.
b. Pengolahan bahan
Bahan dari silo-silo pennyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang sesuai proporsi
yang telah ditentukan, selanjutnya diumpankan ke dalam mesin penggiling. Untuk proses kering,
raw material digiling bersamaan dalam grinding mill. Material yang sudah digiling memiliki
kehalusan 170 mesh dengan 10-20% tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0,4%. Oleh
sebab itu pada grinding mill, selain mengalami proses penggilingan material juga mengalami
proses pengeringan. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar antara 100-280°C.
Setelah halus, bahan dimasukkan ke silo pencampur (homogenizing silo) dan di dalam silo-silo
ini bahan dicampur sampai menjadi homogen untuk selanjutnya disimpan di dalam silo-silo
pengumpan (rotary kiln feed silo). Sedangkan untuk proses basah, raw material dari pile
diumpankan ke grinding mill. Di dalam grinding mill, material ditambah air sehingga akan
berbentuk slurry yang mempunyai kandungan air sekitar 30 %. Slurry tersebut kemudian
disimpan dalam wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan dengan pengadukan.
c. Pembakaran
Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami pemanasan
awal, yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat dalam clay menurut reaksi :
Al2O3.2 SiO2.xH2O → Al2O3 + 2 SiO2 + xH2O
Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting) kemudian
dibawa oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Transfer panas terjadi ketika bahan
dibawa bersama gas melewati ducting secara searah. Dari cyclone I, bahan turun menuju ducting
di bawahnya lalu dibawa menuju cyclone II. Bahan kemudian turun lagi melalui ducting dibawah
cyclone II dan dibawa menuju cyclone III. Dari cyclone III, bahan dibawa menuju cyclone IV.
Dari cyclone IV, bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi. Bahan dari calciner
kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Pada proses pembakaran terjadi
pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Setelah keluar
dari kiln, klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan disimpan dalam clinker storage.
Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari 1000°C.
d. Penggilingan akhir (finish mill)
Setelah klinker didinginkakan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan akhir.
Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4 – 5 % dari berat klinker. Suhu klinker
keluar dari cooler sekitar 100°C dan temperatur ini tidak turun banyak selama penyimpanan.
Untuk mengatasi panas yang berlebih, biasanya digunakan air yang di-spray-kan ke finish mill.
Semen yang keluar dari finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh.
e. Pengantongan
Dengan menggunakan mesin pengantongan, semen dimasukkan ke dalam kantong dengan
berat standar. Kantong- kantong yang telah terisi kemudian diangkut dan siap untuk dipasarkan.
Keuntungan proses kering:
1. Kiln yang digunakan relatif pendek.
2. Heat consumption rendah sehingga bahan bakar yang digunakan relatif sedikit.
3. Kapasitas kiln besar.
Kerugian proses kering :
1. Pencampuran umpan kiln kurang homogen dibandingkan proses basah.
2. Banyak menimbulkan debu.
II.5 Sifat Semen
II.5.1 Sifat Kimia Semen
a. Loss On Ignition (LOI)
LOI dipersyaratkan untuk pencegahan mineral-mineral yang dapat diuraikan dengan
pemijaran karena kristal mineral-mineral tersebut pada umumnya mengalami perubahan dalam
periode yang panjang. Proses ini dapat menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun
kemudian.
b. Insoluble Residue
Insoluble residue adalah impuritas sisa setelah semen tersebut direaksikan dengan asam
klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na2CO3). Insoluble residu dibatasi untuk upaya pencegahan
tercampurnya semen Portland dengan bahan-bahan alami lainnya dan tidak dapat dibatasi dari
persyaratan fisika.
c. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif dari senyawa-
senyawa CaO SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Perhitungaan modulus semen ini bertujuan untuk
menentukan perbandingan jumlah dari masing-masing bahan mentah dalam penyiapan umpan
kiln (kiln feed) sehingga diharapkan akan diperoleh terak/klinker dengan komposisi yang
dikehendaki. Komposisi terak yang berbeda akan menghasilkan sifat semen yang berbeda pula.
Beberapa modulus semen yang biasa digunakan adalah sebagai berikut:
1) Hydraulic Modulus (HM)
Hydraulic Modulus merupakan perbandingan antara CaO dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Nilai HM antara 1,7- 2,3.
CaO
M
SiO3 Al2 O3 e2 O3
Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :
a) Umpan kiln sulit dibakar, sehingga kebutuhan panas pembakaran tinggi.
b) Kadar free lime tinggi, sehingga dapat menyebabkan retak- retak saat semen
diaplikasikan.
c) Kekuatan awal tinggi.
Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :
a) Klinker mudah dibakar karena fluxing material berlebih.
b) Kekuatan awal rendah.
c) Kandungan C3S, C3A, C4AF turun.
2) Silica Ratio (SR)
SR yaitu perbandingan antara SiO2 dengan total Al2O3 dan Fe2O3. Nilai SR berkisar antara
1,9 – 3,2.
SiO3
S
Al2 O3 e2 O3
SR yang tinggi menyebabkan :
a) Klinker sulit dibakar, sehingga memerlukan suhu yang lebih tinggi.
b) Komposisi C3A dan C4AF turun.
c) Komposisi C2S dan C3S naik.
d) Fase meningkat karena suhu tinggi sehingga dapat merusak coating.
e) Merusak batu tahan api.
f) Memperlambat pengerasan semen.
SR yang rendah menyebabkan :
a) Klinker mudah dibakar.
b) Komposisi C3A dan C4AF naik.
c) Komposisi C2S dan C3S turun, sehingga burnability factor rendah
d) Mempercepat pengerasan semen.
3) Alumia Ratio (AR)
AR merupakan perbandingan antara Al2O3 dengan Fe2O3. Nilai AR biasanya antara 1,5-
2,5.
Al2 O3
A
e2 O3
Alumina ratio yang tinggi menyebabkan :
a) Klinker sulit dibakar, sehingga membutuhkan suhu yang lebih tinggi.
b) Kadar C3A dan C4AF naik.
c) Pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi.
Alumina ratio yang tinggi menyebabkan :
a) Klinker mudah dibakar.
b) Kadar C4AF turun karena Al2O3 kurang.
c) Terdapat sisa Fe2O3.
d) Warna semen kurang gelap.
4) Lime Saturation Factor (LSF)
LSF adalah perbandingan antara CaO dalam raw meal dengan jumlah CaO maksimum
yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida yang lain. LSF dapat dicapai jika semua
silika telah terikat sebagai C3S, semua oksida besi terikat dengan jumlah equivalen dengan
alumina membentuk C4AF, sedangkan sisa alumina membentuk C3A. LSF yang tinggi
pada umpan kiln akan menyebabkan pembakaran klinker menjadi lebih sulit.
100 CaO
S
2, SiO3 1,1 Al2 O3 0, e2 O3
Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free lime rendah, liquid fase
berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing, potensial C3S rendah,
C2S tinggi, dan panas hidrasi semen rendah. Jika LSF > 98 menyebabkan terak sulit
dibakar, kadar free lime tinggi, temperature burning zone tinggi, potensial kadar C3S
tinggi, dan panas hidrasi tinggi.
Nilai LSF antara 0,90 – 0,95 untuk standar semen Portland
5) Burnability Index (BI)
Burnability index dihitung berdasarkan komponen klinker yang penting yaitu C3S, C4AF,
dan C3A. Dalam rumus berikut akan terlihat bahwa kandungan C 3S yang tinggi dengan
kandungan C4AF atau C3A yang rendah akan menyebabkan klinker sulit dibakar. Jadi
makin besar nilai BI, makin sulit pembakaran klinker.
C3 S
C4 A C3 A
6) Burnability Factor (BF)
Untuk kiln feed yang tidak mengandung magnesia atau alkali, nilai BF dihitung
berdasarkan persamaan berikut :
BF = LSF + 10 SR
Persamaan diatas juga berlaku untuk kiln feed yang kandungan magnesia dan alkali nya
tidak berubah 1% atau lebih, nilai BF dihitung berdasarkan persamaan berikut :
BF = LSF + 10 SR – 3 (MgO + Alkali)
Nilai BF bertambah besar jika LSF atau SR meningkat, sedangkan kandungan MgO atau
alkali menurun. Semakin besar nilai BF, maka semakin sulit pembakaran klinker.
II.5.2 Sifat Fisika Semen
Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan, karena sifat
fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen. Sifat-sifat fisik tersebut antara lain :
a) Setting dan Hardening
Proses setting dan hardening terjadi karena adanya pembentukan komponen hidrat yang
dihasilkan dari reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang
elastis dan dapat dibentuk (workable), sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tersebut
tidak berubah dan periode ini sering dinamakan dormant periode. Pada tahapan selanjutnya
pasta mulai menjadi kaku walau masih ada yang lemah, tetapi sudah tidak dapat dikerjakan
(unworkable), kondisi ini dinamakan initial set. Tahapan berikutnya pasta melanjutkan
kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh, kondisi ini dinamakan final set. Proses
pengerasan berjalan terus dan sejalan dengan waktu akan diperoleh kekuatan, proses ini dikenal
dengan nama hardening. Hasil padatan tersebut biasa disebut hardened cement paste atau
cement stone. Jika pada pasta semen ditambahkan pasir dan agregat maka sifat cement stone
akan meningkat (Locher and Kropp, 1986).
b) Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara senyawa semen dengan air. Semen
terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen terdiri dari beberapa reaksi kimia
yang berjalan bersamaan. Semen Pozzolan mempunyai kandungan utama yaitu C3S, C2S, C3A,
C4AF, dan silika aktif pada bahan pozzolan yang ditambahkan. Adapun reaksi-reaksi senyawa
tersebut dengan air adalah :
1. Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk kalsium silika hidrat (CSH) dan
kalsium hidroksida. Kalsium silikat hidrat adalah kristal yang bentuknya berupa padatan yang
sering disebut tube morite gel. Dengan adanya Ca(OH)2, pasta semen mempunyai kebasaan yang
tinggi.
C3S + H2O → CS Ca(O )2
C2S + H2O → CS Ca(O )2
2. Hidrasi C3A
Hidrasi C3A akan menghasilkan kalsium aluminat hidrat (CAH) yang kristalnya berbentuk
kubus. Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras yang disebut false
set, untuk mencegahnya, perlu ditambah gypsum (CaSO4.2H2O). Mula-mula C3A akan bereaksi
dengan gypsum menghasilkan kalsium sulfo aluminat (C3A.3CaSO4.31H2O) dimana kristalnya
berbentuk jarum dan lebih stabil disebut dengan ettringitte yang akan membungkus permukaan
sendiri dengan C3A, sehingga menyebabkan reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat peristiwa
osmosis, lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C 3A akan terjadi lagi. Peristiwa ini terjadi
pada d=dormant periode. Namun, setelah gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium
aluminat hidrat (C3A.6H2O).
C3A + 3 CaSO4 + 32 H2O → C3A.3CaSO4.32H2O
C3A + H2O → CA panas tinggi
3. Hidrasi C4AF
Reaksi hidrasi C4AF + air akan membentuk kalsium aluminoferrit hidrat dan kalsium
hidroksida.
Reaksi :
C4AF + H2O → CA Ca(O )2
C4AF + 2Ca(OH)2(s) + 4H2O(l) → 3CaO.Al2O3.3H2O(g) + 3CaO.Fe2O3.3H2O(g)
4. Pozzolan
Bahan pozzolan mengandung silika aktif dan alumina, dan jika bertemu dengan kalsium
hidroksida dan air juga akan mengalami reaksi hidrasi membentuk calcium silica hydrat dan
tetra calcium alumina hydrat.
Reaksi :
SiO2 + Ca(OH)2 air → CS
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut adalah :
a) Kehalusan dari semen
b) Jumlah air yang digunakan
c) Temperature
d) Additive
5. Panas Hidrasi
Hidrasi merupakan reaksi eksotermis. Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama
semen mengalami proses hidrasi. Komposisi kimia semen yang menghasilkan panas hidrasi
terbesar adalah C3A, sedangkan C2S menghasilkan panas hidrasi yang terkecil (Tabel II.1).
Panas hidrasi yang terlalu tinggi akan menimbulkan keretakan pada beton. Hal ini
disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses
pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan. Tabel II.2
menunjukkan perbandingan panas hidrasi yang ditumbulkan dari semen Portland dan semen
Pozzolan.
Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen
Komponen Panas Hidrasi (J/g)
C3S 500
C2S 250
C3A 1340
C4AF 420
CaO 1150
MgO 840
Sumber : (Locher and Kropp, 1986)
Tabel II.2 Perbandingan Panas Hidrasi Semen Portland dengan Semen Pozzolan
Tipe Semen Panas Hidrasi (J/g)
Semen Portland 375 – 525
Semen Pozzolan 315 - 420
Sumber : (Locher and Kropp, 1986)
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan terjadi
retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi
pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh
adanya penyusutan.
c) Kuat Tekan (Strength)
Kuat tekan merupakan kemampuan semen menahan suatu beban tekan. Cement gel
merupakan dasar kekuatan semen. Cement gel terbentuk dari rangka lanjutan calcium silicate
hydrat dan calcium aluminate hydrat (Locher and Kropp, 1986). Kuat tekan semen sangat
dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu C 3S dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan
kuat tekan awal pada semen sedangkan untuk C2S kuat tekan akhir yang hampir sama dengan
C3S. Komponen C3A berpengaruh pada kecepatan pengerasan semen dan C 3AF berpengaruh
pada warna semen (Austin, 1985).
Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :
1) Kehalusan semen, makin halus ukuran partikel semen maka kuat tekan yang dimiliki akan
semakin besar.
2) Pori- pori, makin tinggi pori- pori semakin rendah kekuatan semen.
3) Senyawa C3S dan C2S pada semen.
Senyawa C3S akan memberikan kekuatan awal pada semen, sedangkan untuk C2S
memberikan pengaruh kekuatan akhir pada semen.
d) Daya Tahan Semen terhadap Asam Sulfat
Pada umumnya daya tahan beton terhadap asam sulfat sangat lemah, sehingga mudah
terdekomposisi. Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH)2 dan calcium aluminate hydrat,
sehingga akan terjadi pengembangan volume dan menyebabkan terjadinya keretakan pada beton.
Oleh sebab itu, dibuatlah jenis semen lain yang dapat mengatasi masalah tersebut, biasanya
dipergunakan untuk daerah dengan kadar asam sulfat tinggi, misalnya daerah pantai. Semen
tahan sulfat adalah semen yang mengandung C 3A rendah atau slag tinggi (minimal 65%b)
(Locher and Kropp, 1986).
e) False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature setting) terjadi beberapa menit
setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperoleh kembali dengan pengadukan tanpa
penambahan air.
Penyebab terjadinya false set :
1) Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam klinker yang terlalu panas.
Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau anhidrat yang bila dicampur dan
diaduk dengan air akan terbentuk gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.
2) Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat.
3) Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan menimbulkan
kekakuan pada pasta.
4) C3S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada waktu
penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan false set.

II.6 Proses Umum Pembuatan Semen


Teknologi proses kering saat ini sering digunakan, karena mempunyai keuntungan yaitu
biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan
pabrik.
II.6.1 Penyediaan Bahan Baku
Langkah-langkah penyediaan bahan baku, antara lain:
1. Pembersihan (Cleaning)
Pembersihan dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu
dilakukan untuk membersihkan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan.
2. Pengupasan (Stripping)
Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di lapisan
permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.
3. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai tempat meletakkan
bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran disesuaikan dengan kondisi batuan
dan lokasi penambangan. Umumnya dibuat dengan spesifikasi sebagai berikut:
 Diameter lubang : 3 inch
 Kedalaman : 6-9 m
 Jarak antar lubang : 1,5-3 m
 Crawl Air Drill (alat bor)
 Kompresor (alat penggerak bor)
4. Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya. Langkah pertama
adalah mengisi lubang yang telah dibuat denganbahan peledak.
Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah:
 Damotin (Dynamit ammonium gelatin), merupakan bahan peledak primer
 ANFO (Campuran 96% Ammonium Nitrat dan 4% Fuel Oil), merupakan bahan
peledak sekunder
 Detonator
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah :
 Blasting Machine (mesin peledak)
 Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)
Batu kapur hasil dari peledakan memiliki ukuran maksimal 300 mm dan siap diangkut
menuju limestone storage.
5. Pengerukan dan Pengangkutan
Batu kapur hasil dari peledakan yang memiliki ukuran maksimal 300 mm, dikeruk, dan
diangkut dengan menggunakan shovel atau loader menuju ke limestone storage untuk disimpan.
Selanjutnya dibawa ke limestone crusher menggunakan dump truck yang mempunyai kapasitas
20-30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur tersebut dilakukan kira-kira 25-30 kali/hari.
Bahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri oleh PT.
Semen Indonesia.
 Pasir silika diperoleh dari daerah Bangkalan, Cilacap,dan daerah sekitar Tuban.
 Copper slag diperoleh dari PT. Smelting Gresik.
 Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik.

II.6.2 Pengolahan Bahan


Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir
silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam raw mill. Di dalam raw mill bahan-bahan
tersebut mengalami penggilingan dan pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh produk
raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan dengan ukuran 90 mikron dan kandungan air
kurang dari satu persen. Dari raw mill, material dimasukkan ke dalam blending silo. Fungsi dari
blending silo adalah sebagai tempat penampungan sementara material sebelum diumpankan ke
kiln, sekaligus untuk alat homogenisasi produk raw mill agar komposisi kimia dari produk
tersebut lebih merata sehingga siap untuk diumpankan ke kiln.

II.6.3 Pembakaran dan Pendinginan


Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, karena terjadi pembentukan komponen
utama semen. Unit ini terdiri dari suspension preheater, kiln dan cooler. Menurut I Ketut Arsha
Putra (1995), proses yang terjadi pada unit ini adalah :
1. Proses pengurangan kadar air
Terjadi pada suhu 100°C
Reaksi:
H2O(l) → 2O (g) ↑
T=100°C

2. Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)


Air Kristal akan menguap pada suhu 500°C. Pelepasan Kristal ini terjadi pada Kristal
hidrat dari tanah liat.
Reaksi :
Al2Si2O7.xH2O(s) → Al2O3 + 2SiO2(s) + xH2O(g) ↑
T=500°C
3. Terjadi proses kalsinasi
Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi terjadi pada suhu 700-900 °C.
Reaksi :
MgCO3(s) → MgO(l) + CO2(g) ↑
T=700-900°C

CaCO3(s) → CaO(l) + CO2(g) ↑


T=700-900°C

4. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S


Pada suhu 800-900 °C terjadi pembentukan calsium silikat, sebenarnya sebelum suhu
800°C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam calsium silikat terutama C2S.
Reaksi:
2 CaO(l) + SiO2(l) → 2 CaO.SiO2(l) (C2S)
T=800-900 °C

5. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF


Pada suhu 1095-1205 °C terjadi pembentukan calsium alumina ferrit.
Reaksi :
3 CaO(l) + Al2O3(l) → 3 CaO.Al2O3 (C3A)
T=1095-1205 °C

4 CaO(l) + Al2O3 + Fe2O3 (l) → 4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)


T=1095-1205 °C

6. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S


Pada suhu 1260-1455 °C terjadi pembentukan calcium silikat terutama C3S yang mana
presentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S.
Reaksi:
2 CaO.SiO2 + CaO(l) → 3 CaO.SiO2(l) (C3S)
T=1260-1455 °C
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Sejarah PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban


Perusahaan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama
dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun, pada tahun 2014 kapasitas terpasang
mencapai 31,8 juta ton per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Perseroan tercatat di Bursa
Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan
BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.
Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%.
Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (Right
Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat
35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen
Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton
semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S. A. de C.
V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September
1999 komposisi kepemilikan saham berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%,
masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S. A. de C. V.. kepada
Blue Valley Holdings PTE Ltd., sehingga komposisi kepemilikan saham berubah menjadi
Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir
Maret 2010, Blue Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui private
placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi Pemerintah 51,0%
dan publik 48,9%.
Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan melakukan
penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long Cement, perusahaan
semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun. Akuisisi Thang
Long Cement Company ini sekaligus menjadikan Perseroan sebagai BUMN pertama yang
berstatus multi national corporation. Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan sebagai
perusahaan semen terbesar di Asia Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2014 sebesar 31,8
juta ton per tahun.
Nilai kapitalis per 31 Desember 2012 Rp 94 triliun, kapasitas produksi (installed) sebesar
28,5 ton per tahun.
 Menyelesaikan pembangunan unit pabrik semen
 Akuisisi Thang Long Cement Joint stock Company (TLCC), di Vietnam.
 Menjadi Strategic Holding Company dan merubah nama menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk.
Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah penerapan
Functional Holding melalui sinergi dari masing-masing kompetensi perusahaan baik dibidang
operasional maupun dibidang pemasaran. Perseroan meningkatkan kualitas pengelolaan
organisasi dan melakukan komunikasi yang lebih intensif dengan pemangku kepentingan di
masing-masing operating company.
Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk strategic holding
company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada seluruh aspek operasional dari
perusahaan yang bernaung dibawah grup perusahaan. Melalui pembentukan strategic
holding ini, Perseroan meyakini seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam group baik
dalam bidang operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatu padukan dengan
semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan strategic holding, maka
posisi “holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen dan anak perusahaan yang akan
datang) menjadi sangat jelas, yakni:
1. HoldCo menentukan arah group
2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang sama dengan
OpCo yang ada
Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh berbagai manfaat
utama, meliputi:
1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang jelas
mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang terpisah.
Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai oldCo “murni” untuk mengelola
semua anak perusahaan OpCo.
2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan dapat dihasilkan
dari hubungan yang lebih baik dan meningkatnya kerjasama antar OpCo.
3. Dalam jangka panjang:
a) Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi
ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen lain.
b) Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang
operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong
perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best
practices pada masing-masing bidang tersebut.
Semen Indonesia, Nama yang Menyatukan Seluruh Potensi Group, Pada tanggal 20
Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan,
resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya
merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu
mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki
untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Perseroan
menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan berbagai aspek yang krusial,
mencakup:
1. Nama tersebut bisa merefleksikan ambisi dari grup.
2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup ketiga OpCo.
3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati.
4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh OpCo tetap dapat menggunakan keberadaan
merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek baru akan sangat
menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan bahwa nama
Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan Holding dari berbagai
aspek, mencakup:
5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:
a) Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam bidang
persemenan.
b) Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke- Indonesiaan.
c) Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di lokasi
geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, dan Padang)
d) Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam negeri
6. Kemudahan Implementasi:
a) Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi tahapan-
tahapan pembentukan strategic holding.
b) Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategic holding sebagai gerakan
nasional / Indonesia.
7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan
a) Masing-masing merk eksiting (Semen Gresik, Semen Tonasa dan Semen Padang)
tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang kuat di Indonesia.
b) Pada masa mendatang, nama Semen Indonesia dapat menciptakan kebanggaan
nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah.
c) Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akusisi
(perusahaan Semen BUMN lainnya).
d) Komplemen dari struktur strategic holding.
e) Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional
f) Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas pembentukan Semen
Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keleluasaan dalam
merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi, financing,
pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen, akuisisi lahan dalam
rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan sebagainya.

III.2 Visi dan Misi


III.2.1 Visi
Visi dari PT Semen ndonesia adalah ‘Menjadi Perusahaan Persemenan nternasional yang
Terkemuka di Asia Tenggara’.

III.2.2 Misi
Misi dari PT Semen Indonesia adalah :
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait berorientasikan kepuasan
konsumen.
2. Mewujudkan perusahaan berstadar internasional dengan keunggulan daya saing dan
sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.
4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku kepentingan (stakeholder).
5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.
III.3 Lokasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berlokasi di:
1. Kantor Pusat
Gedung Utama Semen Indonesia, Jalan Veteran Gresik 6122.
2. Kantor Perwakilan
Graha Irama lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950.
3. Pabrik Gresik
Jalan Veteran Gresik 61122.

Gambar III.1 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia Tbk. Di Gresik


4. Pabrik Tuban
Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban 62356.

Gambar III.2 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia Tbk. Di Tuban


Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Indonesia antara lain didasarkan pada :
1. Pertimbangan bahan baku
Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup tersedia, batu kapur berada di desa Popongan
dan tanah liat terletak di desa Tlogowaru dan Mliwang, kurang lebih 5 km dari lokasi
pabrik.
2. Pertimbangan bahan pembantu
Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura. Copper Slag diperoleh dari PT Copper
Smelting Gresik. Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia Gresik berupa gypsum sintetis.
Walaupun bahan pembantu tersebut lokasinya agak jauh, hal ini bukan merupakan masalah
yang serius, karena lokasi pabrik dekat dengan jalan raya yang menghubungkan kota-kota
di Pulau Jawa.
3. Pertimbangan faktor transportasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. di Tuban memiliki lokasi yang strategis karena:
a. Terletak kurang lebih 9 km dari tepi jalan raya yang menghubungkan kota-kota besar
seperti Surabaya dan Semarang.
b. Terletak dekat dengan pantai Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri.

4. Pertimbangan faktor sosial


PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu program
pemerintah dalam menanggulangi pengangguran. Tenaga kerja di Tuban cukup tersedia.
5. Pertimbangan pemasaran
Wilayah pemasaran Semen Indonesia Group menjangkau seluruh propinsi di Indonesia
serta ekspor ke beberapa Negara di Asia.

III.4 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia Pabrik Tuban


PT Semen Gresik memiliki struktur organisasi yang selalu mengalami penyempurnaan
untuk menciptakan sisterm kerja yang efektif dan efisien. Struktur organisasi memberikan
wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan padanya
serta mengatur sistem dan hubungan struktural antara fungsi-fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan yang lainnya dalam melaksanakan fungsi mereka. Adapun struktur
organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. berbentuk organisasi garis (line organization)
yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi Nomor: 001/Kpts/Dir/2014, tentang Struktur
Organisasi di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (PT. SEMEN GRESIK, 2017,
http://www.semengresik.com/manajemen/)

Gambar III.7 Struktur Organisasi di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban


(Sumber : http://www.semengresik.com/manajemen/)
Berikut ini adalah tugas, wewenang dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada di PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk.:
1. Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh operasional pabrik,
termasuk didalamnya adalah penandatanganan Memorandum of Understanding. Direktur Utama
membawahi langsung Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur Sumber Daya Manusia,
Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi, Direktur Litbang dan Operasional, Direktur Keuangan.
Tim Office of The CEO, Internal Audit, Sekretaris Perusahaan, dan Departemen Pengelolaan Sosial dan
Lingkungan Korporasi.
2. Direktur Komersial
Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta tanggung jawab dalam masalah penjualan
dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa dicampuri pihak lain
dalam sistem pemasarannya. Direktur Komersial membawahi satu tim dan tiga departemen, yaitu :
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Distribusi & Transportasi
c. Departemen Pengadaan
3. Direktur Produksi
Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada
pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Direktur Produksi membawahi:
a. Departemen Produksi Bahan Baku
b. Departemen Produksi Terak I
c. Departemen Produksi Terak II
d. Departemen Produksi Semen
e. Departemen Teknik
f. Departemen Jaminan Mutu, K3 dan Lingkungan
4. Direktur Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk urusan
hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur Keuangan membawahi:
a. Departemen Sumber Daya Manusia
b. Departemen Akuntansi & Keuangan

III.5 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia Pabrik Tuban


Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company ditengah dinamika
perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan kegesitan (agility)
seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis sebagai upaya meningkatkan
daya saing Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder yang semakin meningkat.
Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien untuk menjamin :
1. Pemenuhan kebutuhan dan harapan stakeholders
2. Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubahan strategi bisnis
3. Kecepatan pengambilan keputusan strategis
4. Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge
5. Terwujudnya High Assurance Organization
Dalam rangka mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut. Perseroan telah
menerapkan manajemen terintegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola Perseroan
yang baik (good corporate governance), yaitu Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI),
yang meliputi:
1) Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008
ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen
Mutu/kualitas. ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan-persyaratan dan rekomendasi untuk
desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen mutu. ISO 9001:2008 bukan merupakan
standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi oleh
sebuah produk (barang atau jasa). ISO 9001:2008 hanya merupakan standar sistem manajemen
kualitas. Namun, bagaimanapun juga diharapkan bahwa produk yang dihasilkan dari suatu sitem
manajemen kualitas internasional, akan berkualitas baik (standar).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality Management Systems (ISO 9001:2008) adalah
merupakan prosedur terdokumentasi dan praktek-praktek standar untuk manajemen sistem, yang
bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang atau jasa) terhadap
kebutuhan atau persyaratan tertentu, dimana kebutuhan atau persyaratan tertentu tersebut
ditentukan atau spesifikasi oleh pelanggan dan organisasi. (Agus Dwi Ramadhani,
https://msinfokom.com/news/manfaat-sistem-manajemen-mutu-iso-9001-2008/)
Manfaat Penerapan ISO 9001:2008 adalah :
a. Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan
b. Jaminan kualitas produk dan proses
c. Meningkatkan produktivitas perusahaan dan ‘market gain’
d. Meningkatkan motivasi, moral dan kinerja karyawan
e. Sebagai alat analisa kompetitor perusahaan
f. Meningkatkan hubungan saling menguntungkan dengan pemasok
g. Meningkatkan cost efficiency dan keamanan produk
h. Meningkatkan komunikasi internal
i. Meningkatkan citra positif perusahaan
j. Sistem terdokumentasi
k. Media untuk pelatihan dan pendidikan
2) Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001:2004
ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat diterapkan
bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat disesuaikan dengan perubahan
organisasi dan industri, perubahan peraturan/perundangan yang berlaku maupun perubahan ilmu
teknologi.
Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 : 2004 merupakan sebuah standar internasional
yang berkaitan dengan pengelolaan lingkungan untuk membantu organisasi meminimalkan
pengaruh negatif kegiatan operasional mereka terhadap lingkungan yang mencakup udara, air,
suara, atau tanah.
Sistem Manajemen Lingkungan merupakan bagian integral dari sistem manajemen
perusahaan secara keseluruhan yang terdiri dari satu set pengaturan-pengaturan secara sistematis
yang meliputi struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur, proses, serta sumber daya dalam
upaya mewujudkan kebijakan lingkungan yang telah digariskan oleh perusahaan. Sistem
manajemen lingkungan memberikan mekanisme untuk mencapai dan menunjukkan performasi
lingkungan yang baik, melalui upaya pengendalian dampak lingkungan dari kegiatan, produk
dan jasa. Sistem tersebut juga dapat digunakan untuk mengantisipasi perkembangan tuntutan dan
peningkatan performasi lingkungan dari konsumen, serta untuk memenuhi persyaratan peraturan
lingkungan hidup dari pemerintah. (Konsultan ISO, 2012, http://konsultaniso.web.id/sistem-
manajemen-lingkungan-iso-140012004/sistem-manajemen-lingkungan-iso-140012004/)
Tujuan secara menyeluruh dari penerapan sistem manajemen lingkungan (SML) ISO
14001 sebagai standar internasional yaitu untuk mendukung perlindungan lingkungan dan
pencegahan pencemaran yang seimbang dengan kebutuhan sosial ekonomi. Manajemen
lingkungan mencakup suatu rentang isu yang lengkap meliputi hal-hal yang berkaitan dengan
strategi dan kompetisi. Penerapan ISO 14001 juga memberikan banyak manfaat bagi
perusahaan. Beberapa manfaat yang penting yaitu meningkatkan kinerja lingkungan,
mengurangi biaya dan meningkatkan akses pasar. ISO 14001:2004 memiliki banyak manfaat
diantaranya:
a. Menurunkan potensi dampak terhadap lingkungan
b. Meningkatkan kinerja lingkungan
c. Memperbaiki tingkat pemenuhan (compliance) peraturan
d. Mengurangi dan mengatasi resiko lingkungan yang mungkin timbul.
e. Dapat menekan biaya produksi
f. Dapat mengurangi kecelakaan kerja
g. Dapat memelihara hubungan baik dengan masyarakat, pemerintah dan pihak-pihak
yang peduli terhadap lingkungan.
h. Memberi jaminan kepada konsumen mengenai komitmen pihak manajemen puncak
terhadap lingkungan.
i. Dapat mengangkat citra perusahaan,meningkatkan kepercayaan konsumen dan
memperbesar pangsa pasar.
j. Mempermudah memperoleh izin dan akses kredit bank.
k. Dapat meningkatkan motivasi para pekerja.
l. Mengurangi biaya dan meningkatkan pendapat.
m. Meningkatkan hubungan dengan supplier.
n. Langkah menuju pembangunan yang berkelanjutan
o. Masalah lingkungan mempunyai implikasi penting yang terus meningkat bagi
perusahaan dan organisasi lainnya, tergantung pada bagaimana reaksi pada perusahaan
tersebut. Ternyata perhatian terhadap lingkungan dapat memiliki pengaruh positif dan
negatif yang cukup luas pada perusahaan dalam mencapai tujuan dan sasarannya.
Lingkungan menyodorkan resiko sebanyak peluang yang ada. Perusahaan yang
memahami hal ini, secara bertahap mempunyai paling tidak dua alasan utama yaitu
untuk menghemat dan memperluas pasar atau mengakses pasar baru. Alasan-alasan
lainnya yaitu mengurangi gangguan sosial yang berasal dari keberadaan industri itu
sendiri misalnya, mengurasi kebisingan, polusi air, polusi udara, kemacetan, dan social
responsibilty. Yang dimaksud dengan social responsibility yaitu perusahaan sebaiknya
mengembalikan profit kepada masyarakat (pajak) dan kontribusi kepada masyarakat
melalui acara-acara budaya, ilmu pengetahun, seni dan atletik.
3) Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS
18001:2007
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007 pada
tahun 1996, Menetri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan Peraturan Menteri Tenaga
Kerja Nomor:PER.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3). Dimana pada pasal 3 Peraturan Mentri tersebut menjelaskan bahwa setiap perusahaan
yang memperkerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau lebih dan/atau mengandung potensi
bahaya ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran, dan penyakit akibat kerja, wajib
menerapkan SMK3.
Pengertian (Definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) secara
umum merujuk pada 2 (dua) sumber, yaitu Permenaker No 5 Tahun 1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan pada Standar OHSAS 18001:2007
Occupational Health and Safety Management Systems. Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja ialah bagian dari sistem secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi,
perencanaan, tanggung-jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan
bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengajian dan pemeliharaan kebijakan Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja
guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.
Sedangkan Pengertian (definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Kerja) menurut standar OHSAS 18001:2007 ialah bagian dari sebuah sistem manajemen
organisasi (perusahaan) yang digunakan untuk mengembangkan dan menerapkan Kebijakan K3
dan mengelola resiko K3 organisasi (perusahaan) tersebut. (Ima Aryasentra, 2017,
https://aryasentra.blogspot.co.id/2017/03/manfaat-menerapkan-sistem-manajemen-k3.html)
Secara garis Besar Program Training SMK3 :
1. Dasar-dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
OHSAS 18001:2007.
3. Pengenalan dan Interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) OHSAS 18001:2007.
4. Metode Penyusunan SMK3.
5. Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja
6. Hazard Identification and Risk Assessement
7. Implementasi dan Sertifikasi SMK3
Semua sistem manajemen tersebut diimplementasikan dengan mempersyaratkan
Management Continuous Improvement dan penerapan Sub Sistem Manajemen yang meliputi:
1. Gugus Kendali Mutu (GKM)
2. 5 R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin)
3. Sistem Saran (SS)
4. Total Productive Maintenance (TPM) Manfaat dari Training SMK3 sebagai berikut.
Manfaat dari training SMK3 adalah sebagai berikut :
1. Memahami persyaratan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
berdasarkan standar Internasional OHSAS 18001:2007.
2. Mampu melakukan gap analysis penerapan SMK3 di perusahaan.
3. Menyediakan, mengimplementasikan dan memelihara SMK3 OHSAS 18001:2007.
Sedangkan manfaat menerapkan Sistem Manajemen K3, yaitu :
1. Melindungi pekerja dari segala macam bahaya kerja dan yang bisa mengganggu kesehatan
saat bekerja, sehingga dapat meningkatkan produktivitas pekerja.
2. Dengan menerapakan SMK3, maka perusahaan telah mematuhi peraturan pemerintah
Indonesia.
3. Meningkatkan kepercayaan konsumen.
4. Penerapan SMK3 membuat segala aktivitas terdokumentasi dengan baik, sehingga
memudahkan melakukan tindakan perbaikan jika ada alur kerja yang tidak sesuai.
4) Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025:2005 dan Sistem Akreditasi
Labolatorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC 17025:2005
Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2005 merupakan standar nasional mengenai
sistem mutu pada laboratorium pengujian dengan tujuan agar dapat memberikan kepastian mutu
untuk memenuhi persyaratan pelanggan dengan harapan pelanggan menjadi puas. SNI 19-17025-
2005 merupakan revisi dari ISO Guide 25 yang telah dilakukan oleh Badan Standardisasi
Nasional (BSN). Laboratorium Pengujian Balai Besar Industri Agra (BBIA) menerapkan SNI
19-17025-2005 sejak laboratorium pengujian BBIA diakreditasi olah Komite Akreditasi
Nasional (KAN) BSN pada bulan November 1999, laboratorium Pengujian BBIA menerapkan
sistem manejeman mutu SNI 19-17025-2005 untuk memenui permintaan pelanggannya sebagai
konsistensi di bidang laboratorium pengujian yang selalu bergerak dinamis sesuai dengan
perkembangan ilmu pengeahuan dan teknologi. Sistem manejemen mutu SNI 19-17025-2005
lebih memberi kepastian mutu kepada pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun
pelanggan internal yang tidak dapat dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era perdagangan
bebas yang untuk melihat kepastian mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA
kepada pelanggannya melalui penerapan (peragaan) SNI 19-17025-2005 dengan menggunakan
metode evaluasi.
Metode evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi penerapan SNI
19-17025-2005 dengan mengevaluasi (memeriksa) terhadap dokumen-dokumen mutu, laporan
hasil audit sistem mutu, laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil kaji ulang manajemen,
laporan pengaduan pelanggan,dan hasil penilaian dari lembaga sertifikasi.
Kemudian diperiksa apakah ada korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan
pelanggan berdasarkan penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif. Pada
kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana dan populasi yang dipilih
merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta, Bogor, Tanggerang dan Bekasi (Jabotabek), pada
kajian ini juga dipakai antara lain teori manajemen stratejik, laboratorium Pengujian BBIA
konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2005, yang secara langsung memberikan kepastian
mutu pada sistem manajemen mutunya. Berdasarkan data dan informasi dari hasil prin-out dari
program SPSS 11,0 diperoleh kesimpulan bahwa pelanggan puas terhadap mutu yang diberikan
oleh laboratorium pengujian BBIA dengan penerapan SNI 19-17025-2005. Juga diperoleh hasil
dari kuesioner terhadap pendapat atau persepsi dari para ahli eksternal dan internal dibidang
laboratorium pengujian BBIA bahwa keberadaan dan kemampuan laboratorium pengujian BBIA
sesuai dengan output dari penerapan SNI 19-17025-2005 secara konsisten. Disarankan, agar
dalam upaya meningkatkan kepuasan pelanggan, laboratorium pengujian BBIA perlu
memberikan perhatian serius terhadap faktor-faktor lain diluar jaminan mutu antara lain : faktor-
faktor pelayanan, sistem informasi pelanggan (bulletin, leaflet, website, dll), sistem
pemesanan/order, sistem pengambilan contoh yang diuji ke perusahaan, seminar, pelatihan-
pelatihan, harga dan faktor-faktor lainnya yang berpangaruh kepada kepuasan pelanggan.
Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan menyeluruh disebabkan masih
memiliki kekurangan (keterbatasan) antara lain: ruang lingkup, kajian, sampel, populasi, dan
hanya bersifat pada satu studi kasus laburatorium pengujian. Oleh karena itu, untuk dikemudian
hari dapat diharapkan terlaksananya kajian lanjutan yang lebih solid, utuh, dan terpadu, dimana
outputnya dapat memberikan manfaat dan dampak yang luas terhadap daya saing laboratorium-
laboratorium uji.
Penerapan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), diharapkan mampu meningkatkan
nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku Kepentingan (Stakeholders)
yang lain pada umumnya. Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dibangun berlandaskan
pada proses bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001
yang diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel
dalam merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap berorientasi
padastakeholders expectation.
Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSG (Peningkatan dan
Penyempurnaan Mutu-SMSG) yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
a. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan Sistem Manajemen sesuai
pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO 9004;
b. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada, meliputi Integrasi Proses, Dokumentasi, dan
Implementasi;
c. Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem Otomasi Dokumen melalui software
pengendalian dokumen;
d. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan Sistem manajemen dan closing out findings
atas Hasil Internal Audit dan Hasil Eksternal Audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), juga dilaksanakan kegiatan
Audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin penerapan sistem manajemen
dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan secara
berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan untuk menerapkan Innovation
Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan Inovasi, kegiatan Gugus Kendali Mutu,
Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin), Sistem Saran, Total Productive
Maintenance. Total Productive Maintenancekini telah ditingkatkan dengan penerapan Realibility
Centered Maintenance (RCM) dan Proyek Kendali Mutu untuk mencapai pengelolaan
operasional berkelas internasional sesuai dengan visi Perseroan.
Peran Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dalam mendukung fungsi Operation
Company, yaitu:
 Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem Manajemen.
 Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSG.
 Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding Company
dan Operating Company.
 Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia.
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) di tahun 2015, menghasilkan
hal-hal sebagai berikut:
a. Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” sebagai Trusted Company
Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah SWA. Penghargaan
diberikan kepada perusahaan yang telah mengimplementasikan prinsip-prinsip Good
Corporate Governance (GCG), transparansi dan pengelolaan risiko dengan baik.
b. Mendapat penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan dan
akuntabilitas Semen Gresik dalam menerbitkan laporan keberlanjutan.
c. Mendapat penghargaan “Most Valuable rand and CS 2015”
d. Peringkat kedua Annual Report Award 2014 dari Kementrian BUMN
e. Penghargaan Best Corporate Transformasion Award 2015
III.6 Produk yang Dihasilkan
Jenis semen yang diproduksi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah semen portland
yang dapat didefinisikan sebagai berikut: semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan
dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis,
bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.

III.6.1 Ordinary Portland Cement (OPC)


Merupakan semen yang dipakai untuk semua konstruksi, yang tidak memerlukan
persyaratan atau sifat-sifat khusus, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya.
Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih kecil daripada kandungan C3S, dengan
kandungan C3S antara 55%-56% sedangkan kandungan SO3 1,3%-1,4%. Semen tipe ini
mempunyai sifat antara moderat heat cement dan high early strength cement. Dikemas dalam
tiga bentuk, yaitu kantong lem / jahit isi 50 kg, kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam
bentuk curah.

III.6.2 Portland Pozzolan Cement (PPC)


Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang dibuat dengan
menggiling bersama-sama terak semen Portland dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan,
biasanya digunakan trass. Semen ini tahan terhadap asam ataupun garam, cocok untuk
bangunan–bangunan dekat laut. Menurut ASTM bahan pozzolan yang ditambahkan antara 15%-
40%. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih besar daripada C3S, sedangkan
kandungan SO3 antara 1,2%-1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal agak rendah akan
tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Dikemas dalam tiga bentuk, yaitu kantong lem / jahit
isi 40 kg, kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.

III.6.3 Portland Composite Cement (PCC)


Semen PCC cocok untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk keperluan
konstruksi umum dan bahan bangunan. Keunggulan dari semen PCC ini antara lain lebih mudah
dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat,
lebih kedap air, permukaan acian lebih halus. Kegunaan semen ini antara lain untuk gedung,
jembatan, jalan raya, rumah pemukiman, irigasi, bendungan, pelabuhan, power plant, bangunan
di tepi pantai. Dikemas dalam 4 bentuk yaitu kantong lem/jahit isi 40 kg dan 50 kg, kantong
jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.
III.6.4 White Portland Cement (WPC)
Super White Cement adalah semen yang digunakan untuk finishing dan aplikasi dekoratif
maupun arsitektural pada bangunan umum. Diproduksi dengan membatasi kandungan Fe 2O3
dalam bahan baku tetap rendah. Keunggulan dari semen SWC ini antara lain ketahanan sulfat
tinggi, panas hidrasi rendah (setara dengan Potland Type V), pengembangan kuat tekan jangka
panjang. Kegunaan semen ini antara lain untuk konstruksi dengan persyaratan ketahanan sulfat
tinggi dan panas hidrasi rendah, seperti jembatan terpapar air laut, dermaga, power plant, fasilitas
pengolahan limbah. Dikemas dalam 4 bentuk yaitu kantong lem/jahit isi 40 kg dan 50 kg,
kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.
BAB IV
PROSES PRODUKSI
BAB IV
PROSES PRODUKSI

IV.1 Persiapan Bahan Baku


Bahan baku pembuatan semen terdiri dari bahan baku utama yang merupakan bahan pokok
dalam pembuatan semen, bahan koreksi yang digunakan untuk menyempurnakan bahan baku
utama agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan, serta bahan tambahan yang ditambahkan
pada tahap akhir dan merupakan bahan yang menentukan jenis semen yang akan diproduksi
apakah OPC atau PPC.
IV.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan Baku utama dalam Pembuatan Semen antara lain:
a. Batu Kapur (CaCO3/Calcium Carbonat)
Batu kapur pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ±5% dan penggunaan batu kapur dalam
pembuatan semen sebanyak ±81%.
Tabel IV.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum
Parameter High Grade Medium Grade Low Grade
Kenampakan Putih Lebih Kusam Kusam
CaCO3 97 - 99% 88 - 90% 85 - 87%
MgCO3 Maksimal 2% Maksimal 2% Maksimal 2%
SiO2 0,08 - 2% 0,08 - 2% 0,08 - 2%
Fe2O3 0,01 - 0,4% 0,01 - 0,4% 0,01 - 0,4%
Al2O3 0,09 - 1% 0,09 - 1% 0,09 - 1%
H2O, Na2O, K2O Sisa Sisa Sisa

Tabel IV.2 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland


CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali SO3 Cl H2 O
% % % % % % % % %
40-55 1-15 1-6 0,2-5 0,2-4 0,2-4 1-3 0,2-1 7-10
(H.N Banerjea, 1980)
Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika batu kapur sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 7-10 % H2O
 Bulk density : 1,3 ton/m3
 Spesific gravity : 2,49
 Kandungan CaCO3 : 85-93 %
 Kandungan CaO
 Low lime : 40-44 %
 High lime : 51-53 %
 Kuat tekan : 31,6 N/mm2
 Silica ratio : 2,6
 Alumina ratio : 2,57
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 ↔ CaO + CO2
T = 600-800 °C

b. Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)


Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain : alkali silikat dan beberapa
jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa-
senyawa kimia lain seperti Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3 menjadi hanya berwarna abu-abu sampai
kuning. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20%, kadar SiO 2 tidak terlalu
tinggi ± 46%, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%.
Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika tanah liat sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kekuningan
 Kadar air : 18-25 % H2O
 Bulk density : 1,7 ton/m3
 Titik leleh : 1999-2032 °C
 Specific gravity : 2,36
 Kandungan oksida
 Al2O3 : 18-22 %
 SiO2 : 60-70 %
 Fe2O3 : 5-10 %
 Silica ratio : 2,9
 Alumina ratio : 2,7
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya :
Al2Si2O7.xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
T = 500-600 ° C

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air
dan gas CO2 batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang
halus dan tidak larut dalam air tetapi menghadap berlapis-lapis. Lapisan ini tertimbun tidak
beraturan.
Tabel IV.3 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali SO3 H2 O
% % % % % % % %
1-10 40-70 15-30 3-10 1-5 1-4 <2 18-25
(H.N Banerjea, 1980)
Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan
menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa adanya zat pengotor,
tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat kekuningan.

IV.1.2 Bahan Korektif dalam Pembuatan Semen


Bahan korektif adalah bahan yang dipakai hanya apabila pada pencampuran bahan baku
utama, komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan
kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika,
oksida alumina dan oksida yang diperoleh dari pasir silika, tanah liat dan pasir besi, misal
kekurangan :
 CaO : bisa ditambahkan limestone, marble (90% CaCO3)
 Al2O3 : bisa ditambahkan tanah liat
 SiO2 : bisa ditambahkan quatz and sand
 Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi
Beberapa bahan korektif yang sering digunakan di industri semen adalah sebagai berikut.
1) Pasir Silika (SiO2)
Pada umumnya pasir silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar
SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO 2 semakin berwarna
merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.
Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO 2 ± 90%, dan
penggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%. Biasanya berasal dari
daerah Bangkalan, Cilacap dan sekitar Tuban.
Tabel IV.4 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali LOI
% % % % % % %
1-3 85-95 2-5 1-3 1-3 1-2 2-5
(H.N Banerjea, 1980)
Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika pasir silica sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kemerahan
 Kadar air : 6% H2O
 Bulk density : 1,45 ton/m3
 Specific gravity : 2,37 gr/cm2
 Silica ratio : 5,29
 Alumina ratio : 2,37
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi dengan CaO
membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi :
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
T = 800 – 900 ºC

Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95 - 99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida
logam dan bahan organik.
2) Copper Slag (Fe2O3)
Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi. Pasir besi (Fe2O3) berfungsi sebagai
penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. penggunaan pasir besi dalam pembuatan
semen itu sendiri sebesar ± 1%. Didapatkan dari PT Smelting.
Tabel IV.5 Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland
SiO2 Al2O3 Fe2O3 LOI
% % % %
5-10 2-5 85-95 0-5
(H.N Banerjea, 1980)
Sifat fisikanya, antara lain : (Dokumen PT. Smelting, 2010)
 Fase : Padat
 Warna : Hitam
 Bulk density : 1,8 ton/m3
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3
dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3
T = 1095 – 1205 ºC

3) Limestone High Grade (CaCO3)


Jika dalam pembuatan semen diindikasikan kadar CaO-nya kurang, maka dapat
digunakan Limestone High Grade (kadar CaO > 90%) sebagai bahan korektif.
4) Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi untuk mempercepat dan memperlambatan proses pengeringan semen. Gypsum dapat
diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum terdapat di danau atau gunung, warna
kristalnya adalah putih. Gypsum PT. Semen Gresik Pabrik Tuban terdiri dari 2 macam yaitu
sintetis dan hasil tambang. Gypsum sintesis didatangkan dari PT Petrokimia Gresik, PT Smelting
Gresik dan PLTU Jepara. Gypsum diangkut menggunakan truk. Sedangkan gypsum tambang
didatangkan langsung dari negara Oman menggunakan kapal tongkong. Gypsum digunakan
untuk pembuatan semen OPC dan PPC. Kebutuhan gypsum per-harinya sekitar 4% atau 1728
ton/hari. Penambahan gypsum dengan kadar 91% dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4.
Menurut Puja Hadi Purnomo (1994), sifat fisika gypsum sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 10 % H2O
 Bulk density : 1,7 ton/m3
 Ukuran material : 0-30 mm
Menurut E.Jasjfi (1985), sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila
dipanaskan sedikit.
Reaksi:
CaSO4.2H2O → CaSO4.½ H2O + 1½H2O
Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan semua
airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami hidrasi dengan air
menjadi hidrat kristal padat.
Reaksi:
CaSO4.1/2H2O + 11/2 H2O →CaSO4.2H2O
T < 99 ºC

5) Trass
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan banyak
mengandung silika amorf (SiO2) yang telah mengalami pelapukan hingga derajat tertentu.
Penambahan trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen
menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tapi kuat tekan akhir yang
stabil, selain itu menyebabkan bahan semen tahan terhadap keasaman air laut. Penambahan trass
dilakukan di dalam finish mill dengan gypsum dan terak (clinker). Trass yang digunakan di PT
Semen Gresik Pabrik Tuban didatangkan dari Rembang. Biasanya penggunaan trass hanya pada
pembuatan semen jenis PPC. PT Semen Gresik Pabrik Tuban mengonsumsi sekitar 20% atau
7200 ton/hari.
Sifat fisika trass antara lain :
 Fase : Padat
 Warna : Putih keabu-abuan
 Bentuk : Butiran
 Specific gravity : 2,68 gr/cm3
 Ukuran material : 0-30 mm
Sifat kimia trass adalah memiliki kandungan utama silika aktif SiO 2 dimana akan
bereaksi dengan Ca(OH)2 saat ditambahkan air dan membentuk CSH dimana senyawa ini
memberikan kontribusi terhadap kuat tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi CaO bebas dalam
terak dengan H2O. Reaksinya adalah sebagai berikut :
CaO(s) + H2O(l) → Ca(OH)2(s) Ca(OH)2(s) + SiO2(s) → CaO.SiO2.H2O
6) Dolomit
Dolomit berasal dari hasil tambang Semen Gresik Pabrik Tuban. Dolomit ditambang
terlebih dahulu kemudian dibawa menggunakan truk menuju ke crusher untuk diperkecil ukuran
materialnya. Kemudian ditransfer ke finish mill sebagai material ke-3 (bahan yang ditambahkan
di akhir proses untuk menyempurnakan produk). Tujuan penambahan dolomit adalah sebagai
penambahan kuat tekan pada semen. Kebutuhannya sekitar 4% atau 1728 ton/hari. Digunakan
untuk produksi semen OPC dan PPC.
7) Fly Ash
Fly ash berfungsi sebagai filler (bahan pengisi). Fly ash yang digunakan di PT Semen
Gresik Pabrik Tuban berasal dari PLTU Paiton Probolinggo dan PLTU Jepara Jawa Tengah. Fly
ash digunakan untuk memproduksi semen PPC dengan kebutuhan fly ash sekitar 2% atau 576
ton/hari.
8) Granulated Blast Furnace Slag (GBFS)
GBFS berfungsi sebagai klinker sintesis pada semen jenis OPC. GBFS diambil dari PT.
Krakatau Steel diangkut dengan menggunakan kapal tongkang. Dengan kebutuhan 12%
perharinya yaitu sekitar 1800 ton/hari.

Gambar IV.1 Bahan Baku Pembuatan Semen


(Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

IV.1.3 Modulus Semen


Modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan jenis semen yang akan
diproduksi dan digunakan untuk menghitung perbandingan bahan baku yang digunakan.
Modulus semen yang menunjukkan rasio kuantitatif dari senyawa-senyawa antara lain:
a) Hydraulic Modulus (HM)
HM adalah perbandingan dari presentase CaO dengan total faktor hydraulic yang terdiri
dari jumlah oksida silica, alumina dan besi. Harga hydraulic modulus semen berkisar antara 1,7-
2,3.
CaO
M
SiO2 Al2 O3 e2 O3
Jika HM <1,7 menyebabkan kuat awal tekan semen rendah. Kuat tekan semen
mempengaruhi mutu dari semen. Jika kekuatan awal tekan semen rendah maka kualitas semen
kurang baik. Hal ini disebabkan komposisi senyawa utama dalam bahan baku tidak sebanding
yaitu presentasi CaO lebih kecil dibandingkan senyawa lain (SiO 2, Fe2O3 dan Al2O3) sehingga
semen mudah retak.
Jika HM>2,3 menyebabkan kuat tekan awal semakin tinggi. Semen yang mempunyai
kuat tekan awal tinggi berarti semen tersebut mempunyai kekuatan penyokong dalam waktu
lama. Selain itu juga membutuhkan banyak panas dalam pembakaran di kiln.
Harga hydraulic modulus yang besar disebabkan karena presentase CaO besar. Kelebihan
CaO ini menyebabkan pembakaran umpan kiln membutuhkan waktu yang lebih lama sehingga
dibutuhkan panas yang banyak.
b) Lime Saturation Factor (LSF)
Lime Saturation Factor (LSF) yaitu perbandingan persen CaO yang ada dalam raw mill
dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain.
CaO
S
SiO2 Al2 O3 e2 O3
Harga LSF biasanya 89-98. Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free
lime rendah, liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing,
potensial C3S rendah C2S, tinggi, dan panas hidrasi semakin rendah.
Jika LSF>98 menyebabkan terak sulit dibakar, kadar free lime tinggi , temperature
burning zone tinggi, potensial kadar C3S tinggi, panas hidrasi tinggi, dan dipakai apabila
menggunakan batubara dengan kadar tinggi.
c) Silika Ratio
Ratio silika yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika dengan
alumina dari besi.
SiO2
S
Al2 O3 e2O3
Harga SR biasanya 1,9-2,3. Silica ratio ini merupakan indikator tingkat kesulitan
pembakaran raw material. Semakin tinggi nilai Silica Ratio menunjukkan semakin sulit material
untuk dibakar. Rasio silika yang tinggi akan menurunkan liquid fase serta meningkatkan
burnability dan temperature pembakaran.
Jika rasio silika > 3,2 menyebabkan material semakin sulit dibakar, C 2Sbanyak terbentuk
dan C3S sedikit, cenderung menghasilkan semen yang mempunyai ekspansi tinggi karena kadar
free lime tinggi, serta lebih sulit membentuk coating sehingga panas hidrasi kalor tinggi yang
menyebabkan umur bricks menjadi lebih pendek.
Jika rasio silika <1,9 menyebabkan material mudah terbakar karena panas yang
dibutuhkan relative kecil, temperature klinkerisasi rendah, serta cenderung membentuk ring
coating dalam kiln.
d) Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio (AR) yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida
alumina dengan oksida besi.

Harga alumina ratio berkisar antara 1,5-2,5. Jika AR > 2,5 menyebabkan material sukar
dibakar, menghasilkan semen dengan setting timeyang pendek dan kekuatan tekan awal yang
tinggu, serta kadar C3A tinggi dan menurunkan kadar C4AF dalam semen.
Jika SR<1,5 menyebabkan liquid fase berdensitas tinggi dan viskositas rendah,
temperature klinkersasi rendah, serta mineral sukar dibakar.

IV.2 Uraian Proses Pembuatan Semen


IV.2.1 Unit Perencanaan Tambang
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan
bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (kemurnian 70-75%) dan
tanah liat (kemurnian 65-70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT Semen Indonesia pabrik Tuban.
PT Semen Indonesia pabrik Tuban memiliki dua buah penambangan meliputi
penambangan batu kapur dan tanah liat. Penambangan batu kapur yang berada di Desa
Merakurak ada 2 lokasi dengan masing-masing lokasi memiliki luas ± 421 Ha dan di Desa
Temandang dengan luas ± 791 Ha. Untuk penambangan tanah liat berada di desa Telogowaru
dengan luas ± 250 Ha, di Desa Mliwang dengan luas ± 207 Ha, dan di Desa Sumberarum dengan
luas ± 310 Ha. Tugas Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang adalah mengawasi jalannya
tambang dan memberi instruksi untuk mengatur jalanya tambang.
1. Perencanaan Sistem Penambangan
Dalam perencanaan sistem penambangan ini dapat meliputi perencanaan quarry
(tambang atau penggalian), perencanaan produksi, dan perencanaan alat tambang. Faktor-faktor
penentu dalam sistem penambangan, meliputi :
a. Lokasi yang akan digali
Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapatlah ditentukan
perencanaan penambangannya, daerah mana yang akan digali dan daerah mana yang harus
ditinggalkan atau disingkirkan.
b. Arah kemajuan penambangan
Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali, penambangan dimulai dari lapisan
deposit paling atas kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai batas akhir
penambangan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh laboratorium dan kuantitas yang bisa
dicapai menjadi acuan dalam memulai penambangan.
Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan maka penentuan
perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat pada fungsi dan kapasitasnya serta sesuai
dengan kondisi dan situasi dari faktor-faktor penentunya.
2. Persiapan Daerah Penambangan
Sebelum melakukan penambangan pada suatu daerah, ada beberapa tahap yang harus
dilakukan. Tahap – tahap persiapan daerah penambangan adalah sebagai berikut :
a. Cleaning (Pembabatan)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan dengan
menggunakan Buldozer.
b. Stripping
Merupakan pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung yang berkapur.
Pengupasan ini bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan
dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan tanah yang tidak berguna
dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi persentase kandungan kapur.
c. Penyiapan jalan produksi
d. Penyiapan sump (penampung air)
Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan
tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali tidak akan
tergenang air.
e. Drainage
3. Pelakasanaan Penambangan Batu Kapur
Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open pil type.
Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu perbukitan
sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai
penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka dipermukaan tanah. Penambangan ini
dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak
sekitar 50m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6m dengan lebar 3 m. Batu kapur yang
dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (% berat) CaCO3 84 – 92 % dan H2O maksimum 12 %.
a) Batu Kapur
Limestone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, shell
deposite. Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung kalsit dan
aragonit. Batu kapur tersusun atas struktur butiran kristal yang baik. Kekerasan batu kapur
dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin tua umur batu kapur biasanya semakin
keras.Berdasarkan kandungan CaCO3-nya batu kapur dibedakan menjadi:
 Batu Kapur High Grade: kadar CaO > 54 %
Batu kapur ini mengandung CaO lebih dari 54% dan kadar MgO maksimal 3%, serta
bersifat rapuh.
 Batu Kapur Medium Grade: kadar CaO 52-54 %
Batu kapur ini memiliki kadar CaO 52-54%, kadar MgO maksimal 3%, serta bersifat
rapuh dan kurang keras.
 Batu Kapur Low Grade: kadar CaO < 52 %
Memiliki kadar CaO kurang dari 52 % dan kandungan MgO maksimal 3 %.
 Peddle : kadar CaCO3< 89%.
 Dolomit : kadar MgO > 3%.
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. menggunakan batu kapur dengan kualitas High Grade
Limestone dan Medium Grade Limestone.
b) Proses Penambangan Batu Kapur
Tahapan penambangan batu kapur di bawah tanah antara lain :
1. Penyiapan daerah Penambangan
 Cleaning (Pembabatan)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan
dengan menggunakan Buldozer.
 Stripping
Merupakan pengupasan tanah pucuk (top soil) yang berkapur. Tebal tanah pucuk
sekitar 25 cm. Pengupasan ini bisa mencapai permukaan tanah dari semak-semak dan
rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan
tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi
persentase kandungan kapur.
 Penyiapan jalan produksi
 Penyiapan sump (penampung air)
Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan
tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali
tidak akan tergenang air.
2. Operasi Penambangan
 Drilling (Pengeboran)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan peledak.
Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan
peledak. Jarak dan kedalam antara lubang untuk menanamkan bahan peledak harus
disesuaikan, pada umumnya :
Burden : 2.50 m
Spasing : 3.00 m
Kedalaman lubang : 6.75-7.00 m
Sub drilling : 0.75-1.00 m
Tinggi jenjang : 6.00 m
Stemming : 1.75-2.00 m
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor),
kompresor (alat penggerak bor).
 Blasting (Peledakan)
Dalam program peledakan ini sudah ada jadwal kapan peledakan akan dilakukan,
yaitu pukul 12.00 hingga 13.00. Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan
bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak.
Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat
ledakan yang ditimbulkan. Bahan peledak yang digunakan, yaitu :
(1) Damotin (Dinamite Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer
(2) ANFO (campuran 93,6% Amonium Nitrate dan 6,4% Fuel Oil), merupakan
bahan peledak sekunder.
Jumlah bahan peledak sebanyak 25 kg/lubang. Perawatan yang dipakai adalah
blasting machine (alat peledak) dan blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak).
Peledakan ini juga menggunakan power gel sebagai pemancing getaran selanjutnya
yang biasanya disebut dinamit yang panjangnya 20 cm dan beratnya 200 gram serta
sebagai sumber pemicu peledakan adalah electric detonator. ANFO dapat bekerja
(aktif atau meledak) jika mendapatkan tekanan tinggi dari power gel yang
dihubungkan dengan electric detonator.
 Penggalian dan Pemuatan
Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat transportasi dan
diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader, wheel loader
dan power shorel.
 Hauling (Pengangkutan)
Pemindahan material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang
digunakan adalah dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu :
a) Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
b) Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
3. Surface Miner
Proses penambangan ini dilakukan ketika lokasi penambangan dekat dengan pemukiman.
Alat gali yang digunakan adalah Surface Miner. Bagian utama alat ini adalah Cutting
Drum dan Digging toth yang berfungsi untuk memotong material menjadi kepingan
berbentuk pipih dengan ukuran fragmentasi yang kecil (<200 mm). Kemudian, dilakukan
pemuatan (Loading) dan pengangkutan (Hauling).
Gambar IV.2 Proses Penambangan Batu Kapur
(Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang)
4. Pelakasanaan Penambangan Tanah Liat (Al 2O3.2SiO2.xH2O)
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang menyebabkan adanya pengaruh
air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi
bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis. Senyawa
kimia yang membentuk tanah liat antara lain alkali silikat dan beberapa jenis mika. Pada
dasarnya, warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa-senyawa
kimia lain seperti Fe(OH)2, Fe2S3, CaCO3 menjadi berwarna abu-abu sampai kuning.
Untuk lahan penyiapan tanah liat ini diperkirakan masa habis kurang lebih 20-25 tahun.
Tanah liat diambil dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sembungrejo dan Pongpongan.
Jarak quarry ke plant site sekitar 3–4 km ke arah timur laut.
Sebelum pengambilan tanah liat ini diambil untuk sampel yang akandites di laboratorium
sehingga dapat diketahui akan kualitas dan kandungannya yang terdapat di tanah liat
tersebut.
Tahap-tahap penambangan tanah liat :
 Pembersihan (Clearing)
Pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan tanah liat dengan
menggunakan Buldozer.
 Pengupasan (Stripping)
Yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya tanah humus dengan ketebalan 10
– 30 cm.
 Pengerukkan (Digging)
Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry. Tanah liat diambil
dengan cara digali atau dikeruk dengan menggunakan Drag Line, kemudian tanah
liat dipindahkan ke alat angkut.
 Pemuatan (Loading)
Tanah liat setelah dikeruk dimasukkan ke Dump Truck dengan bantuan alat angkut
Shovel dibawa ke Clay Crusher dan Storage.
 Pengangkutan ( Hauling )
Pada tahap ini tanah liat diangkut dari tambang ke tempat penimbunan tanah liat
dekat pabrik. Tanah liat diambil dari area penambangan dengan menggunakan Dump
Truck ke tempat penimbunan berdiameter maksimal 50 cm dan memiliki kadar air
25% diambil dengan Loader atau Dump Truck.
 Storaging
Tanah liat disimpan dalam Clay Storage dalam bentuk pile dengan penataan bentuk
kolom-kolom clay dimensi 8x10x4m, kolom clay diklasifikasikan berdasarkan
kualitas material. Tujuan dari penyimpanan ini untuk menjaga persediaan tanah liat
ketika musim hujan dan mengurangi kandungan air.

Gambar IV.3 Proses Penambangan Tanah Liat


(Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

IV.2.2 Unit Crusher


Proses pemecahan merupakan tugas Unit Kerja Operasi Crusher. Proses ini dilakukan
untuk memperkecil ukuran material menjadi partikel dengan kehalusan yang dikehendaki (size
reduction). Tugas pokok Seksi Operasi Crusher, yaitu :
a. Memproduksi mix pile atau correction sesuai kualitas yang telah dipersyaratkan
b. Melakukan inspeksi berkala dan mendiagnosis ketidaknormalan peralatan operasi
c. Melakukan kegiatan otonomous maintenance pada peralatan di area crusher.
Proses ini dibagi menjadi empat proses utama, antara lain :
1. Proses Pemecahan Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur yang sudah ditampung dalam storage masih berukuran relatif besar dan tidak
seragam. Hal ini dapat menggangu kelangsungan proses pembuatan semen selanjutnya. Oleh
karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara penggilingan
menggunakan limestone crusher dengan tipe hammer mill crusher.

(a) (b)
Gambar IV.4 (a) Bagian-Bagian Hammer Mill, (b) Hammer Mill
(Sumber, Seksi Crusher)
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer
mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu - palu pemukul di sepanjang
lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini
berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat.
Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Tipe hammer mill yang digunakan
untuk pemecahan batu kapur adalah Non Clog Hammer Mill. (Qohar, 2011)
Putaran rotor berlawanan arah jarum jam, sehingga hammer memukul material ke bawah.
Bagian bawah hammer crusher terpasang grate bars, dan jarak diantara grate bar dengan
putaran (kecepatan) hammer, menentukan ukuran maksimum dari produk crusher. Hammer
crusher yang besar dapat menerima umpan batuan berbentuk bongkahan yang berukuran sekitar
1 meter.
Batu kapur berukuran diameter maksimul 80 x 80 cm dengan kandungan air 18% diambil
dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck di tumpahkan ke dalam
hopper (HP2) berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gravitasi, batu kapur jatuh diatas wobbler
feeder (FE2) yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke
limetstone crusher (CR2). Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan wobbler feeder (FE2) jatuh
kedalam belt conveyor (BC2) untuk dicampur dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur
yang mempunyai diameter >15 cm akan diumpankan wobbler feeder (FE2) ke dalam limestone
crusher (232CR2) untuk dihancurkan dengan enam buah.
Hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih halus
dengan diameter 80 cm, kemudian dijatuhkan ke dalam belt conveyor (BC2) yang sama dan
bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan.
Proses yang sama terjadi pada Limestone Crusher 1. Campuran batu kapur ini dibawa
belt conveyor (BC3) menuju ke penampungan, feed bin (243FB1), yang berkapasitas 500 ton.
Feed bin berfungsi sebagai penampung sementara agar suplai tidak terhambat saat dump truck
terlambat. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke feed bin, diberi bag
filter (BF2) diatas belt conveyor yang mampu menarik debu dan batu kapur dengan bantuan fan.
Debu yang tertarik akan masuk ke dalam bag filter (BF2) melalui inlet pipe yang melekat pada
filter bags, selanjutnya dengan jet pulse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan filter
bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui down pipe menuju ke
surge bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati filter
bag keluar ke lingkungan melalui oulet pipe. Pada feed bin juga terdapat bag filter (BF1) untuk
mengendalikan emisi debu. Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher dengan kapasitas
masing-masing alat 700 ton/jam. Namun untuk saat ini hanya digunakan 1 mesin Lime Crusher
saja untuk mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi ± 1.600 ton/jam. Sementara
itu, 1 mesin Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat gangguan pada mesin lainnya. Batu
kapur dari surge bin diumpankan ke belt conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil
produk clay cutter membentuk limestone clay mix.
Gambar IV.5 Tempat Penyimpanan Batu Kapur
(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

2. Proses Pemecahan Tanah Liat (Clay)


Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai dari pengambilan tanah
liat dengan moisture 28% dari clay storage, kemudian di bawah oleh loader untuk ditumpahkan
ke hopper, selanjutnya tanah liat berdiameter <50 cm diumpankan oleh hopper ke appron
conveyor untuk dibawa ke clay cutter. Tipe clay cutter yang digunakan adalah Non Clog Double
Roll Crusher. Di dalam alat ini tanah liat lalu di potong-potong oleh dua buah cutter (pisau)
yang berputar berlawanan dengan kecepatan yang berbeda menjadi partikel dengan diameter <15
cm. Ukuran partikel tanah liat ini akan mempermudah proses pengeringan pada saat pengolahan
bahan baku di dalam raw mill.

Gambar IV.6 Clay Cutter


(Sumber, Seksi Crusher)
Roller dengan ujungnya berbentuk pisau, memecah clay dengan menjepitnya diantara
satu roll, dua roll atau lebih, dimana roll-roll akan berputar berlawanan dengan adanya berat
tersendiri dan gusuran dari batu, maka batuan clay akan pecah. Kapasitas clay crusher ini adalah
350 ton/jam.
Saat ini, Mix Pile yang dipersiapkan oleh unit Crusher terdiri atas 80% batu kapur dan
20% tanah liat. Produk koreksi (corection pail) digunanakan untuk mengkoreksi Mix Pile jika
terjadi kekurangan CaO di unit Raw mill. Produk koreksi yang dipersiapkan terbuat dari batu
kapur high grade. Rata - rata produk koreksi yang digunakan adalah 7% - 10% per hari.
3. Pencampuran Batu Kapur dan Tanah Liat (Limestone Clay Mix)
Batu kapur dari 243FB1 melalui appron conveyor (AC1) dan BC4 menuju BC5
bercampur dengan clay dari BC1. Pada BC5 terdapat bag filter (BF2) untuk menangkap debu,
partikel yang lolos dari BF2 akan terbawa udara keluar sedangkan yang tertangkap akan
dikembalikan lagi melalui rotary feeder (RF2) ke BC5. Campuran tersebut terdiri dari 20%
tanah liat dan 80% batu kapur. Kemudian, campuran tersebut dibawa belt conveyor (BC6)
menuju ke limestone clay mix storage dengan diameter partikel 15 cm untuk disimpan dalam
bentuk pile (gundukan) sekaligus di preblending. Sebagai alat pembentuk pile digunakan tripper
yang mencurahkan mix sesuai limit target, dimana satu pile berkapasitas 45.000 – 50.000 ton.
Alat ini bekerja secara bolak-balik sepanjang rel di atas rel pile. Zona pile dibagi menjadi 4
(zona I, II, III, dan IV). Pembentukan pile ini diharapkan agar campuran batu kapur dengan
tanah liat lebih homogen.
4. Pembuatan Limestone High Grade
Batu kapur yang termasuk ke dalam kelas High Grade yaitu kadar CaO > 54 % diambil
dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck ditumpahkan kedalam hopper
berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gaya gravitasi, batu kapur jatuh diatas wobbler feeder yang
berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke crusher. Untuk batu kapur
yang lolos dari ayakan wobbler feeder jatuh kedalam belt conveyor untuk dicampur dengan
bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter maksimal 80 cm akan
diumpankan wobbler feeder kedalam limestone crusher untuk dihancurkan dengan enam buah
hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih halus dengan
diameter <15 cm, kemudian dijatuhkan kedalam belt conveyor yang sama dan bertemu dengan
batu kapur yang lolos dari ayakan. Kemudian masuk ke BC3 dan selanjutnya masuk ke
limestone pile correction. Ketika proses pembuatan limestone pile correction ini proses
pembuatan mix pile tidak beroperasi. Correction pile yang terbentuk memiliki kapasitas 10.000
ton. Selain Limestone high grade, pada unit ini juga menghasilkan Dolomit dengan kapasitas pile
sebesar 2000 ton.

IV.2.3 Unit Raw Mill


Operasi raw mill merupakan tugas Unit Kerja Operasi RKC. Operasi ini melakukan
proses penggilingan bahan baku yaitu suatu proses fisika untuk menurunkan ukuran material dari
ukuran maksimum 15 cm menjadi material yang berbentuk bubuk (90 micron). Uraian proses
operasi raw mill dapat dijelaskan sebagai berikut. Reclaimer membawa mix pile dan corection
pile dari unit Crusher menuju ke bin yang ada di unit Raw mill. Pada unit ini terdapat 4 buah bin
yang masing – masing bin berisi bahan baku yang berbeda – beda. Bin 1 (333BI1) berisi
campuran (batu kapur, tanah liat, dan limbah B3), bin 2 (333BI2) berisi batu kapur high grade,
bin 3 (333BI3) berisi pasir besi dan bin 4 (333BI4) berisi pasir silika. Batu kapur high grade,
pasir besi dan pasir silika berfungsi sebagai bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix)
kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Pada bagian bawah tiap bin terdapat Weight Feeder
(WF1, WF2, WF3, dan WF4) yang berfungsi untuk mengatur berapa banyak jumlah meterial
yang akan diproses pada Roller Mill. Alat yang digunakan untuk membawa material dari bin ke
Roller mill adalah Belt Conveyor (BC1). Selain berfungsi sebagai alat transportasi, Belt
Conveyor juga berfungsi sebagai tempat bercampurnya bahan baku utama dengan bahan baku
koreksi. Komposisi campuran adalah mix pile 76,48%, limestone 20,72%, iron sand 1,37%, dan
silica 1,44% (komposisi dalam % berat). Kemudian, material dibawa oleh Bucket Elevator (BE1)
dan BC4 menuju Roller Mill (343RM1).
Alat Roller mill menjalankan 4 fungsi yaitu penggilingan (grinding), pengeringan
(drying), pemisahan (separation), dan pengangkutan (transport). Tipe alat yang digunakan LM
59.42 dan kapasitas untuk alat RM Tuban 1 adalah 600 TPH. Roll Mill tersusun atas meja pada
bagian bawah yang berputar dan 4 buah buffle yang terletak pada 4 sisi Roller Mill. Pada bagian
atas terdapat screen yang berfungsi untuk memisahkan material halus dan kasar.
Gambar IV.13 Roller mill
(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)
Umpan masuk dari arah samping, material akan digiling dengan roller tersebut dan
penggilingan ini dipengaruhi oleh diameter roller, kecepatan putar table, tekanan roller, dan
karakteristik material (kekerasan, granular, dan ukuran). Pada bagian bawah, mengalir udara
panas yang berasal dari unit kiln (digunakan sisa udara panas dari preheater yang
temperaturenya 349°C dan dari cooler dengan temperature 252°C). Bila raw mill tidak
beroperasi maka gas panas dari preheater dan klinker coller yang mencapai 350°C di bypass
lewat conditioning tower untuk dikondisikan sampai suhu 150°C dengan cara di spray water
dengan water spray sebelum masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) agar tidak terjadi ledakan.
Temperature maksimum gas pada EP yaitu 86–350°C. Udara panas yang masuk ke Roller Mill
o
memiliki suhu ± 300-350 C dan berfungsi untuk mengurangi kadar air material sehingga tidak

lengket. Sementara itu, suhu di dalam Roller Mill adalah 105⁰C. ila umpan masuk dalam kondisi
basah maka, maka jumlah umpan masuk diturunkan. Debu (material) dan gas yang lolos dari separator
akan keluar menuju cyclone, sedangkan material kasar akan dikembalikan ke table melalui BC5, BC1,
dan BE1 menuju BI1 dan akan digrinding kembali. Udara panas yang masuk ke Roller Mill ditarik oleh
fan (FN4 dan FN5). Selain menarik udara panas, fan juga menarik material halus dari mesin Roll
Mill, sehingga material dapat melewati screen. Material yang keluar raw mill mempunyai
kehalusan mesh 12% dari ayakan 325 mesh. Setelah melewati screen material masuk ke Cyclone
(CN). Cyclone Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan
rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan material berdasarkan perbedaan berat jenis
dan ukuran.
Material yang memiliki berat jenis lebih tinggi masuk ke silo melewati Bucket Elevator
(BE1). Sementara itu, material yang memiliki berat jenis lebih rendah tertarik oleh fan dan
masuk ke Dust Bin. Sama seperti Cyclone, Dust Bin memisahkan material berdasarkan berat
jenis. Material dengan berat jenis lebih tinggi akan masuk ke silo dan material dengan berat jenis
lebih rendah akan masuk ke Electristatic Precipitator (EP). Material dari 4 buah Cyclone yang
dipasang paralel oleh Air Slide dibawa menuju Air Slide untuk dikirim ke Bucket Elevator (BE1)
melewati gate untuk dikirim ke Blending Silo sebagai umpan kiln. Proses blending
(pencampuran) yang terjadi di dalam blending terjadi proses aerasi dengan cara udara dari luar
dihisap oleh blower, kemudian dihembuskan pada bagian bawah Blending Silo, tujuan aerasi
adalah untuk melancarkan proses transport material dari Blending Silo menuju Bin Kiln Feed.
Selain itu, pada masing – masing blending silo terdapat 7 buah outlet berupa air slide dengan
kemiringan 6ᵒ, dan tiap–tiap outletnya terdiri atas slide gate, shut off gate, dan flow gate
merupakan gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai prosentase yang
diinginkan. Shut off gate merupakan gate yang hanya berfungsi membuka (100%) atau menutup
(0%) saja, dan hanya digunakan saat terjadi problem. Sedangkan slide gate merupakan gate yang
berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai dengan yang dikehendaki dan digerakkan
secara manual apabila terjadi problem pada flow gate dan shut off gate. Outlet yang berjumlah 7
ini dihubungkan dengan bin, dan sistem outlet ini bekerja secara bergantian, akibatnya material
yang berasal dari blending silo akan turun melalui outlet atau air slide masuk kedalam bin
berkapasitas 60 ton dengan membentuk pola melingkar. Proses turunnya material dengan pola ini
menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna didalam kiln feed bin. Untuk memperoleh hasil
pencampuran yang baik, perlu menjaga isi dari setiap blending silo, setidaknya setengah dari
kapasitas blending silo, yaitu 10.000 ton. Apabila isi dari blending silo kurang atau lebih dari
setengah, maka proses pencampuran material menjadi tidak baik.
Dari kiln feed bin, material keluar lewat air slide masuk kedalam Loss Of Weight untuk
ditimbang. Setelah mengalami penimbangan, material keluar melalui air slide dan masing –
masing masuk kedalam bucket elevator, kemudian dilanjutkan menuju ke air slide. Dari sini
material melewati diverter valve, masuk bersama-sama dan bercampur menjadi satu dalam air
slide, kemudian dilanjutkan menuju air slide. Pada alat transportasi ini terdapat spiltter gate yang
berfungsi sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu aliran menjadi dua aliran. Setelah
aliran terpisah menjadi dua dengan laju yang telah ditentukan maka aliran material pertama akan
dialirkan menuju string I yaitu ILC (In Line Calciner) dan aliran kedua akan dialirkan menuju
SLC (Separator Line Calciner).
Berikut adalah kondisi operasi dari Raw Mill :
a. Efisiensi cyclone : 92 %
b. Efisiensi EP (Electrostatic Precipitator) : 99,9 %
c. Suhu umpan masuk Raw Mill : 30 °C
d. Suhu gas hasil pembakaran masuk Raw Mill : 410 °C
e. Suhu gas buang dari clinker cooler : 329 °C
f. Suhu udara panas keluar raw mill : 93 °C

IV.2.4 Unit Kiln


Proses pembakaran pada proses pembuatan klinker adalah mengubah panas latent dari
bahan bakar menjadi panas hasil pembakaran yang digunakan untuk proses reaksi bahan baku
menjadi klinker. Proses kiln dibagi menjadi tiga tahap yaitu, Preheater, Kiln, dan Cooler.
1. Pre Heater
Pre heater berfungsi sebagai alat pengeringan dan pemanasan awal. Pada suspesion
preheater, PT Semen Indonesia Pabrik Tuban menggunakan pre heater jenis double string
dengan empat cyclone (alat untuk memisahkan gas dengan material berdasarkan massa jenis
dengan adanya rotasi) yang biasa disebut stage yang dipasang seri, dimana string I merupakan
ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separate Line Calciner). Pemberian nama
stage dimulai dari atas ke bawah. Adanya dua string calciner dapat meningkatkan kapasitas
produksi. Manfaat calciner adalah mengurangi burning zone load di kiln, menaikkan kapasitas
tanpa mengubah kiln sehingga pengoperasian lebih stabil.
Material yang bersuhu +160°C dari kiln feed bin masuk ke dalam pre heater ILC melalui
stream keluaran gas panas dari stage II (riser duct, tempat pertemuan feed dengan gas panas),
kemudian bertemu dengan gas panas dari stage II dan masuk ke stage I untuk dipisah antara gas
panas dengan material yang akan masuk ke rotary kiln. Jika dilihat secara garis besar, arah
masuk material (feed kiln) dengan gas panas adalah counter current. Namun sebenarnya arah
masuk material (feed kiln) dengan gas panas adalah co-current, karena masuk secara bersamaan
ke dalam stage. Perpindahan panas pada pre heater terjadi di pipa aliran preheater dimana
perpindahan panas yang terjadi juga secara co-current. Parameter control yang harus
diperhatikan dalam proses preheater adalah O2 dan CO pada preheater yang menunjukkan
kesempurnaan proses pembakaran di calciner dan mengetahui tingkat kebocoran udara di
preheater, Suhu setelah calciner yang berfungsi untuk mengontrol pemakaian bahan bakar
sesuai suhu yang dibutuhkan untuk decarbonation, dan suhu raw mix yang menentukan tingkat
kematangan raw mix.
Proses pemanasan pada preheater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari sisa
panas pembakaran di kiln dan sebagian kecil cooler. Pada ILC maupun SLC gas panas ditarik
oleh fan kemudian dikeluarkan oleh dumper. Debu yang terikut oleh gas panas oleh kiln disaring
oleh kanvas yang berada dalam drop out box agar yang masuk ke dalam pre heater hanya berupa
gas panas. Proses pembakaran di kiln menggunakan sedikit udara primer yang berasal dari fan
utama dimana berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara ke kiln. Udara primer ini
akan bercampur dengan udara sekunder (udara dari cooler yang mengalir ke kiln) di dalam kiln,
dan akhirnya keluar kiln tertarik oleh fan masuk kedalam preheater ILC. Proses pemanasan pada
preheater selain menggunakan panas dari kiln dan sebagian kecil cooler, juga menggunakan
bahan bakar tambahan untuk mencapai calcinasi hingga 90%. Biasanya membutuhkan supply
batu bara sebanyak 5,65 ton/jam, sehingga terdapat udara tersier dari proses tersebut.
Perjalanan material dimulai dari stage I melalui rotary feeder yang berfungsi mencegah
udara masuk bersamaan dengan material. Material bercampur dengan udara panas dari stage II
dan masuk ke stage I (double cyclone). Pada stage I digunakan double cyclone dengan ukuran
yang lebih kecil karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan seluruhnya oleh gas dan
tidak ada yang terbuang bersamaan dengan gas melalui dumper yang tertarik oleh fan. Material
jatuh menuju down pipe dan tertarik oleh fan masuk ke stage II dengan temperature material +
377°C. Material dari stage II jatuh menuju down pipe dan tertarik oleh fan menuju ke stage III
dengan temperature + 576°C. Setelah dari stage III, material jatuh melalui down pipe menuju ke
calsiner ILC dengan suhu + 749°C. Pada calciner ILC material mendapatkan pemanasan yang
lebih tinggi yaitu + 844°C sehingga proses kalsinasi terjadi hingga 90%. Kemudian material
menuju stage IV dengan suhu + 855°C karena tarikan udara dari fan.
(a) (b)
Gambar IV.16 (a) Proses ILC, (b) Proses SLC
Bila menggunakan dua string (ILC dan SLC) maka gate akan mengarahkan material untuk
masuk ke calciner SLC dengan temperature + 862°C, dengan demikian material ILC akan
bercampur dengan material yang masuk ke SLC. Prinsip dari SLC sebenarnya sama dengan
prinsip kerja ILC, namun yang membedakan adalah panas yang digunakan hanya berasal dari
cooling clinker dan bahan bakar tambahan untuk mencapai calcinasi hingga 91% dengan
kebutuhan supply batubaru sebesar 21,83 ton/jam. Setelah dari calciner SLC, karena tarikan fan,
material menuju ke stage IV SLC dengan temperature + 880°C. Siap untuk menjadi umpan kiln.
Bila hanya menggunakan satu string maka yang digunakan hanya ILC, karena ILC
memanfaatkan panas dari kiln juga. Apabila ILC tidak beroperasi maka tidak ada feed yang
masuk, sedangkan panas dari kiln tetap akan mengalir ke preheater ILC, sehingga akan
menyebabkan beban panas berlebih pada alat dan mengakibatkan kerusakan alat. Proses
pemanasan pada preheater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari sisa kiln, sebagian
kecil cooler, bahan bakar alternatif (cocopeat dan sekam padi). Nilai kalori cocopeat adalah
4317 cal/gr dan sekam padi sebesar 4727 cal/gr. Pembakaran di kiln menggunakan sedikit udara
primer yang berasal dari fan utama dimana berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara
ke kiln dan udara sekunder yang berasal dari proses pendinginan pada clinker cooler, yang
akhirnya keluar menuju preheater ILC dengan temperature + 794°C. Sedangkan, pemanasan di
SLC berasal dari cooler dan bahan bakar alternatif.
Tabel IV.6 Kondisi Suhu pada Tiap Stage
Aliran Material Keluar
Stage Suhu °C
I 310-330
II 564-570
III 721-765
IV 724-881
Aliran Gas Keluar
I 310-330
II 564-570
III 721-765
IV 724-881
Calciner 855-912

Tabel IV.7 Tabel Reaksi yang Terjadi pada Preheater


Suhu (°C) Tahap Proses
100 Penguapan air bebas dari bahan baku, dan air menguap bersama gas
hasil pembakaran
500 – 600 Pelepasan air Kristal pada tanah liat
Al2O3.SiO2.2H2O → Al2O3.SiO2 + 2H2O
600 - 800 Kalsinasi sampai 90 %
CaCO3 → CaO CO2
MgCO3 → MgO CO2

Tabel IV.8 Kendala dan Akibat yang Ada di Preheater


KENDALA AKIBAT
Suhu keluaran preheater kurang Proses kalsinasi tidak terjadi, sehingga
dari 850 °C mengakibatkan beban pembakaran di kiln menjadi
lebih besar dan menambah kebutuhan bahan bakar
Suhu keluaran preheater lebih Proses kalsinasi terjadi di preheater secara
dari 850 °C sempurna, sehingga dapat menyumbat jalannya
preheater karena keluaran preheater sebesar 1
meter dan sifat fisik clinker saat proses pemanasan
seperti lumpur yang lengket

2. Rotary Kiln
Material yang keluar dari cyclone stage IV SLC lewat riser duct diumpankan kedalam
kiln dengan temperature masuk + 880°C. Disini material akan mengalami proses pembakaran
menjadi clinker. Karena calcinasi 91% sudah terjadi pada calciner SLC maka umpan didalam
kiln akan mengalami calcinasi lebih lanjut hingga 100% pada calcining zone dengan
temperature 900-1000°C, kemudian diteruskan melewati trasision zone dengan suhu sekitar
1000-1260°C. Didaerah ini terjadi perubahan material ke fase cair. Setelah itu material melewati
burning zone dengan suhu 1260-1510°C, sehingga terjadi reaksi dalam fase cair menghasilkan
senyawa klinker (C2S, C3A, C4AF, C3S). Dinding bagian luar kiln di daerah burning zone
dilengkapi dengan 12 fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding kiln akibat adanya
pembakaran kiln yang mempunyai temperature sangat tinggi yaitu + 1450°C.
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah indirrect firing, yaitu batu bara
hasil penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari preheater. Batu bara yang
digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batubara yang digunakan untuk
pembakaran terak di kiln sebesar 15 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai pembakar
di rotary kiln berasal dari primary air fan, udara sekunder berasal dari gas buang cooler
Kompartemen I. Rotary kiln mempunyai ketebalan 1 inch (2,5 cm) dan dilapisi batu tahan api
(brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari dinding luar rotary
kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah, ini menyebabkan cell pada Rotary Kiln
berlubang akibat clinker bersuhu tinggi dan akan menjadikan kalsinasi tidak sempurna (kurang
dari 96%). Suhu yang sangat tinggi pada kiln dapat menyebabkan terbentuknya coating (lapisan),
dengan adanya coating ini proses pemanasan pada kiln akan lebih sempurna dan stabil.
Pergerakan material didalam kiln menuju clinker cooler disebabkan karena adanya kemiringan
4° dan mempunyai putaran 3,5 rpm yang digerakkan oleh gear drive.
Setelah keluar dari burning zone, clinker atau terak dengan kandungan moisture <1%
berubah bentuk menjadi kristal karena mengalami proses pendinginan yang terjadi di dua tempat
yaitu pertama terjadi di kiln pada daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di luar kiln
yaitu didalam clinker cooler. Pendinginan didalam kiln disebabkan adanya udara sekunder yang
berasal dari clinker cooler dengan suhu sekitar 800 – 900 °C. Clinker yang keluar dari kiln
dengan suhu sekitar 1200-1250 °C akan mengalami pendinginan lebih lanjut didalam clinker
cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 12 buah fan.
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zona, yaitu :
 Zona kalsinasi (900 - 1000°C)
Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan
sebagian CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi didalam preheater, mulai
membentuk campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C 2S.
Dindingnya dilapisi batu tahan api :
Pada zona ini temperature proses kalsinasi sekitar : 600-800°C
Reaksi yang terjadi :
CaCO3 → CaO + CO2 T = 800 – 850 °C
MgCO3 →MgO CO2 T = 700 – 750 °C
Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperature 800- 900°C, tetapi sebagian
kecil telah terjadi sebelum temperature 800°C.
Reaksi yang terjadi :
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 atau C2S
 Zona transisi (1000- 1250°C)
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO 3
semakinkecil dan habis sempurna pada temperature bahan sekitar 900°C, pada
temperature tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperature bahan sekitar
1200°C, sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida
alumina membentuk campuran C2(A,F), dengan meningkatnya temperature maka oksida
kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing–masing
membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperature+
1000-1200°C
Reaksi tersebut adalah :
3CaO + Al2O3
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
 Zona pembakaran (1250- 1450°C)
3CaO.Al2O3 atau C3A 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
Didaerah ini terjadi pelelehan pada temperature tinggi (+ 1200 – 1350°C) dimana
campuran kalsium aluminia ferrit mengalami fase cair.
Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida–oksida alumina besi dan silika biasanya
dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya presentasi dibatasi dibawah 1%.
Pada temperature tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untuk membuat campuran C3S.
Reaksi yang terjadi :
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 atau C3S
 Zona pendinginan (1450-1300°C)
Didaerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya
berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan yang terjadi didalam cooler.
Temperature dalam zona ini sekitar 1350-800°C, sehingga material keluar kiln
mempunyai suhu + 800°C. Dinding zona ini dilapisi dengan batu tahan api. Di dalam kiln
disebabkan adanya udara sekunder yang berasal dari clinker cooler dengan suhu sekitar
800 – 900oC.
Berikut ini adalah kondisi operasi dari kiln :
a. Kebutuhan udara primer : 24500 m3/jam
b. Excess udara pembakaran : 10 %
c. Suhu batu bara : 70 °C
d. Suhu udara sekunder : 863 °C
e. Suhu udara primer : 30 °C
f. Suhu gas hasil pembakaran kiln : 855 °C
g. Suhu klinker panas keluar kiln : 1187 °C

3. Proses pendinginan (Clinker Cooler)


Pada proses cooler digunakan alat pendingin tipe Folax Grate Cooler dengan kapasitas
7500 ton/hr. Cooler merupakan alat pendingin mendadak yang bertujuan untuk memperoleh
klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling. Clinker panas yang keluar dari kiln dengan
temperature sekitar 1450°C turun ke clinker cooler untuk pendinginan sampai temperature
dibawah 100°C. Clinker cooler yang digunakan adalah jenis reciprocating grate cooler yang
terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 12
fan dan terhembus kedalam kompartemen.
Clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh clinker breaker, kemudian
masuk ke drag belt conveyor dan akhirnya masuk kedalam dome. Bila terjadi kondisi up set,
artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh berbagai faktor, diantara seperti
lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (brick), sehingga terjadi kebocoran pada cell
kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian proses pembakaran menjadi tidak
sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada rotary kiln ini menyebabkan terbentuknya
clinker (terak) mentah. Clinker yang masih mentah bisa dimanfaatkan lagi dengan cara
memasukkannya ke reject bin yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck
dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari clinker storage silo menuju ke bin clinker
yang berkapasitas 175 ton. Udara yang digunakan untuk mendinginkan terak menjadi panas dan
udara panas ini digunakan ulang dalam kiln, calciner, dan raw mill. Udara paling panas
digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Udara kompartemen berikutnya digunakan sebagai
udara pembakar di calciner (ILC dan SLC). Sisa udara keluar ke electrostatic precipitator atau
dihembuskan melalui booster fan ke sistem raw mill.
Clinker halus dengan temperature +229°C tertarik oleh cooler vent fan masuk dan
menempel ke dalam Electrostatic Precipitator yang bermuatan positif. Clinker cooler memilki
tiga section dengan tiga pompa hidrolik untuk menggerakkan grade plate. Apabila terjadi
gangguan pada electrostatic precipitator akibat temperature clinker yang masuk terlalu tinggi
(>350°C), maka untuk menghindari terjadinya ledakan, electrostatic precipitator dimatikan,
sehingga clinker akan terlepas dari dinding electrostatic precipitator terbawa oleh cooler vent
fan dan keluar bersama-sama kelingkungan melalui electrostatic precipitator stack. Pada
electrostatic precipitator terdapat water spray untuk mendinginkan debu yang masuk agar
suhunya tidak melebihi 300°C. Pada outlet cooler dilengkapi dengan hammer untuk
menghancurkan klinker yang masih berukuran besar, kemudian masuk ke drag belt conveyor dan
akhirnya masuk ke dalam dome.
Bila terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh
berbagai faktor, seperti lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (brick), sehingga
terjadi kebocoran pada cell kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian proses
pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada rotary kiln ini
menyebabkan terbentuknya clinker (terak) mentah. Terak yang masih mentah bisa dimanfaatkan
lagi dengan cara memasukkannya ke dalam reject bin yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian
dibawa oleh dump truck untuk dimasukkan ke dalam hopper dicampur dengan terak dari clinker
storage silo menuju ke bin clinker yang berkapasitas 175 ton. Udara yang digunakan untuk
mendinginkan terak menjadi panas dan udara panas ini digunakan ulang dalam kiln, calciner, dan
raw mill. Udara paling panas digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Udara kompartemen
berikutnya digunakan sebagai udara pembakar di calciner (ILC dan SLC). Sisa udara keluar ke
Electrostatic Precipitator atau dihembuskan melalui booster fan ke sistem raw mill.
Kondisi operasi dari cooler adalah sebagai berikut :
a. Kapasitas blower peng-supply udara pendingin : 580.000 m3/jam
b. Suhu udara pendingin : 30 °C
c. Suhu udara sekunder : 862 °C
d. Suhu udara tersier : 723 °C
e. Suhu udara ke stack : 179 °C
f. Suhu debu keluar : 130 °C
g. Suhu clinker dingin keluar clinker cooler : 127 °C

Maksud dari pendinginan clinker cooler adalah bertujuan untuk


a) Menghindari penguraian C3S, karena C3S akan terurai dan menyebabkan kualitas semen
menjadi rendah.
b) Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
c) Panas yang terkandung dalam cruher dapat digunakan lagi.
Clinker di PT Semen Indonesia juga dapat dijadikan produk ekspor ke Rusia, Thailand,
dan Singapore. Oleh karena itu, sebelum masuk ke clinker storage silo dipasang shut off gate
yang dipakai untuk mengeluarkan clinker dari pan conveyor, kemudian dimasukkan ke dalam
dump truck. Shut off gate ini digunakan apabila akan mengekspor saja.

IV.2.5 Unit Coal Mill


Bahan bakar merupakan komponen utama dalam industri semen. Penggunaan batu bara
yang merupakan bahan bakar padat memungkinkan penghematan biaya produksi. Batu bara
(coal) dari open yard (lapangan) dibawa oleh loader dan diumpankan ke hopper, kemudian
dibawa oleh appron conveyor serta belt conveyor ke tripper (RR1) untuk dicurahkan kedalam
coal storage menjadi pile–pile batu bara yang masing–masing pile mempunyai berat 7.500 ton.
Batu bara dari coal storage dibawa oleh reclaimer untuk diumpankan ke feed bin melalui belt
conveyor (BC4). Belt conveyor ini dilengkapi dengan metal detector yang dapat mendeteksi
adanya metal pada umpan batu bara. Pada metal detector terdapat dua buah lampu yang
berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal dalam umpan batu bara, sensor metal
akan membaca adanya metal dan lampu merah pada metal detector akan menyala, dengan
demikian gate (GA1) akan menutup aliran batubara ke feed bin dalam waktu 5 detik. Batu bara
yang mengandung metal akan di reject dan dibuang melalui down pipe. Metal perlu dihilangkan
karena dapat merusak alat coal mill.
Batubara dari feed bin dengan diameter 2-3 cm diumpankan kedalam coal mill untuk
digiling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Prinsip kerja dari coal mill sama dengan
roller mill, yaitu grinding, drying, separation, dan conveying. Gas panas masuk dari bawah lalu
kontak dengan material. Gas panas yang digunakan oleh coal mill berasal dari preheater ILC
yang mempunyai temperature + 210°C. Di dalam coal mill terjadi pengurangan kadar air pada
batubara hingga menjadi 4%. Udara dan batubara yang halus dengan temperature + 73°C ditarik
fan masuk ke clasifier menuju bag filter (BF2 dan BF1). Material yang sudah digiling dan kering
terbawa aliran gas kearah separator, di separator material kasar akan dikembalikan ke table dan
material halus terbawa sebagai produk. Udara dan batubara halus dipisahkan dalam bag filter.
Udara dibuang lewat stack dan batubara masuk ke screw conveyor melalui rotary feeder
kemudian dialirkan ke pulvurize coal bin (BI1).
Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan ledakan
jika dalam temperature dan tekanan yang tinggi. Untuk itu, setelah coal mill dilengkapi
explosion vent pada masing-masing bag filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak
alat dan membahayakan lingkungan pada explosion vent terdapat pintu yang dapat membuka
secara otomatis ketika suhu terlalu tinggi.
Pada bag filter 1 material juga jatuh ke bawah karena adanya jet pulse, yang mampu
menghembuskan udara bertekanan 6 bar setiap 5 detik sekali secara automatis, sehingga material
akan jatuh terlepas dari filternya. Batubara halus bertemu di screw conveyor dan masuk ke
pulvurize coal bin dengan kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pada pulvurize coal bin
dilengkapi CO2 Tank yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi kebakaran pada
pulvurize coal bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara batubara dengan oksigen pada suhu
>100°C, oleh sebab itu didalam coal bin benar-benar oksigen dikondisikan dengan kadar
serendah-rendahnya. Kebakaran di coal bin dapat menyebabkan kenaikan temperature dan
volume gas CO hasil pembakaran tidak sempurna. Dengan demikian tekanan didalam coal bin
akan semakin meningkat, dan hal ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pada pulvurize coal bin juga dilengkapi bag filter, karena tarikan fan debu batubara dapat
ditangkap dan dimasukkan kembali ke pulvurize coal bin. Batu bara keluar dari pulvurize coal
bin dengan dua aliran keluar diatur oleh CCR (Central Control Room). Angin compresssor
mendorong pneumatic pump untuk mengalirkan batubara dari pulvurize bin ke pfister weighter.
Dari pfister weighter, menggunakan blower batubara masuk ke calsiner ILC dan calsiner SLC.
Pada pulvurize coal bin berkapasitas 120 ton batubara dengan diameter 20 mikron masuk ke
pfister feeder dengan menggunakan blower untuk dimasukkan ke kiln
IV.2.6 Unit Finish Mill
Finish Mill yang digunakan pada PT Semen Gresik Pabrik Tuban ada 2 macam,
Horizontal Mill (Ball Mill) dan Vertical Mill.
1. Horizontal Mill

Gambar IV.23 Ball Mill PT Semen Indonesia pabrik Tuban I


(Sumber: Seksi Finish Mill)

Pada Horizontal Mill terdapat 3 gaya yang bekerja (Impact, press, attrition). Clinker
matang yang dikeluarkan oleh clinker cooler dengan temperatur 82°C dibawa ke clinker storage
silo (523BI1) yang berkapasitas 75.000 ton melaui drag belt conveyor (BC1). Clinker storage
silo mempunyai sebelas outlet, masing – masing dengan Discarge Gate.
Gate–gate ini juga mengumpulkan ketiga belt conveyor yang beroperasi dibawah clinker
storage silo. Belt–belt ini mengumpankan ke belt yang lain dan ke bucket elevator untuk
mencapai ke Finish Mill Feed Bin yang berkapasitas 175 ton per jam. Bila terjadi kondisi up set
pada kiln artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh beberapa factor, yaitu
lepasnya atau pecahnya batu tahan api sehingga udara luar masuk dan proses pembakaran tidak
sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna akan menghasilkan clinker yang mentah. Pada
proses finish mill ditambahkan bahan tambahan seperti dolomite, trass, fly ash, dan gypsum.
Tabel IV.10 Presentase Penambahan Bahan Tambahan
Komponen Presentase (%)
Clinker 70 – 90
Gypsum 4
Trass 20
Dolomite 4
Fly ash 2
Dust 2
GBFS 5 – 12

Clinker dari bin ditimbang oleh WF3 ditransportasikan melalui BC1 dan BE1 menuju bin
BI1. Fungsi dari bin adalah untuk menampung dan sebagai cadangan klinker sehingga pada unit
HRC (CR1) tidak akan kosong. HRC (Hidraulic Roller Crusher) merupakan alat pre-grinding
yaitu untuk memecah terak sebelum ke penggilingan terakhir yaitu finish mill. HRC memiliki
dua buah roller yang dipasang secara horizontal dan diputar oleh dua motor dengan daya
masing-masing 1000 kw dan ditekan oleh Power Hydraulic Cylinder. Sebagian terak tergiling
yang lolos melalui HRC dikembalikan lagi ke HRC untuk menjaga ketinggian material diatas
roll crusher yaitu melalui BC4 dan BE1. Apabila kapasitas bin HRC melampaui batas, maka
klinker akan masuk ke dalam ball mill melewati gate. Kapasitas feed klinker yang masuk ke
dalam HRC lebih besar daripada kapasitas feed yang masuk kedalam ball mill, karena ini
menghindari kosongnya kebutuhan klinker pada ball mill. Bucket elevator dilengkapi dengan 2
bag filter, agar klinker yang lolos dari pengangkutan bucket elevator yang menuju ke HRC dapat
ditangkap dan dikirim kembali ke bucket elevator. Hal ini dilakukan untuk menghindari
banyaknya semen berukuran halus yang terbuang akibat pengangkutan, sekaligus mengurangi
polusi udara di sekitar lokasi.

Gambar IV.24 HRC (Hidraulic Roller Crusher)


(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Finish Mill PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)
Gypsum, Trass, Fly ash, dan dolomite ditimbang dahulu dengan rasio tertentu oleh
weight feeder kemudian melalui belt conveyor masuk kedalam ball mill (545BM1) bersama
dengan klinker yang keluar dari HRC. Di dalam ball mill terdapat dua kompartemen yang
dipisahkan oleh diafragma. Pada kompartemen I (Lifting linier), campuran semen mengalami
penggilingan awal menjadi partikel yang berukuran 170 mesh. Setelah dari kompartemen I,
campuran semen masuk kedalam kompartemen II (classifying linier) melewati diafragma. Di
dalam kompartemen II terdapat bola–bola penggiling yang ukurannya lebih kecil daripada bola–
bola pada kompartemen I, disini campuran semen digiling kembali menjadi partikel yang
berukuran partikel 90 mikron (325 mesh) atau 3.200 + 100 blaine. Untuk mengendalikan
temperatur campuran semen dalam ball mill (115˚C), maka dilakukan water spray di dalam ball
mill.

Gambar IV.26 Ball Mill Tipe Horizontal (Horizontal Mill)


(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Finish Mill PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

Untuk menarik campuran semen di dalam ball mill dari kompartemen I melewati
diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar ball mill, digunakan fan, karena pada ball mill
tidak terdapat derajat kemiringan. Antara fan dan ball mill dilengkapi dengan bag filter untuk
menangkap campuran semen halus yang lolos karena tarikan fan. Pada periode waktu tertentu
campuran semen yang tertangkap pada bag filter dijatuhkan menggunakan udara bertekanan dari
kompresor (jet pulse), lalu menggunakan air slide di transportasikan menuju silo untuk
ditampung.
Campuran semen yang halus yang berukuran 325 mesh dari ball mill melalui air slide dan
bucket elevator masuk kedalam separator. Dari separator semen dipisahkan antara yang halus
dan yang kasar, yang kasar melalui air slide digiling kembali di ball mill, sedangkan yang halus
ditarik oleh fan masuk ke cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari separator. Semen
masuk ke dalam silo menggunakan air slide untuk ditampung, sedangkan gas keluar dan
sebagian gas di recycle kembali menuju separator. Semen yang lolos oleh tarikan fan ditangkap
oleh bag filter, lalu dengan menggunakan air slide semen tersebut masuk ke silo untuk
ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan. Kelebihan ball mill dibandingkan dengan
vertical mill adalah proses percampuran yang terjadi didalam ball mill lebih homogen sehingga
kualitas produknya lebih bagus dari pada vertical mill. Prinsip kerja separator adalah
memanfaatkan gaya aliran udara yang akan memisahkan material berdasarkan ukuran. Tiap
partikel menerima gaya setrifugal, gravitasi, dan hambat.
Semen dari 45SR1 masuk kedalam silo menggunakan air slide untuk ditampung,
sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju separator. Semen yang lolos
oleh tarikan fan ditangkap oleh bag filter, lalu dengan menggunakan air slide semen tersebut
masuk ke silo untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan.

IV.2.7 Unit Packer


Proses pengemasan (packer) dibedakan menjadi 3 macam, yaitu kemasan untuk semen 40
kg, 1000 kg dan semen curah. Pada proses pengemasan ini tidak ditambahkan lagi bahan
tambahan. Setiap unit plant packer memiliki kapasitas mesin 1700-2000 sak/jam untuk 40 kg
semen. Alur proses pengemasan adalah dimulai dari silo yang berisi semen, dimana silo
berfungsi sebagai tempat penyimpanan, pencmpuran, dan homogenisasi dari proses finish mill.
kemudian ditransportasikan dengan air slide dan bucket elevator menuju vibrating screen. Pada
unit kerja pengisian (Packer), proses dimulai dari Silo (Silo 10,12, 9, dan 11). Dari silo yang
berjumlah 4, tetapi pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian. Di
dalam silo terdapat fan (FN 1 dan 2) yang berfungsi untuk menarik material (semen) yang
disimpan didalam silo untuk dimasukkan kedalam alat transportasi air slide yang berjumlah 8.
Air slide mempunyai dua kompartemen yang dipisahkan oleh kanvas dan mempunyai
kemiringan 60° ini dilengkapi oleh blower yang berfungsi untuk menggerakkan material (semen)
di dalam air slide menuju ke bin penampung lalu vibrating screen. Fungsi utama dari vibrating
screen adalah sebagai peyaring atau pemisah material asing dari hasil produk yang berupa
powder, batu kapur, dan gypsum. Selain itu, juga berfungsi untuk melindungi mesin packer
karena dapat merusak impeller dan dapat meningkatkan keausan pada filling spout.
Dari bucket elevator, material (semen) ditransportasikan pada masing-masing line ke
vibrating screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar
akan di buang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus dari vibrating screen
akan ditransportasikan ke 2 bin sentral melalui air slide (AS 5 dan 6). Material (semen) dari bin
Sentral ditransportasikan lewat airslide ke bin packer, kemudian secara gravitasi material
(semen) turun ke mesin Packer yang berkapasitas 2000 sak tiap jam.
Pada mesin Packer, sak yang berkapasitas 40 kg ini dimasukkan pada bagian injeksi
semen, kemudian secara automatis sak terisi oleh semen melalui lubang-lubang yang terdapat
pada sudut kantong. Apabila terisi penuh, lubang kantong tersebut akan menutup dengan
sendirinya, setelah itu oleh mesin Packer, sak semen dilempar ke belt conveyor menuju ke belt
weight untuk ditimbang. Setelah ditimbang, sak semen melalui belt conveyor menuju ke mesin
SX untuk diseleksi, sak semen yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan (40 + 1 Kg)
akan di reject secara automatis dengan dilewatkan pada blade-blade pemecah sak yang bekerja
secara berlawanan untuk memisahkan kantong dan semen.
Semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke bin sentral kembali melalui srew
conveyor, bucket elevator dan air slide (AS 5 dan 6). Sedangkan sak semen yang memenuhi
syarat akan ditransportasikan oleh belt conveyor (BC 3 dan 4) menuju truck storage. Dari sini
semen dapat di distribusikan melalui truck (15-35 ton). Untuk memudahkan pengontrolan dan
penelusuran apabila terjadi komplain dari konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-
kode yang meliputi tanggal pengiriman, tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari
semen yang didistribusikan masih dapat diatasi dengan baik oleh perusahaan. Hasil dari
pengemasan semen baik dalam bentuk kantong semen, jumbo pack, maupun bentuk curah untuk
di distribusikan lewat angkutan darat dan angkutan laut.

IV.3 Seksi Alternatif Fuel


PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban merupakan salah satu pabrik yang menggunakan
batubara sebagai bahan bakar utamanya. Batubara digunakan sebagai bahan bakar untuk burner
pada kiln, dan preheater. Batu bara merupakan bahan bakar yang tidak terbarukan, dimana
jumlahnya di alam terbatas. Untuk itu perlu adanya energi terbarukan atau alternative fuel yang
dapat menggantikan atau mengurangi peran dari batu bara sebagai bahan bakar utama. PT Semen
Indonesia Pabrik Tuban menggunakan sekam padi, tembakau, dan cocopeat sebagai pengganti
penggunaan batu bara.
Sekam padi yang digunakan berasal dari lingkungan sekitar PT Semen Indonesia Pabrik
Tuban. Tujuan pemakaian sekam padi selain sebagai bahan bakar alternatif, juga untuk
memanfaatkan limbah pertanian dan peternakan yang ada disekitar pabrik serta untuk membantu
mensejahterkan perekonomian masyarakat yang ada disekitar PT Semen Indonesia Pabrik Tuban
ini. Untuk tembakau dimanfaatkan tembakau hasil reject yang berasal dari pabrik rokok
Sampoerna Tuban. Sedangkan cocopeat diambil dari daerah Banyuwangi.
Pemakaian bahan bakar alternatif ini dapat mengurangi pemakaian batubara sampai 4-5
ton/jam. Dari ketiga bahan bakar alternatif yang digunakan dua diantaranya. Ini dikarenakan
jumlah tembakau atau cocopeat yang tidak selalu memenuhi kebutuhan. Jadi bahan bakar
alternatif yang digunakan Tuban 1 ataupun Tuban 3 diantara sekam dengan tembakau, atau
sekam dengan cocopeat. Untuk perbandingan komposisi penggunannya adalah 2 : 1 untuk sekam
dan cocopeat, sedangkan 1 : 1 untuk perbandingan sekam dan tembakau. Namun kekurangan
dari penggunaan alternatif fuel adalah kadar CO yang dihasilkan dari proses pembakaran. Batas
kadar CO maksimal yang dihasilkan harus kurang dari 0,9%. Jika kadar CO melebihi batas,
maka CO akan ditangkap oleh EP dan jika dalam waktu 30 menit kadar CO tidak turun dapat
mengakibatkan EP meledak. Untuk menanggulangi resiko peledakan, setiap kenaikan kadar CO
yang terbaca pada CCR mencapai 0.7%, maka penggunaan bahan bakar alternatif secara
otomatis dikurangi dan jumlah batubara akan ditambah.
Ada 4 syarat yang harus dipenuhi suata bahan untuk menjadi bahan bakar alternatif,
yaitu:
 Harga harus lebih kecil dari bahan bakar utama.
 Kulitasnya harus bagus, contoh : nilai kalori.
 Impurities, tidak boleh ada dampak lebih.
 Bisa didapatkan sepanjang tahun
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN
BAHAN
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK

V.1 Seksi Operasi Utilitas


PT Semen Indonesia Pabrik Tuban memiliki badan yang menangani utilitas pabrik yaitu
Seksi Operasi Utilitas. Utilitas adalah sarana penunjang proses yaitu bagian yang menyediakan
bahan pembantu proses. Utilitas mampu mempertahankan produksi pada kondisi normal serta
menunjang kebutuhan di luar proses pabrik baik secara langsung maupun tidak langsung.
V.1 Pengolahan Air (Water Treatment)
Untuk memenuhi kebutuhan air PT Semen Indonesia Pabrik Tuban digunakan sumber air
dari Waduk Temandeng, bozem, dan sumur pompa (air bawah tanah).
1. Waduk Temandang
Merupakan sumber air permukaan yang merupakan kumpulan air hujan yang jatuh.
Sehingga banyaknya air yang terdapat pada waduk ini sangat dipengaruhi oleh kondisi alam, jika
musim penghujan akan tersedia air yang berlebih, demikian juga sebaliknya saat musim kemarau
akan mengalami pengurangan bahkan bisa habis. Kondisi persediaan air saat musim penghujan
berlimpah dan saat kemarau panjang, persediaan air sangat minim dan bahkan tidak dapat
dipompa lagi.
Pompa air Waduk Temandang ada tiga buah dengan kapasitas masing – masing kapasitas
200 m3/jam, yaitu dengan kode 712 WP16, 17 dan 18. Jenis yang dipakai adalah centrifugal
pump dimana pompa yang beroperasi dua buah dan satu buah pompa sisanya stand by ready.
Dalam ruangan pompa Waduk Temandang ini dilengkapi dengan sump pump yang berfungsi
untuk mengeluarkan air yang menggenang di area water pump.
2. Bozem
Pada dasarnya bozem merupakan air permukaan, sama seperti di sumber air
Temandang. Bozem merupakan waduk buatan yang dipergunakan untuk menampung air
permukaan, termasuk air hujan. Limbah sanitasi dari pabrik masuk kembali ke bozem dan
bercampur dengan air hujan untuk selanjutnya didaur ulang sebagai air baku setelah ditambah
dengan sumber lain (Temandang atau sumur). Air bozem murni dapat dipergunakan untuk air
hydrant yang dipakai untuk keperluan kebakaran dan keperluan lain di pabrik.
Secara kualitas jika dibandingkan dengan air Temandang, air bozem lebih keruh akibat
alga dan mikroorganisme lain, jadi air bozem murni sebagai air baku kurang baik jika tidak
ditambahkan air dari Temandang. Kapasitas bozem kurang lebih 150.000 m 3 dan merupakan
sumber cadangan air baku proses jika terjadi masalah di pompa Temandang maupun sumur.
Pompa bozem mempunyai kapasitas masing-masing 400 m3/jam. Dipergunakan untuk
memompa air dari bozem menuju raw water sebagai bahan untuk proses pengendapan atau bisa
dipakai untuk air hydrant.
3. Sumur Pompa (Air Bawah Tanah)
Sumur pompa ini merupakan alternatif jika terjadi masalah pada proses pengendapan.
Pengambilan Air Bawah Tanah (ABT) dilakukan dengan menggunakan pompa 711 SM1 dan
711 SM2 dengan kapasitas 200 m3/jam. Air bawah tanah ini memiliki kadar kesadahan lebih
tinggi dari pada air permukaan. Biasanya berkisar antara 350 ppm s/d 450 ppm.
Tabel V.1 Analisa Air Bawah Tanah Sebelum Diolah
Parameter Persyaratan Maksimal
Suhu 25 °C
Padatan tersuspensi 256 ppm
Padatan terlarut 350 ppm
Total padatan 600 ppm
Total kesadahan 350 ppm CaCO3
Total klorida 8 ppm
Total sulfat 150 ppm
(Sumber : Laboratorium Water Treatment PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, 2015)
Kebutuhan air di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban sebanyak 4600 m 3/hari meliputi:
1) Air Sanitasi
Kebutuhan air sanitasi atau air bersih di PT Semen Indonesia pabrik Tuban mencapai 3000
m3/hari. Air sanitasi di PT Semen Indonesia pabrik Tuban digunakan untuk:
 Melayani kebutuhan pabrik
 Usaha sampingan
 Perumahan karyawan
 Memberikan bantuan penduduk sekitar
2) Air Pendingin
Air pendingin yaitu air yang dibutuhkan untuk mendinginkan mesin selama proses
produksi semen. Kebutuhan air pendingin di PT Semen Gresik pabrik Tuban biasanya
mencapai 1600 m3/hari.
Syarat-syarat dari air proses adalah :
 Bebas dari lumpur dan endapan
 Mempunyai pH netral
 Kesadahan rendah
Berikut ini dua proses pengolahan air pada utilitas PT Semen Gresik Pabrik Tuban :
1. Operasi Utilitas Pengendapan
Air dari Waduk Temandang dan dari bozem dengan dipompa dan ditampung dalam
bak penampung raw water sebelum diolah di unit Water Treatment Plant dan digunakan
sebagai air clear (sanitasi). Bak raw mix water digunakan untuk menampung air dari
pompa Temandang dan bozem agar kualitas air yang akan diproses bisa stabil. Bak ini
memiliki atap dimana bertujuan untuk mencegah timbulnya ganggang di dalam bak.
Kapasitas dari bak raw water adalah 1500 m3 dan terbuat dari concreat. Volume bak
ini harus dijaga, sebab selain dipergunakan sebagai raw mix water proses pengendapan
juga sebagai persediaan air hydrant ke unit-unit lain yang memerlukan air hydrant. Dengan
menggunakan pompa, air dipompakan menuju clarifier untuk dilakukan proses
pengendapan.

Gambar V.2 Diagram Blok Proses Pengolahan Air Bersih


(Sumber: Data Unit Kerja Utilitas PT Semen Indonesia Pabrik Tuban )
Bahan kimia yang dipergunakan untuk pengendapan meliputi Poli Aluminium Cloride
(PAC, pengganti tawas) dan Kaporit. PAC sebagai bahan koagulan, akan menggumpalkan
koloid-koloid pengotor air. Kaporit yang mengandung unsur Cl sebagai desinfektan yang
mampu membunuh mikroorganisme dalam air, sehingga air akan sehat jika kita pakai.
Kebutuhan Alum (dalam tawas) sekitar 80 ppm - 100 ppm, tapi jika menggunakan PAC cukup
dengan 30 ppm - 35 ppm. Tangki PAC (atau tawas) sebanyak dua buah agar tidak sampai
kehabisan stock saat operasi. Debit raw water sekitar 200 m3/jam sehingga dosing pump diatur
dengan flow 0,05 - 0,1 liter/detik.
Masing – masing bahan kimia dicampurkan ke air baku dengan menggunakan dosing pump
dan diinjekkan sebelum tangki aerasi. Maka akan terjadi percampuran dari efek pengadukan
turbulensi dalam pipa. Tangki aerasi dipergunakan untuk memberikan udara ke air, sehingga
oksigen yang tertangkap oleh air akan bereaksi dengan FeO 2 menjadi Fe2O3 yang mengendap.
Selain itu tangki aerasi dipergunakan sebagai pengaduk ketika raw water ditambahkan dengan
PAC sebagai koagulan, sehingga dapat menjamin homogeninitas dari raw water. Tangki aerasi
memiliki volume 5,05 m3 dan waktu kontak sekitar 5 – 30 detik. Diameter 0,9 meter dengan
tinggi 0,9 meter. Udara yang dihembuskan ke dalam tangki aerasi bersal dari udara plant air.
Prinsip kerja Clarifier (712 TK12 - 13) ialah pada tangki aerasi air baku dicampur dengan
larutan alum serta diberi udara yang berfunsi sebagai pengaduk. Volume yang sempit dan
hembusan udara, menjadikan air baku mengalir ke clarifier dengan rate turbulent, dan tidak
terjadi pembentukan flok dalam perpipaan. Air baku dialirkan ke bagian tengah (ruang flokulasi)
yang berdiameter 6,5 cm. Perbedaan diameter pipa inlet dengan ruang flokulasi yang sangat
besar, menjadikan rate aliran berubah dari turbulent menjadi laminer dan dengan pengadukan
lambat (7 rpm), akan terbentuk inti flok Al(OH) 3. Dari ruang flokulasi air baku dialirkan ke
ruang sedimentasi (diameter 13,5 m) dimana pada ruang ini inti flok membentuk flok yang lebih
besar dan turun mengendap ke dasar Clarifier. Inti flok dari ruang flokulasi, sebelum masuk ke
ruang sedimentasi akan melewati lapisan endapan, sehingga sistem ini juga disebut Sludge
Blanket Clarifier. Disini lapisan endapan (sludge) berfungsi juga sebagai filter untuk flok.
Endapan di dasar clarifier dikumpulkan ke bagian pengeluaran sludge dengan menggunakan
scraper. Supernatant (filtrat) dari clarifier dialirkan ke Sand Filter untuk lebih menyempurnakan
pemisahan flok. Bahan kimia yang biasanya dipakai adalah Aluminium Sulfat Al 2(SO4)3.18 H2O
dalam bentuk bongkahan atau menggunakan Poli Aluminium Cloride (PAC) yang berbentuk
cair. Reaksi yang terjadi pada proses klarifikasi adalah sebagai berikut : Al 2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)
--> 3 CaCO3 + 2 Al(OH)3 + 6 CO2
Endapan yang terbentuk akan memisah, dan turun ke dasar clarifier sebagai sludge.
Selanjutnya endapan sludge dari flok-flok ini digaruk dengan menggunakan scrapper dan
dikeluarkan melalui pipa outlet untuk sludge yang ada di dasar clarifier. Scrapper yang
digunakan tersebut digerakkan oleh motor dengan putaran tertentu. Filtrat (air baku) dari
clarifier 712 TK 12 dan 13 kembali disatukan dan dialirkan secara gravity ke empat buah sand
filter dengan masing-masing debit maksimum 50 m3/jam. Gravity Sand Filter (Atmospheric
Sand Filter) disiapkan sebanyak 7 buah dimana yang bekerja efektif sebanyak 4 buah sementara
3 buah sand filter yang lainnya dilakukan pencucian (backwashing).
Air dari clarifier dialirkan ke bagian inlet filter diatas media pasir. Secara gravitasi air akan
melewati pasir, sehingga flok yang masih terbawa akan terperangkap (tersaring) di antara media
pasir. Selama sand filter masih dalam keadaan baik, tinggi air di atas lapisan pasir tidak melebihi
tinggi air yang sudah ditentukan. Air yang telah tersaring dialirkan dan ditampung pada clear
water tank (711 TK 11). Pada saat kotoran telah mengisi sebagian besar rongga dari bed pasir,
dapat menyebabkan turunnya efisiensi laju air melalui bed.
Untuk pencucian, dipergunakan air bersih dari clear water tank (pompa 712 WP 15). Air
dari bagian dasar, dialirkan ke arah atas (up-flow) dengan laju aliran diatur agar lapisan pasir
tidak terlalu terangkat sehingga dapat melewati pipa pembuangan. Proses pencucian dihentikan
setelah keadaan air cucian nampak sudah bersih atau pressure drop kembali seperti semula.
Setelah pencucian selesai kondisi semua valve dikembalikan seperti semula untuk proses
penyaringan.
Jika filter amiad dioperasikan, maka air dari clarifier harus ditampung sementara di bak
penampung (712 TK 15 H). Hal ini dimaksudkan agar didapatkan pressure inlet masuk ke filter
amiad lebih dari 2 bar. Tetapi jika yang dioperasikan sand filter, produk dari clarifier langsung
masuk ke sand filter tanpa melalui bak penampung. Amiad adalah filter air yang bekerja secara
otomatis dan secara periodik dapat melakukan backwash secara otomatis pula. Untuk otomatis
backwash bisa diatur berdasarkan pressure atau timer (0,5 bar atau 15 menit sekali) tergantung
mana yang dicapai terlebih dulu. Filter amiad ini sebagai alternatif pengganti sand filter dimana
dengan diameter screen 50 mikron alat ini akan mampu menyaring air dari clarifier agar lebih
jernih. Dalam perawatannya hanya diperlukan pembersihan screen saja, dan pengoperasianya
relatif mudah. Filter ini akan bekerja secara baik jika pressure masuk minimum 2 bar.
Setelah melalui sand filter atau filter amiad air menuju bak ground pengendapan. Bak
gruond ini hanya sebagai tempat penyimpanan sementara dan juga sebagai tempat pengendapan
lumpur – lumpur yang masih terikut. Bak ground pengendapan ini memiliki kapasitas 546 m 3.
Dalam setiap harinya proses pengendapan air beroperasi 8 s/d 10 jam.
Dari bak ground pengendapan, air ditampung di bak air clear (sanitasi). Bak air clear
berfungsi untuk menampung produk dari proses pengendapan (i) atau air yang berasal dari sumur
artesis (ABT). Sama halnya dengan bak raw mix, bak air clear diberi atap untuk mencegah
timbulnya ganggang, sehingga air tetap terjaga kejernihannya. Kapasitas bak air sanitasi adalah
1500 m3, dan terbuat dari concreat. Dengan menggunakan pompa 712 WP19/20 (kapasitas
masing – masing 200 m3/jam) atau 713 WP7 dan 713 WP 8, air clear dipompakan ke elevated
tank dan selanjutnya didistribusikan. Volume bak harus dijaga, sebab selain dipergunakan
sebagai raw water proses pelunaan juga sebagai persediaan air clear ke perkantoran dan unit –
unit lain yang memerlukan air bersih.
Elevated tank merupakan menara bak penampung air dimana untuk selanjutnya
didistribusikan ke plant sebagai air sanitasi dan water spray. Elevated tank memiliki ketinggian
27 meter di atas permukaan tanah dan memiliki kapasitas total 500 m 3, yang terdiri dari 400 m3
adalah air clear (sanitasi) dan yang 100 m3 adalah air proses (air pendingin). Elevated tank
dilengkapi dengan sensor level yang berfungsi untuk menjaga ketinggian air agar tidak terjadi
kekosongan air pendingin di elevated tank.
Tabel V.2 Syarat Air Pendingin PT Semen Indonesia
Parameter Persyaratan Maksimal
Suhu 27 °C
Padatan tersuspensi 200 ppm
Padatan terlarut 300 ppm
Total padatan 400 ppm
Total kesadahan 90 ppm CaCO3
Total klorida 40 ppm
Total sulfat 150 ppm
(Sumber : Laboratorium Water Treatment PT Semen Gresik Pabrik Tuban, 2015)
Tabel V.3 Analisa Air Produk Treatment
Parameter Persyaratan Maksimal
Suhu 27 °C
pH 7
Padatan tersuspensi 98 ppm
Padatan terlarut 121 ppm
Total padatan 236 ppm
Total klorida 40 ppm
Total sulfat 150 ppm
Kekeruhan 150 ppm
Kesadahan 10 ppm

(Sumber : Laboratorium Water Treatment PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, 2015)


Spesifikasi alat dan kondisi operasi pada proses pengolahan air bersih pada unit kerja
utilitas PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah sebagai berikut :
A. Clarifier (721TK12 dan 721TK13)
a) Diameter luar (ruang sedimentasi) = 13,5 m
b) Diameter dalam (ruang flokulasi) = 6,5 m
c) Tinggi clarifier =5m
d) Tinggi ruang flokulasi =3m
e) Debit air = 200 m3/jam
f) Agitator untuk flokulasi = 2 – 10 rpm
B. Gravity Sand Filter
a) Diameter = 3,5 m
b) Tinggi = 4,65 m
c) Tinggi bed pasir = 900 mm
d) Pressure drop awal = 40 cmH2O
e) Laju penyaringan = 5,2 m3/jam
2. Operasi Utilitas Pelunakan

Gambar V.4 Diagram Blok Proses Pengolahan Air dengan Proses Pelunaan
(Sumber: Data Unit Kerja Utilitas PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)
Bahan baku dari proses pelunaan berasal dari air clear (air sanitasi) dari proses
pengendapan atau dapat langsung diambilkan dari air sumur. Selain itu air baku juga dapat
diambil dari bak ground clear dengan mengunakan pompa 712 WP1 dan 712 WP2. Raw water
masuk melalui bagian bawah sedikit ke atas clarifier dan produknya keluar melalui over flow
bagian atas. Bahan baku (raw water) yang digunakan memiliki kesadahan total sebesar 350 ppm
bahkan terkadang lebih. Air ini harus diolah dengan pelunakan untuk memperoleh kesadahan
dengan Total Hardness (TH) 50 ppm.
Pada proses pelunakan, kesadahan dihilangkan dengan menggunakan bahan kimia Kalium
Hidroksida, Ca(OH)2 dan Natrium Karbonat, Na2CO3. Kesadahan dari karbonat dan bikarbonat
dihilangkan dengan penambahan Ca(OH)2 sedangkan kesadahan non-bikarbonat dihilangkan
dengan penambahan Na2CO3. Jika kesadahan Mg sangat tinggi, maka diperlukan penambahan
Ca(OH)2 dalam jumlah berlebihan. Tetapi jika kesadahan Mg relatif rendah, maka cukup hanya
dengan penambahan Ca(OH)2 saja. Cara ini banyak menghasilkan sludge (lumpur) dimana
memerlukan treatment atau handling tersendiri. Hasil penurunan kesadahan air dengan proses
pelunakan atau proses Lime-Soda ini cukup baik, berkisar antara 40 s/d 60 ppm dengan pH
berkisar antara 8 s/d 9. Proses memindahkan atau memompa air dari tangki reservoir air baku
(bak raw water) ke tangki presipitasi (sludge blanket clarifier) 711 TK 7/8 melalui inline mixer
(711 LMI) dengan menggunakan pompa 711 WP1/WP2 yang dioperasikan secara bergantian.
Kapasitas pompa 50 liter/detik atau 180 m3/jam dengan jenis sentrifugal.
Kapur yang digunakan untuk proses pelunakan adalah dalam bentuk larutan. Larutan
dibuat dengan cara mencampurkan sejumlah berat tertentu bubuk kapur Ca(OH) 2 dari lime silo
dengan air dengan berat tertentu pula sehingga terbentuk larutan kapur 5%. Kapur yang dibeli di
pasaran mengandung butiran – butiran bahan yang tidak mudah larut di dalam air, sehingga
terdapat butir-butir kasar dan halus yang ada di dalam susu kapur (larutan kapur). Oleh karena
itu di dalam pembuatan susu kapur disediakan pula alat penyaring butir – butir kasar tersebut.
Larutan susu kapur ini diinjeksikan bersamaan saat raw water masuk ke dalam clarifier melalui
inlet. Jumlah pemakaiannya tergantung kondisi raw water, yang bisa diatur melalui dosing
pump.
Kapur Ca(OH)2 berbentuk bubuk ditampung di dalam silo silindris untuk persediaan
selama 7 hari. Pengisian ke silo dilakukan dengan movable bin yang ditarik dan diangkat dengan
overhead crane yang disediakan di atas silo. Pengisian dilakukan 7 hari sekali sebanyak 10 ton.
Disediakan dua buah silo dengan kapasitas masing-masing 5 ton. Pengeluaran dari silo diatur
dengan rotary feeder dengan rate 1,2 kg/menit. Pada silo ini dilengkapi vibrator untuk
mengantisipasi jika kapur tidak mau turun. Biasanya akibat kelembaban udara kapur menempel
pada dinding silo. Bubukan kapur yang keluar melalui rotary feeder diterima oleh screw
conveyor dan dijatuhkan ke 711 TK3 (tangki kapur). Bersamaan dengan masuknya bubuk kapur
ke tangi kapur tersebut (711 TK3) dialirkan pula air secara tangensial sehingga kapur teraduk
dan terlarut.
Sama halnya dengan kapur, soda ash atau soda abu yang dimasukkan ke dalam clarifier
juga dalam bentuk larutan. Kebutuhan larutan soda abu 10% dengan flowrate 1,2 liter/menit atau
1,73 m3/hari. Kemurnian soda abu dipasaran diperkirakan 97%. Untuk itu kebutuhan larutan
soda 10% sehari diperlukan soda pasaran sebesar 178,35 kg. Pelarutan soda dilakukan pada soda
ash tank 711 TK6 yang mempunyai kapasitas 2 m 3. Terdapat dua tangki yang disediakan
sehingga kesinambungan pemberian larutan soda bisa terjamin. Untuk memasukkan soda abu ke
dalam clarifier juga dengan menggunakan dosing pump soda.
Sand filter berfungsi sebagai penyaring dimana proses penyaringan ini dilakukan untuk
memisahkan suspended solid, silt, koloid, lempung, mikroba, bakteri dan virus. Sand filter
sangat efektif untuk air yang memiliki turbiditas tinggi (lebih dari 10 NTU). Alat ini berbentuk
silinder tegak yang di dalamnya berisi air dan pasir dengan bermacam grade (pasir dengan
diameter 0,50 mm, tinggi bed 45 s/d 76 cm) dan gravel (krakal - krikil) di bagian bawahnya
untuk menyangga pasir. Keuntungan filter ini bekerja dengan sangat cepat dengan flowrate
tinggi, untuk perawatan dan pembersihan alat juga mudah. Sedangkan kerugian filter ini
permukaan blockage, breakthrough karena media kasar (gravel), loss of biological treatment
(karena back washing yang terlalu cepat).
Bak penampung sludge berfungsi untuk menampung sludge dari clarifier pelunakan.
Sludge ini terdiri dari kapur dan soda yang dipakai untuk proses pelunakan. Bak ini untuk
memisahkan sludge dan air, air akan mengalir ke sistem drainase dan lumpur tetap tinggal di
dalam bak. Pengambilan sludge ini dilakukan sebulan sekali dengan truk tangki dan selanjutnya
dibuang ke yard. Belum ada penanganan khusus untuk saat ini, mungkin ke depan bisa
dikeringkan dan dicampurkan sebagai bahan baku semen.
Bak ground pelunaan memiliki kapasitas 198 m 3. Dalam setiap shiftnya proses pelunakan
air beroperasi 3,85 jam. Penetralan air yang dilakukan melalui bak ground memiliki banyak
kelemahan antara lain susah homogen. Air yang berasal dari bak ground dipompa dengan
menggunakan 711 WP11 dan 711 WP12 atau 712 WP11 dan 712 WP12 menuju elevated tank.
Elevated tank merupakan menara bak penampung air dimana selanjutnya didistribusikan ke
cooling tower sebagai air make up. Cooling tower adalah sistem pendingin yang dipergunakan
untuk mendinginkan air proses (pendingin mesin, Heat Exchanger, compressor dll). Di dalam
pengoperasian sistem pendinginan resirkulasi terbuka faktor pendinginan didapatkan atas dasar
penguapan, maka unsur – unsur yang berkaitan adalah evaporasi, air umpan, water loss
(windage), laju sirkulasi (circulation rate), siklus konsentrasi, suspended dan total disolved
solid, elemen-elemen alami dari udara yang terakumulasi dalam sistem seperti CO 2, NH4OH,
Sulfur Oxide dan lain-lain. Begitu juga efek – efek korosi dan pengerakan semuanya dapat
menimbulkan kendala – kendala dalam pengoperasiannya. Sehingga perlu diadakan perhitungan
– perhitungan yang akurat khususnya tolok ukur pengoperasian harus ditaati. Cooling tower
dikatakan baik jika sistem tersebut mampu menurunkan temperatur hot water dari sistem
lapangan menjadi cool water sekitar 3°C s/d 4°C.
V.2 Pengolahan Limbah
PT Semen Indonesia pabrik Tuban yang memiliki kepedulian terhadap lingkungan sekitar
pabrik. Hal ini dibuktikan atau diwujudkan dengan dilakukannya pemantauan terhadap analisis
mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan lingkungan dan rencana
pemantauan lingkungan. Dalam kaitannya dengan masalah limbah, PT Semen Indonesia Tuban
telah melakukan inovasi dengan konsep “waste to zero”. Sebanyak 60% limbah dirubah menjadi
energi, 30% menjadi pupuk, dan 10% akan terbuang menjadi timbunan. Komitmen perusahaan
dengan mengintegrasikan 3P (Profit, People, dan Planet) mampu menjadikan limbah yang
awalnya sebagai “barang tidak bernilai dan merugikan” menjadi “barang yang bernilai dan
mampu meningkatkan kinerja perusahaan”. imbah yang dihasilkan di PT Semen Indonesia
pabrik Tuban yaitu berupa polutan atau debu, limbah cair, dan sampah kertas.
V.2.1 Limbah Gas
Salah satu karakteristik industri semen adalah pencemaran udara, melalui debu, SO 2, CO2,
dan NO2. Limbah tersebut biasanya berasal dari raw material (batu kapur, tanah liat), klinker,
semen, dan batu bara. Limbah padatan (debu) di pabrik semen ini banyak dihasilkan dari pabrik
dengan proses kering. PT. Semen Indonesia menangani limbah udara dengan melewatkan limbah
debu melalui dust collector dan cyclone sebelum di lepas ke udara. Kedua alat ini berfungsi
menangkap debu dan memisahkan padatan halus dan kasar. Jika alat ini bekerja dengan baik,
maka debu yang keluar hanya mengandung debu. Selain itu PT. Semen Indonesia juga
memasang peralatan berupa Electrostatic Precipitator dan Bag Filter. Penggunaan kedua alat ini
cukup efektif untuk penanganan emisi debu.
V.2.2 Limbah Cair
Limbah cairan PT. Semen Gresik berasal dari lumpur sisa penjernihan air, dan air buangan
dari demineralisasi air. Penanganan limbah cair ini, perusahaan melakukan dengan dua cara,
yaitu mud trap (memisahkan lumpur dari cairan) dan oil trap (memisahkan minyak dari cairan).
Berdasarkan analisa laboratorium mengenai baku mutu air limbah maka spesifikasi limbah cair
masih di bawah ambang batas sehingga tidak membahayakan bagi masyarakat sekitarnya.
Sistem pengolahan air yang digunakan adalah sistem kapur soda, yaitu:
1. Dengan menambahkan larutan kapur jenuh (Ca(OH)2) untuk menurunkan kesadahan dan
untuk mengurangi kadar kapur dalam air dan mengurangi kadar CO2 yang dapat merusak
pipa.
2. Dengan menambahkan larutan soda (Na2CO3) untuk menurunkan kesadahan air.
Penurunan kandungan kapur dan kesadahan diperlukan karena air daerah Tuban
mempunyai kandungan kapur dan kesadahan total yang cukup tinggi, yaitu 200-350 ppm,
sehingga diturunkan sampai 60-70 ppm. Air baku dari dua sumur bor dengan kedalaman
sekitar 42 m dan 47 m dialirkan melalui pipa dan ditampung pada dua bak penampungan
sementara yang mempunyai kapasitas 15 m 3 yang terletak di bawah tanah. Dari sini aliran
air dibagi menjadi dua, yaitu aliran air sanitasi yang menuju tangki air bersih dengan
kapasitas 4000 m3 yang berada di bawah tanah dan aliran air proses yang mendapat
pengolahan lebih dahulu. Pengolahan air proses setelah melewati tangki penampung air
dipompa menuju tangki clarifier, kemudian ditambahkan larutan kapur 10% dan larutan
soda 30%, pada bagian pipa bengkok yang disebut elbow jet mixer. Di tangki clarifier, air
dipisahkan dari kandungan kapurnya. Proses pengendapan dipercepat dengan tawas. Air
yang jernih akan keluar sebagai over flow dari clarifier sedangkan kapur dan material-
matenial lain dikeluarkan dalam bentuk lumpur. Akibat dari penambahan larutan kapur
maka pH menjadi 8-9. Penambahan ini dilakukan pada pipa dari clarifier ke penyaring
pasir (sand filter) yang berjumlah 6 buah.
3. Filtrasi
Kotoran yang tidak terendapkan pada tangki pengendapan (clarifier) dipisahkan dengan
filtrasi. Media filtrasi berupa kerikil dan pasir. Media terbawah berdiameter 2 inchi setebal
20 cm sebanyak 1,56 m3. Lapisan selanjutnya, berturut turut ke atas berdiameter 1,25, 1/8,
1/16, 1/32 inchi dengan tebal masing masing 16 cm dan volume 1,25 m 3. Tiap periode
tertentu kotoran yang tertahan oleh media dicuci dengan dialirkan air secara lawan arah
dari bawah.
4. Desinfektan
Selanjutnya untuk membunuh kuman dalam air digunakan zat desinfektan berupa chlor air.
Chlor cair diperoleh dengan melarutkan kaporit dalam air. Kebutuhan kaporit sekitar 9
kg/m3. Setelah klorinasi, air diendapkan dalam tangki, selanjutnya dipompa ke tangki air
bersih. Dari sini air telah siap didistribusikan.
V.2.3 Limbah Padat
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan limbah padat berupa
sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip perkantoran yang dibuang karena sudah tidak
terpakai dan kertas kantong semen yang pecah. Penanganan limbah kertas arsip dan kantong
semen dengan cara dijual kepada pengumpul.
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM

Langkah untuk mempertahankan mutu standar semen yang telah ditentukan oleh
standar pabrik dan SNI, perlu dilakukan pengendalian proses pembuatan semen dari bahan
mentah sampai bahan jadi. Standar mutu semen yang dipakai di PT Semen Indonesia
Pabrik Tuban adalah Standar Nasional Indonesia (SNI) dan American Society of Testing
Material (ASTM). Standar mutu semen yang dipakai di PT. Semen Indonesia Pabrik
Tuban untuk Semen Portland jenis I (OPC) adalah SNI 15-2049-1994 dan ASTM C 150-
1995 sedangkan untuk Semen PPC adalah SNI 15-0302-1994 dan ASTM C 595 M-1995.
Laboratorium PT Semen Indonesia Pabrik Tuban bertugas untuk mengendalikan
mutu selama proses pembuatan semen berlangsung serta mempertahankan mutu produksi
dalam batas-batas yang telah ditetapkan. Pada dasarnya pelaksaan dari pengendalian mutu
terdiri dari beberapa tahap yaitu :
1. Penetapan Standar
Penetapan standar ini berkaitan pada biaya, cara maupun bentuk yang dikehendaki dari
produk yang akan dihasilkan.
2. Evaluasi
Evaluasi adalah membandingkan mutu hasil atau produk yang diperoleh dengan syarat
yang telah ditetapkan sebelumnya.
3. Koreksi
Koreksi sangat diperlukan terutama bila terdapat penyimpangan mutu produksi selama
proses produksi.
4. Perencanaan Peningkatan
Perencanaan peningkatan dilakukan untuk meningkatkan efisiensi dan mutu produksi yang
dihasilkan.
Laboratorium utama di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, yaitu :
VI.1 Seksi Pengendalian Proses
Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan proses operasi di pabrik
sehingga diperoleh produk dengan mutu sesuai standart, seragam dan ekonomis. Seksi
pengendalian proses mempunyai laboratorium yang difungsikan untuk menguji dan
menganalisis komposisi bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain.
Parameter yang dianalisis mencakup komposisi pile (campuran limestone dan
clay), komposisi bahan masuk dan keluar dari Raw mill, komposisi umpan masuk Kiln,
komposisi terak, komposisi pencampuran terak dan gypsum pada Finish mill, serta
komposisi produk semen. Kandungan yang dianalisis dalamlaboratorium ini meliputi
kandungan CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O, Na2O, H2O, Cl, LSF, Alumina Ratio, dan
Silika Ratio.
Analisis keseluruhan dari parameter tersebut dilakukan dilaboratorium X-ray
menggunakan metode QCX yaitu Quality Control XRay. Proses pengujian yang dilakukan
seksi pengendalian proses dilakukan secara rutin satu jam sekali. Pengambilan sampel
dilakukan secara otomatis dengan alat yang bernama auto sampler. Alat ini berbentuk
kapsul yang terpasang pada air slide. Setiap satu jam sekali, kapsul iniakan terisi sampel
yang akan diuji dan kemudian akan ditembakkan sampai ke laboratorium pengendalian
proses. Hasil analisis tersebut akan dijadikan acuan dalam menentukan kondisi operasi
peralatan dalam rentang waktu satu jam ke depan. Jenis laboratorium yang ada di
pengendalian proses
1. Laboratorium X-Ray
Laboratorium X-Ray dalam melakukan pengujian atau analisis menggunakan alat X-
Ray Spectrometer yang bekerja dalam beberapa menit. Laboratorium ini bertugas
mengontrol komposisi umpan kiln selama proses berlangsung serta mencampur bahan
mentah menjadi umpan kiln sesuai dengan standart yang telah ditetapkan.
Prinsip kerja dari X-Ray Spectrometer yaitu menyinari sampel yang telah diproses
dalam alat cetak menggunakan sinar x dengan tenaga yang cukup besar. Kemudian sample
tersebut akan memancarkan kembali sinar x dengan panjang gelombang tertentu sesuai
dengan sifat yang ada.
X-Ray Spectrometer terdapat pada unit kerja jaminan mutu produk dan pengendalian
proses. Perbedaan dari kedua unit kerja ini adalah pada pengambilan sample yang
dilakukan. Unit kerja jaminan mutu produk mengambil sample hanya dari keluaran silo
dan dilakukan setiap satu jam sekali selama 24 jam. Sedangkan unit kerja pengendalian
proses mengambil lebih banyak sample, mulai dari bahan baku, hasil penggilingan raw
mill, umpan kiln, clinker, dan produk finish mill. Pengambilan sample juga dilakukan
setiap jam dimana hasil dari analisa setiap sample tersebut digunakan untuk mengatur dan
mengendalikan proses sehingga produk yang dihasilkan selalu terjaga kualitas dan
kuantitasnya. Analisa yang dilakukan oleh laboratorium X-ray meliputi :
a) Batu kapur (analisa persen CaCO3, H2O, Fe2O3, CaO, Al2O3,dan SiO2) Hasil
penggilingan roller mill (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO,C2S, dan
persentase lolos 170 mesh)
b) Umpan kiln (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO, C3S, C3A,SO2 dan
persentase lolos 325 mesh) Semen (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO,
C3S, C2S C3A, C4AF)

VI.2 Seksi Jaminan Mutu


Seksi jaminan mutu ini bertugas mengadakan pengawasan dan pengendalian mutu
dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan dan analisa
batu bara. Pengendalian mutu dilakukan dengan cara pengujian kimia dan fisika pada
sampel yang akan diambil secara periodik selama 24 jam pada setiap langkah. Dalam
melakukan tugasnya, laboratorium ini menggunakan analisa baik fisika maupun kimia.

VI.2.1 Jaminan Mutu Bahan


Unit Jaminan Mutu Bahan bertugas menjamin bahan baku yang digunakan sesuai
dengan standar dari perusahaan. Bahan baku yang digunakan PT Semen Indonesia Pabrik
Tuban antara lain batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, dan gypsum. Namun
jaminan mutu bahan hanya meneliti kandungan bahan baku yang dibeli dari pihak luar dan
tidak meneliti bahan baku hasil tambang (batu kapur dan tanah liat). Jaminan mutu bahan
hanya memilah bahan baku hasil tambang tersebut sesuai grade-nya.
Pada jaminan mutu bahan terdapat laboratorium kimia dimana laboratorium ini
yang mengadakan analisis bahan untuk memeriksa oksida-oksida semen. Tugas
laboratorium kimia adalah melakukan analisis kuantitatif dengan cara gravimetri untuk
komposit produk semen meliputi analisis kadar SiO 2, Al2O3, CaO, SO3, Fe2O3, free lime,
dan insolubel.
Tabel VI.1 Analisis Laboratorium Kimia Jaminan Mutu Bahan
Laboratorium Analisis Komponen Frekuensi
Kandungan oksida Satu kali sehari
1. SiO2 Satu kali sehari
2. Al2O3 Satu kali sehari
3. CaO Satu kali sehari
Kimia Bahan kimia 4. CaO Satu kali sehari
5. SO3 Satu kali sehari
6. Fe2O3 Satu kali sehari
7. Free lime Satu kali sehari
8. Insolubel Satu kali sehari

VI.2.2 Jaminan Mutu Produk


Unit Jaminan Mutu Produk bertugas mengadakan pengawasan dan pengendalian
mutu dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan,
mendukung acara – acara atau kebutuhan dari bagian komunikasi pemasaran dalam hal
pengenalan produk semen, penjadwalan kalibrasi semua alat timbang dan pemanas serta
pengaturan pengeluaran silo dimana semen itu diizinkan untuk rilis atau tidak ialah atas
rekomendasi Jaminan Mutu Produk. Pengendalian mutu produk semen dilakukan dengan
cara pengujian kimia dan fisika pada sampel yang akan diambil setiap 1 jam sekali secara
periodik selama 24 jam. Analisis fisika yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1) Settling Time
Yaitu waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai dari penambahan air sampai
pengadukan. Analisis dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu 45-330
menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan peralatan bersuhu 21-
25°C, kelembaban 95% dan dilakukan selama 1 jam penetrasi.
Frekuensi : satu kali sehari.
2) Kuat Tekan
Yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisis dilakukan dengan membuat
semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3, 7, dan 28 hari lalu ditekan.
Frekuensi : satu kali sehari
3) False Set
False set merupakan pengerasan yang tidak normal apabila air ditambahkan kedalam
semen beberapa menit kekuatan (rigidity) segera terjadi. Pengerasan ini disebabkan oleh
adanya CaSO4.½ H2O dalam semen. False set dapat dihindari dengan mengatur
temperature semen saat penggilingan di cement mill agar gypsum tidak berubah menjadi
CaSO4.½ H2O. Selain itu gypsum yang digunakan harus cukup dan belum terhidrasi.
Frekuensi: satu kali sehari
4) Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka kekuatan
semen makin tinggi.
Frekuensi : satu kali sehari
5) Pemuaian
Yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan ke dalam
autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi maka
pemuaiannya akan lebih cepat.

VI.2.3 Laboratorium Batu Bara


Pada laboratorium batu bara bertugas untuk menganalisa batu bara secara proximate.
Komponen-komponen yang dianalisa antara lain inherent moist, ash content, volatile
matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist dan HGI. Sampel batu
bara diambil setiap kali ada kedatangan batu bara dari Kalimantan. Apabila ternyata hasil
analisa batu bara tidak sesuai dengan standar batu bara yang dibutuhkam PT Semen
Indonesia pabrik Tuban maka batu bara yang telah dikirimkan tersebut akan dikembalikan
atau PT Semen Indonesia pabrik Tuban mau menerima kembali dengan harga yang lebih
murah.
Tabel VI.2 Komposisi Standart Batu Bara PT Semen Indonesia
Kompenen Standart BC Standart MC Standart ADARO
Inhert moist <6 <17 <16.5

Ash content <12 <7 <1.5

Volatile matter <43 <40 <40

Fixed Carbon - - -

Total sulfur <1 <1 <0.15

Gross caloric value 6500-6600 >5700 5800±50

Net caloric value - - -

Total moist <11 <26 >26

HGI <38 >48 >49

VI.3 Analisis Laboratorium


Analisis yang dilakuakan pada laboratorium PT Semen Gresik Pabrik Tuban dibagi
menjadi tiga, yaitu :
1) Analisis Bahan Baku
a) Analisis X-Ray
Tujuan : Menganalisis bahan baku pembuatan semen meliputi analisis batu kapur, copper
slag, pasir silika, dan gypsum
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
b) Analisis Kadar Air pada Gypsum
Analisis kadar air pada Gypsum meliputi analisis kadar air bebas dan analisis kadar air
terikat.
 Analisis Kadar Air Bebas
Tujuan :Menganalisis kadar air bebas dalam gypsum
Prinsip :Penimbangan sampel sebelum dikeringkan dan penimbangan sampel sesudah
dikeringkan
 Analisis Kadar Air Terikat
Tujuan : Menganalisis kadar air terikat dalam gypsum
Prinsip : Perendaman, penghalusan, pengayakan, dan pengeringan sampel
2) Analisis Bahan Setengah Jadi
a) Analisis Tepung Baku Hasil Penggilingan Roller mill
Tujuan : Mengetahui jenis oksida yang terkandung dalam tepung baku hasil penggilingan
Raw mill
Prinsip : pemanfaatan spectrum sinar X (radiasi sinar X)
b) Analisis Free lime Klinker
Tujuan : Menentukan kadar free lime (persen CaO bebas) dalam clinker
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku CH3COONH4
3) Analisis Produk
a) Analisis Kimia
 Analisis Semen dengan Analisis X-Ray
Tujuan : Mengetahui jenis oksida yang terkandung dalam semen
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
 Analisis Free Lime Semen
Tujuan : Menentukan kadar free lime (%CaO bebas) dalam semen.
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku CH3COONH4.
b) Analisis Fisika
 Analisis Waktu Pengikatan Semen (Setting Time)
Untuk analisis waktu pengikatan semen ada dua macam, yaitu analisis pada setting time
awal (waktu pengikatan mulai adonan terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu
dimana adonan sudah mulai tidak workable) dan setting time akhir (waktu mulai adonan
terjadi sampai kekakuan penuh).
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan semen
Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang diperlukan jarum untuk
mencapai angka 25
 Analisis Kehalusan Semen Metode Blaine
Tujuan : Mengetahui kehalusan semen
Prinsip : Sampel dianalisis dengan menggunakan alat uji Blaine
 Analisis Pengikatan Semu (False Set)
Tujuan : Mengetahui berapa lama semen itu kaku agar dalam waktu pengerjaan semen itu
cepat kaku (mengeras).
Prinsip : Pengukuran dengan alat vicat.
 Analisis Kekuatan Tekan
Tujuan : Mengetahui kuat tekan semen
Prinsip : Sampel direndam, dikeringkan dan diuji dengan mesin uji kuat tekan
Tabel VI.3 Standar Kualitas PT Semen Indonesia
Parameter yang Diuji Analisis Standar Pabrik
LSF 94
SIM 2.4
Komposisi Pile ALM 2.7
LSF 97.5±3
SIM 2.10±0.2
Bahan Masuk Raw mill ALM 1.55±0.2
H2O ≤14
Coal mill H2O Maksimal 8
Mesh 170 Maksimal 55
C2S Maksimal 1.5
Terak CaO 1.8±0.2
SO2 Minimal 340
Blame Minimal 340
Semen OPC Mesh 325 Minimal 83%
SO3 1.6±0.2
Semen PPC Blaine Minimal 360
Mesh 325 Minimal 85%
BAB VII

KESELAMATAN DAN KESEHATAN


KERJA
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

VII.1 Peraturan Umum Keselamatan Kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban


Peraturan Umum Keselamatan Kerja PT Semen Gresik pabrik Tuban adalah sebagai
berikut:
1. Memastikan semua karyawan, pekerja, kontraktor, tamu dan mahasiswa/siswa PKL
harus memakai kartu tanda pengenal dan mengikuti peringatan K3 (Safety
Induction) dan khusus untuk tamu harus mengisi formulir tamu serta menan
datanganinya setelah membaca dan memahami peraturan umum keselamatan kerja.
2. Memastikan bahwa semua karyawan, pekerja, kontraktor, tamu dan
mahasiswa/siswa PKL menggunakan alat pelindung diri (APD) seperti helm dan
sepatu pengaman selama berada di area pabrik atau area lainnya yang
mempersyaratkan penggunaan APD, serta dilarang keras memasuki area berbahaya
tanpa ijin dari yang bertanggung jawab di area tersebut.
3. Untuk menghindari terjadinya bahaya kebakaran dilarang keras merokok diarea
dilarang merokok.
4. Bagi kendaraan yang berada didalam emplasemen PT Semen Gresik pabrik Tuban
kecepatan maksimum yang dibolehkan adalah 40 km/jam. Berilah kesempatan
kepada pejalan kaki untuk menyebrang terlebih dahulu dan pada lokasi yang
memiliki rambu-rambu “STOP” harap menghentikan kendaraannya sejenak, setelah
situasi dinilai aman dipersilahkan untuk melanjutkan perjalanan.
5. Setiap pekerja berbahaya yang akan dilakukan didalam emplesemen PT Semen
Gresik pabrik Tuban harus dilengkapi dengan “ J N KE JA E A AYA” yang
harus diketahui oleh penanggung jawab di area tersebut dan disetujui oleh biro yang
bersangkutan, diijinkan oleh unit keselamatan kerja atau Ka. Teknik Tambang.
6. Jika dalam keadaan darurat berbunyi, atau adanya pernyataan tanda bahaya lainnya,
lakukan hal-hal sebagai berikut
c. Dilarang berlari, berjalanlah menuju tempat atau titik berkumpul.
d. Jangan panik
e. Jika sedang mengendarai mobil pinggirkan kearah sebelah kiri jalan dan matikan
mesinnya, tinggalkan dalam keadaan terkunci kemudian berjalan menuju ketempat
atau titik berkumpul sementara.
f. Ikuti petunjuk yang ada atau arahan dari pemandu petugas kesiapan tanggap darurat
(PKTD)
g. Dilarang buang sampah sembarangan.
h. Dilarang mengambil foto dilingkungan pabrik tanpa izin.

VII.2 Ruang Lingkup Unit Kerja Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Ruang lingkup dari unit kerja K3 meliputi :
1. Mencegah dan mengendalikan kecelakaan kerja
a) Kontrol unsafe condition yang mencakup instalasi listrik, perlindungan mesin
bergerak (berputar, poros, roda gigi, rantai), rambu-rambu K3 dan lalu lintas,
kondisi bangunan (dinding, atap, lantai), pemeriksaan APAR, hydrant serta alat
keselamatan.
b) Kotrol unsafe action yang mencakup kelengkapan peralatan kerja, pemakaian
APD, tingkah laku pegawai dalam melakukamn pekerjaan, dan memeberikan
saran berkaitan dengan aktivitas yang dilakukan pegawai.
2. Pemadam kebakaran
• Penyediaan alat-alat pemadam kebakaran sepert mobil PMK beserta
kelengkapannya, APAR, dan hidran baik di lapangan maupun di dalam gedung.
• Persiapan regu pemadam kebakaran

VII.3 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)


Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja(K3) diperlukan dalam suatu pabrik yang
memiliki karyawan dalam jumlah besar. Karena K3 berupaya untuk mengurangi angka
kecelakaan, melakukan pencegahan terhadap bahaya – bahaya kebakaran, dan kecelakaan
yang disebabkan oleh unsafe action dan unsafe condition. Adapun program K3 yaitu :
a) Melakukan identifikasi potensi bahaya.
b) Mengelola Alat pelindung Diri (APD) atau semua hal yang berkaitan dengan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan.
c) Melakukan inspeksi dan pemeliharaan terhadap APAR, Alarm system dan
hydrant secara periodik.
d) Melakukan pelatihan pemadam kebakaran dan pencegahan terhadap kebakaran.
e) Membuat, memasang dan memelihara alat komunikasi keselamatan kerja.
f) Mengawasi seluruh aktivitas kerja yang berbahaya.
g) Membuat perencanaan terhadap sebab-sebab kecelakaan kerja yang diakibatkan
oleh unsafe action dan unsafe condition.
h) Menyampaikan segala informasi yang berkaitan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja sesegera mungkin.

VII.4 Identifikasi Faktor Bahaya dan Potensi Bahaya


1. Faktor Bahaya
Untuk mendukung pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT Semen Gresik
Pabrik Tuban telah mengadakan pemantauan lingkungan kerja melalui pengukuran terhadap
faktor-faktor bahaya, khususnya untuk faktor bahaya fisik yang meliputi pengukuran debu,
bising, penerangan, dan iklim kerja. Pelakasanaan pengukuran faktor bahaya ini dilakukan
oleh Dinas Hiperkes secara rutin setiap tiga bulan sekali.
a) Kebisingan
Bising merupakan suara yang tidak dikehendaki yang dapat mengganggu fungsi
indra pendengaran. Untuk tindakan pencegahan diperlukan upaya–upaya secara teknis,
apabila sudah tidak bisa tindakan terakhir dengan mewajibkan area harus memakai ear
plug atau ear muff.
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja Kepmenaker No.51/MEN/1999.
Sedangkan Nilai Ambang Batas (NAB) kebisingan adalah 85 dBA dalam waktu 8 jam
sehari atau 40 jam seminggu. Untuk kebisingan yang melampaui NAB ditentukan waktu
pemajanan yang disesuaikan dengan intensitas kebisingan
Tabel VII.1 Nilai Ambang Batas Kebisingan
Waktu Pemajanan Perhari Intensitas Kebisingan (dBa)
8 jam 85
4 jam 88
2 jam 91
1 jam 94
30 jam 97
15 jam 100
7.5 jam 103
3.75 jam 106
1.88 jam 109
0.94 jam 112
28.12 detik 115
14.06 detik 118
7.03 detik 121
3.53 detik 124
1.76 detik 127
0.88 detik 130
0.44 detik 133
0.22 detik 136
0.11 detik 139

Dilakukan pencegahan untuk meminimalisir bising yang ada yaitu dengan memberi alat
peredam di mesin - mesin yang menimbulkan bising yang tinggi, dan pemakaian alat
pelindung telinga lebih diperhatikan yaitu dengan memakai ear plug atau ear muff . Ear
plug dapat mengurangi suara sampai 20 dBA, sedangkan Ear muff dapat mengurangi
intensitas sampai 30 dBA.
b) Debu
PT Semen Gresik Pabrik Tuban yang dalam menghasilkan semen sebagai produksinya, debu
merupakan sesuatu yang tidak dapat dihindari lagi. Menurut Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja
No. SE-01/MEN/1997 tentang Nilai Ambang Batas (NAB) Bahan Kimia di Udara, untuk NAB
3
debu semen adalah 10 mg/m .

Untuk mengurangi kadar debu di lingkungan kerja agar tidak mengganggu lingkungan dan
kesehatan tenaga kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban telah memasang alat penangkap debu
yang berupa Dust Collector dan Electostatic Presipitator (EP), menyediakan ventilasi yang
cukup dengan Exhaust Fan, menyediakan alat pelindung hidung (masker) dan melakukan
penyiraman jalan-jalan di lokasi pabrik untuk mengurangi kadar debu di udara. Pada prinsipnya
selama produksinya, diusahakan agar tidak ada debu yang terbuang, karena hasil produksinya
sendiri adalah debu. Sehingga bila ada debu yang terbuang berarti akan berpengaruh pada hasil
produksi. Kalaupun masih ada debu yang keluar dalam jumlah yang agak banyak biasanya hal
itu terjadi karena ada pembersihan alat atau terjadi kebocoran atau kerusakan pada pengaman
peralatan.

c) Penerangan
Penerangan merupakan salah satu faktor penunjang produktivitas kerja yang perlu
diperhatikan, dengan penerangan yang cukup, maka suatu pekerjaan akan berjalan denan baik
dan lancar. Berdasarkan P.M.P. No. 7 tahun 1964 tentang syarat-syarat kesehatan, kebersihan,
serta penerangan di tempat kerja, ditetapkan untuk pekerjaan yang hanya membedakan barang
kasar membutuhkan penerangan sebesar 50 Lux, untuk pekerjaan membedakan barang-barang
kecil sepintas lalu membutuhkan penerangan sebesar 100 Lux, untuk pekerjaan membedakan
barang kecil agak teliti membutuhkan penerangan sebesar 200 Lux, sedangakan pekerjaan
membedakan ketelitian barang kecil dan halus seperti pekerjaan kantor membutuhkan
penerangan sebesar 300 Lux.
Penambahan penerangan dapat dilakukan untuk menghindari kelelahan mata, dan kelelahan
mental. Penambahan sumber cahaya lagi dapat dilakuakan dengan penambahan lampu,
penambahan ventilasi udara, dan mengganti cat dinding dengan yang lebih terang pada area
perkantoran.
d) Iklim Kerja
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999 tentang Nilai
Ambang Batas (NAB) Faktor Fisika di Tempat Kerja, iklim kerja merupakan hasil perpaduan
antara suhu, kelembaban, kecepatan gerak udara, dan panas radiasi dengan tingkat pengeluaran
panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat pekerjaannya. Untuk kelembaban tempat kerja batas
yang diperkenankan adalah 65%-95%,

2. Potensi Bahaya
Potensi bahaya adalah sesuatu yang dapat menimpulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya
yang terdapat di area pabrik antara lain :
a) Terpotong
Terpotong dapat terjadi karena mesin yang berputar.misalnya grinding dan motor penggerak
belt conveyor.
b) Tersandung
Tersandung dapat terjadi di area finish mill khususnya disebabkan oleh tumpukan semen yang
seperti gunung, yang biasanya terjadi karena kebocoran tube mill. Sedangkan pada area
packer, kecelakaan akibat tersandung disebabkan pengaturan alat-alat dan kurang kehati-
hatian pekerja.
c) Terjepit
Terjepit terjadi karena kecerobohan pekerja. Misalnya di area finish mill pada saat mesin-
mesin sedang diperbaiki mesin yang seharusnya dimatikan malah dihidupkan, karena miss
communication antar pekerja.
d) Terjatuh
Terjatuh terjadi karena dinding penghalangnya rusak pada silo-silo. Bisa juga karena pekerja
tidak membaca tanda-tanda peringatan bahaya.
e) Terpeleset
Terpeleset terjadi karena genangan air hujan, oli dan bahan bakar untuk penggerak mesin
yang tercecer. Untuk area finish mill dan packer jenis kecelakaan yang disebabkan terpeleset
sama-sama disebabkan oleh lantai yang licin.
f) Kebakaran
Kebakaran dapat ditimbulkan dari pemakaian batubrara, minyak IDO, instalasi listrik
bertekanan tinggi. Untuk mengantisipasi hal tersebut pabrik telah menyediakan sarana dan
prasarana pemadam kebakaran yang berpotensi menimbulkan bahaya kebakaran dan
didukung oleh regu pemadam kebakara n yang telah terlatih.

VII.5 Pengendalian Resiko


Dalam pengendalian resiko yang harus dilakukan terlebih dahulu pengendalian
operasional dalam bentuk pelaksanaan antara lain:
• Inspeksi secara berkala terhadap kondisi dan perilaku tidak selamat (Unsafe action &
Unsafe Condition)
• Pengawasan kelayakan operasional dan peralatan serta sarana produksi / Total
Productive Maintenance (TPM).
• Accident Investigation, terhadap kecelakaan kerja yang terjadi dan
merekomendasikan tindakan perbaikan / Pengendalian dimasa dating.
• Sosialisasi dan simulasi kesiapan tanggap darurat di tempat kerja.
• Pemadaman kebakaran dan investigasi pasca kebakaran di tempat kerja.
• Pengawasan dan pemeliharaan sarana penanggulangan kebakaran: Apar, Hydrant, fire
alarm dan sebagainya.
Dalam konsep pengendalian resiko untuk mencegah kecelakaan, dengan sumber bahaya
dapat dilakukan PT Semen Gresik pabrik Tuban dengan pola kendali terhadap:
1. Bahan
Salah satu unsure segitiga api adalah bahan (Material) mudah terbakar seperti kertas,
kayu, karet, minyak, dan sebagainya. Kalau bahan yang mudah terbakar penyimpanan
tidak sesuai dengan kaidah K3 maka resiko kecelakaan (kebakaran) dapat terjadi. Contoh
penyimpanan bahan bakar minyak (gas) dekat dengan sumber energi (panas).
2. Orang
Perilaku dan sikap masa bodoh (tidak mau tau), tidak punya pengetahuan tentang
karakteristik api (segitiga api). Contoh, merokok ditempat dilarang merokok, membuang
putung rokok sembarangan dan sebagainya.
3. Cara kerja/ metode kerja
Seperti bekerja menggunakan sumber panas pada lokasi yang mudah terbakar tanpa
memenuhi kaidah K3, seperti pengelasan tanki bahan bakar.
4. Alat atau peralatan yang digunakan tidak standar.
5. Lingkungan
Temperature ruangan yang panas, kotor (material mudah terbakar) seperti kertas,
sampah, dan sebagainya. Untuk itu menghindari kecelakaan kerja sebaiknya semua
karyawan mengikuti aturan kerja yang mengacu pada SOP yang terdapat di PT Semen
Gresik pabrik Tuban.
Seksi Keselamatan Kesehatan Kerja (K3) Tuban adalah salah satu dari 4 Seksi yang
dinaungi oleh Biro K3 dan Lingkungan PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban dibawah
Departemen Teknik dan Jaminan Mutu. Tugas utama dari seksi Keselamatan Kesehatan Kerja
pabrik Tuban ini adalah merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan, dan mengevakuasi
kegiatan keselamatan kerja dan kebersihan di Pabrik Tuban.
Kemungkinan resiko bahaya yang ada didalam pabrik PT. Semen Gresik Tbk Pabrik
Tuban diantaranya sebagai berikut:
1. Debu 6. Udara Bertekanan
2. Bising 7. Blasting
3. Getaran 8. Traffic
4. Benda Panas 9. Benda Berat
5. Ketinggian 10. Kebakaran
Untuk memperkecil resiko kecelakaan kerja tersebut, dari masing-masing pekerja atau
tamu yang masuk kedalam area pabrik PT. Semen Gresik Tbk. Pabrik Tuban wajib
menggunakan Alat Pelindung Diri (APD), berikut APD yang digunakan didalam area pabrik.
1. Alat Pelindung Kepala (Safety Helmet).
2. Alat pelindung mata (kacamata putih Norton, Kacamata Putih Crews, Kacamata Las
Putih GWL 40-5).
3. Alat Pelindung Kaki (Safety Shoes).
4. Alat Pelindung Pernafasan (Masker).
5. Pakaian Keselamatan (Overall, Rompi, Baju Tahan Api).
Bahaya serta Alat Pelindung Diri yang harus digunakan pada masing-masing unit,
sebagai berikut:
a) Area Tambang
Bahaya yang ada: Traffic, Blasting (ledakan), Dust
APD yang digunakan: vest, safety boot, masker, helmet.
b) Crusher
Bahaya yang ada: Dust “Limestone”, Noise, Benda Berputar
APD yang digunakan: earplug, safety shoes, masker, helmet, google.
c) Raw Mill
Bahaya yang ada: Dust “Raw Material”, Noise, Benda Berputar
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet.
d) Coal Mill
Bahaya yang ada: Dust “Coal”, Noise, Benda Berputar, Heat, Fire
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet.
e) Pre Heater dan Kiln
Bahaya yang ada: Hot Dust, Working at Height, Benda Berputar, Heat.
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet, Baju Tahan Api.
f) Finish Mill
Bahaya yang ada: Dust “Cement”, Noise, Benda Berputar, Interaksi dengan Alat Berat.
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet.
Resiko lainnya adalah bahaya kebakaran di lingkungan PT Semen Gresik Tbk Pabrik
Tuban cukup tinggi, mengingat PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban menggunakan teknologi
yang menghasilkan panas yang cukup tinggi.

VII.6 Keselamatan Kerja


1. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri merupakan seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja untuk
melindungi seluruh tubuh atau sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya potensi
bahaya ataupun kecelakaan kerja. APD dipakai sebagai upaya terakhir dalam usaha
melindungi tenaga kerja apabila usaha rekayasa (engineering) dan administratif tidak dapat
dilakukan dengan baik dengan tujuan untuk mengurangi biaya pengeluaran. APD yang
dipakai di PT Semen Gresik Pabrik Tuban yaitu :
a) Pelindung Kepala
Berdasarkan pemakaiannya, warna helm dibedakan menjadi :
o Helm putih digunakan untuk pimpinan PT Semen Gresik.
o Helm hijau digunakan untuk tenaga pelaksana departemen operasi.
o Helm kuning digunakan untuk tenaga pelaksana departemen pemeliharaan.
o Helm merah digunakan untuk petugas keselamatan dan kebersihan kerja.
o Helm biru digunakan untuk tenaga pelaksana departemen pelayanan umum.
o Helm orange digunakan untuk petugas pemadam kebakaran.
b) Pelindung Mata
Jenis pelindung mata yang disediakan adalah sebagai berikut :
o Safety Goggle GWL-445 AO, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu
mengelas dengan menggunakan asetelin.
o Welding Glass JP, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu mengelas
dengan menggunakan listrik.
o Welding Helmet, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu mengelas dengan
menggunakan listrik.
o Welding Hand, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu mengelas dengan
menggunakan listrik.
o Kapu Gerindra JP, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu menggerindra.
o Face Shield Clear, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu menggerindra.
o Safety Goggle Black Colour, untuk melindungi mata dari silau matahari.
o Goggles Safety SAA Astro U-x putih, untuk melindungi mata dari silau matahari.
o Goggles Safety AO 484 B Clear, untuk melindungi mata dari debu yang berat/ banyak.
c) Pelindung Telinga
Jenis pelindung telinga dan kegunaannya :
o Ear Plug Bilsom, berfungsi untuk mengurangi bising 15-20 dB, sering digunakan oleh
pekerja yang berada di daerah sekitar belt conveyor.
o Ear Muff Corced berfungsi sebagai tutup telinga dapat mengurangi bising 30-40 dB,
digunakan oleh operator di Ruang Compressor daerah silo, Preaheater, dan Coal Mill.
d) Pelindung hidung
Jenis pelindung hidung yang disediakan adalah sebagai berikut :
o Dust respirator berfungsi sebagai masker dari debu yang konsentrasi rendah. Filter tipe
RF-706, berfungsi sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.
o Filter atau Respirator hijau RM 706, berfungsi sebagai filter masker debu dari dust
respirator.
o Gas Respirator STS 24-K Greeen, berfungsi sebagai masker untuk melindungi dari
debu gas-gas berbahaya.
o Catridge STS-DR-43-HK, berfungsi sebagai masker untuk melindungi dari debu yang
konsentrasinya tinggi.
o Dust Respirator digunakan unutk melindungi dari debu dengan konsentrasi rendah,
khusus untuk tamu.
e) Pelindung Tangan
Jenis pelindung tangan yang disediakan adalah sebagai berikut :
o Sarung tangan kain untuk melindungi tangan pada pekerjaan kasar misalnya perbaikan
mesin.
o Rubber Mapa, untuk melindungi tangan dari bahan kimia.
o Las Kinco untuk mengelas.
o Lpg atau Brg untuk menghindari lecet dan tergores pada telapak tangan.
o Sarung tangan terpal, digunakan untuk pekerjaan umum, selain pekerjaan yang
berhubungan dengan panas.
o Sarung tangan karet kimia, digunkan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan bahan-
bahan kimia yang mudah korosif.
o Sarung tangan karet listrik, untuk melindungi tangan dari sengatan listrik.
f) Pelindung Badan
Jenis pelindung tangan yang disediakan adalah sebagai berikut :
o Baju tahan panas, untuk melindungi badan dari panas api pada waktu memadamkan
kebakaran.
o Baju las Apron, untuk melindungi percikan api pada waktu mengelas.
o Safety Belt untuk melindungi tenaga kerja yang bekerja diatas ketinggian lebih dari 2
meter agar tidak terjatuh.
o Jas hujan kuning dancel, untuk melindungi badan dari air hujan.
g) Pelindung Kaki
Jenis pelindung kaki yang disediakan adalah sebagai berikut :
o Safety Shoes untuk listrik dari bahan karet (polyurethane sole).
o Safety Shoes untuk produksi, las dan konstruksi dari bahan Nitrille rubber.
o Safety Shoes untuk produksi pada saat hujan dari bahan Nitrille rubber.
h) APD Kerja Las
Alat pelindung diri untuk kerja las terdiri dari :
o Welding hand, untuk melindungi dari percikan api pada waktu mengelas dengan
menggunakan listrik.
o Face clear len, untuk melindungi dari percikan api.
o Kaca kap las tipe EW-10, EW-11, EW-12, EW-13, EW-14 untuk melindungi dari
percikan api yang ringan.
2) Media Komunikasi
Media komunikasi digunakan untuk memberi petunjuk dan peringatan. Media
komunikasi dipasang pada setiap unit dan tersebar pada jalan-jalan pabrik. Media komunikasi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan seluruh pekerja, dipasang agar kecelakaan
kerja tidak terjadi. Tanda- tanda tersebut antara lain :
a) Poster
Poster merupakan alat komunikasi K3 dengan seluruh pekerja dan orang yang berada
di dalam area pabrik. Bertujuan memberi motivasi agar berhati-hati. Misalnya
“MAT KAN MES N SE E UM MES N MEMAT KAN ANDA”.
b) Papan Informasi K3
Papan informasi tentang keselamatan kerja berfungsi memberi informasi tentang
adanya pembaharuan dari K3. Setiap kali ada pembaharuan selalu di update. Salah
satu informasi yang penting yaitu pemberian papan pada area tertentu yang tidak
boleh dimasuki selain petugas. Misalnya pada ruang control room bertuliskan
“D A ANG MASUK SE A N PETUGAS”.
c) Rambu-rambu
PT.Semen Gresik Pabrik Tuban telah membuat dan memasang rambu-rambu K3 di
beberapa lokasi pabrik yang perlu mendapat perhatian bagi seluruh pekerja
maupun orang lain yang berada di lokasi tesebut. Pembuatan dan pemasangan
rambu-rambu tersebut dilakukan oleh regu Task Force dari seksi Keselamatan dan
Kesehatan Kerja. Pembedaan jenis rambu- rambu dilakukan dengan pembedaan
warna catnya yaitu :
o Caution (warna dasar kuning, tulisan hitam) dipasang di lokasi atau situasi yang
memilki potensi bahaya tidak sampai menimbulkan luka atau kerugian.
o Danger (warna dasar putih dan merah, tulisan hitam) dipasang di lokasi atau
situasi yang sangat berbahaya dan dapat menimbulkan luka dan kerugian.
o Notice (warna dasar putih dan biru, tulisan hitam) dipasang untuk informasi yang
sifatnya umum sehingga tidak menimbulkan kebingungan atau salah paham.
o Warning (warna dasar jingga atau oranye, tulisa hitam) dipasang pada lokasi atau
situasi yang mempuyai potensi bahaya yang bila tidak ditandai dapat
menimbulkan luka parah atau kematian.
o Safety First, Be Careful (warna dasar putih dan hijau, tulisan hitam) merupakan
informasi umum yang berhubungan dengan kesehatan, P3K, peralatan medis,
sanitasi, house keeping, dan keselamatan secara umum.

Adapun tanda – tanda bahaya yang dipasang antara lain :


o Rambu lalu lintas, seperti tanda batas kecepatan maksimal kendaraan, petunjuk
arah, dilarang masuk, dilarang parkir dan lain-lain.
o Rambu normal keselamatan dan kesehatan kerja, seperti himbauan misalnya
“PAKA A E M”, “AWAS DE U PANAS”, “PAKA A KACAMATA”,
“PAKA A P NUTUP TE NGA”, “UTAMAKAN KESE AMATAN
KE JA”, “ AT - AT DA AM EKE JA”.
3) Penanggulangan Keadaan Darurat
Penanggulangan keadaan darurat sangat penting. Untuk tanggap terhadap keadaan
darurat dibuat Tim Tanggap Darurat yang telah memperoleh pelatihan, misalnya mengenai
kebakaran, bencana alam, dan ledakan. Pembentukan tim tanggap darurat dibentuk pada
setiap divisi. Dilakukan pelatihan, rencana dan simulasi penggunaan sarana yang terkait. Di
PT Semen Gresik Pabrik Tuban juga memiliiki tim khusus tanggap darurat yang
mengetahui secara mendetail menanggapi keadaan darurat. Semua kegiatan pelatihan fire
ground mempunyai penanggung jawabnya yaitu seksi K3 regu fire & safety. Kepala Seksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Gresik dan pimpinan Unit Kerja terkait membuat
prosedur dan mengidentifikasi keadaan darurat yang potensial baik di dalam atau di luar
tempat kerja yang didokumentasikan. PT Semen Gresik Pabrik Tuban mengeluarkan
prosedur mengenai penanggulangan keadaan darurat yaitu :
a. Setiap karyawan harus mengetahui letak alat pemadam kebakaran dan kotak P3K
di unit kerja masing-masing, serta cara menggunakannya.
b. Setiap karyawan yang mengetahui adanya keadaan darurat, wajib melaporkan
dengan singkat dan jelas, lokasi dan jenis kejadian serta menyebut identitas
pelapor kepada unit kerja setempat dan menghubungi petugas K3.
c. Petugas yang berkepentingan mengevakuasi korban ke tempat yang aman dan
memberi pertolongan pertama serta mengamankan lokasi sekitar.
d. Sewaktu terjadi keadaan darurat petugas K3 bertindak dengan hati-hati,sigap,
cepat dan tangkas dalam mengatasi keadaan tersebut.
e. Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan mengadakan investigasi terjadinya
keadaan darurat.
f. Wakil manajemen mengkaji ulang untuk menghindari kejadian keadaan darurat
yang serupa agar tidak terulang kembali.
4) Penanggulangan Kebakaran
Usaha PT Semen Gresik Pabrik Tuban untuk menanggulangi kebakaran, telah
menyadiakan berbagai macam sarana pemadam kebakaran antara lain :
a) Mobil Pemadam Kebakaran (PMK)
Mobil pemadam kebakaran yang tersedia sebanyak 3 (tiga) buah, selain disediakan
untuk lokasi pabrik juga digunakan untuk membantu masyarakat sekitar pabrik
sewaktu-waktu diperlukan.
o Perawatan Mobil Pemadam Kebakaran
o Perawatan dengan cara pemanasan mesin dan pengecekan peralatan PMK (selang,
nozzle, dan lain-lain) dilakukan setiap hari pada setiap awal shift.
o Prosedur Penanggulangan Kebakaran dengan Mobil PMK
Prosedur dalam penanggulangan kebakaran dengan mobil PMK yaitu :
- Sewaktu mendapatkan laporan kejadian kebakaran petugas K3 menanyakan lokasi
kejadian, jenis kebakaran dan identitas pelapor.
- Petugas K3 memerintahkan regu PMK untuk mempersiapkan peralatan secepat
mungkin menuju lokasi kejadian (minimal 3 orang petugas) lengkap dengan APD
(Safety Shoes, Safety Helmet, dan Dust Respirator).
- Sesampai lokasi kejadian petugas menempatkan mobil pemadam pada posisi yang
strategis dan aman untuk melakukan pemadaman.
- Menyiapkan peralatan pemadam kebakaran (selang, nozzle, dan lain-lain),
operasikan pompa, matikan jaringan listrik apabila kebakaran terjadi di lokasi
yang terdapat aliran listrik.
- Apabila Nozzleman sudah siap dan memberikan aba-aba minta air, keluarkan air
serta atur tekanan sesuai dengan kebutuhan.
- Setelah berhasil memadamkan api, petugas memeriksa lokasi kejadian untuk
memastikan apakah api benar-benar padam dan segera melakukan penyelidikan
penyebab kebakaran.
- Membenahi peralatan pemadam dan segera kembali ke posko.
- Membuat laporan yang ditulis dalam blangko laporan kebakaran.
Berikut alat proteksi kebakaran yang ada PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban:
a) APAR (Alat Pemadam Api Ringan)
Alat Pemadam Api Ringan (Fire Extinguisher) yang biasanya disingkat dengan
APAR adalah alat yang digunakan untuk memadamkan api atau mengendalikan
kebakaran kecil. Alat Pemadam Api Ringan (APAR) pada umumnya berbentuk
tabung yang diisikan dengan bahan pemadam api yang bertekanan tinggi. Dalam hal
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), APAR merupakan peralatan wajib yang
harus dilengkapi oleh setiap Perusahaan dalam mencegah terjadinya kebakaran yang
dapat mengancam keselamatan pekerja dan asset perusahaannya. Jumlah APAR yang
tersedia di PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban 480 unit yang tersebar diberbagai
unit yang ada PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban dan dilakukan pemeriksaan setiap
satu bulan sekali. APAR yang disediakan yaitu jenis CO 2, AF-11, ABC-Powder, dan
FE-36. Kapasitas atau berat APAR terdiri dari 3 kg dan 6 kg yang mudah untuk
digunakan. Pemasangan APAR setinggi 125 cm dari dasar lantai dan semua tabung
APAR berwarna merah. Kondisi APAR yang disediakan juga selalu siap pakai,
karena terpasang dan tersedia dalam keadaan yang tidak kadaluarsa dan apabila habis
dilakukan pengisian ulang. Penempatan APAR juga mudah dijangkau, agar ketika
terjadi kebakaran mudah untuk memadamkan api segera.

Gambar VII.1 APAR


b) Hydrant
Hydrant merupakan alat yang dihubungkan dengan sumber air melalui pipa yang
berguna untuk mengalirkan air yang dibutuhkan untuk pemadaman kebakaran. PT
Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban memiliki hydrant sebanyak 73 unit dengan
pemeriksaan berjangka setiap satu bulan sekali. Pada box hydrant dilengkapi dengan
nozzle, selang memiliki ukuran diameter 2.5 inchi, kopling penyambung machine,
dan kunci hydrant (untuk membuka valve hydrant). Hydrant pilar, kotak hydrant
serta pipa hydrant semuanya bercat merah dan pada kotak hydrant terdapat tulisan
hydrant berwarna putih. Penempatan hydrant sudah cukup strategis dan mudah
dilihat dan dicapai.

Gambar 7.2 Hydrant


c) Detektor Api
Detektor api adalah alat yang berfungsi mendeteksi secara dini kebakaran, agar
kebakaran yang terjadi tidak berkembang menjadi lebih besar. Dengan terdeteksinya
kebakaran, maka upaya untuk mematikan api dapat segera dilakukan, sehingga dapat
meminimalisasi kerugian sejak awal. Detektor api (fire detector) di PT Semen Gresik
Tbk Pabrik Tuban memiliki dua jenis yaitu detektor panas (heat detector) dan
detektor asap (smoke detector). Jumlah detektor panas (heat detector) di CCR Tuban
1 dan 2 sebanyak 32 unnit dan di CCR Tuban 3 dan 4 terdapat 34 unit. Sedangkan
jumlah detektor asap (smoke detector) di CCR Tuban 1 dan 2 sebayak 8 unit dan di
CCR 3 dan 4 ada 6 unit. Pengecekan dilakukan setiap satu bulan sekali.
Sebagai wujud kepeduliannya, maka perusahaan telah menyediakan sistem
penyelamatan jiwa dalam upaya pengendalian kebakaran. Secara umum telah
diselenggarakan dengan baik, hal ini sudah sesuai dengan materi pekerjaan umum
No 26/PRT/M/2008, setiap bangunan gedung harus dilengkapi dengan sarana jalan
keluar yang dapat digunakan oleh penghuni bangunan gedung, sehingga memiliki
waktu yang cukup untuk menyelamatkan diri dengan aman tanpa terhambat hal-hal
yang diakibatkan oleh keadaan darurat. Setiap gedung memiliki dua pintu darurat
yang diletakkan disamping kanan kiri gedung. Setiap gedung memiliki dua tangga
darurat yang diletakkan di samping kanan dan kiri gedung. Tanda petunjuk arah di
setiap gedung mudah terlihat. Tempat berhimpun yang dipasang dilokasi yang aman
dari pengaruh penyebab bencana/bebas dari kemungkinan adanya bahaya lain.

VII.7 Kesehatan
Pelayanan kesehatan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban tersebut meliputi:
1. Poliklinik
Karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk Pabrik Tuban Semua karyawan tersebut tiap
tahunnya wajib mengikuti pengecekkan untuk diketahui presentase angaka kesakitan dan yang
sehat. Sehingga dapat dilakukan tindakan selanjutnya untuk pencegahan. Apabila angka
kesakitan melebihi angka normal dibuat program penyuluhan, agar karyawan dapat kembali
sehat. Jenis penyakit yang sering ditemukan yaitu penyakit ISPA yang disebabkan oleh debu.
Poliklinik merupakan tempat pemeriksaan yang berada didalam lingkungan pabrik yang
diperuntukkan bagi siapa saja yang mengalami keluhan dan tempat dilakukan pengecekan
kesehatan tenaga kerja tiap harinya. Poliklinik memiliki 3 perawat, 1 shift satu perawat dan 1
dokter tiap hari kerja. Untuk mekanisme pendaftaran dilakukan secara manual. Tiap tenaga
kerja memiliki kartu sendiri-sendiri, tercantum nama, unit kerja dan penyakitnya.
2. PPPK
Pada setiap unit kerja di PT Semen Gresik Pabrik Tuban selalu disediakan kotak
PPPK, fungsinya untuk mengantisipasi terjadinya infeksi luka. Apabila kecelakaan yang
terjadi kecil, PPPK dapat dimanfaatkan dan sebaliknya jika keberadaan kotak PPPK tidak bisa
menanganinya, pasien langsung dibawa ke rumah sakit Semen Gresik Pabrik Tuban. Obat-
obatan yang tersedia dalam kotak PPPK antara lain :
1) Betadine, berfungsi untuk mencegah infeksi pada luka lecet ataupun luka koyak.
2) Y Rins, berfungsi sebagai obat cuci mata bila kemasukan debu
3) Cawan atau gelas Gombang, berfungsi untuk tempat Y Rins saat mencuci mata.
4) Rivanol, berfungsi untuk membersihkan luka baru agar terhindar dari infeksi.
5) Kasa steril, sebagai pembungkus luka setelah dibersihkan dan diberi obat.
6) Kapas, berfungsi untuk membersihkan luka.
7) Handyplast, untuk menutup luka setelah dibersihkan dengan obat pembersih.
8) Plaster, berfungsi untuk merekatkan kain kasa dengan luka.
9) Plaster antiseptik, berfungsi untuk menutup luka baru setelah dibersihkan dengan obat
pembersih.
10) Balsem gosok.
11) Pembalut kasa, berfungsi untuk membalut luka.
3. Balai Pengobatan Bogorejo
Balai pengobatan Bogorejo merupakan fasilitas pelayanan kesehatan yang disediakan PT.
Semen Gresik (persero) Tbk.Pabrik Tuban untuk menangani tenaga kerja yang membutuhkan
pertolongan dan pengobatan akibat kecelakaan atau penyakit akibat kerja yang lebih lanjut
apabila poliklinik tidak mampu menanganinya. Selain itu, Balai pengobatan Bogorejo juga
memberikan pelayanan kesehatan bagi keluarga karyawan dan masyarakat sekitar. Disamping itu
telah dilengkapi peralatan kesehatan yang memadai dan juga didukung oleh dokter umum dan
dua dokter gigiyang terbagi dalam 3 perawat di setiap shiftnya.
Balai pengobatan Bogorejo juga mengadakan pemeriksaan tenaga kerja di pabrik tuban,
pemeriksaan tersebut meliputi :
1) Pemeriksaan Kesehatan Sebelum Kerja
Pemeriksaan kesehatan ini dilakukan untuk menentukan kelayakan pegawai yang akan
bekerja di perusahaan dengan tujuan memperoleh tenaga kerja yang benar-benar sehat dan
produktif. Materi pemeriksaan meliputi :
a) Pemeriksaan Fisik
- Pemeriksaan status gizi yang bertujuan untuk mengetahui basal metabolism indeks
tenaga kerja termasuk ke dalam golongan kurang, ideal, atau gemuk sehingga dapat
ditentukan kegiatan imbangan untuk mengurangi penyakit degenerative.
- Pemeriksaan Tensi, tujuan untuk mengetahui hipotensi atau hipertensi dan sebagai
indicator kasar untuk penyakit jantung dan pembuluh darah.
- Pemeriksaan Faal Paru (Spirometri) untuk mengetahui kelainan faal paru, identifikasi
penurunan fungsi jantung dengan mengetahui Vital Capacity (VC), Forced Vital
Capacity (FVC),Forced Expiratory Volume (FEV) dan Maximum Voluntary Volume
(MVV)
- Pemeriksaan Audiometri untuk mengetahui kecenderungan penurunan ambang
pendengaran.
- Pemeriksaan Kesegaran Jasmani.
- Pemeriksaan Radiologi.
- Pemeriksaan gigi dan mata.
b) Pemeriksaan Laboratorium
- Uji darah yang dilakukan untuk mengetahui hemoglobin (Hb), Laju Endap Darah
(LED), Leukosit, Erytrosit, HbsAg dan, LFT.
- Uji Urine meliputi albumin,reduksi, urobilin, bilirubin, dan sedimen.
2) Pemeriksaan Kesehatan Berkala
Pemeriksaan kesehatan berkala dilkakukan bagi pegawai tetap PT Semen Gresik Pabrik
Tuban setiap tahun sekali dengan jadwal sesuai dengan bulan kelahiran dari pegawai
tersebut. Pemeriksaan kesehatan berkala ini diperuntukan bagi pegawai dengan masa kerja
lebih dari satu tahun yang bertujuan untuk memelihara kesehatan pegawai dan untuk
mengetahui apabila gangguan kesehatan yang disebabkan oleh pekerjaan. Materi
pemeriksaan meliputi :
a) Pemeriksaan Fisik dan Pemeriksaan Gizi.
b) Torax Foto Radiologi.
Khusus untuk pemeriksaan Thorax Foto Radiologi, faal paru, dan pemeriksaan telinga
dilakukan bagi pegawai lapangan.
c) Visus.
d) Faal Paru.
e) Pemeriksaan Telinga.
f) Pemeriksaan Laboratorium.
g) Level Function Test, meliputi SGOT dan SGPT.
h) Pemeriksaan Gula Darah.
i) Pemeriksaan Lemak Darah, meliputi kolesterol dan trigliserid untuk karyawan berusia 30
tahun keatas.
3) Pemeriksaan Kesehatan Khusus
Pemeriksaan kesehatan khusus merupakan tindak lanjut dari hasil pemeriksaan berkala
apabila ditemukan adanya kelainan. Pemeriksaan ini juga dilakukan bagi karyawan dan
karyawati yang berumur diatas 40 tahun yang meliputi Treadmill, Elektrocardiografi,
pemeriksaan lemak darah dan pemeriksaan asam urat. Pemeriksaan kesehatan khusus ini
dilakukan bagi pegawai yang mempunyai masalah dengan kesehatannya, misalnya:
- Kelebihan berat badan.
- Cacat fisik atau nin fisik sehingga mengganggu ke pekerjaan.
- Kolesterol atau resiko penyakit jantung.
- Rehabilitasi setelah sembuh dari penyakit.
- Penyakit Akibat Kerja.
- Tenaga kerja yang mengalami kelainan atau gangguan kesehatan.
4. Rumah Sakit
PT Semen Gresik mempunyai yayasan rumah sakit sendiri yang letaknya tidak jauh dari
kompleks Pabrik Gresik. Fasilitas di pabrik ini telah dilengkapi dengan peralatan-peralatan
modern sehingga siap melayani apabila terjadi keadaan darurat, seperti kecelakaan kerja,
penyakit akibat kerja mau pun penyakit umum. Rumah sakit ini juga dijadikan tempat
pemeriksaan kesehatan berkala bagi karyawan di Pabrik Gresik serta dijadika rumah sakit
rujukan dari Balai Pengobatan Bogorejo. Untuk itulah rumah sakit ini diharapkan mampu
memberikan pertolongan, pengobatan, dan perawatan yang lebih intensif kepasa tenaga kerja
baik dari Pabrik Gresik maupun Pabrik Tuban dimana tenaga kerja mendapatkan perawatan
sampai sembuh dengan biaya pengobatan dan perawat ditanggung sepenuhnya oleh perusahaan
BAB VIII
PENUTUP
BAB VIII
PENUTUP

VIII.1 Kesimpulan
Dari hasil Praktek Kerja Industri yang dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Indonesia Pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai berikut:
1) Pabrik PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban berada di Desa Sumber Arum, Kecamatan
Kerek, Kabupaten Tuban. Pendirian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
dengan kapasitas produksi 15 juta ton semen per tahun dengan menggunakan proses
kering.
2) Dalam pembuatan semen di PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban dibagi menjadi 5 proses
utama yaitu penyediaan bahan baku, penggilingan bahan baku, pembakaran,
penggilingan akhir, dan pengantongan atau pengemasan. Adapun unit penunjang meliputi
unit pengendalian proses, unit jaminan mutu, unit utilitas, unit pemeliharaan peralatan
penangkapn debut, unit alternative fuel dan unit keselamatan kerja.
3) Pada pembuatan semen di PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban digunakan bahan baku
yaitu batu kapur (CaCO3) dan tanah liat (Al2O3), serta bahan pembantu yaitu copper slag
(Fe2O3) dan pasir silica (SiO2) sebagai bahan penambah mineraloksida yang tidak
terkandung dalam bahan baku utama. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan adalah
trass dan gypsum sebagai penentu sifat semen.
4) Tipe semen yang diproduksi oleh PT. Semen Gresik Pabrik Tuban adalah OPC (Ordinary
Portland Cement), SBC (Special Blended Cement), dan PPC (Pozzolan Portland
Cement).

VIII.2 Saran
Adapun saran–saran yang dapat kami berikan untuk PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sebagai
berikut:
1. Penambahan sarana transportasi seperti sepeda di sekitar pabrik mengingat sekarang
sudah tidak diperbolehkan memakai kendaraan pribadi di sekitar pabrik.
2. Kedisiplinan dalam menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) perlu diperhatikan, khususnya pada saat penggunaan Alat Pelindung Diri saat
proses produksi untuk mengurangi tingkat kecelakaan di PT Semen Indonesia, Tbk.
3. Dengan diperolehnya sertifikat Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001:2004,
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk pabrik Tuban harus senantiasa memegang
komitmennya untuk meminimalkan segala bentuk pencemaran lingkungan yang dapat
ditimbulkan oleh aktivitas pabrik.
4. Penghijauan sekitar pabrik hendaknya ditingkatkan dengan penanaman pohon yang lebih
banyak di sepanjang jalan dalam pabrik agar kesegaran udara dapat terjaga dan polusi
udara dapat dikurangi.
5. Untuk dapat mencapai visi dan misi perusahaan, disarankan kepada PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. untuk selalu meningkatkan kualitas produk semen dan terus meningkatkan
kesejahteraan karyawan dan masyarakat sekitar.