Anda di halaman 1dari 130

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk TUBAN, JAWA TIMUR 2 JANUARI 31 JANUARI 2019

Tbk TUBAN, JAWA TIMUR 2 JANUARI – 31 JANUARI 2019 Disusun Oleh : Nihayatul Fadila Grazeila

Disusun Oleh :

Nihayatul Fadila Grazeila Dinda Dwi Puspita

02211746000003

02211746000018

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

2019

BAB I PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang Perkembangan industri di Indonesia yang cukup pesat mengharuskan perguruan tinggi untuk semakin meningkatkan mutu lulusannya, baik itu dari segi kuantitasnya maupun dari segi kualitasnya. Sehingga dapat dihasilkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang berkepribadian mandiri, berkualitas, dan memiliki kemampuan intelektual yang baik. ITS sebagai salah satu institusi perguruan tinggi yang berada di kawasan timur Indonesia berupaya untuk menghasilkan sumber daya manusia yang berkualitas, sehingga secara fisik dan mental siap untuk mengikuti arus pengembangan industri dan teknologi. Wawasan dari mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan industrialisasi sangat diperlukan, sehingga dapat mengetahui teknologi yang sedang berkembang dan dapat mengaplikasikannya. Dibutuhkan sebuah kerjasama dengan industri demi meningkatkan mutu lulusan sebuah perguruan tinggi. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dalam bentuk penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan aplikasi dalam dunia industri. Dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan, antara lain: kerja praktik, studi ekskursi, magang, join research, dan lain sebagainya. Kebijaksanaan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen Pendidikan Nasional merupakan upaya dari pihak pemerintah untuk menjembatani kesenjangan antara perguruan tinggi dengan dunia kerja (industri) dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar dan sesuai (menjadi patner in progress) bagi pembangunan bangsa dan negara. Untuk menunjang hal tersebut maka Departemen Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah. Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa ITS, khususnya kami sebagai mahasiswa Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (FTI-ITS) Surabaya. Selain itu kegiatan tersebut diharapkan dapat menambah pengetahuan dan pengalaman tentang hal-hal yang terjadi di dunia industri baik itu mengenai manajemen pabrik maupun peralatan pabrik tersebut. Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri akan banyak diharapkan untuk menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi tantangan era

globalisasi dewasa ini. Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, maka mata kuliah kerja praktik telah menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal kondisi di lapangan pekerjaan dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di dunia kerja. Mempertimbangkan hal tersebut di atas kami sebagai mahasiswa Departemen Teknik Kimia FTI-ITS memilih PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban, sebagai tempat untuk pelaksanaan kerja praktik dengan pertimbangan bahwa di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk kami akan mendapatkan ilmu yang sesuai dengan bidang keahlian kami yaitu ilmu keteknik- kimiaan, sehingga dapat memperluas wawasan kami dan dapat lebih memantapkan langkah kami untuk terjun di dalam dunia industri setelah kami lulus nanti.

I.2

Tujuan Kerja Praktik Tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. antara lain:

1. Menggenapi mata kuliah yang harus ditempuh di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri ITS.

2. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam industri.

3. Melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapatkan dalam bangku perkuliahan dengan penerapannya dalam industri.

4. Memahami proses industri yang terjadi di pabrik beserta segala perangkat yang terlibat dalam proses industri tersebut.

5. Mengetahui perkembangan teknologi modern dalam bidang industri, terutama yang diterapkan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

6. Melaksanakan kerja praktik sebagai pengenalan awal sebelum memasuki dunia kerja dalam bidang industri kimia.

I.3

Manfaat Kerja Praktik Manfaat yang didapatkan dari kegiatan kerja praktik ini adalah:

A. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referensi mengenai perkembangan industri di Indonesia khususnya mengenai teknologi modern dan proses yang digunakan sehingga nantinya dapat diterapkan oleh pihak-pihak yang membutuhkan.

B. Bagi Perusahaan

1. Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi.

2. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi perusahaan.

3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.

C. Bagi Mahasiswa

1. Memperoleh gambaran nyata tentang kondisi dunia industri dan memiliki pengalaman

dalam suatu lingkungan kerja.

2. Mengasah kemampuan dalam menangani suatu permasalahan yang timbul sehingga dapat mengembangkan wawasan berpikir, menganalisa, dan mengantisipasi suatu permasalahan dengan disiplin ilmu yang didapatkan di perkuliahan.

3. Memperoleh wawasan tentang aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri guna menunjang perkembangan teknologi modern yang ada pada saat ini.

I.4

Ruang Lingkup Kerja Praktik Ruang lingkup kegiatan kerja praktik di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah sebagai

berikut:

1. Masa Orientasi Umum di Pusat Pendidikan dan Pelatihan (Pusdiklat) Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh pengarahan dari perusahaan meliputi penjelasan mengenai profil perusahan, safety induction dari Unit Kerja K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja), sekilas mengenai alternatife fuel yang dipakai pada PT Semen

Indonesia Pabrik Tuban, tata tertib dan penyerahan administrasi Kerja Praktek serta pembuatan ID Card dan peminjaman APD (Alat Pelindung Diri).

2. Masa Orientasi Umum di Semua Unit Kerja PT Semen Indonesia Pabrik Tuban Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh penjelasan tetang semua Unit Kerja PT Semen Indonesia Pabrik Tuban meliputi Unit Kerja Tambang (bahan baku), Operasi Crusher, Operasi Rawmill dan Kiln, Operasi Finish Mill, Operasi Packer, Pengendalian Proses (laborat) dan Evaluasi Proses, Jaminan Mutu, dan Operasi Utilitas atau Water

Treatment. Selain itu, peserta juga mendapatkan tour di dalam plant untuk mendapatkan gambaran langsung tentang operasi plant di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban.

3. Penyelesaian Tugas Umum dan Tugas Khusus Tugas umum yang diberikan adalah membahas dan menyusun laporan mengenai proses pembuatan semen serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut.

I.5

Dalam melakukan penelitian, kami memperoleh dan mengumpulkan data melalui beberapa cara pengumpulan data, yaitu:

1. Observasi, yaitu dengan mengumpulkan data secara langsung dari lapangan. Dan mengamati proses pembuatan semen dan alat yang digunakan.

2. Wawancara, yaitu dengan cara bertanya langsung kepada operator pabrik dan staff lainnya yang bertanggung jawab terhadap bidang terkait dengan penelitian kami.

3. Studi pustaka, yaitu melalui telaah/studi dari berbagai laporan penelitian, jurnal penelitian, serta buku literatur yang relevan.

Metodologi Pengumpulan Data

I.6

Setelah kegiatan Praktik Kerja Industri selesai dilakukan, selanjutnya disusun laporan dengan metode sebagai berikut:

Metodologi Penyusunan Laporan

1. Mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk menulis laporan dengan metode-metode yang sudah dijelaskan sebelumnya.

2. Menulis laporan Kerja Praktik berdasarkan data-data yang didapatkan, kemudian dirangkum dan disusun sesuai dengan format laporan yang dianjurkan.

I.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik Kerja Praktik ini dilaksanakan selama satu bulan dari 2 Januari sampai 31 Januari 2019 di Seksi Raw Mill, Kiln dan Coal Mill 1 (RKC 1) yang terletak di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban, Desa Sumber Arum Kec. Kerek Kab. Tuban, Jawa Timur, Indonesia.

I.8 Sistematika Penulisan Laporan Sistematika laporan kerja Praktik ini terbagi menjadi dua bagian. Pada bagian I akan dibahas mengenai tugas umum, sedangkan pada bagian II akan dibahas mengenai tugas khusus. Berikut ini adalah sistematika penulisan pada laporan ini. Bab I : Pendahuluan Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan

Bab III

: Tinjauan Pustaka

Bab IV

: Proses Produksi

Bab V : Utilitas dan Pengolahan Limbah

Bab VI

Bab VII : Keselamatan dan Kesehatan Kerja

: Analisis Laboratorium

Bab VIII : Penutup

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Definisi Semen Semen diartikan sebagai bahan pengikat yang mempunyai sifat yang mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang yang kompak dan kuat. Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang apabila dilakukan proses penggilingan bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur (CaO), oksida silica (SiO 2 ), oksida besi (Fe 2 O 3 ), dan oksida alumina (Al 2 O 3 ). Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 90% dari berat semen sedangkan 10% sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).

II.2

Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO 2 ), oksida alumina (Al 2 O 3 ), dan oksida besi (Fe 2 O 3 ). Kandungan dari keempat oksida kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut “major oxides”, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain. Keempat oksida utama pada semen akan membentuk senyawa-senyawa yang biasa disebut:

Komposisi Semen

1. Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO 2 disingkat C 3 S

2. Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO 2 disingkat C 2 S

3. Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al 2 O 3 disingkat C 3 A

4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al 2 O 3 . Fe 2 O 3 , disingkat C 4 AF

Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut:

1. C 3 S

Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasti akan mengeras. C3S menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi ±500 joule/gram. Kandungan C3S pada semen portland bervariasi antara 35%-55% tergantung pada jenis semen portland.

2.

C 2 S

Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras dan

menimbulkan sedikit panas yaitu ±250 joule/gram. Pasta yang mengeras, perkembangan

kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan

akhir hampir sama dengan C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara

15%-35% dan rata-rata 25%.

3. C 3 A

Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ± 850 joule/gram.

Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari, tetapi sangat rendah.

Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara 7%-15%.

4. C4AF

Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit,

menimbulkan panas hidrasi ± 420 joule/gram. Warna abu-abu pada semen dipengaruhi

oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi antara 5%-10% dan rata-rata

8%.

II.3

Reaksi Dalam Pembuatan Semen

a.

Reaksi kalsinasi

Reaksi ini berlangsung di dalam suspension preheater.

MgCO 3(s) → MgO (s) + CO 2 (g)

T = 700-750°C

CaCO 3 (s) → CaO (s) + CO 2 (g)

T = 800-850°C

b.

Reaksi pembentukan semen

Reaksi pembentukan semen ini berlangsung di dalam kiln. Adapun tahapan reaksi ini

adalah :

Pembentukan C 2 S (pada suhu 900-1200°C)

2 CaO (l) + SiO 2 (l) → 2 CaO.SiO 2 (l)

Pembentukan C 3 A dan C 4 AF (pada suhu 900-1200°C)

3 CaO (l) + Al 2 O 3 (l) → 3 CaO.Al 2 O 3 (l)

4 CaO (l) + Al 2 O 3 (l) + Fe 2 O 3 (l) → 4 CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3 (l)

Pembentukan C 3 S (pada suhu 1200-1350°C)

2 CaO.SiO 2 (l) + CaO (l) → 3 CaO.SiO 2 (l)

Jika dinyatakan dalam bentuk oksidanya, ada 7 senyawa kimia penting yang terdapat

dalam bentuk bahan baku. Senyawa kimia tersebut adalah sebagai berikut.

a) Oksida Kalsium (CaO)

Sumber utama oksida kalsium adalah CaCO 3 dalam batu kapur. Dalam proses semen CaO merupakan oksida terpenting, sebab disamping merupakan senyawa yang jumlahnya terbesar,

juga merupakan senyawa yang beresaksi dengan silikat, aluminat dan besi membentuk senyawa potensial penyusun semen. CaO dalam batu kapur tidak semuanya berikatan membentuk mineral potensial, CaO yang tidak berikatan dengan senyawa lain disebut CaO bebas.

b) Oksida Silika (SiO 2 )

SiO 2 terutama diperoleh dari peruraian mineral-mineral kelompok montmorillonit yang berasal dari tanah liat. Disamping itu, SiO 2 bebas yang berasal dari pasir silika. Dalam semen,

SiO 2 selalu terdapat dalam keadaan berikatan dengan CaO.

c) Oksida Alumina (Al 2 O 3 )

Al 2 O 3 terdapat di tanah liat, yaitu pada kelompok mineral nontronik, bersama CaO merupakan oksida pembentuk material potensial kalsium alumina. Bersama CaO dan Fe 2 O 3 akan

membentuk senyawa alumina ferri. Al 2 O 3 berperan sebagai fluks (penurunan titik leleh) campuran bahan-bahan baku.

d) Oksida Ferrum (Fe 2 O 3 ) Fe 2 O 3 terdapat di tanah liat yaitu dalam kelompok mineral kaolonit. Bersama CaO dan

Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 akan membentuk senyawa alumina ferrit. Selain berperan sebagai reaksi pembentuk mineral potensial, Fe 2 O 3 juga berperan sebagai fluks.

e) Oksida Magnesium (MgO) MgO terutama diperoleh dari peruraian dolomit (CaCO 3 ), bisa juga berasal dari mineral-

mineral tanah liat. MgO tidak berfungsi sebagai salah satu mineral potensial, sebab dalam proses pembuatan semen, MgO tidak bereaksi dengan oksida-oksida lainnya. Peranannya hanya sebagai fluks dan pewarna semen.

f) Oksida alkali (Na 2 O dan K 2 O)

Oksida alkali umumnya berasal dari dekomposisi mineral-mineral tanah liat, yaitu kelompok illit dan jumlahnya relatif kecil. Oksida alkali bukan merupakan pembentuk mineral potensial, tetapi sebagai fluks saja.

g) Oksida belerang (SO 3 )

Oksida belerang dalam semen terutama diperoleh dari penambahan senyawa CaSO 4 .2H 2 O. Selain itu, terdapat juga SO 3 yang berasal dari bahan bakar yang digunakan dalam proses pembuatan semen. Senyawa oksida belerang sama sekali tidak berpengaruh dalam pembentukan mineral potensial penyusun semen.

h)

Oksida Fosfar (P 2 O 5 )

Umumnya kandungan P 2 O 5 pada semen tidak lebih dari 0,2%. Adanya P 2 O 5 dapat memperlambat pengerasan semen, karena turunnya kadar C 3 S dimana terbentuk P 2 O 5 dan CaO.

Kadar P 2 O 5 yang tinggi dapat menyebabkan unsoundness, karena terbentuknya kabur bebas pada

P 2 O 5 .

Fungsi utama dari rotary kiln adalah sebagai tempat pengontakan antara gas panas dan material. Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan precalsiner. Karena panas yang ditimbulkan batu bara tinggi maka rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api untuk mencegah terjadinya pelelehan. Pada pembakaran proses kering, umpan kiln berbentuk bubuk kering dengan kadar air kurang dari 1%. Dalam preheater, air bebas serta air hidrat pada tanah liat menguap. Dari preheater, umpan masuk rotary kiln dengan temperatur pada kiln inlet sekitar 750°C.

II.4 Teknologi Pembuatan Semen II.4.1 Proses Basah (Wet Process) Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25- 40%. Kiln yang digunakan untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan memerlukan zona dehidrasi. Zona

dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar air yang cukup tinggi sehingga diperlukan panas yang besar. Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah sebagai berikut:

a. Penyiapan bahan Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang, sedangkan tanah liat dilumatkan dengan air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil diaduk supaya tidak mengendap. Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam tempat penimbunan masing- masing.

b. Pengolahan bahan

Batu kapur, pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan sejumlah air kemudian ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank) bersama lumatan tanah liat sambil terus diaduk supaya tetap homogen.

c. Pembakaran

Bahan

yang

telah

dicampur

kemudian

dipompakan

melalui

pipa-pipa

ke

dalam kiln

untuk dibakar pada suhu 1350 - 1400°C. Selama proses pembakaran akan terjadi penguapan air, pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material klinker. Setelah dibakar, bahan kemudian diidnginkan sehingga diperoleh klinker padat.

d.

Penggilingan

Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi semen. Semen hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo- silo penyimpanan semen.

e. Pengantongan Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg. Semen yang telah dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan.

Keuntungan proses basah :

1. Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.

2. Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran udara). Kerugian proses basah :

1. Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas yang besar,

2. Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.

II.4.2`Proses Semi Basah Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah, kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam jumlah tertentu hingga terbentuk slurry dengan kadar air 15-25%. Sebelum diumpankan ke unit pembakaran terlebih

dahulu disaring dengan filter press. Filter cake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan long rotary kiln. Keuntungan proses semi basah adalah:

1. Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.

2. Debu yang dihasilkan relatif sedikit. Kerugian proses semi basah adalah :

1. Kiln yang digunakan lebih panjang disbanding kiln pada proses kering.

2. Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang berupa slurry.

II.4.3 Proses Semi Kering (Semi Dry Process) Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10-12 %. Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering :

Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap penyiapan kiln feed. Setelah itu kiln feed ditambah 10-15 % air hingga menjadi nodule kecil. Nodule kemudian diumpankan dalam traveling grate calciner supaya terkalsinasi sebagian sebelum diumpankan ke

dalam kiln. Pemanasan nodule memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas kemudian dilewatkan melalui bagian atas nodule. Setelah mengalami kalsinasi sebagian, bahan masuk ke dalam kiln untuk mengalami klinkerisasi. Klinker yang terbentuk kemudian didinginkan lalu digiling bersama bahan-bahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas. Keuntungan proses semi kering adalah

1. Ukuran klinker yang keluar kiln seragam

2. Panas pembakaran lebih kecil disbanding proses basah. Kerugian proses semi kering adalah

1. Membutuhkan alat yang cukup banyak

2. Dalam prosesnya menghasilkan debu oleh karena itu diperlukan alat penyaring debu.

II.4.4 Proses Kering (Dry Process) Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku 0,5 1%. Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah sebagai berikut :

a. Penyimpanan bahan Limestone ditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke hammer crusher untuk memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm. Material kemudian dibawa dan disimpan dalam bentuk pile (timbunan). Untuk clay juga diperoleh dari pertambangan, tetapi cara pengambilannya dilakukan dengan penggarukan. Batu kapur dan tanah liat yang sudah

dihancurkan kemudian dipindahkan ke silo- silo penyimpanan bahan baku. Demikian pula pasir besi, pasir silika, dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo masing- masing.

b. Pengolahan bahan

Bahan dari silo-silo pennyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang sesuai proporsi yang telah ditentukan, selanjutnya diumpankan ke dalam mesin penggiling. Untuk proses kering,

raw material digiling bersamaan dalam grinding mill. Material yang sudah digiling memiliki kehalusan 170 mesh dengan 10-20% tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0,4%. Oleh sebab itu pada grinding mill, selain mengalami proses penggilingan material juga mengalami proses pengeringan. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar antara 100-280°C. Setelah halus, bahan dimasukkan ke silo pencampur (homogenizing silo) dan di dalam silo-silo ini bahan dicampur sampai menjadi homogen untuk selanjutnya disimpan di dalam silo-silo pengumpan (rotary kiln feed silo). Sedangkan untuk proses basah, raw material dari pile diumpankan ke grinding mill. Di dalam grinding mill, material ditambah air sehingga akan

berbentuk slurry yang mempunyai kandungan air sekitar 30 %. Slurry tersebut kemudian disimpan dalam wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan dengan pengadukan.

c. Pembakaran Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami pemanasan awal, yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat dalam clay menurut reaksi :

Al 2 O 3 .2 SiO 2 .xH 2 O → Al 2 O 3 + 2 SiO 2 + xH 2 O Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting) kemudian dibawa oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Transfer panas terjadi ketika bahan dibawa bersama gas melewati ducting secara searah. Dari cyclone I, bahan turun menuju ducting di bawahnya lalu dibawa menuju cyclone II. Bahan kemudian turun lagi melalui ducting dibawah cyclone II dan dibawa menuju cyclone III. Dari cyclone III, bahan dibawa menuju cyclone IV. Dari cyclone IV, bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi. Bahan dari calciner kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Pada proses pembakaran terjadi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C 3 S, C 2 S, C 3 A, dan C 4 AF. Setelah keluar dari kiln, klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan disimpan dalam clinker storage. Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari 1000°C.

d. Penggilingan akhir (finish mill)

Setelah klinker didinginkakan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan akhir. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4 5 % dari berat klinker. Suhu klinker keluar dari cooler sekitar 100°C dan temperatur ini tidak turun banyak selama penyimpanan. Untuk mengatasi panas yang berlebih, biasanya digunakan air yang di-spray-kan ke finish mill. Semen yang keluar dari finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh.

e. Pengantongan Dengan menggunakan mesin pengantongan, semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat standar. Kantong- kantong yang telah terisi kemudian diangkut dan siap untuk dipasarkan.

Keuntungan proses kering:

1. Kiln yang digunakan relatif pendek.

2. Heat consumption rendah sehingga bahan bakar yang digunakan relatif sedikit.

3. Kapasitas kiln besar. Kerugian proses kering :

1. Pencampuran umpan kiln kurang homogen dibandingkan proses basah.

II.5 Sifat Semen

II.5.1 Sifat Kimia Semen

a. Loss On Ignition (LOI)

LOI dipersyaratkan untuk pencegahan mineral-mineral yang dapat diuraikan dengan pemijaran karena kristal mineral-mineral tersebut pada umumnya mengalami perubahan dalam

periode yang panjang. Proses ini dapat menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.

b. Insoluble Residue Insoluble residue adalah impuritas sisa setelah semen tersebut direaksikan dengan asam

klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na 2 CO 3 ). Insoluble residu dibatasi untuk upaya pencegahan tercampurnya semen Portland dengan bahan-bahan alami lainnya dan tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.

c. Modulus Semen Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif dari senyawa- senyawa CaO SiO 2 , Al 2 O 3 dan Fe 2 O 3 . Perhitungaan modulus semen ini bertujuan untuk menentukan perbandingan jumlah dari masing-masing bahan mentah dalam penyiapan umpan kiln (kiln feed) sehingga diharapkan akan diperoleh terak/klinker dengan komposisi yang

dikehendaki. Komposisi terak yang berbeda akan menghasilkan sifat semen yang berbeda pula. Beberapa modulus semen yang biasa digunakan adalah sebagai berikut:

Hydraulic Modulus (HM) Hydraulic Modulus merupakan perbandingan antara CaO dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Nilai HM antara 1,7- 2,3.

1)

M

CaO

SiO 3 Al 2 O 3

e 2 O 3

Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

a) Umpan kiln sulit dibakar, sehingga kebutuhan panas pembakaran tinggi.

b) Kadar free lime tinggi, sehingga dapat menyebabkan retak- retak saat semen diaplikasikan.

c) Kekuatan awal tinggi.

Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

a) Klinker mudah dibakar karena fluxing material berlebih.

b) Kekuatan awal rendah.

2)

Silica Ratio (SR) SR yaitu perbandingan antara SiO2 dengan total Al2O3 dan Fe2O3. Nilai SR berkisar antara 1,9 3,2.

S

SiO 3

Al 2 O 3

e 2 O 3

SR yang tinggi menyebabkan :

a) Klinker sulit dibakar, sehingga memerlukan suhu yang lebih tinggi.

b) Komposisi C3A dan C4AF turun.

c) Komposisi C2S dan C3S naik.

d) Fase meningkat karena suhu tinggi sehingga dapat merusak coating.

e) Merusak batu tahan api.

f) Memperlambat pengerasan semen.

SR yang rendah menyebabkan :

a) Klinker mudah dibakar.

b) Komposisi C3A dan C4AF naik.

c) Komposisi C2S dan C3S turun, sehingga burnability factor rendah

d) Mempercepat pengerasan semen.

3)

Alumia Ratio (AR) AR merupakan perbandingan antara Al2O3 dengan Fe2O3. Nilai AR biasanya antara 1,5-

2,5.

A

Al 2 O 3

e 2 O 3

Alumina ratio yang tinggi menyebabkan :

a) Klinker sulit dibakar, sehingga membutuhkan suhu yang lebih tinggi.

b) Kadar C3A dan C4AF naik.

c) Pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi.

Alumina ratio yang tinggi menyebabkan

:

a) Klinker mudah dibakar.

b) Kadar C4AF turun karena Al2O3 kurang.

c) Terdapat sisa Fe2O3.

d) Warna semen kurang gelap.

4)

Lime Saturation Factor (LSF)

LSF adalah perbandingan antara CaO dalam raw meal dengan jumlah CaO maksimum

yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida yang lain. LSF dapat dicapai jika semua

silika telah terikat sebagai C 3 S, semua oksida besi terikat dengan jumlah equivalen dengan

alumina membentuk C 4 AF, sedangkan sisa alumina membentuk C 3 A. LSF yang tinggi

pada umpan kiln akan menyebabkan pembakaran klinker menjadi lebih sulit.

S

 

100 CaO

2,

SiO 3

1,1 Al 2 O 3

0,

e 2 O 3

Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free lime rendah, liquid fase

berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing, potensial C 3 S rendah,

C 2 S tinggi, dan panas hidrasi semen rendah. Jika LSF > 98 menyebabkan terak sulit

dibakar, kadar free lime tinggi, temperature burning zone tinggi, potensial kadar C 3 S

tinggi, dan panas hidrasi tinggi.

Nilai LSF antara 0,90 0,95 untuk standar semen Portland

5)

Burnability Index (BI)

Burnability index dihitung berdasarkan komponen klinker yang penting yaitu C 3 S, C 4 AF,

dan C 3 A. Dalam rumus berikut akan terlihat bahwa kandungan C 3 S yang tinggi dengan

kandungan C 4 AF atau C 3 A yang rendah akan menyebabkan klinker sulit dibakar. Jadi

makin besar nilai BI, makin sulit pembakaran klinker. C 3 S

 
 

C 4 A

C 3 A

6)

Burnability Factor (BF)

Untuk kiln feed yang tidak mengandung magnesia atau alkali, nilai BF dihitung

berdasarkan persamaan berikut :

BF = LSF + 10 SR

Persamaan diatas juga berlaku untuk kiln feed yang kandungan magnesia dan alkali nya

tidak berubah 1% atau lebih, nilai BF dihitung berdasarkan persamaan berikut :

BF = LSF + 10 SR 3 (MgO + Alkali)

Nilai BF bertambah besar jika LSF atau SR meningkat, sedangkan kandungan MgO atau

alkali menurun. Semakin besar nilai BF, maka semakin sulit pembakaran klinker.

II.5.2 Sifat Fisika Semen Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan, karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen. Sifat-sifat fisik tersebut antara lain :

a) Setting dan Hardening

Proses setting dan hardening terjadi karena adanya pembentukan komponen hidrat yang dihasilkan dari reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang elastis dan dapat dibentuk (workable), sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tersebut

tidak berubah dan periode ini sering dinamakan dormant periode. Pada tahapan selanjutnya pasta mulai menjadi kaku walau masih ada yang lemah, tetapi sudah tidak dapat dikerjakan (unworkable), kondisi ini dinamakan initial set. Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh, kondisi ini dinamakan final set. Proses pengerasan berjalan terus dan sejalan dengan waktu akan diperoleh kekuatan, proses ini dikenal dengan nama hardening. Hasil padatan tersebut biasa disebut hardened cement paste atau cement stone. Jika pada pasta semen ditambahkan pasir dan agregat maka sifat cement stone

akan meningkat (Locher and Kropp, 1986).

b) Hidrasi Semen Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara senyawa semen dengan air. Semen

terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen terdiri dari beberapa reaksi kimia yang berjalan bersamaan. Semen Pozzolan mempunyai kandungan utama yaitu C 3 S, C 2 S, C 3 A, C 4 AF, dan silika aktif pada bahan pozzolan yang ditambahkan. Adapun reaksi-reaksi senyawa tersebut dengan air adalah :

1. Hidrasi C 3 S dan C 2 S

Reaksi hidrasi C 3 S dan C 2 S dengan air akan membentuk kalsium silika hidrat (CSH) dan kalsium hidroksida. Kalsium silikat hidrat adalah kristal yang bentuknya berupa padatan yang sering disebut tube morite gel. Dengan adanya Ca(OH) 2 , pasta semen mempunyai kebasaan yang

tinggi.

2. Hidrasi C 3 A

C 3 S + H 2 O → CS C 2 S + H 2 O → CS

Ca(O

Ca(O

)

)

2

2

Hidrasi C 3 A akan menghasilkan kalsium aluminat hidrat (CAH) yang kristalnya berbentuk kubus. Reaksi hidrasi C 3 A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras yang disebut false set, untuk mencegahnya, perlu ditambah gypsum (CaSO 4 .2H 2 O). Mula-mula C 3 A akan bereaksi dengan gypsum menghasilkan kalsium sulfo aluminat (C 3 A.3CaSO 4 .31H 2 O) dimana kristalnya

berbentuk jarum dan lebih stabil disebut dengan ettringitte yang akan membungkus permukaan

sendiri dengan C 3 A, sehingga menyebabkan reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat peristiwa

osmosis, lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C 3 A akan terjadi lagi. Peristiwa ini terjadi

pada d=dormant periode. Namun, setelah gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium

aluminat hidrat (C 3 A.6H 2 O).

C 3 A + 3 CaSO 4 + 32 H 2 O → C 3 A.3CaSO 4 .32H 2 O

3. Hidrasi C 4 AF

C 3 A + H 2 O → CA

panas tinggi

Reaksi hidrasi C 4 AF + air akan membentuk kalsium aluminoferrit hidrat dan kalsium

hidroksida.

Reaksi :

C 4 AF + H 2 O → CA

Ca(O

) 2

C 4 AF + 2Ca(OH) 2(s) + 4H 2 O (l) → 3CaO.Al 2 O 3 .3H 2 O (g) + 3CaO.Fe 2 O 3 .3H 2 O (g)

4. Pozzolan

Bahan pozzolan mengandung silika aktif dan alumina, dan jika bertemu dengan kalsium

hidroksida dan air juga akan mengalami reaksi hidrasi membentuk calcium silica hydrat dan

tetra calcium alumina hydrat.

Reaksi :

SiO 2 + Ca(OH) 2

air → CS

Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut adalah :

a) Kehalusan dari semen

b) Jumlah air yang digunakan

c) Temperature

d) Additive

5. Panas Hidrasi

Hidrasi merupakan reaksi eksotermis. Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama

semen mengalami proses hidrasi. Komposisi kimia semen yang menghasilkan panas hidrasi

terbesar adalah C 3 A, sedangkan C 2 S menghasilkan panas hidrasi yang terkecil (Tabel II.1).

Panas hidrasi yang terlalu tinggi akan menimbulkan keretakan pada beton. Hal ini

disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses

pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan. Tabel II.2

menunjukkan perbandingan panas hidrasi yang ditumbulkan dari semen Portland dan semen

Pozzolan.

Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen

Komponen

Panas Hidrasi (J/g)

C

3 S

500

C

2 S

250

C

3 A

1340

C

4 AF

420

CaO

1150

MgO

840

Sumber : (Locher and Kropp, 1986)

Tabel II.2 Perbandingan Panas Hidrasi Semen Portland dengan Semen Pozzolan

Tipe Semen

Panas Hidrasi (J/g)

Semen Portland

375

525

Semen Pozzolan

315

- 420

Sumber : (Locher and Kropp, 1986)

Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan terjadi retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.

c) Kuat Tekan (Strength) Kuat tekan merupakan kemampuan semen menahan suatu beban tekan. Cement gel

merupakan dasar kekuatan semen. Cement gel terbentuk dari rangka lanjutan calcium silicate hydrat dan calcium aluminate hydrat (Locher and Kropp, 1986). Kuat tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu C 3 S dan C 2 S. Untuk komponen C 3 S memberikan kuat tekan awal pada semen sedangkan untuk C 2 S kuat tekan akhir yang hampir sama dengan C 3 S. Komponen C 3 A berpengaruh pada kecepatan pengerasan semen dan C 3 AF berpengaruh pada warna semen (Austin, 1985). Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :

1)

Kehalusan semen, makin halus ukuran partikel semen maka kuat tekan yang dimiliki akan semakin besar.

2)

Pori- pori, makin tinggi pori- pori semakin rendah kekuatan semen.

3)

Senyawa C3S dan C2S pada semen. Senyawa C3S akan memberikan kekuatan awal pada semen, sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan akhir pada semen.

d)

Daya Tahan Semen terhadap Asam Sulfat

Pada umumnya daya tahan beton terhadap asam sulfat sangat lemah, sehingga mudah terdekomposisi. Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH)2 dan calcium aluminate hydrat, sehingga akan terjadi pengembangan volume dan menyebabkan terjadinya keretakan pada beton. Oleh sebab itu, dibuatlah jenis semen lain yang dapat mengatasi masalah tersebut, biasanya dipergunakan untuk daerah dengan kadar asam sulfat tinggi, misalnya daerah pantai. Semen tahan sulfat adalah semen yang mengandung C 3 A rendah atau slag tinggi (minimal 65%b)

(Locher and Kropp, 1986).

e) False Set

False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature setting) terjadi beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperoleh kembali dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab terjadinya false set :

1)

Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam klinker yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.

2)

Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat.

3)

Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH) 2 kemudian mengendap dan menimbulkan kekakuan pada pasta.

4)

C 3 S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan false set.

II.6 Proses Umum Pembuatan Semen Teknologi proses kering saat ini sering digunakan, karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan pabrik. II.6.1 Penyediaan Bahan Baku Langkah-langkah penyediaan bahan baku, antara lain:

1. Pembersihan (Cleaning)

Pembersihan dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses

penambangan.

2.

Pengupasan (Stripping)

Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di lapisan permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.

3. Pengeboran (Drilling)

Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai tempat meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran disesuaikan dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan. Umumnya dibuat dengan spesifikasi sebagai berikut:

Diameter lubang : 3 inch

Jarak antar lubang : 1,5-3 m

Crawl Air Drill (alat bor)

Kompresor (alat penggerak bor)

Kedalaman

: 6-9 m

4. Peledakan (Blasting) Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya. Langkah pertama

adalah mengisi lubang yang telah dibuat denganbahan peledak. Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah:

Damotin (Dynamit ammonium gelatin), merupakan bahan peledak primer

ANFO (Campuran 96% Ammonium Nitrat dan 4% Fuel Oil), merupakan bahan peledak sekunder

Detonator

Peralatan-peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah :

Blasting Machine (mesin peledak)

Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)

Batu kapur hasil dari peledakan memiliki ukuran maksimal 300 mm dan siap diangkut menuju limestone storage.

5. Pengerukan dan Pengangkutan

Batu kapur hasil dari peledakan yang memiliki ukuran maksimal 300 mm, dikeruk, dan diangkut dengan menggunakan shovel atau loader menuju ke limestone storage untuk disimpan. Selanjutnya dibawa ke limestone crusher menggunakan dump truck yang mempunyai kapasitas 20-30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur tersebut dilakukan kira-kira 25-30 kali/hari. Bahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri oleh PT. Semen Indonesia.

Pasir silika diperoleh dari daerah Bangkalan, Cilacap,dan daerah sekitar Tuban.

Copper slag diperoleh dari PT. Smelting Gresik.

Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik.

II.6.2 Pengolahan

Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam raw mill. Di dalam raw mill bahan-bahan tersebut mengalami penggilingan dan pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh produk raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan dengan ukuran 90 mikron dan kandungan air kurang dari satu persen. Dari raw mill, material dimasukkan ke dalam blending silo. Fungsi dari blending silo adalah sebagai tempat penampungan sementara material sebelum diumpankan ke kiln, sekaligus untuk alat homogenisasi produk raw mill agar komposisi kimia dari produk tersebut lebih merata sehingga siap untuk diumpankan ke kiln.

Bahan

II.6.3 Pembakaran dan Pendinginan Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, karena terjadi pembentukan komponen utama semen. Unit ini terdiri dari suspension preheater, kiln dan cooler. Menurut I Ketut Arsha Putra (1995), proses yang terjadi pada unit ini adalah :

1. Proses pengurangan kadar air Terjadi pada suhu 100°C Reaksi:

H 2 O (l)

2 O (g)

T=100°C

2. Pelepasan air hidrat clay (tanah liat) Air Kristal akan menguap pada suhu 500°C. Pelepasan Kristal ini terjadi pada Kristal hidrat dari tanah liat. Reaksi :

Al 2 Si 2 O 7 .xH 2 O (s) → Al 2 O 3 + 2SiO 2(s) + xH 2 O (g)

T=500°C

3. Terjadi proses kalsinasi Tahapan penguapan CO 2 dari limestone dan mulai kalsinasi terjadi pada suhu 700-900 °C. Reaksi :

MgCO 3(s) → MgO (l) + CO 2(g)

T=700-900°C

CaCO 3(s) → CaO (l) + CO 2(g)

T=700-900°C

4. Reaksi pembentukan senyawa semen C 2 S Pada suhu 800-900 °C terjadi pembentukan calsium silikat, sebenarnya sebelum suhu 800°C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam calsium silikat terutama C 2 S. Reaksi:

2 CaO (l) + SiO 2(l) → 2 CaO.SiO 2(l) (C 2 S)

T=800-900 °C

5. Reaksi pembentukan senyawa semen C 3 A dan C 4 AF Pada suhu 1095-1205 °C terjadi pembentukan calsium alumina ferrit. Reaksi :

3 CaO (l) + Al 2 O 3(l) → 3 CaO.Al 2 O 3 (C 3 A)

T=1095-1205 °C

4 CaO (l) + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 (l) → 4 CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3(l) (C 4 AF)

T=1095-1205 °C

6. Reaksi pembentukan senyawa semen C 3 S Pada suhu 1260-1455 °C terjadi pembentukan calcium silikat terutama C 3 S yang mana presentase C 2 S mulai menurun karena membentuk C 3 S. Reaksi:

2 CaO.SiO 2 + CaO (l) → 3 CaO.SiO 2(l) (C 3 S)

T=1260-1455 °C

BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Sejarah PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Perusahaan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun, pada tahun 2014 kapasitas terpasang mencapai 31,8 juta ton per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%.

kepada

Blue Valley Holdings PTE Ltd., sehingga komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi Pemerintah 51,0% dan publik 48,9%. Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun. Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus menjadikan Perseroan sebagai BUMN pertama yang

berstatus multi national corporation. Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan sebagai

Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S. A. de C. V

perusahaan semen terbesar di Asia Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2014 sebesar 31,8 juta ton per tahun. Nilai kapitalis per 31 Desember 2012 Rp 94 triliun, kapasitas produksi (installed) sebesar 28,5 ton per tahun.

Menyelesaikan pembangunan unit pabrik semen

Akuisisi Thang Long Cement Joint stock Company (TLCC), di Vietnam.

Menjadi Strategic Holding Company dan merubah nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah penerapan Functional Holding melalui sinergi dari masing-masing kompetensi perusahaan baik dibidang operasional maupun dibidang pemasaran. Perseroan meningkatkan kualitas pengelolaan organisasi dan melakukan komunikasi yang lebih intensif dengan pemangku kepentingan di masing-masing operating company. Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk strategic holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada seluruh aspek operasional dari

perusahaan yang bernaung dibawah grup perusahaan. Melalui pembentukan strategic holding ini, Perseroan meyakini seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam group baik dalam bidang operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatu padukan dengan semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan strategic holding, maka posisi “holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen dan anak perusahaan yang akan datang) menjadi sangat jelas, yakni:

1. HoldCo menentukan arah group

2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang sama dengan OpCo yang ada

Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh berbagai manfaat utama, meliputi:

1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang jelas mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang terpisah. Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai oldCo “murni” untuk mengelola semua anak perusahaan OpCo.

2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan dapat dihasilkan dari hubungan yang lebih baik dan meningkatnya kerjasama antar OpCo.

a) Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen lain. b) Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best practices pada masing-masing bidang tersebut. Semen Indonesia, Nama yang Menyatukan Seluruh Potensi Group, Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Perseroan menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan berbagai aspek yang krusial, mencakup:

1. Nama tersebut bisa merefleksikan ambisi dari grup.

2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup ketiga OpCo.

3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati.

4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh OpCo tetap dapat menggunakan keberadaan merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek baru akan sangat menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan bahwa nama

Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan Holding dari berbagai aspek, mencakup:

5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:

a) Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam bidang persemenan.

b) Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke- Indonesiaan.

c) Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di lokasi geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, dan Padang)

d) Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam negeri

6. Kemudahan Implementasi:

a) Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi tahapan-

tahapan pembentukan strategic holding.

b) Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategic holding sebagai gerakan nasional / Indonesia.

7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan

a) Masing-masing merk eksiting (Semen Gresik, Semen Tonasa dan Semen Padang) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang kuat di Indonesia.

b) Pada masa mendatang, nama Semen Indonesia dapat menciptakan kebanggaan nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah.

c) Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akusisi (perusahaan Semen BUMN lainnya).

d) Komplemen dari struktur strategic holding.

e) Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional

f) Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas pembentukan Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keleluasaan dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi, financing, pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen, akuisisi lahan dalam

rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan sebagainya.

III.2 Visi dan Misi III.2.1 Visi Visi dari PT Semen ndonesia adalah ‘Menjadi Perusahaan Persemenan nternasional yang Terkemuka di Asia Tenggara’.

III.2.2 Misi

Misi dari PT Semen Indonesia adalah :

1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait berorientasikan kepuasan konsumen.

2. Mewujudkan perusahaan berstadar internasional dengan keunggulan daya saing dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.

4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku kepentingan (stakeholder).

5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.

III.3 Lokasi

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berlokasi di:

1. Kantor Pusat Gedung Utama Semen Indonesia, Jalan Veteran Gresik 6122.

2. Kantor Perwakilan Graha Irama lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950.

3. Pabrik Gresik Jalan Veteran Gresik 61122.

Jakarta 12950. 3. Pabrik Gresik Jalan Veteran Gresik 61122. Gambar III.1 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia

Gambar III.1 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia Tbk. Di Gresik

4. Pabrik Tuban Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban 62356.

4. Pabrik Tuban Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban 62356. Gambar III.2 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia Tbk.

Gambar III.2 Lokasi Pabrik PT Semen Indonesia Tbk. Di Tuban

Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Indonesia antara lain didasarkan pada :

1. Pertimbangan bahan baku Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup tersedia, batu kapur berada di desa Popongan

dan tanah liat terletak di desa Tlogowaru dan Mliwang, kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik.

2. Pertimbangan bahan pembantu Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura. Copper Slag diperoleh dari PT Copper Smelting Gresik. Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia Gresik berupa gypsum sintetis. Walaupun bahan pembantu tersebut lokasinya agak jauh, hal ini bukan merupakan masalah

yang serius, karena lokasi pabrik dekat dengan jalan raya yang menghubungkan kota-kota di Pulau Jawa.

3. Pertimbangan faktor transportasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. di Tuban memiliki lokasi yang strategis karena:

a. Terletak kurang lebih 9 km dari tepi jalan raya yang menghubungkan kota-kota besar seperti Surabaya dan Semarang.

b. Terletak dekat dengan pantai Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri.

4. Pertimbangan faktor sosial PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu program pemerintah dalam menanggulangi pengangguran. Tenaga kerja di Tuban cukup tersedia.

5. Pertimbangan pemasaran Wilayah pemasaran Semen Indonesia Group menjangkau seluruh propinsi di Indonesia serta ekspor ke beberapa Negara di Asia.

III.4 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia Pabrik Tuban PT Semen Gresik memiliki struktur organisasi yang selalu mengalami penyempurnaan untuk menciptakan sisterm kerja yang efektif dan efisien. Struktur organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan padanya serta mengatur sistem dan hubungan struktural antara fungsi-fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu dengan yang lainnya dalam melaksanakan fungsi mereka. Adapun struktur organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. berbentuk organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi Nomor: 001/Kpts/Dir/2014, tentang Struktur

Organisasi

di

PT

Semen

Indonesia

(Persero)

Tbk.

(PT.

SEMEN

GRESIK,

2017,

(PT. SEMEN GRESIK, 2017, Gambar III.7 Struktur Organisasi di PT Semen Indonesia

Gambar III.7 Struktur Organisasi di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban

Berikut ini adalah tugas, wewenang dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.:

1. Direktur Utama

Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh operasional pabrik, termasuk didalamnya adalah penandatanganan Memorandum of Understanding. Direktur Utama membawahi langsung Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur Sumber Daya Manusia, Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi, Direktur Litbang dan Operasional, Direktur Keuangan. Tim Office of The CEO, Internal Audit, Sekretaris Perusahaan, dan Departemen Pengelolaan Sosial dan Lingkungan Korporasi.

2. Direktur Komersial

Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta tanggung jawab dalam masalah penjualan dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa dicampuri pihak lain

dalam sistem pemasarannya. Direktur Komersial membawahi satu tim dan tiga departemen, yaitu :

a.

Departemen Penjualan

b.

Departemen Distribusi & Transportasi

c.

Departemen Pengadaan

3.

Direktur Produksi

Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen. Direktur Produksi membawahi:

a.

Departemen Produksi Bahan Baku

b.

Departemen Produksi Terak I

c.

Departemen Produksi Terak II

d.

Departemen Produksi Semen

e.

Departemen Teknik

f.

Departemen Jaminan Mutu, K3 dan Lingkungan

4.

Direktur Keuangan Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk urusan

hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur Keuangan membawahi:

a. Departemen Sumber Daya Manusia

b. Departemen Akuntansi & Keuangan

III.5 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia Pabrik Tuban Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company ditengah dinamika perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan kegesitan (agility) seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis sebagai upaya meningkatkan daya saing Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder yang semakin meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien untuk menjamin :

1. Pemenuhan kebutuhan dan harapan stakeholders

2. Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubahan strategi bisnis

3. Kecepatan pengambilan keputusan strategis

4. Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge

5. Terwujudnya High Assurance Organization

Dalam rangka mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut. Perseroan telah menerapkan manajemen terintegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola Perseroan

yang baik (good corporate governance), yaitu Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), yang meliputi:

1)

Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008

ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen Mutu/kualitas. ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan-persyaratan dan rekomendasi untuk desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen mutu. ISO 9001:2008 bukan merupakan standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah produk (barang atau jasa). ISO 9001:2008 hanya merupakan standar sistem manajemen kualitas. Namun, bagaimanapun juga diharapkan bahwa produk yang dihasilkan dari suatu sitem

manajemen kualitas internasional, akan berkualitas baik (standar). Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality Management Systems (ISO 9001:2008) adalah merupakan prosedur terdokumentasi dan praktek-praktek standar untuk manajemen sistem, yang bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang atau jasa) terhadap kebutuhan atau persyaratan tertentu, dimana kebutuhan atau persyaratan tertentu tersebut ditentukan atau spesifikasi oleh pelanggan dan organisasi. (Agus Dwi Ramadhani,

Manfaat Penerapan ISO 9001:2008 adalah :

a.

Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan

b.

Jaminan kualitas produk dan proses

c.

Meningkatkan produktivitas perusahaan dan ‘market gain’

d.

Meningkatkan motivasi, moral dan kinerja karyawan

e.

Sebagai alat analisa kompetitor perusahaan

f.

Meningkatkan hubungan saling menguntungkan dengan pemasok

g.

Meningkatkan cost efficiency dan keamanan produk

h.

Meningkatkan komunikasi internal

i.

Meningkatkan citra positif perusahaan

j.

Sistem terdokumentasi

k.

Media untuk pelatihan dan pendidikan

2)

Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001:2004

ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat diterapkan bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat disesuaikan dengan perubahan organisasi dan industri, perubahan peraturan/perundangan yang berlaku maupun perubahan ilmu teknologi.

Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 : 2004 merupakan sebuah standar internasional yang berkaitan dengan pengelolaan lingkungan untuk membantu organisasi meminimalkan pengaruh negatif kegiatan operasional mereka terhadap lingkungan yang mencakup udara, air, suara, atau tanah. Sistem Manajemen Lingkungan merupakan bagian integral dari sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan yang terdiri dari satu set pengaturan-pengaturan secara sistematis yang meliputi struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur, proses, serta sumber daya dalam upaya mewujudkan kebijakan lingkungan yang telah digariskan oleh perusahaan. Sistem manajemen lingkungan memberikan mekanisme untuk mencapai dan menunjukkan performasi lingkungan yang baik, melalui upaya pengendalian dampak lingkungan dari kegiatan, produk dan jasa. Sistem tersebut juga dapat digunakan untuk mengantisipasi perkembangan tuntutan dan peningkatan performasi lingkungan dari konsumen, serta untuk memenuhi persyaratan peraturan

lingkungan hidup dari pemerintah.

(Konsultan

ISO,

2012,

Tujuan secara menyeluruh dari penerapan sistem manajemen lingkungan (SML) ISO

14001 sebagai standar internasional yaitu untuk mendukung perlindungan lingkungan dan

pencegahan

lingkungan mencakup suatu rentang isu yang lengkap meliputi hal-hal yang berkaitan dengan

ekonomi. Manajemen

pencemaran

yang

seimbang

dengan

kebutuhan

sosial

strategi

dan

kompetisi.

Penerapan

ISO

14001

juga

memberikan banyak manfaat bagi

perusahaan.

Beberapa

manfaat

yang

penting yaitu meningkatkan kinerja lingkungan,

mengurangi biaya dan meningkatkan akses pasar. ISO 14001:2004 memiliki banyak manfaat

diantaranya:

a. Menurunkan potensi dampak terhadap lingkungan

b. Meningkatkan kinerja lingkungan

c. Memperbaiki tingkat pemenuhan (compliance) peraturan

d. Mengurangi dan mengatasi resiko lingkungan yang mungkin timbul.

e. Dapat menekan biaya produksi

f. Dapat mengurangi kecelakaan kerja

g. Dapat memelihara hubungan baik dengan masyarakat, pemerintah dan pihak-pihak yang peduli terhadap lingkungan.

h. Memberi jaminan kepada konsumen mengenai komitmen pihak manajemen puncak terhadap lingkungan.

i.

Dapat mengangkat citra perusahaan,meningkatkan kepercayaan konsumen dan memperbesar pangsa pasar.

j. Mempermudah memperoleh izin dan akses kredit bank.

k. Dapat meningkatkan motivasi para pekerja.

l. Mengurangi biaya dan meningkatkan pendapat.

m. Meningkatkan hubungan dengan supplier.

n. Langkah menuju pembangunan yang berkelanjutan

o. Masalah lingkungan mempunyai implikasi penting yang terus meningkat bagi perusahaan dan organisasi lainnya, tergantung pada bagaimana reaksi pada perusahaan tersebut. Ternyata perhatian terhadap lingkungan dapat memiliki pengaruh positif dan negatif yang cukup luas pada perusahaan dalam mencapai tujuan dan sasarannya. Lingkungan menyodorkan resiko sebanyak peluang yang ada. Perusahaan yang memahami hal ini, secara bertahap mempunyai paling tidak dua alasan utama yaitu untuk menghemat dan memperluas pasar atau mengakses pasar baru. Alasan-alasan lainnya yaitu mengurangi gangguan sosial yang berasal dari keberadaan industri itu sendiri misalnya, mengurasi kebisingan, polusi air, polusi udara, kemacetan, dan social responsibilty. Yang dimaksud dengan social responsibility yaitu perusahaan sebaiknya mengembalikan profit kepada masyarakat (pajak) dan kontribusi kepada masyarakat melalui acara-acara budaya, ilmu pengetahun, seni dan atletik. 3) Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS

18001:2007

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007 pada tahun 1996, Menetri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor:PER.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana pada pasal 3 Peraturan Mentri tersebut menjelaskan bahwa setiap perusahaan yang memperkerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau lebih dan/atau mengandung potensi bahaya ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran, dan penyakit akibat kerja, wajib menerapkan SMK3. Pengertian (Definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) secara umum merujuk pada 2 (dua) sumber, yaitu Permenaker No 5 Tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan pada Standar OHSAS 18001:2007 Occupational Health and Safety Management Systems. Sistem Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja ialah bagian dari sistem secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung-jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengajian dan pemeliharaan kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif. Sedangkan Pengertian (definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) menurut standar OHSAS 18001:2007 ialah bagian dari sebuah sistem manajemen organisasi (perusahaan) yang digunakan untuk mengembangkan dan menerapkan Kebijakan K3 dan mengelola resiko K3 organisasi (perusahaan) tersebut. (Ima Aryasentra, 2017,

Secara garis Besar Program Training SMK3 :

1. Dasar-dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2. Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007.

3. Pengenalan dan Interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007.

4. Metode Penyusunan SMK3.

5. Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja

6. Hazard Identification and Risk Assessement

7. Implementasi dan Sertifikasi SMK3 Semua sistem manajemen tersebut diimplementasikan dengan mempersyaratkan

Management Continuous Improvement dan penerapan Sub Sistem Manajemen yang meliputi:

1. Gugus Kendali Mutu (GKM)

2. 5 R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin)

3. Sistem Saran (SS)

4. Total Productive Maintenance (TPM) Manfaat dari Training SMK3 sebagai berikut. Manfaat dari training SMK3 adalah sebagai berikut :

1. Memahami persyaratan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) berdasarkan standar Internasional OHSAS 18001:2007.

2. Mampu melakukan gap analysis penerapan SMK3 di perusahaan.

3. Menyediakan, mengimplementasikan dan memelihara SMK3 OHSAS 18001:2007. Sedangkan manfaat menerapkan Sistem Manajemen K3, yaitu :

1.

Melindungi pekerja dari segala macam bahaya kerja dan yang bisa mengganggu kesehatan saat bekerja, sehingga dapat meningkatkan produktivitas pekerja.

2. Dengan menerapakan SMK3, maka perusahaan telah mematuhi peraturan pemerintah Indonesia.

3. Meningkatkan kepercayaan konsumen.

4. Penerapan SMK3 membuat segala aktivitas terdokumentasi dengan baik, sehingga

memudahkan melakukan tindakan perbaikan jika ada alur kerja yang tidak sesuai. 4) Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025:2005 dan Sistem Akreditasi Labolatorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC 17025:2005 Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2005 merupakan standar nasional mengenai sistem mutu pada laboratorium pengujian dengan tujuan agar dapat memberikan kepastian mutu untuk memenuhi persyaratan pelanggan dengan harapan pelanggan menjadi puas. SNI 19-17025- 2005 merupakan revisi dari ISO Guide 25 yang telah dilakukan oleh Badan Standardisasi Nasional (BSN). Laboratorium Pengujian Balai Besar Industri Agra (BBIA) menerapkan SNI 19-17025-2005 sejak laboratorium pengujian BBIA diakreditasi olah Komite Akreditasi Nasional (KAN) BSN pada bulan November 1999, laboratorium Pengujian BBIA menerapkan sistem manejeman mutu SNI 19-17025-2005 untuk memenui permintaan pelanggannya sebagai konsistensi di bidang laboratorium pengujian yang selalu bergerak dinamis sesuai dengan perkembangan ilmu pengeahuan dan teknologi. Sistem manejemen mutu SNI 19-17025-2005 lebih memberi kepastian mutu kepada pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun pelanggan internal yang tidak dapat dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era perdagangan bebas yang untuk melihat kepastian mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA kepada pelanggannya melalui penerapan (peragaan) SNI 19-17025-2005 dengan menggunakan metode evaluasi. Metode evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi penerapan SNI 19-17025-2005 dengan mengevaluasi (memeriksa) terhadap dokumen-dokumen mutu, laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil kaji ulang manajemen, laporan pengaduan pelanggan,dan hasil penilaian dari lembaga sertifikasi. Kemudian diperiksa apakah ada korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan pelanggan berdasarkan penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif. Pada kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana dan populasi yang dipilih merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta, Bogor, Tanggerang dan Bekasi (Jabotabek), pada kajian ini juga dipakai antara lain teori manajemen stratejik, laboratorium Pengujian BBIA

konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2005, yang secara langsung memberikan kepastian mutu pada sistem manajemen mutunya. Berdasarkan data dan informasi dari hasil prin-out dari program SPSS 11,0 diperoleh kesimpulan bahwa pelanggan puas terhadap mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA dengan penerapan SNI 19-17025-2005. Juga diperoleh hasil dari kuesioner terhadap pendapat atau persepsi dari para ahli eksternal dan internal dibidang laboratorium pengujian BBIA bahwa keberadaan dan kemampuan laboratorium pengujian BBIA sesuai dengan output dari penerapan SNI 19-17025-2005 secara konsisten. Disarankan, agar dalam upaya meningkatkan kepuasan pelanggan, laboratorium pengujian BBIA perlu memberikan perhatian serius terhadap faktor-faktor lain diluar jaminan mutu antara lain : faktor- faktor pelayanan, sistem informasi pelanggan (bulletin, leaflet, website, dll), sistem pemesanan/order, sistem pengambilan contoh yang diuji ke perusahaan, seminar, pelatihan- pelatihan, harga dan faktor-faktor lainnya yang berpangaruh kepada kepuasan pelanggan. Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan menyeluruh disebabkan masih memiliki kekurangan (keterbatasan) antara lain: ruang lingkup, kajian, sampel, populasi, dan hanya bersifat pada satu studi kasus laburatorium pengujian. Oleh karena itu, untuk dikemudian hari dapat diharapkan terlaksananya kajian lanjutan yang lebih solid, utuh, dan terpadu, dimana outputnya dapat memberikan manfaat dan dampak yang luas terhadap daya saing laboratorium- laboratorium uji. Penerapan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), diharapkan mampu meningkatkan nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku Kepentingan (Stakeholders) yang lain pada umumnya. Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dibangun berlandaskan pada proses bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel dalam merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap berorientasi padastakeholders expectation. Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSG (Peningkatan dan Penyempurnaan Mutu-SMSG) yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan Sistem Manajemen sesuai pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO 9004;

b. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada, meliputi Integrasi Proses, Dokumentasi, dan Implementasi;

d.

Melakukan evaluasi efektivitas penerapan Sistem manajemen dan closing out findings

atas Hasil Internal Audit dan Hasil Eksternal Audit. Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), juga dilaksanakan kegiatan Audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin penerapan sistem manajemen dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan secara berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan untuk menerapkan Innovation Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan Inovasi, kegiatan Gugus Kendali Mutu, Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin), Sistem Saran, Total Productive Maintenance. Total Productive Maintenancekini telah ditingkatkan dengan penerapan Realibility

Centered Maintenance (RCM) dan Proyek Kendali Mutu untuk mencapai pengelolaan operasional berkelas internasional sesuai dengan visi Perseroan. Peran Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dalam mendukung fungsi Operation Company, yaitu:

Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem Manajemen.

Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSG.

Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding Company dan Operating Company.

Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia. Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) di tahun 2015, menghasilkan hal-hal sebagai berikut:

a. Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” sebagai Trusted Company Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah SWA. Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang telah mengimplementasikan prinsip-prinsip Good Corporate Governance (GCG), transparansi dan pengelolaan risiko dengan baik.

b. Mendapat penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan dan akuntabilitas Semen Gresik dalam menerbitkan laporan keberlanjutan.

c. Mendapat penghargaan “Most Valuable rand and CS 2015”

d. Peringkat kedua Annual Report Award 2014 dari Kementrian BUMN

e. Penghargaan Best Corporate Transformasion Award 2015

III.6 Produk yang Dihasilkan Jenis semen yang diproduksi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah semen portland yang dapat didefinisikan sebagai berikut: semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis, bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.

III.6.1 Ordinary Portland Cement (OPC) Merupakan semen yang dipakai untuk semua konstruksi, yang tidak memerlukan persyaratan atau sifat-sifat khusus, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya. Semen tipe ini mempunyai kandungan C 2 S lebih kecil daripada kandungan C 3 S, dengan kandungan C 3 S antara 55%-56% sedangkan kandungan SO 3 1,3%-1,4%. Semen tipe ini mempunyai sifat antara moderat heat cement dan high early strength cement. Dikemas dalam tiga bentuk, yaitu kantong lem / jahit isi 50 kg, kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.

III.6.2 Portland Pozzolan Cement (PPC) Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, biasanya digunakan trass. Semen ini tahan terhadap asam ataupun garam, cocok untuk bangunanbangunan dekat laut. Menurut ASTM bahan pozzolan yang ditambahkan antara 15%- 40%. Semen tipe ini mempunyai kandungan C 2 S lebih besar daripada C 3 S, sedangkan

kandungan SO 3 antara 1,2%-1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal agak rendah akan tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Dikemas dalam tiga bentuk, yaitu kantong lem / jahit

isi 40 kg, kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.

III.6.3 Portland Composite Cement (PCC) Semen PCC cocok untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk keperluan

konstruksi umum dan bahan bangunan. Keunggulan dari semen PCC ini antara lain lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air, permukaan acian lebih halus. Kegunaan semen ini antara lain untuk gedung, jembatan, jalan raya, rumah pemukiman, irigasi, bendungan, pelabuhan, power plant, bangunan

di tepi pantai. Dikemas dalam 4 bentuk yaitu kantong lem/jahit isi 40 kg dan 50 kg, kantong

jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.

III.6.4 White Portland Cement (WPC) Super White Cement adalah semen yang digunakan untuk finishing dan aplikasi dekoratif maupun arsitektural pada bangunan umum. Diproduksi dengan membatasi kandungan Fe 2 O 3 dalam bahan baku tetap rendah. Keunggulan dari semen SWC ini antara lain ketahanan sulfat tinggi, panas hidrasi rendah (setara dengan Potland Type V), pengembangan kuat tekan jangka panjang. Kegunaan semen ini antara lain untuk konstruksi dengan persyaratan ketahanan sulfat tinggi dan panas hidrasi rendah, seperti jembatan terpapar air laut, dermaga, power plant, fasilitas pengolahan limbah. Dikemas dalam 4 bentuk yaitu kantong lem/jahit isi 40 kg dan 50 kg, kantong jumbo isi 1 ton, dan dikemas dalam bentuk curah.

BAB IV PROSES PRODUKSI

BAB IV PROSES PRODUKSI

IV.1 Persiapan Bahan Baku Bahan baku pembuatan semen terdiri dari bahan baku utama yang merupakan bahan pokok dalam pembuatan semen, bahan koreksi yang digunakan untuk menyempurnakan bahan baku utama agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan, serta bahan tambahan yang ditambahkan pada tahap akhir dan merupakan bahan yang menentukan jenis semen yang akan diproduksi apakah OPC atau PPC. IV.1.1 Bahan Baku Utama Bahan Baku utama dalam Pembuatan Semen antara lain:

a. Batu Kapur (CaCO3/Calcium Carbonat) Batu kapur pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ±5% dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen sebanyak ±81%. Tabel IV.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum

Parameter

High Grade

Medium Grade

Low Grade

Kenampakan

Putih

Lebih Kusam

Kusam

CaCO3

97 - 99%

88 - 90%

85 - 87%

MgCO3

Maksimal 2%

Maksimal 2%

Maksimal 2%

SiO2

0,08 - 2%

0,08 - 2%

0,08 - 2%

Fe2O3

0,01 - 0,4%

0,01 - 0,4%

0,01 - 0,4%

Al2O3

0,09 - 1%

0,09 - 1%

0,09 - 1%

H2O, Na2O, K2O

Sisa

Sisa

Sisa

Tabel IV.2 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

Alkali

SO3

Cl

H2O

%

%

%

%

%

%

%

%

%

40-55

1-15

1-6

0,2-5

0,2-4

0,2-4

1-3

0,2-1

7-10

(H.N Banerjea, 1980)

Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika batu kapur sebagai berikut :

Fase

: Padat

Warna

: Putih

Kadar air

: 7-10 % H 2 O

Bulk density

: 1,3 ton/m 3

Spesific gravity

: 2,49

Kandungan CaCO3

: 85-93 %

Kandungan CaO

Low lime

: 40-44 %

High lime

: 51-53 %

Kuat tekan

: 31,6 N/mm 2

Silica ratio

: 2,6

Alumina ratio

: 2,57

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi. Reaksi :

CaCO 3 CaO + CO 2

T = 600-800 °C

b. Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain : alkali silikat dan beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa- senyawa kimia lain seperti Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3 menjadi hanya berwarna abu-abu sampai kuning. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20%, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46%, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%. Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika tanah liat sebagai berikut :

Warna

Fase

: Padat

: Coklat kekuningan

Kadar air

: 18-25 % H 2 O

Bulk density

: 1,7 ton/m 3

Titik leleh

: 1999-2032 °C

Specific gravity

: 2,36

Kandungan oksida

Al2O3

: 18-22 %

SiO2

: 60-70 %

Fe2O3

: 5-10 %

Silica ratio

: 2,9

Alumina ratio

: 2,7

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air

hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C. Reaksinya :

Al2Si2O7.xH2O

Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

T = 500-600 ° C

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2 batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi menghadap berlapis-lapis. Lapisan ini tertimbun tidak beraturan.

Tabel IV.3 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

Alkali

SO3

H2O

%

%

%

%

%

%

%

%

1-10

40-70

15-30

3-10

1-5

1-4

< 2

18-25

(H.N Banerjea, 1980)

Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat kekuningan.

IV.1.2 Bahan Korektif dalam Pembuatan Semen Bahan korektif adalah bahan yang dipakai hanya apabila pada pencampuran bahan baku utama, komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida alumina dan oksida yang diperoleh dari pasir silika, tanah liat dan pasir besi, misal kekurangan :

CaO : bisa ditambahkan limestone, marble (90% CaCO3)

Al2O3 : bisa ditambahkan tanah liat

SiO2 : bisa ditambahkan quatz and sand

Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi

1)

Beberapa bahan korektif yang sering digunakan di industri semen adalah sebagai berikut. Pasir Silika (SiO2)

Pada umumnya pasir silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%, dan penggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%. Biasanya berasal dari daerah Bangkalan, Cilacap dan sekitar Tuban. Tabel IV.4 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

Alkali

LOI

%

%

%

%

%

%

%

1-3

85-95

2-5

1-3

1-3

1-2

2-5

(H.N Banerjea, 1980)

Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika pasir silica sebagai berikut :

Fase

: Padat

Warna

: Coklat kemerahan

Kadar air

: 6% H 2 O

Bulk density

: 1,45 ton/m 3

Specific gravity

: 2,37 gr/cm 2

Silica ratio

: 5,29

Alumina ratio

: 2,37

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi dengan CaO

membentuk garam kalsium silikat. Reaksi :

2CaO + SiO2

T = 800 900 ºC

2CaO.SiO2

Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat

mencapai 95 - 99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.

2)

Copper Slag (Fe2O3)

Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi. Pasir besi (Fe2O3) berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%. Didapatkan dari PT Smelting.

Tabel IV.5 Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland

SiO 2

Al 2 O 3

Fe 2 O 3

LOI

%

%

%

%

5-10

2-5

85-95

0-5

(H.N Banerjea, 1980)

Sifat fisikanya, antara lain : (Dokumen PT. Smelting, 2010)

Fase

: Padat

Warna

: Hitam

Bulk density

: 1,8 ton/m 3

Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3

dan CaO membentuk calsium alumina ferrit. Reaksi :

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3

3)

T = 1095 1205 ºC

Limestone High Grade (CaCO3)

 

Jika

dalam

pembuatan

semen

diindikasikan

kadar

CaO-nya

kurang,

maka

dapat

digunakan Limestone High Grade (kadar CaO > 90%) sebagai bahan korektif.

 

4)

Gypsum (CaSO4.2H2O)

 

Gypsum

adalah

bahan

sedimen

CaSO4

yang mengandung 2

molekul

hidrat

yang

berfungsi untuk mempercepat dan memperlambatan proses pengeringan semen. Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum terdapat di danau atau gunung, warna kristalnya adalah putih. Gypsum PT. Semen Gresik Pabrik Tuban terdiri dari 2 macam yaitu sintetis dan hasil tambang. Gypsum sintesis didatangkan dari PT Petrokimia Gresik, PT Smelting Gresik dan PLTU Jepara. Gypsum diangkut menggunakan truk. Sedangkan gypsum tambang didatangkan langsung dari negara Oman menggunakan kapal tongkong. Gypsum digunakan untuk pembuatan semen OPC dan PPC. Kebutuhan gypsum per-harinya sekitar 4% atau 1728 ton/hari. Penambahan gypsum dengan kadar 91% dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4. Menurut Puja Hadi Purnomo (1994), sifat fisika gypsum sebagai berikut:

Fase

: Padat

Warna

: Putih

Kadar air

: 10 % H 2 O

Ukuran material

: 0-30 mm

Menurut E.Jasjfi (1985), sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan sedikit. Reaksi:

CaSO4.2H2O CaSO4.½ H2O + 1½H2O Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan semua airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami hidrasi dengan air menjadi hidrat kristal padat. Reaksi:

CaSO4.1/2H2O + 11/2 H2O →CaSO4.2H2O

5)

Trass

T < 99 ºC

Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan banyak mengandung silika amorf (SiO2) yang telah mengalami pelapukan hingga derajat tertentu. Penambahan trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tapi kuat tekan akhir yang stabil, selain itu menyebabkan bahan semen tahan terhadap keasaman air laut. Penambahan trass dilakukan di dalam finish mill dengan gypsum dan terak (clinker). Trass yang digunakan di PT Semen Gresik Pabrik Tuban didatangkan dari Rembang. Biasanya penggunaan trass hanya pada pembuatan semen jenis PPC. PT Semen Gresik Pabrik Tuban mengonsumsi sekitar 20% atau

7200 ton/hari. Sifat fisika trass antara lain :

Fase

: Padat

Warna

: Putih keabu-abuan

Bentuk

: Butiran

Specific gravity

: 2,68 gr/cm3

Ukuran material

: 0-30 mm

Sifat kimia trass adalah memiliki kandungan utama silika aktif SiO2 dimana akan bereaksi dengan Ca(OH)2 saat ditambahkan air dan membentuk CSH dimana senyawa ini memberikan kontribusi terhadap kuat tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi CaO bebas dalam terak dengan H2O. Reaksinya adalah sebagai berikut :

CaO(s) + H2O(l) Ca(OH)2(s) Ca(OH)2(s) + SiO2(s) CaO.SiO2.H2O

6)

Dolomit

Dolomit berasal dari hasil tambang Semen Gresik Pabrik Tuban. Dolomit ditambang terlebih dahulu kemudian dibawa menggunakan truk menuju ke crusher untuk diperkecil ukuran

materialnya. Kemudian ditransfer ke finish mill sebagai material ke-3 (bahan yang ditambahkan di akhir proses untuk menyempurnakan produk). Tujuan penambahan dolomit adalah sebagai penambahan kuat tekan pada semen. Kebutuhannya sekitar 4% atau 1728 ton/hari. Digunakan untuk produksi semen OPC dan PPC.

7) Fly Ash Fly ash berfungsi sebagai filler (bahan pengisi). Fly ash yang digunakan di PT Semen

Gresik Pabrik Tuban berasal dari PLTU Paiton Probolinggo dan PLTU Jepara Jawa Tengah. Fly ash digunakan untuk memproduksi semen PPC dengan kebutuhan fly ash sekitar 2% atau 576 ton/hari.

8) Granulated Blast Furnace Slag (GBFS)

GBFS berfungsi sebagai klinker sintesis pada semen jenis OPC. GBFS diambil dari PT. Krakatau Steel diangkut dengan menggunakan kapal tongkang. Dengan kebutuhan 12%

perharinya yaitu sekitar 1800 ton/hari.

Dengan kebutuhan 12% perharinya yaitu sekitar 1800 ton/hari. Gambar IV.1 Bahan Baku Pembuatan Semen (Sumber :

Gambar IV.1 Bahan Baku Pembuatan Semen

(Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

IV.1.3 Modulus Semen Modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan jenis semen yang akan diproduksi dan digunakan untuk menghitung perbandingan bahan baku yang digunakan.

Modulus semen yang menunjukkan rasio kuantitatif dari senyawa-senyawa antara lain:

a) Hydraulic Modulus (HM)

HM adalah perbandingan dari presentase CaO dengan total faktor hydraulic yang terdiri

dari jumlah oksida silica, alumina dan besi. Harga hydraulic modulus semen berkisar antara 1,7-

2,3.

M

 

CaO

SiO 2

Al 2 O 3

e 2 O 3

Jika HM <1,7 menyebabkan kuat awal tekan semen rendah. Kuat tekan semen

mempengaruhi mutu dari semen. Jika kekuatan awal tekan semen rendah maka kualitas semen

kurang baik. Hal ini disebabkan komposisi senyawa utama dalam bahan baku tidak sebanding

yaitu presentasi CaO lebih kecil dibandingkan senyawa lain (SiO 2, Fe2O3 dan Al2O3) sehingga

semen mudah retak.

Jika HM>2,3 menyebabkan kuat tekan awal semakin tinggi. Semen yang mempunyai

kuat tekan awal tinggi berarti semen tersebut mempunyai kekuatan penyokong dalam waktu

lama. Selain itu juga membutuhkan banyak panas dalam pembakaran di kiln.

Harga hydraulic modulus yang besar disebabkan karena presentase CaO besar. Kelebihan

CaO ini menyebabkan pembakaran umpan kiln membutuhkan waktu yang lebih lama sehingga

dibutuhkan panas yang banyak.

b) Lime Saturation Factor (LSF)

Lime Saturation Factor (LSF) yaitu perbandingan persen CaO yang ada dalam raw mill

dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain.

S

CaO

SiO 2

Al 2 O 3

e 2 O 3

Harga LSF biasanya 89-98. Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free

lime rendah, liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing,

potensial C3S rendah C2S, tinggi, dan panas hidrasi semakin rendah.

Jika LSF>98 menyebabkan terak sulit dibakar, kadar free lime tinggi , temperature

burning zone tinggi, potensial kadar C3S tinggi, panas hidrasi tinggi, dan dipakai apabila

menggunakan batubara dengan kadar tinggi.

c) Silika Ratio

Ratio silika yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika dengan

alumina dari besi.

S

SiO 2

Al 2 O 3

e 2 O 3

Harga SR biasanya 1,9-2,3. Silica ratio ini merupakan indikator tingkat kesulitan

pembakaran raw material. Semakin tinggi nilai Silica Ratio menunjukkan semakin sulit material

untuk dibakar. Rasio silika yang tinggi akan menurunkan liquid fase serta meningkatkan burnability dan temperature pembakaran. Jika rasio silika > 3,2 menyebabkan material semakin sulit dibakar, C2Sbanyak terbentuk dan C3S sedikit, cenderung menghasilkan semen yang mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime tinggi, serta lebih sulit membentuk coating sehingga panas hidrasi kalor tinggi yang menyebabkan umur bricks menjadi lebih pendek. Jika rasio silika <1,9 menyebabkan material mudah terbakar karena panas yang dibutuhkan relative kecil, temperature klinkerisasi rendah, serta cenderung membentuk ring coating dalam kiln.

d) Alumina Ratio (AR) Alumina Ratio (AR) yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida

alumina dengan oksida besi.

Harga alumina ratio berkisar antara 1,5-2,5. Jika AR > 2,5 menyebabkan material sukar dibakar, menghasilkan semen dengan setting timeyang pendek dan kekuatan tekan awal yang tinggu, serta kadar C3A tinggi dan menurunkan kadar C4AF dalam semen. Jika SR<1,5 menyebabkan liquid fase berdensitas tinggi dan viskositas rendah, temperature klinkersasi rendah, serta mineral sukar dibakar.

IV.2 Uraian Proses Pembuatan Semen IV.2.1 Unit Perencanaan Tambang Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (kemurnian 70-75%) dan tanah liat (kemurnian 65-70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT Semen Indonesia pabrik Tuban. PT Semen Indonesia pabrik Tuban memiliki dua buah penambangan meliputi penambangan batu kapur dan tanah liat. Penambangan batu kapur yang berada di Desa Merakurak ada 2 lokasi dengan masing-masing lokasi memiliki luas ± 421 Ha dan di Desa Temandang dengan luas ± 791 Ha. Untuk penambangan tanah liat berada di desa Telogowaru dengan luas ± 250 Ha, di Desa Mliwang dengan luas ± 207 Ha, dan di Desa Sumberarum dengan luas ± 310 Ha. Tugas Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang adalah mengawasi jalannya tambang dan memberi instruksi untuk mengatur jalanya tambang.

1.

Perencanaan Sistem Penambangan

Dalam perencanaan sistem penambangan ini dapat meliputi perencanaan quarry (tambang atau penggalian), perencanaan produksi, dan perencanaan alat tambang. Faktor-faktor

penentu dalam sistem penambangan, meliputi :

a. Lokasi yang akan digali Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapatlah ditentukan perencanaan penambangannya, daerah mana yang akan digali dan daerah mana yang harus ditinggalkan atau disingkirkan.

b. Arah kemajuan penambangan

Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali, penambangan dimulai dari lapisan deposit paling atas kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai batas akhir penambangan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh laboratorium dan kuantitas yang bisa dicapai menjadi acuan dalam memulai penambangan. Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan maka penentuan perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat pada fungsi dan kapasitasnya serta sesuai

dengan kondisi dan situasi dari faktor-faktor penentunya.

2. Persiapan Daerah Penambangan

Sebelum melakukan penambangan pada suatu daerah, ada beberapa tahap yang harus dilakukan. Tahap tahap persiapan daerah penambangan adalah sebagai berikut :

a. Cleaning (Pembabatan) Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses

penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan Buldozer.

b. Stripping Merupakan pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung yang berkapur.

Pengupasan ini bisa mencapai 1 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi persentase kandungan kapur.

c. Penyiapan jalan produksi

d. Penyiapan sump (penampung air)

Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali tidak akan tergenang air.

e.

Drainage

3.

Pelakasanaan Penambangan Batu Kapur

Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open pil type. Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu perbukitan sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka dipermukaan tanah. Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6m dengan lebar 3 m. Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (% berat) CaCO3 84 92 % dan H2O maksimum 12 %.

a) Batu Kapur

Limestone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, shell deposite. Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung kalsit dan aragonit. Batu kapur tersusun atas struktur butiran kristal yang baik. Kekerasan batu kapur

dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin tua umur batu kapur biasanya semakin keras.Berdasarkan kandungan CaCO3-nya batu kapur dibedakan menjadi:

Batu Kapur High Grade: kadar CaO > 54 % Batu kapur ini mengandung CaO lebih dari 54% dan kadar MgO maksimal 3%, serta bersifat rapuh.

Batu Kapur Medium Grade: kadar CaO 52-54 % Batu kapur ini memiliki kadar CaO 52-54%, kadar MgO maksimal 3%, serta bersifat rapuh dan kurang keras.

Batu Kapur Low Grade: kadar CaO < 52 % Memiliki kadar CaO kurang dari 52 % dan kandungan MgO maksimal 3 %.

Peddle : kadar CaCO3< 89%.

Dolomit : kadar MgO > 3%.

PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. menggunakan batu kapur dengan kualitas High Grade Limestone dan Medium Grade Limestone.

b) Proses Penambangan Batu Kapur Tahapan penambangan batu kapur di bawah tanah antara lain :

1. Penyiapan daerah Penambangan

Cleaning (Pembabatan)

Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan Buldozer.

Stripping Merupakan pengupasan tanah pucuk (top soil) yang berkapur. Tebal tanah pucuk sekitar 25 cm. Pengupasan ini bisa mencapai permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi persentase kandungan kapur.

Penyiapan jalan produksi

Penyiapan sump (penampung air) Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali tidak akan tergenang air.

2. Operasi Penambangan

Drilling (Pengeboran) Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan peledak. Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalam antara lubang untuk menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, pada umumnya :

Burden

: 2.50 m

Spasing

: 3.00 m

Kedalaman lubang : 6.75-7.00 m Sub drilling : 0.75-1.00 m Tinggi jenjang : 6.00 m Stemming : 1.75-2.00 m Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor), kompresor (alat penggerak bor).

Blasting (Peledakan) Dalam program peledakan ini sudah ada jadwal kapan peledakan akan dilakukan, yaitu pukul 12.00 hingga 13.00. Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak.

Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Bahan peledak yang digunakan, yaitu :

(1)

Damotin (Dinamite Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer

(2)

ANFO (campuran 93,6% Amonium Nitrate dan 6,4% Fuel Oil), merupakan

bahan peledak sekunder. Jumlah bahan peledak sebanyak 25 kg/lubang. Perawatan yang dipakai adalah blasting machine (alat peledak) dan blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak).

Peledakan ini juga menggunakan power gel sebagai pemancing getaran selanjutnya yang biasanya disebut dinamit yang panjangnya 20 cm dan beratnya 200 gram serta sebagai sumber pemicu peledakan adalah electric detonator. ANFO dapat bekerja (aktif atau meledak) jika mendapatkan tekanan tinggi dari power gel yang dihubungkan dengan electric detonator.

Penggalian dan Pemuatan Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader, wheel loader dan power shorel.

Hauling (Pengangkutan) Pemindahan material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu :

a) Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan dump truck.

b) Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi

pengambilan batu kapur.

3. Surface Miner Proses penambangan ini dilakukan ketika lokasi penambangan dekat dengan pemukiman. Alat gali yang digunakan adalah Surface Miner. Bagian utama alat ini adalah Cutting Drum dan Digging toth yang berfungsi untuk memotong material menjadi kepingan berbentuk pipih dengan ukuran fragmentasi yang kecil (<200 mm). Kemudian, dilakukan pemuatan (Loading) dan pengangkutan (Hauling).

Gambar IV.2 Proses Penambangan Batu Kapur (Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang) 4. Pelakasanaan Penambangan

Gambar IV.2 Proses Penambangan Batu Kapur

(Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang)

4. Pelakasanaan Penambangan Tanah Liat (Al 2 O 3 .2SiO 2 .xH 2 O) Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang menyebabkan adanya pengaruh air dan gas CO 2 , batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis. Senyawa kimia yang membentuk tanah liat antara lain alkali silikat dan beberapa jenis mika. Pada dasarnya, warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti Fe(OH) 2 , Fe 2 S 3 , CaCO 3 menjadi berwarna abu-abu sampai kuning. Untuk lahan penyiapan tanah liat ini diperkirakan masa habis kurang lebih 20-25 tahun. Tanah liat diambil dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sembungrejo dan Pongpongan. Jarak quarry ke plant site sekitar 34 km ke arah timur laut. Sebelum pengambilan tanah liat ini diambil untuk sampel yang akandites di laboratorium sehingga dapat diketahui akan kualitas dan kandungannya yang terdapat di tanah liat tersebut. Tahap-tahap penambangan tanah liat :

Pembersihan (Clearing) Pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan tanah liat dengan menggunakan Buldozer.

Pengupasan (Stripping) Yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya tanah humus dengan ketebalan 10 30 cm.

Pengerukkan (Digging) Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry. Tanah liat diambil dengan cara digali atau dikeruk dengan menggunakan Drag Line, kemudian tanah liat dipindahkan ke alat angkut.

Pemuatan (Loading) Tanah liat setelah dikeruk dimasukkan ke Dump Truck dengan bantuan alat angkut Shovel dibawa ke Clay Crusher dan Storage.

Pengangkutan ( Hauling ) Pada tahap ini tanah liat diangkut dari tambang ke tempat penimbunan tanah liat dekat pabrik. Tanah liat diambil dari area penambangan dengan menggunakan Dump Truck ke tempat penimbunan berdiameter maksimal 50 cm dan memiliki kadar air 25% diambil dengan Loader atau Dump Truck.

Storaging Tanah liat disimpan dalam Clay Storage dalam bentuk pile dengan penataan bentuk kolom-kolom clay dimensi 8x10x4m, kolom clay diklasifikasikan berdasarkan kualitas material. Tujuan dari penyimpanan ini untuk menjaga persediaan tanah liat ketika musim hujan dan mengurangi kandungan air.

tanah liat ketika musim hujan dan mengurangi kandungan air. Gambar IV.3 Proses Penambangan Tanah Liat (Sumber

Gambar IV.3 Proses Penambangan Tanah Liat

(Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)

IV.2.2 Unit Crusher

Proses pemecahan merupakan tugas Unit Kerja Operasi Crusher. Proses ini dilakukan untuk memperkecil ukuran material menjadi partikel dengan kehalusan yang dikehendaki (size reduction). Tugas pokok Seksi Operasi Crusher, yaitu :

a. Memproduksi mix pile atau correction sesuai kualitas yang telah dipersyaratkan

b. Melakukan inspeksi berkala dan mendiagnosis ketidaknormalan peralatan operasi

c. Melakukan kegiatan otonomous maintenance pada peralatan di area crusher. Proses ini dibagi menjadi empat proses utama, antara lain :

1. Proses Pemecahan Batu Kapur (Limestone)

Batu kapur yang sudah ditampung dalam storage masih berukuran relatif besar dan tidak seragam. Hal ini dapat menggangu kelangsungan proses pembuatan semen selanjutnya. Oleh karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara penggilingan menggunakan limestone crusher dengan tipe hammer mill crusher.

limestone crusher dengan tipe hammer mill crusher . (a) (b) Gambar IV.4 (a) Bagian-Bagian Hammer Mill

(a)

(b)

Gambar IV.4 (a) Bagian-Bagian Hammer Mill, (b) Hammer Mill

(Sumber, Seksi Crusher)

Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu - palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Tipe hammer mill yang digunakan untuk pemecahan batu kapur adalah Non Clog Hammer Mill. (Qohar, 2011)

Putaran rotor berlawanan arah jarum jam, sehingga hammer memukul material ke bawah. Bagian bawah hammer crusher terpasang grate bars, dan jarak diantara grate bar dengan putaran (kecepatan) hammer, menentukan ukuran maksimum dari produk crusher. Hammer crusher yang besar dapat menerima umpan batuan berbentuk bongkahan yang berukuran sekitar 1 meter. Batu kapur berukuran diameter maksimul 80 x 80 cm dengan kandungan air 18% diambil dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck di tumpahkan ke dalam hopper (HP2) berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gravitasi, batu kapur jatuh diatas wobbler feeder (FE2) yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke limetstone crusher (CR2). Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan wobbler feeder (FE2) jatuh kedalam belt conveyor (BC2) untuk dicampur dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter >15 cm akan diumpankan wobbler feeder (FE2) ke dalam limestone crusher (232CR2) untuk dihancurkan dengan enam buah. Hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih halus dengan diameter 80 cm, kemudian dijatuhkan ke dalam belt conveyor (BC2) yang sama dan bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan. Proses yang sama terjadi pada Limestone Crusher 1. Campuran batu kapur ini dibawa belt conveyor (BC3) menuju ke penampungan, feed bin (243FB1), yang berkapasitas 500 ton. Feed bin berfungsi sebagai penampung sementara agar suplai tidak terhambat saat dump truck terlambat. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke feed bin, diberi bag filter (BF2) diatas belt conveyor yang mampu menarik debu dan batu kapur dengan bantuan fan. Debu yang tertarik akan masuk ke dalam bag filter (BF2) melalui inlet pipe yang melekat pada filter bags, selanjutnya dengan jet pulse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan filter bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui down pipe menuju ke surge bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati filter bag keluar ke lingkungan melalui oulet pipe. Pada feed bin juga terdapat bag filter (BF1) untuk mengendalikan emisi debu. Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher dengan kapasitas masing-masing alat 700 ton/jam. Namun untuk saat ini hanya digunakan 1 mesin Lime Crusher saja untuk mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi ± 1.600 ton/jam. Sementara itu, 1 mesin Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat gangguan pada mesin lainnya. Batu kapur dari surge bin diumpankan ke belt conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil produk clay cutter membentuk limestone clay mix.

Gambar IV.5 Tempat Penyimpanan Batu Kapur (Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen

Gambar IV.5 Tempat Penyimpanan Batu Kapur

(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)