CULTURA DE ALTA
PERFORMANCE NA
EMPRESA
COMO FAZER DA ALTA PRODUTIVIDADE UM HÁBITO
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TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
O que é TPM?
A partir do final da segunda Guerra mundial, com a evolução das indústrias de fabricação
e montagem, houve uma necessidade natural de investimentos em novos equipamentos
fazendo com que as máquinas tornassem altamente sofisticadas e automatizadas. Dentre
vários países, o Japão logo embarcou no desenvolvimento de tecnologia industrial, se
tornando um dos líderes mundiais na aplicação de robôs. Com equipamentos mais
sofisticados para produzir e o aumento de volume, a necessidade então passou a ser fazer
a produção programada no tempo correto.
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Figura 1- História do TPM
Vejamos brevemente cada um dos eventos mostrados na Figura1:
Até 1950 – A manutenção se baseava no conserto após a quebra. Dessa forma, havia
intervenção no equipamento apenas após o mesmo ficar inoperante.
1951 – A manutenção preventiva foi introduzida no Japão, baseando-se nas manutenções
preventivas que já ocorriam na América. Nesta época o Japão havia acabado de sair da
guerra e as indústrias de processo japonesas estavam começando a se organizar.
1957 – Foi introduzido o conceito de manutenção por melhoria, ou seja, quando o
equipamento estava produzindo, mas fosse detectada uma oportunidade de melhoria,
eram feitas intervenções a fim de melhorar as suas condições e evitar a quebra.
1960 – Surgiu o conceito de prevenção da manutenção. Sendo assim, os equipamentos
começaram a ser projetados focando a facilidade de manutenção e a confiabilidade, com
análise das quebras que poderiam ocorrer antes mesmo de fazer o novo equipamento.
1971 – Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima eficiência dos
equipamentos e análise de perda por falha dos equipamentos com o conceito quebra zero.
Década de 80 – O TPM evolui para a 2ª Geração com um foco melhor na análise
das perdas (seis principais perdas) e com o conceito perda zero.
Década de 90 – A 3ª Geração coloca o foco nos sistemas de produção e acrescentando
ferramentas como o OEE (Overal Eficiency Equipment) agregado a redução de custos e
objetivando o defeito zero.
A partir de 2000 – O TPM evolui para a 4ª Geração, se estendendo além da produção,
atingindo setores como logística e administrativos (companhia como um todo). As análises
de perdas tornam mais abrangentes, englobando perdas por máquinas, processos,
pessoas e produtos.
2 – Quais os objetivos básicos do TPM?
O TPM objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir
a manutenção planejada e programada. Ele se baseia no comportamento humano e
entende que o aumento da disponibilidade, fácil operação e manutenção das máquinas e
equipamentos contribuem para manter um ambiente produtivo e com qualidade total.
É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo, organizado e
seguro, e, portanto, mais saudável. Por isto, costumamos dizer que seu objetivo principal é
composto por três sub-objetivos: a “Quebra Zero”, o “Defeito Zero” e o “Acidente
Zero”.
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Figura 2 – Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero.
Benefícios Tangíveis:
Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%;
Quedas de paradas repentinas em 90%;
Aumento global da eficiência da planta de 50% a 100%
Quedas de 90% nos defeitos de processos;
Quedas 75% de reclamações de clientes;
Redução dos custos de produção em até 30%;
Produtos e inventários de trabalho em processo (WIP) equilibrados;
Aumento das sugestões de melhorias por parte dos funcionários de 5 a 10x;
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Benefícios Intangíveis:
Auto-gestão dos funcionários, onde os operadores cuidam dos seus próprios
equipamentos sem direcionamentos;
Estabelecimento da autoconfiança e atitude nos colaboradores para redução das paradas
e defeitos;
Local de trabalho limpo, organizado e alegre;
As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma companhia
altamente organizada.
Isso tende a aumentar o número de pedidos.
Ao longo dos últimos anos, certamente desde o advento da década de 1990, um número
crescente de empresas ocidentais, com diferentes graus de sucesso, adotou a filosofia
TPM japonesa. As empresas que tiveram sucesso em usar o TPM em suas operações
reconheceram e utilizaram alguns dos principais fatores de sucesso, incluindo:
O TPM ainda está repelindo os limites do que foi pensado possível. Isso não significa que
as pessoas não são mais necessárias. Pelo contrário, é a engenhosidade de operadores,
mantenedores, engenheiros e gerentes, trabalhando como membros de pleno direito da
equipe da empresa, o que torna possível esse progresso, muitas vezes trabalhando como
uma “parceria para a mudança” positiva.
Com base na nossa experiência de trabalhar com empresas de classe mundial, para
implantar o TPM é necessário um guia prático para oferecer benefícios de TPM em
culturas onde cínicos profissionais tiveram anos para praticar seu ofício. Com base no
princípio comprovado dos princípios do TPM, você deve enfatizar a necessidade de se
basear em boas práticas existentes e de ganhar compromisso ao entregar resultados.
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Baseia-se na experiência em primeira mão do TPM no Japão e, em seguida, adapta-se
esses princípios para atender às necessidades estratégicas das empresas nos quatro
continentes.
1. Avarias
2. Configuração e Setups Excessivos
Estes dois afetam se a máquina está disponível para produzir ou não. É por isso que
usamos isso como a porcentagem de DISPONIBILIDADE dentro do cálculo do OEE
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organizacional que sejam necessários para resolver prováveis problemas que possam
surgir durante a implantação.
6 – Começo do TPM
Após aprovação do plano, é hora de fazer acontecer. Para dar maior embasamento, é
importante que haja uma reunião nesta fase liderada pela Gerência a fim de motivar os
colaboradores e mostrar o planejamento e as metas desejadas, fazendo com que todos
visualizem o ganho que será adquirido após a implantação das atividades.
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7.2 – Manutenção Autônoma
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O que é OEE e como implantar
1. Disponibilidade
Que corresponde ao quanto a máquina (ou as máquinas e linhas de uma
planta) estão disponíveis para serem utilizadas. Por exemplo, uma máquina
injetora foi instalada recentemente na planta e a intenção é que sejam injetados
produtos durante 2 turnos de 8 horas, sendo assim a disponibilidade da
máquina são de 16 horas diárias, caso a máquina fique indisponível, em outras
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palavras paradas, por qualquer razão (quebra de máquina, por exemplo) o
índice de disponibilidade não será mais 100%.
2. Desempenho
Representa o quanto a máquina produz. Por exemplo, no caso da injetora o
tempo padrão, ou o tempo definido para produção, é de 200 peças por minuto,
como exemplo. Se a produção for inferior a esse valor o desempenho será
inferior a 100%. Mas como é possível medir o desempenho? Existem
basicamente duas formas:
3. Qualidade
Não adianta ter alta disponibilidade e alto desempenho se os produtos estão
com problemas, já falamos disso. O terceiro índice que compõe o OEE é a
qualidade do produto. O refugo é uma medida de quantos produtos com defeito
estão sendo produzidos, e é possível obter essa informação por uma análise
do próprio operador sobre peças boas e ruins, ou por testes de produto na
própria linha. Outra forma de medição de qualidade é a análise de amostragem
por lote, nesse caso a medição não é em tempo real.
Imagino que muitos gestores de produção ficariam felizes com esses índices,
mas como fica o OEE dessa planta?
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O índice OEE nesse caso seria: OEE = 0,88 x 0,85 x 0,97 = 0,72 ou 72 %
Apesar de parecer que individualmente os números não são tão ruins, o índice
de 72% de OEE não é tão bom. O JIPM definiu os seguintes valores mínimos
para uma empresa World Class:
Com esses números individuais, o OEE obtido seria: OEE = 0,90 x 0,95 x
0,9999 = 0,855
Isso mostra que atingir 85% de OEE implica em uma gestão muito apurada de
cada máquina, linha, célula, operadores, equipe de manutenção, enfim não é
algo muito simples de se atingir sem as ferramentas adequadas.
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SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)
Talvez ainda não seja possível alcançar esta performance, mas saiba que com
certeza pra alguns minutos já é exequível somente estudando seu
método. Método é uma palavra de origem do termo grego methodos que
significa o caminho para chegar a um fim. E o caminho tradicionalmente
usado pela indústria para reduzir seu tempo de setup chama-se SMED (Single
minute exchange of die), ou no português TRF (Troca rápida de ferramentas),
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que é uma metodologia de origem na filosofia Lean difundida ao mundo pelo
guru da qualidade Shigeo Shingo.
Por fim, vamos agora as 8 etapas propostas pela SMED (ou TRF):
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5) Execute operações simultaneamente
Teste o uso de operários adicionais para executar simultaneamente as
operações de setup, de forma que os parâmetros conquistados com as
melhorias efetuadas nas fases 3 e 4 sejam permanentes independente do turno
ou operadores.
8) Melhoria contínua
Conquistou um melhor indicador? Parabéns, agora volte ao passo 1 e comece
de novo! Para gerir melhor estas necessidades, você pode utilizar um sistema
de gestão de melhorias por linha/ turno/ etc com a renovação das metas
alcançadas periodicamente.
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