Universidad Nacional de Ingeniería

UNI

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios

RUPAP

Facultad de Tecnología de la Industria

Representación de rugosidad, tolerancia y ajustes

Integrantes:

Ricardo Antonio Avellan Paizano

Eddys Alberto Herradora Romero

Alina Teresa Aragón Estrada

Azael de Jesús Gutiérrez Lumbí

Sunny Thomas Levy Rivera

Turno:

Nocturno

Profesor:

Juan Carlos Torrez

Managua, enero 2019

Introducción

El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige
una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día menores, tanto
que las formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención a través de
máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su
geometría y textura superficial.

Las condiciones de funcionamiento de una pieza obliga a establecer holguras o aprietos entre
ella y aquellas sobre las que se monta; por ejemplo, la condición de deslizamiento entre un
pistón y el cilindro sobre el que debe moverse implica necesariamente la necesidad de un
juego, la magnitud del mismo dependerá de una serie de condiciones funcionales tales como
el grado de estanqueidad requerido, del fluido que produce el desplazamiento, del rozamiento
esperado, la longitud del pistón y la biela, los materiales utilizados, temperatura máxima de
funcionamiento, velocidad de desplazamiento, etc. Siendo por tanto el valor del citado juego
es un dato que fijará el proyectista en función de la experiencia y de las consideraciones
anteriores.

Dada la importancia y amplitud del tema hay toda una familia de normas denominada
“Especificación Geométrica de producto” GPS que tiene por objeto estructurar y ordenar las
normas que diversos comités técnicos de ISO preparaban y publicaban a medida que surgían
necesidades específicas. De esta forma se evitan enfoques diferentes y contradicciones entre
ellas y se detectan algunas lagunas que pudieran quedar sin analizar. La norma UNE-CR-
ISO 14638:2005 en su introducción expone que “las especificaciones geométricas de
productos, GPS, se ocupan de definir, por ejemplo, sobre un plano de fabricación, la forma
(geometría), dimensiones y características superficiales de una pieza, con objeto de garantizar
un funcionamiento óptimo de ésta, junto con la variación permitida en torno a la definición
óptima, de forma que se siga garantizando el cumplimiento de la funcionalidad requerida. En
los procesos de fabricación nunca se obtienen piezas perfectas, apareciendo siempre
desviaciones respecto a los valores óptimos, y entre las propias piezas. Las piezas se miden
con objeto de comprobar el cumplimiento o no de las especificaciones.

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 Rugosidad
La rugosidad (es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la
herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte, arranque y
fatiga superficial. Rugosidades, causadas por las huellas de las herramientas que han
fabricado las piezas.

En palabras sencillas, es el conjunto de irregularidades que posee una superficie. La mayor

o menor de la misma depende de su acabado superficial

Ondulaciones, proceden de desajustes en las máquinas que mecanizan las superficies de las
piezas la ondulación puede ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones. El acabado superficial de los cuerpos puede presentar
errores de forma macro geométricos y micro geométricos. La rugosidad superficial es el
conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección
donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.

Es la medida de las variaciones micrométricas en la superficie de los artículos

manufacturados, las cuales le confieren aspereza. Una superficie perfecta es una abstracción
matemática ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca presenta irregularidades
que se originan durante el proceso de fabricación.

Parámetros de la rugosidad:

Ra: Se define la rugosidad Ra, como la media aritmética de todas las medidas que el equipo
ha ido adquiriendo, o lo que es lo mismo es el valor medio de la rugosidad medida.

Rz: Se define la rugosidad Rz, como la distancia entre la altura máxima y la altura mínima
medida, de las irregularidades o imperfecciones que hemos medido en una longitud L.

Rt: Se define la rugosidad Rt, como la suma de la altura máxima desde el centro (Re) más la
altura mínima (Ri) desde el centro que es medido sobre las irregularidades o imperfecciones
que tenemos en la muestra de longitud L.

Rq: Se define la rugosidad Rq, como la raíz cuadrada de la desviación media del perfil
medido, o lo que es lo mismo la raíz de la media sobre las irregularidades o imperfecciones
que tenemos en la muestra de longitud L.

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 Símbolo base

A modo de resumen, he aquí las especificaciones del estado de la superficie y su colocación

respecto al símbolo base:

 a. Valor de la rugosidad Ra expresado en µ o bien el símbolo de la clase de rugosidad de N1

a N12.
 b. Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie.
 c. Longitud base o campo considerado.
 d. Dirección de las estrías o huellas producidas durante el mecanizado.
 e. Sobre medida (tolerancia) para mecanizado.
 f. Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).

Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la vez. Sólo se utilizan, en
cada caso, los necesarios.

Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un tramo
horizontal, tal como se indica en (b).signos-superficiales

Cuando no existe arranque de viruta se inscribe un círculo en el símbolo base (c).

Cuando es necesario indicar características especiales del estado de la superficie o interesa

hacer constar el procedimiento de mecaniza-ción, el trazo largo se completa con otro trazo
horizontal y se escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe emplear (d).

Los símbolos se colocan directamente sobre las superficies a las que se refiere o en su
prolongación. También se puede colocar sobre una flecha directriz que apunte a la superficie
a especificar

Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real,

definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones
han sido eliminados.

El aspecto de la superficie de una pieza, principalmente, del material con el cual se fabrica la
pieza y de su proceso de conformado.

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 Tipos de medición de rugosidad
Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y rugosidad
Rz. todos ellos se pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:

 Respecto a la dirección de las alturas: Desviación media aritmética del perfil Ra,
altura de las irregularidades, en diez puntos, altura de una cresta del perfil,
profundidad de un valle del perfil, altura de una irregularidad del perfil, profundidad
de un valle del perfil.

 Respecto a la dirección transversal

 Respecto a la forma de las irregularidades

 los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.

La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las áreas
delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz. Promedio de las alturas de pico a
valles.

La diferencia entre el promedio de las alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio
de los cinco valles más profundos Ry. La máxima altura del perfil. La distancia entre las
líneas del perfil de picos y valles.

Diferentes tipos de Rugosidad.

Rugosidad (hidráulica) La rugosidad de las paredes de los canales y tuberias es función del
material con que están construidos, el acabado de la construcción y el tiempo de uso. Los
valores son determinados en mediciones tanto de laboratorio como en el campo.

Rugosidad (mecánica) El estado superficial de las piezas varía según la función que han de
realizar o de su aspecto externo que a fines comerciales pueda tener.

El acabado final y la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir
la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o
material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

A continuación se muestra la tabla de valores de Ra:

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 Tabla de valores de Ra

Clases de rugosidad
Los valores de rugosidad Ra se clasifican en una serie de intervalos Nx (siendo x un número
del 1 al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad

Las clases de rugosidad se pueden agrupar, según la apreciación visual o táctil, en los
siguientes grados:

 N1-N4: La superficie es especular.

 N5-N6: Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la
vista (pero si con lupa).
 N7-N8: Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista, pero no con el
tacto.
 N9-N12: Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.

Parámetros de la rugosidad
Los parámetros o valores de rugosidad, se definen para poder medir la rugosidad
cuantitativamente. Se pueden calcular a partir del perfil de rugosidad obtenido, o los puede
determinar directamente el rugosimetro y están definidos por las distintas normas.

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Utilidad, ventajas y desventajas de los parámetros de rugosidad
parámetro Ra Rt Rz
Utilidad 1. Cuando es necesario 1. En superficies de 1. Se utiliza en caso
un control continuo de la sellado. que los valores
superficie. 2. Superficies extremos no
2. La superficie presenta dinámicamente cargas influyen en la
surcos bien orientados. (tapones, tornillos función de la pieza
3.Si el acabado no tiene superficies de (superficie de
demasiado importancia deslizamiento. apoyo)
Ventajas 1. Es el parámetro más 1. Informa la máxima 1. Informa
utilizado. deterioración de la distribución media
2. Se aplica en mayoría superficie. de la superficie
de los procesos de 2. Es de fácil 2. Fácil obtención a
fabricación. obtención a partir del partir del gráfico.
3. Todos los aparatos de gráfico. 3. Define bien a las
medición la calculan. superficies
periódicas.
Desventajas 1. Solo indica la media de 1. No presenta 1. Oculta los picos o
rugosidad. información valles muy
2. Si aparecen valles o suficiente, ya que acentuados.
picos que no son típicos, diferentes formas de 2. No brinda
el valor no sufre gran rugosidad pueden información sobre la
alteración. tener el mismo valor forma del perfil.
3. No indica forma de de Rt. 3. No todos los
irregularidades del perfil. equipos la brindan.

La calidad superficial (el acabado) de una pieza está estrechamente relacionada con la
función para la que se ha creado.

Los procesos de elaboración de las piezas producen unas huellas en la superficie que forman
la rugosidad de la pieza, esto demuestra que la rugosidad está relacionada con el
procedimiento de construcción de la pieza.

La rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie.

Esta rugosidad debe estar definida en los distintos planos donde se representan las piezas.

Los signos de representación de la rugosidad, han ido cambiando. Actualmente, la nueva

norma establece un único signo básico y sobre él se van colocando las anotaciones necesarias
para determinar las calidades superficiales.

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 Tolerancia
Las tolerancias geométricas complementan las especificaciones que se dan con las tolerancias
dimensionales o con el acabado superficial y tienen que ver con los aspectos funcionales del
producto. Cuando se trata de definir dicho producto, en muchos casos no es suficiente con
asignar dichas tolerancias y es preciso delimitar las desviaciones de ciertas características
geométricas que influyen en su funcionamiento, como son la perpendicularidad, la posición,
la planicidad, etc.

De la Tolerancia se definen los siguientes conceptos fundamentales:

Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo.

Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros). Es el valor teórico que tiene una
dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites.

Dimensión efectiva (de para eje, De para agujeros): Es el valor real de una dimensión,
determinada midiendo sobre la pieza ya construida.

Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros / mínima, dm para ejes, Dm
para agujeros): Son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

Desviación o diferencia: Es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.

Diferencia efectiva: Es la diferencia entre la medida efectiva y la nominal.

Diferencia superior / inferior: Es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la

dimensión nominal correspondiente.

Diferencia fundamental: Es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior)

elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la
línea cero.

Línea de referencia o línea cero: Es la línea recta que sirve de referencia para las
desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.

Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): Es la variación máxima que puede tener la medida
de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites y coincide con la diferencia
entre las desviaciones superior e inferior.

Zona de tolerancia: Es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.

Tolerancia fundamental: Es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones

y para calidad de trabajo

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Ejemplo:

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Representación de las tolerancias

 Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites.

 Con los valores máximo y mínimo

 Con la notación normalizada ISO.

i. Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal.

ii. El número de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que
una de ellas sea nula.

iii. Si los elementos afectados de tolerancia se representan con su medida nominal

seguida de las desviaciones límites se debe tener en cuenta:

a) La desviación superior siempre se coloca encima de la inferior, tanto en ejes

como en agujeros.

b) Si una diferencia es nula, se expresa sin decimales.

c) Si la diferencia superior es igual a la inferior cambiada de signo, se escribe

solamente el valor absoluto de las diferencias precedido del signo ± .

d) Los convenios son los mismos para las cotas lineales que para las angulares.

Ejemplo:

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Representación de la dimensión ISO:

Calidad o índice de calidad

Es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para

cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la
tolerancia. La norma ISO distingue dieciocho calidades (o dieciocho grados de tolerancia)
designados como IT01 IT0, IT1,

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 Ajustes
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una
máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.

Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión,
también conocido con el nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que
ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la
una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una
medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será
imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias
aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio.

El ajuste define las condiciones dentro de las cuales debe comportarse el acopiamiento de
dos elementos: macho y hembra. En la práctica nos referimos al caso de ejes y agujeros como
forma simplificada de lenguaje, pero debe entenderse que nos estamos refiriendo a formas
interiores (machos) y exteriores (hembras) respectivamente.

Piezas machos y piezas hembra:

Cuando se produce el acoplamiento o ajuste de una pieza con otra, una de ellas recibe el
nombre de macho y la otra recibe el nombre de hembra. Las piezas machos corresponden a
las que tienen dimensiones externas tales como ejes, árbol de transmisión, chavetas, estrías,
etc. Las piezas hembra son las que tienen las dimensiones donde se alojan las piezas macho,
tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una estrecha relación de ajuste los
elementos roscados y los engranajes.La relación de holgura que se establece entre troqueles
y matrices está sujeta a tolerancias muy pequeñas de fabricación. También son objetos de
tolerancia muy precisa las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las
cajas de velocidades y reductoras y aquellas que alojan en su seno engranajes u otros
mecanismos. Igualmente requieren a veces tolerancias muy precisas las posiciones angulares
de determinados elementos de las máquinas. Mediante el concepto de ajuste mecánico se
designa a la diferencia entre las medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser
acopladas. Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes:

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:

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 • Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.

Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora

a los ajustes entre piezas:

- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del
agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx

Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la
medidas efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del
eje es mayor que el diámetro real del agujero.

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 - Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje
y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje
y la máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx

- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo,
que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:

Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden

resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la
mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín

- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del
aprieto máximo que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t

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Parámetros de ajustes
Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de lograr
la calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que
se forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la acción de las
herramientas de corte. La rugosidad está relacionada con las tolerancias y la calidad de los
ajustes.

Otros parámetros a determinar en ciertos componentes son el paralelismo y la

perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial, por lo que se
indican los límites permitidos en los planos constructivos. En ciertos componentes cilíndricos
se debe controlar la redondez, la conicidad y en general el perfil esférico, mientras que en
otros tipos de piezas es necesario revisar la planitud u horizontalidad de la superficie o la
concentricidad si hay varias piezas con diámetros que tengan un eje común. no siempre será
necesario la exactitud ya que para el ajuste siempre sale con un error de 0,001

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 Conclusiones
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear piezas bajo norma
que podrán desempeñar un buen funcionamiento, ya que como estas piezas por lo general
van acopladas a otras y la mayoría de las veces están en constante esfuerzos, cualquier
deformidad o error en su creación provocara una falla en el sistema al que se acopló. Es por
eso que es muy importante tener información sobre los acabados superficiales y la
normatividad de la misma.

En caso de la tolerancia y el ajusto, ambos van de la mano, ya que, uno es el complemento

del otro. En sí, cada uno de ellos, son de vital importancia a la hora de crear una pieza den
encaje y cuestionamientos de sus medidas.

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