TECNOLOGIA DEL CONCRETO N° 5

PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE FECHA: 04/06/13

ENSAYO:
AGREGADO FINO

MARCO TEORICO

AGREGADOS
INTRODUCCIÓN:

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya
que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la
unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades

CONCEPTOS:

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría

variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en
los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden
llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la
malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario
ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de
gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y
estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de
concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones
volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto
granular entre sí.
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Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y economía del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre
sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y economía.

CLASIFICACIÓN:
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:

POR SU NATURALEZA:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso,
fino y hormigón (agregado global).

1. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.

2. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene

de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.

3. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava

este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD:
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a
2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos
específicos son mayores a 2.75.

POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

o Agregados finos (arenas)

o Agregados gruesos (piedras)
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Áridos y Arenas:
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo
agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).

La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas o
se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm.
Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos
tamices que van reteniendo los granos m’as gruesos y dejan pasar los más finos.

 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de
diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.
 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de
diámetro y son retenidos por otro de 1mm.
 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro
y son retenidos por otro de 2.5mm.

Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si
bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus
huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando éste muy
poroso y poco adherente.
El hormigón es un material formado por cemento, áridos de diferentes granulometrías,
agua y aditivos que, mezclado en diferentes proporciones, permite obtener el hormigón
que es distribuido en camiones hormigoneras.
Es un material vivo, no almacenable, ya que su tiempo de uso se limita a 90 minutos; a
partir de los cuales el hormigón pierde sus propiedades.
Las características especiales de este material obligan a fabricar bajo pedido, adecuando la
producción a la situación geográfica, al horario y ritmo de cada obra, debiendo optimizar
los recursos para ofrecer no sólo un producto de calidad sino un buen servicio al cliente.
Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben ser duras y resistentes, ya
que el concreto, como cualquier otro material se romperá por su elemento más débil. Si el
agregado es de mala calidad sus partículas se romperán antes que la pasta cementicia, o el
mortero.

Agregado Fino:
Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha demostrado que
requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD.
Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las proporciones
de la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor superficie específica
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y como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los agregados, el requerimiento
de pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción en que se incluyan éstos.

Una óptima granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de agua en
los HAD, más que por el acomodamiento físico.
La experiencia indica que las arenas con un módulo de fineza ( MF ) inferior a 2.5 dan
hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de compactar. Arenas con un
módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto a trabajabilidad y
resistencia a la compresión.

PROPIEDADES:

GRANULOMETRIA:
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal
como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula
del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas.
Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían desde
la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a
las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a traves de un arreglo de
mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece
números de tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para agregado
grueso. La arena o agregado fino solamente tine un rango de tamaños de partícula.
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de
los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de
bombeo, economía, porosidad, contracción.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado
grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño
pequeño, la granulometria que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada
criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la
relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se
elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de granulometria sin tener un
efecto apreciable en la resistencia.
Entre más uniforme sea la granulometria , mayor sera la economía.
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%,
respectivamente, siempre y cuando:
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1. REFERENCIA NORMATIVA

NTP 400.022

La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el Comité Técnico de

Normalización de Agregados, Hormigón (Concreto),Hormigón Armado y Hormigón
Pretensado, mediante el Sistema 2 u Ordinario , durante los meses de Enero a Agosto del
2001, utilizando como antecedente a la ASTM C 128:1997A.2 El Comité Técnico de
Normalización de Agregados , Hormigón(Concreto), Hormigón Armado y Hormigón
Pretensado, presento a la Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales ² CRT , con
fecha 2001-12 ² 27 , el PNTP 400.022:2001, para su revisión y aprobación ; siendo
sometido a la Etapa de Discusión Pública el 2002-03-11.No habiéndose presentado
ninguna observación, fue oficializado como Norma Técnica Peruana NTP 400.022:2002
AGREGADOS. MÉTODO DE ENSAYONORMALIZADO PARA EL PESO ESPECÍFICO Y
ABSORCIÓN DELAGREGADO FINO.

Esta NTP, reemplaza a la NTP 400:022:1979, y fue tomada en su totalidad de la ASTM C

128:1997. La presente Norma Técnica Peruana presenta cambios editoriales referidos
principalmente a terminología empleada propia del idioma español y ha sido estructurada
de acuerdo a las Guías Peruanas GP 001:1995 y GP 002:1995.

ASTM C 128

La norma ASTM C 128 define y manda la determinación de las siguientes densidades:

Densidad (SH), la masa de las partículas de agregado secadas al horno por unidad de
volumen de partículas de agregado, incluyendo el volumen de poro permeables e
impermeables en las partículas, pero sin incluir los vacíos entre ellas.

Densidad (SSS), la masa de agregado saturado superficialmente seco por unidad de

volumen de las partículas de agregado, incluyendo el volumen de vacíos impermeables y
poros llenos de agua dentro de las partículas, pero no incluye los poros entre las partículas.

Densidad aparente, la masa por unidad de volumen de la porción impermeable de las

partículas de agregado.

Densidad relativa (gravedad específica), la relación de la densidad de un material a la

densidad del agua a una temperatura declarada, los valores son adimensionales.

Densidad relativa (gravedad específica), (SH), la relación de la densidad (SH) del agregado
a la densidad del agua a una temperatura declarada.
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Densidad relativa (gravedad específica), (SSS), la relación de la densidad (SSS) del
agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada.

Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente), la relación de la densidad

aparente de agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada.

AASHTO T 84

Este procedimiento según la AASHTO T 84, Modificado. El procedimiento estándar de

prueba usa 500 mml picnómetro (el frasco) mientras el usa 1000 mml picnómetro. El
procedimiento estándar de prueba usa una 1000 muestra de g que es empapada 15 a 19
horas. La modificación debe usara 1100 gramos demuestra que es empapada durante 17±1
horas. El procedimiento estándar de prueba específica que el conjunto está en una
condición superficial seca cuando el conjunto cae ligeramente cuando el molde es quitado.
La modificación especifica que el conjunto está en una condición superficial seca cuando el
molde es quitado y el 25 % al 75 % del diámetro superior de las depresiones superficiales.
Un plato de cubierta de cristal es usado con el picnómetro. El procedimiento estándar de
prueba específica que la muestra en el picnómetro puede ser sumergida en el agua
circulante, ajustar su temperatura a 73.4 ° ± 3°F (23±1.7°C). Requiere la colocación de la
muestra en el picnómetro en un baño maría durante 60±15 minutos. El procedimiento
estándar especifica que la gravedad deliberada específica ser registrado al centésimo la
absorción deliberada al décimo de un por ciento. La modificación debe registrar la
gravedad deliberada específica al milésimo y la absorción deliberada al centésimo de un
por ciento.

objetivos
 Obtener el peso específico aparente, peso específico nominal y peso
específico aparente superficialmente seco.
 Obtener el porcentaje de absorción.
 Este ensayo se aplica para determinar el peso específico seco, el peso
específico húmedo saturado con superficie seca, el peso específico aparente y
la absorción de agregado fino, a fin de usar estos valores tanto en el cálculo y
corrección de diseños de mezclas, como el control de uniformidad de sus
características físicas del agregado fino.
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2. EQUIPOS
Balanza
Dispositivo de pesaje apropiado según el tamaño de la
muestra, y fácil de leer con una precisión de 0.05 % del peso de
la muestra con sensibilidad de 0.5 gramos en cualquier punto
dentro del intervalo.

Matraz aforado o picnómetro

En el que se pueda introducir la totalidad de la muestra y capaz
de apreciar volúmenes con una exactitud de ±0 .1 cm3. Su
capacidad hasta el enrase será, como mínimo, un 50% mayor
que el volumen ocupado por la muestra.

Depósito de vidrio (1000mml)

Para dejar la muestra de arena sumergida completamente
en agua

Tamices
Un tamiz de 4.75 mm o de otros tamaños, según sea
necesario, conforme a la especificación E11.

 Molde cónico
Un troco de cono recto, construido con una chapa metálica de
0.8mm de espesor como mínimo, y de 40 mm de diámetro
interior en su base menor, 90 mm de diámetro interior en una
base mayor y 75 mm de altura.
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 Otros materiales
o Cocina eléctrica
o Bandejas
o Guantes
o Cucharones

Preparación de la muestra
 La muestra de ensayo debe de estar de acuerdo con el método D 75.
 Obtener aproximadamente 1000 gramos de la muestra de agregado fino
utilizando el procedimiento aplicable en la práctica c 702 (práctica para la
reducción de muestras de agregado según el tamaño).
 Secar la muestra en un recipiente adecuado o vasija en el horno hasta
obtener un peso constante.
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PROCEDIMIENTO
Homogenizamos completamente la muestra y eliminar el material de tamaño superior al
tamiz N° 4, se selecciona, por cuarteo, una cantidad aproximada de 1000 gramos, que se
seca con ayuda del horno, se enfría a temperatura ambiente durante un tiempo
determinado. Una vez fría se pesa repitiendo el secado hasta lograr un peso constante.

Tabla 1
N° de pesadas Peso
1° 1015 gr.
2° 1090 gr.
3° 1085 gr.
4° 1086 gr.
*Nota: El peso de nuestra muestra se estabilizo en 1086 gramos

 Pesamos 500 gramos de muestra.

 Calibramos la balanza.

 La muestra pesada se llena en el recipiente de vidrio con ayuda de un

embudo de papel.
 Se llena de agua el recipiente recipiente donde se dejara por 24 horas
aproximadamente.
 Se tapa el recipiente y dejamos la muestra completamente llena de agua
hasta que se sature.
 Luego de las 24 horas se escurre el agua cuidadosamente.
 Vaciamos la muestra en una bandeja y la esparcimos con ayuda de una
espátula.
 Secamos la muestra hasta obtener que superficialmente se encuentre seca,
se deberá tener en cuenta que debe de controlarse minuciosamente ya que
deberá cumplir con los requerimientos dispuestos con el cono.
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 Luego se introduce la muestra en un molde cónico, se apisona unas 25 veces
dejando caer el pisón desde una altura aproximadamente de 1 cm,
posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra de deja caer es
porque existe humedad libre, si es lo contrario se sigue secando y se repite el
proceso hasta que cumpla con la condición.
 Cuando se cae el agregado al quitar el molde cónico es porque se ha
alcanzado una condición saturada con superficie seca.
 Se debe de colocar 500 gramos (de la muestra que cumplió el procedimiento
anterior) en el matraz ya con una cantidad necesaria de agua y luego se llena
este con agua hasta el tope señalada en el matraz, se rueda el matraz sobre si
mismo, se deberá hacer las correcciones del caso, es decir que este en la
línea graduada del matraz. Lugo se obtiene el peso del matraz más la
muestra.
 Se vacía en la muestra del matraz en un recipiente previamente limpiado y
se pone a secar en el horno o ya sea a temperatura ambiente pero por largo
periodo y como último paso se deberá tomar el dato del peso de la muestra
seca.
Secuencia de imágenes tomadas en laboratorio conforme al ensayo realiza

Tamiz N° 4. Tamizamos nuestra muestra.

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Calibración de nuestra balanza Pesando 500 gramos de agregado..

 Con ayuda de un embudo de papel llenamos nuestra muestra.

 Diluimos todo el polvo de la vasija.
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Echamos agua a nuestro recipiente Con ayuda de un abarra lo mezclamos

Vaciamos nuestro agregado a una bandeja.

Nuevamente secamos nuestro agregado.

Secamos la muestra lo necesario.

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Probamos con el cono.

Secando la muestra con muy poco calor. No se obtuvo lo deseado.

Con demasiada humedad. Se obtuvo la muestra precisa

Pesamos nuestro material Llenamos al picnómetro con el embudo.

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Completamente lleno del agregado. Dejamos limpia la bandeja.

Llenamos hasta la marca, agua. Esperamos que se estabilice el nivel de agua.

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En nuestro caso no calculamos bien el agua y se pasó de la marca para lo cual hervimos
agua para luego sumergir el picnómetro y evaporar el agua sobrante.

Con ayuda de una pipeta sacamos el agua. La espuma va desapareciendo.

Alcanzo el nivel indicado. Peso de la muestra con agua.

Volvimos a secar.

Por ultimo obtuvimos el peso de la muestra completamente seca.

Cálculos y resultado
Nomenclatura:

Peso seco del agregado fino A 500 gr.

Peso del picnómetro con agua B 624 gr.
Peso del picnómetro con agua y agregado C 920.3 gr
Peso de la muestra saturada superficialmente S 490 gr.
seca

Se calcula los pesos específicos aparente, saturado con superficie seca y nominal así como
la absorción, por medio de las siguientes expresiones:

RESULTADOS

TIPO FÓRMULA APLICACIÓN RESULTADO

500
A
Peso específico aparente 624 + 490 − 920 2.577
B+S−C
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490
Peso específico aparente S
624 + 490 − 920 2.526
S.S.S B+S−C
500
A
Peso específico nominal 500 + 624 − 920 2.451
A+B−C
S−A 490 − 500
Absorción × 100 × 100 2.00%
A 500
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CONCLUSIONES
Luego de la realización de la siguiente práctica podemos sacar las siguientes conclusiones:

Los valores obtenidos son los siguientes:

Peso específico nominal = 2.556

Peso específico saturado superficialmente seco = 2.462

Peso específico aparente= 2.402

% de absorción= 2.510%

El rango aceptable para los pesos específicos, oscila entre 2.5 y 2.9. Los agregados que se
encuentren en este rango son aptos y aceptables para la dosificación de hormigones.

El porcentaje de absorción de agua oscila entre 1.5 y 3 %, en nuestro caso el valor obtenido,
indica que nuestra muestra retine agua en forma considerable ya que está cerca del mayor
valor aceptable, este es un factor poco beneficioso para una buena dosificación.

En caso contrario una baja absorción de agua por parte del agregado permite un cálculo
más exacto de la relación agua cemento, puesto que el agua calculada necesaria para la
hidratación del cemento no sería absorbida por la porosidad del agregado.

La absorción del agregado está directamente vinculada a la porosidad del mismo, a su vez
la porosidad depende del tamaño de los poros, el volumen total de poros y su
permeabilidad.

Los valores obtenidos de los pesos específicos nos facilitan los cálculos de dosificación,
pues mediante estos podemos dosificar en volumen.
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ANEXOS
Las estimaciones de la precisión de este método de prueba ( que se muestran en la tabla N°
1) se basan en los resultados de la AASHTO. Programa muestra de materiales de
laboratorio de referencia, con pruebas llevadas a cabo por este método de prueba y el
método de prueba AASHTO T 84, la diferencia significativa entre los métodos de prueba C
128 requiere un periodo de saturación de 24 ± 4 horas, y el método de prueba T 84
requiere un periodo de saturación de 15 a 19 horas.

Los datos se basan en el análisis de más de 100 pares de los resultados de las pruebas de
40 a 100 laboratorios.