TALLER – PRINCIPIOS DE FLEXSIM

ESTUDIANTE 1
ESTUDIANTE 2
ESTUDIANTE 3

Presentado a:
PROFESOR

SIMULACIÓN
INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS
2019
 1. SIMULACIÓN A.

La primera simulación desarrollada presenta lo siguientes componentes:

Figura 1. Modelo visual de la simulación A.

Para el desarrollo de estos modelos se consideró cambiar la unidad de tiempo a horas para
tener consistencia con los datos del enunciado. En el primer modelo de simulación no se
consideran los productos imperfectos y se tienen dos procesadores, uno para la tarea de formado
y otro para la tarea de enchape; por otro lado del sistema los clientes llegan con la distribución
triangular del enunciado y reciben su despacho en el combinador que recibe el pedido y se lo
entrega a cada clente.
Notas sobre el modelo:
- Para garantizar la disponibilidad de insumos se creó el origen INSUMOS donde la
frecuencia de llegada es de cero, lo cual garantiza recursos constantemente para los
pedidos de los clientes.
- El tiempo de procesamiento en el combinador de DESPACHO se asignó como “cero”
para no impactar negativamente el modelo. Esta misma consideración aplica para los otros
modelos de simulación.
- Se aprecia que los clientes se acumulan en la cola esperando sus pedidos, la capacidad de
la cola se determinó en 1000 personas, esta misma consideración aplica para todos los
modelos.

Figura 2. Configuración de unidades de tiempo en horas para el modelo.

Figura 3. Configuración de orígenes para los flow-items

Figura 4. Configuración de orígenes para la cola de clientes
 2. SIMULACIÓN B

En la simulación B tenemos presencia de imperfectos que son re-procesados en dos puestos

de re-proceso.

Figura 5. Modelo visual de la simulación B

Notas sobre el modelo.
- Los parámetros de tiempo de procesamiento asignados a las estaciones de re-proceso son
los mismos de las estaciones originales; sin embargo, se considera que estas nuevas
estaciones no producen nuevos imperfectos.
- Para realizar la distribución de imperfectos se asignó una distribución aleatoria por
porcentaje para que el 0.15 de flow ítems que pasaran por formado se dirigieran como
imperfecciones a la estación de re-formado.
- Similarmente, el 0.12 de los flow-items que pasan por enchape se dirigen a re-enchape
para su tratamiento.
- En el ruteo, los imperfectos que pasan por re-formación también pasan por la estación
alterna de re-enchape y luego a despacho final con el cliente.
- La estación de re-enchape recibe entonces de re-formado y de enchape, se asigna al que
llegue primero por sistema de inventarios.
 Figura 6.Asignación de imperfectos por porcentaje en diferentes puertos de salida (enchape y
re-formado.
 3. SIMULACIÓN C

En la simulación C el tratamiento que se da a las imperfecciones es re-procesarlos en un único

puesto que hace ambas funciones; ya sea formado o enchapado.

Figura 7. Modelo visual simulación C.

En este modelo se utilizó un multiprocesador para realizar los re-procesos a imperfecciones,
nuevamente no se consideraron imperfecciones en este puesto.
Notas:
- En el ruteo, los flow-items pueden pasar de la estación formación a la estación enchape o
a re-manufactura. De la estación enchape se puede pasar a re-manufactura o a despacho
final. Estas asiganciones se realizaron por distribución aleatoria por porcentaje
considerando el 0.15 y el 0.12 de imperfecciones para los procesos de formación y de
enchape del enunciado.
- En la ficha del multi-procesador se define un proceso de re-formado que incluye
formación y enchape y uno de re-enchape que solo considera el enchape en el ruteo estos
flow-items salen directo a despacho final.
- El multiprocesor asigna el tiempo de procesamiento al determinar el puerto de entrada; si
un flow- ítem llega por el puerto 1 (formación), tendrá el procesamiento de re-formado y
enchape. Si llega por el puerto 2 (enchape) solo tendrá enchape.
Figura 8. Configuración multi-procesador puesto único de re-manufactura.
 4. CONCLUSIONES

Figura 7. Modelo visual simulación C.

Para realizar el análisis comparativo entre las líneas simuladas se tomó que el tiempo de
referencia sería de (24 horas)*(365 días) = 8760 horas de simulación.
Notas: Se simularon algunas horas más por falta de precisión y motricidad.
- Simulación A. horas: 9069.23; salidas: 906
- Simulación B. horas: 9239.47, salidas: 157
- Simulación C. horas: 8943.7, salidas: 832

Figura 9. Resultados simulación A.

 Figura 10. Resultados simulación B.

Figura 11. Resultados simulación C..

Se encuentra que la mejor línea sería la A ya que trabaja sin imperfecciones ni re-procesos.
Pero si hay que escoger una forma de tratamiento entre la alternativa B y la alternativa C se
escoge la última, la de tener un solo puesto de tratamiento para imperfecciones ya que muestra
mejor productividad que tener las dos estaciones para re-proceso.
Se encuentra que el proceso como se simuló no lograría abastecer una demanda continua en
las condiciones especificadas en el enunciado, se propone balancear mejor la línea para atender
el flujo de clientes para que la cola no crezca de manera exponencial.