Los engranajes de ruedas cónicas son una opción de gran divulgación en aplicaciones que requieren de transmisiones con
árboles cuyos ejes se cortan en el plano.
El principal criterio empleado para clasificar las ruedas dentadas que conforman los engranajes cónicos, toma como base el tipo
de línea teórica de los dientes en la rueda plana de referencia, en función de las diferentes formas de tallado de los dientes. Otro
de los criterios de clasificación, es el basado en la forma de los dientes en el plano axial y determinado por la disposición
reciproca de las generatrices de los conos de referencias, de cresta y de fondo, así como también por la disposición reciproca de
los vértices de estos conos.
Las anteriores clasificaciones presentan como una de las versiones de los engranajes cónicos aquella que posee las ruedas con
dientes rectos y altura de diente proporcional.
En este tipo de ruedas, las generatrices de los dientes son concurrentes con el vértice del semicono de referencia. Estos dientes
son tallados por diferentes formas tecnológicas, entre las que destacan el tallado por corte con movimiento reciprocante, con
empleo de fresa de disco de módulo, Coniflex, Revacycle y Klingelnberg Esferoide entre otros. En particular, será este tipo de
engranaje el objeto de estudio de la asignatura.
d1 = m ⋅ me ⋅ z1
R
Re
4. CÁLCULOS A RESISTENCIA EN ENGRANAJES cos δ1
CÓNICOS u⋅ +1
2 ⋅ Mt1 cos 2 δ1 K A K β KV cos δ 2
σ H = ZEZH ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ cos δ 2
cos δ1 d12 bW u ⋅ cos δ1
El cálculo de resistencia en engranajes cónicos toma como
referencia un engranaje cilíndrico de dientes rectos
equivalente o virtual. Se considera que la fuerza que actúa 2 ⋅ Mt1K A K β K v (u ⋅ cos δ1 + cos δ 2 )
en el diente del engranaje cónico es la misma que en el σ H = ZEZH ≤ [σ H ]
d12 ⋅ bW ⋅ u
engranaje equivalente, pero localizada a la distancia cónica
media. La ecuación que se obtuvo de forma matemática requiere
algunas modificaciones, para ajustar los resultados a la
práctica y garantizar un mejor reflejo de la realidad:
Kd = 3
[0,8Z E Z H ] 2
4 ⋅ Kv 5. Definir Z1, me.
(1 − 0,5ψ b Re ) 2
⋅ 0,85ψ b Re
6. Cálculo de de1.
K d = 148,425 MPa1 / 3 ≈ 148,5 MPa1 / 3 de1 = me Z1
Así:
NHb1=30 HB2.4 ciclos= 30 (540)2.4= 108,36*106 ciclos
Datos de orientación:
NHb2=30 HB2.4 ciclos= 30 (490)2.4= 85,82*106 ciclos
Potencia a trasmitir N 3 Kw
Frecuencia de rotación del piñón n 200 min-1
Razón de engranaje u 3 NHE : Número de ciclos equivalentes
Material del piñón y de la rueda Acero al cromo con
0,4% de C N HE = 60 ⋅ n ⋅ T ⋅ c [ciclos ]
(acero 40 X – GOST-R)
Dureza superficial del piñón
54 HRC n Frecuencia de rotación [rpm]
(temple superficial)
Dureza superficial de la rueda
T Vida útil esperada [horas]
(temple volumétrico) 49 HRC c Cantidad de veces que hace contacto el flanco
Grado de precisión 8vo en una vuelta.
Duración estimada del engranaje 20 000 horas N HE1 = 60 ⋅ 200 ⋅ 20 000 ⋅ 1 = 2 400 ⋅ 106 ciclos
N HE 2 = 60 ⋅ 66,66 ⋅ 20 000 ⋅ 1 = 800 ⋅ 106 ciclos
Como en ambos casos NHE > NHb , entonces: h) Módulo tentativo.
KHL1 = KHL2 = 1
Coeficiente de seguridad a esfuerzos de contacto SH. me = de1 / Z1
me= 80 / 19 = 4,2
Según tabla de la clase 1 de Engranajes Cónicos:
me = 4 mm
SH1 = 1.2 para el piñón Debe ser normalizado al valor más cercano.
(da1< 800 mm y acero con endurecimiento superficial)
i) Definir Z1, me.
SH2 = 1.1 para la rueda
(da2< 800 mm acero sin endurecimiento superficial) Z1 = 19 dientes
me = 4 mm.
Evaluando la tensión admisible a esfuerzo de contacto.
[σH1]= 932 MPa Se adopta el menor de los calculados, ya En este punto, debe ser chequeado que de1 > de1 tentativo
que ese es el esfuerzo admisible del par en contacto.
Completamiento de la geometría.
e) Evaluando el diámetro tentativo del piñón.
Distancia cónica exterior Re
Mt1 ⋅ K A ⋅ K β de1 76 2
Re = u2 +1 = 3 + 1 = 120,166 mm
de1 ≥ 148,5 3 [mm] 2 2
u ⋅ [σ H ]2
Ancho de engranaje bw.
143170 ⋅ 1 ⋅ 1.65 bw = 0,3 Re = 36 mm
de1 ≥ 148,5 3
2
3[932] bw = 40 mm
de1 ≥ 66,71 mm Módulo medio mm.
Rm 120,166
f) Definir un de1 tentativo. mm = me = ⋅ 4 = 3,47 mm
Re 138,166
A partir del anterior resultado se define un diámetro
tentativo para el piñón. Previendo las imprecisiones
Diámetro medio del piñón dm1.
asociadas con los valores asumidos en la obtención de la
ecuación de dimensionado previo es recomendable optar dm1 = mm Z1 = 3,47 ⋅ 19 = 66,1 mm
por un valor mayor. Así:
de1 = 80 mm Distancia cónica media Rm.
Rm = Re – b/2= 120,166+36/2 = 138,166 mm
g) Propuesta de Z1.
Correcciones radiales y tangenciales (según ENIMS).
de12 Para Σ= 90°
Z1 = (22 − 9 log u )2 + (6,25 − 4 log u )
645 Si u > 2,5
2 2
Z1 = (22 − 9 log 3)2 + (6,25 − 4 log 3)
80
= 18,8 x1 = (1 + 1 u ) = 2 (1 + 1 / 3) = 0,61
z1 19
645
Z1 = 19 dientes x2 = − x1 − 0,61
c) Momento torsor en el piñón: Según tabla del Dobrovolski para temple volumétrico
N 3 (rueda): σF lim b 2= 500 MPa
M t1 = 9545 ⋅ = 9545 ⋅ = 143,17 Nm = 143170 Nmm
n 200
Coeficiente de longevidad KFli
N Fb
d) Factor de aplicación de carga: K FL = 9
KA = 1 (máquinas movida y motriz con características de carga uniforme)
N FE
NHb : Número de ciclos básicos.
e) Coeficiente de concentración de carga: Para dientes de acero: NFb=4·106 ciclos
Kβ = 1,65 (el piñón en voladizo y la rueda entre apoyos)
NFE : Número de ciclos equivalentes
f) Velocidad circunferencial.
v= 1
n ⋅ π ⋅ dm1 200 ⋅ π ⋅ 66,1
= = 0,69 m / s
N FE = 60 ⋅ n ⋅ T ⋅ c [ciclos ]
60 000 60 000
En el caso de engranajes cónicos de dientes rectos es n Frecuencia de rotación [rpm]
recomendable que se trabaje con velocidades v<4m/s. T Vida útil esperada [horas]
c Cantidad de veces que soporta un ciclo de flexión
g) tensión admisible. an la base del diente en una vuelta.
Fue calculada anteriormente en el dimensionado previo. N FE1 = 60 ⋅ 200 ⋅ 20 000 ⋅1 = 2 400 ⋅106 ciclos
[σH1]= 932 MPa N FE 2 = 60 ⋅ 66,66 ⋅ 20 000 ⋅1 = 800 ⋅106 ciclos
Evaluación a esfuerzos en la base del diente (piñón). Los esfuerzos reales a fatiga en el pie del diente son
menores que los admisibles para rueda y piñón por lo que
b) Número de dientes virtuales/ las ruedas soportan las cargas y no aparecerá la fractura
Zi 19 en el pie por fatiga antes de las 20 000 horas.
ZV 1 = = = 19,96
cos δ i cos(17,85)
Conclusiones:
c) Coeficiente de forma. • Las expresiones para el diseño y comprobación
YF cilíndrico 1 3,28 del engranaje cónico se basan en el cálculo del
YF 1 = = = 3,17
1 + X t1 1 + 0,034 engranaje cilíndrico equivalente a la distancia
cónica media. Los parámetros de las expresiones
están en función de los parámetros del engranaje
d) Comprobando en el piñón.
cónico.
• Para realizar el diseño de una transmisión puede
2·143170·1,0 ⋅ 1,0 ⋅·1,65·3,17
σ F1 = ≤ [σ F ]1 emplearse el cálculo preliminar usando la
66,1·40·3,47 ecuación que se basa en la comprobación a
163,2 MPa < 300 MPa contacto, con el cual puede determinarse el
diámetro de referencia del piñón mínimo que
Evaluación a esfuerzos en la base del diente (rueda). cumple la condición, a la distancia cónica
exterior.
e) Número de dientes virtuales/ • Luego de definir una geometría para la
Z2 57 transmisión, es imprescindible realizar los
ZV 2 = = = 185,95 cálculos de comprobación a contacto para el par
cos δ 2 cos(72,15) dentado y a fractura para cada rueda.
f) Coeficiente de forma.
YF cilíndrico 2 3,65
YF 2 = = = 3,77
1+ XT2 1 − 0,034