CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DA PRODUÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
JOÃO PESSOA
2009
ADRIANO SOUTO HERCULANO
JOÃO PESSOA
2009
H539m Herculano, Adriano Souto
Mensuração e avaliação dos custos no setor de
manutenção industrial de uma mineração: impacto gerencial no
ciclo de vida / Adriano Souto Herculano. – João Pessoa: UFPB,
2009.
140f. il.:
___________________________________________________
Profª Drª Maria Silene Alexandre Leite (UFPB)
(Orientadora)
__________________________________________________
Prof. Dr. Cosmo Severiano Filho (UFPB)
(Examinador Interno)
__________________________________________________
Prof. Dr. Aloisio da Silva Lima (UFPB)
(Examinador Externo)
AGRADECIMENTOS
`A DEUS pela vida concedida, `a minha esposa e filhos pelo apoio fornecido e
aos meus pais pelo exemplo demonstrado.
RESUMO
Palavras – chave: Custo Oculto. FMEA – Análise de Modos de Falha e Efeitos LCC
- Custo do Ciclo de Vida.
ABSTRACT
The objective of this thesis is to combine management tools to identify, measure and
evaluate the costs of industrial maintenance activity in an mining industry, in order to
verify the existence of hidden costs. The methodology is based on three aspects. The
first was the use the FMEA tool in parallel with the cost tree as a determinant for the
classification of maintenance activities in order to identify and separate activities
according to the predetermined classification: preventive replacement (SP), preventive
restoration (RP), predictive inspection (IP), functional inspection (IF), operational
service (OS), corrective maintenance (CM), functional repair (RF). The classification
obtained by the FMEA was used as director of the cost measurement by the RKW
costing system. The second aspect consisted in calculating the maintenance activities
by two ways. The first of them is based on the conventional term Cman = CMAT +
CMO + CFer + Cinv (formula 2, where Cman is maintenance cost, CMAT = material
cost , CMO = labor force cost, CFer = tooling costs and Cinv = investment costs) . The
second is represented by the formula Cman = CP + CC + Cf (Cman = maintenance
cost, CP = cost with prevention activities, CC = cost with corrective activities and Cf =
cost due to failure) proposed by Almeida (2001). To use the formula Cman = CP +
CC + Cf was required the development of the terms that allow the calculation of the
term Cf, with the identification of the hidden costs from activities qualitatively classified
and associated to costs of non quality (CNQ ) and costs of low productivity (CPD). The
third and final point was characterized by the use of Life Cycle Cost (LCC) to check
the impact of the two ways of calculating the costs of maintenance in four situations
presented and customarily experienced in day-to-day maintenance, that are: to
continue providing maintenance, reform partially or completely the existing equipment
or replace the equipment for a new one. Thus, we obtain the following final results: (1)
the establishment of a classification determined by the FMEA tool that allowed to
identify and measure in the maintenance activity the failure factor costs (Cf) and also
be used new ways to calculate the maintenance activity and consequently associate
with the measurement of hidden costs in this activity. (2) Both, the conventional way of
calculating the cost of maintenance and the form proposed by the formula Cman =
CP + CC + Cf, should be used together and in a complement way; (3) the LCC tool,
as the using of the two ways to calculate, has managed to rank the 4 situations,
proposed in the following way: restore partially (situation 3), maintain the condition of
the current maintaining ( situation 1), restore totally (situation 4) and replace for a
new equipment (situation 2).
Keywords: Hidden Cost . FMEA - Analysis of Failure Modes and Effects. LCC - Life
Cycle Cost
LISTA DE FIGURAS
REFERÊNCIAS.......................................................................................................112
ANEXOS .................................................................................................................117
ANEXO A – Filtro Prensa ......................................................................................118
ANEXO B - ORDEM DE SERVIÇO DO SISTEMA MÁXIMO COMPONENTE:
ROLOS.........................................................................................................119
ANEXO C - FTA dos Rolos - Componente: Selos/ FTA das Válvulas -
Componente: Sistema Hidráulico/ FTA da Tubulação - Componente:
Válvulas/ FTA do Circuito Elétrico - Componente: Tubulação/ FTA dos
Coletores - Componente: Circuito Elétrico/ FTA das Placas -
Componente: Coletores/ FTA dos Selos - Componente: Placas............120
ANEXO D - FMEA Sistema Mecânico / FMEA Sistema Elétrico e Hidráulico /
FMEA Sistema Hidráulico ..........................................................................128
ANEXO E - Árvore de Custos ...............................................................................131
ANEXO F - Quadro dos custos anuais para forma tradicional..........................133
ANEXO G - Quadro dos custos anuais para a forma proposta na fórmula 3...134
ANEXO H - Quadro dos custos anuais para cálculo de Cf ................................135
ANEXO I - Planilha de Custos ..............................................................................136
ANEXO J - Planilha de LCC (Situações 1 e 2)/ Planilha de LCC (Situações 3 e 4)
.....................................................................................................................137
ANEXO K - Planilha do VPL para opção 1/ Planilha do VPL para opção 2.......139
CAPÍTULO 1 - ASPECTOS INTRODUTÓRIOS DA PESQUISA
1.2 Justificativa
Desnecessários Necessários
25% 75%
1.3 Objetivos
2.1 Custos
Despesa
Investimento
Custos
Gasto
Despesa
Consumo
Custos
Custo fixo não Não são passíveis de eliminação a curto prazo. Ex.: depreciação
8
eliminável de instalações.
de custos que utiliza este método está naqueles custos incorridos nos departamentos
auxiliares que não podem ser alocados diretamente aos produtos, mas precisam ser
transferidos para os departamentos produtivos beneficiados. Dessa forma a lógica do
rateio obedece a seguinte relação:
Cálculo do CIF
Onde:
Taxa CIF = CIF anuais orçados/nível de atividade anual orçada.
Montante = Quantidade realizada do nível de atividade.
estabelecer os direcionadores de custo aos produtos) e por fim a alocação dos custos
aos produtos de forma proporcional ao grau de utilização das bases de relação.
De acordo com Padoveze (2006), o método das unidades de esforço de
produção (UEP) propõe a unificação da produção com a utilização da noção de
agregação de valor. A matéria-prima é apenas objeto de trabalho. Por esse motivo, o
método U.E.P. preocupa-se basicamente com os Custos de Transformação. Sua
proposta é a medição de produtos diferentes através de um único parâmetro de forma
a permitir que se tenha um valor global e sintético das atividades da empresa. Este
sistema atua exclusivamente nesta mensuração, através da unificação da produção
em uma unidade de medida (chamada UEP) que agiria como um “indexador” da
produção.
Um dos objetivos nesta dissertação é a identificação dos custos ocultos ou mal
estruturados. Esta identificação deve ser realizada independente do método de
custeio adotado. Conseqüentemente, o método de custeio adotado nesta dissertação
será o existente na empresa estudada.
Concluído como são desenvolvidos o registro de informações contábeis, o
sistema produtivo vigente e o método de custeio existente, passa-se para a última
atividade dentro do terceiro passo que é a análise de se o modelo está bem ou mal
estruturado. Segundo Lafraia (2001) um modelo é uma representação simplificada da
realidade que possui uma natureza muito complexa para ser analisada diretamente.
Desta forma, o modelo para representar melhor a realidade, ele precisa de
informações detalhadas numa relação diretamente proporcional. Todavia, a busca por
informações mais detalhadas torna a atividade mais onerosa. Isto fica evidente ao se
analisar a Figura 1. Conseqüentemente, em relação a custos, os modelos procuram
comparar o detalhamento necessário de informações e o benefício a ser obtido. Da
análise entre o esforço necessário e o benefício obtido surge, segundo Kardec
(2002), decisões que desenvolvem sistemas que apresentam custos relativamente
mal estruturados (RISC). Com base em Severiano Filho (1998) e Martins (2008)
apresenta-se o Quadro 2 com as definições básicas de componentes, que dentro do
processo de mensuração dos custos no sistema de produção possuem suas
atividades mal estruturadas quanto a sua respectiva medição em termos monetários.
35
Onde:
C man = Custos totais de manutenção;
C Mat = Custos com materiais;
C MO = Custos com Mão-de-obra;
36
Antes da Falha
Custo com
reparos
Após a Falha
Falha
Siqueira (2005) destaca que isto reforça o conceito de que a manutenção deve
ter o foco para manter a função do equipamento e não para manter o estado do
equipamento. Pois todo componente possui sua curva característica de desempenho
e assim a manutenção deve atuar no sentido de identificar esta respectiva curva e
monitorar seu desempenho, de forma a atender atuação esperada. Daí a importância
do uso de técnicas preditivas e de ferramentas da confiabilidade no planejamento,
execução e controle das atividades de manutenção. Segundo Viana (2002) e Almeida
(2001), somente com a adoção das mesmas se conseguem executar este salto de
qualidade, adquirir o que Porter (1992) chama de diferencial competitivo. Baseado
nisto, o ponto de reparo deve ser imediatamente antes da falha, porém o mais
próximo possível da falha para se obter o máximo de uso ou de rendimento que o
38
Custo com
reparos por Ponto ótimo para reparo
Hora
Cman
CP
Custo
CC
Cf
Manutenção
Zona ótima
Custo de Manutenção
Cman = CP + CC + Cf (3)
Onde:
Cman = Custos totais de manutenção;
CP = Custos com atividades de prevenção;
CC = Custos com atividades de correção;
Cf ou CT = Custos das falhas de manutenção.
Detalhando A Fórmula 3:
Cman = (CP+ CC)pes + (CP+ CC)loc + (CP+ CC)log + CPtaxas+ (CP+ CC)dep +
(CP+ CC)ext + CPmel + CCdes + Cf
Onde:
(CP+ CC) pes = Custos com pessoal (mão-de-obra) envolvendo manutenção
Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
(CP+ CC) loc = Custos com atividades de locomoção (transporte de pessoal e
ferramentas manuais) envolvendo manutenção Preventiva e/ou manutenção
Corretiva;
(CP+ CC) log = Custos com atividades de logística (disponibilização,
preparação da infra-estrutura, equipamentos de movimentação de carga e
materiais) envolvendo manutenção Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
CP taxas = Custos com impostos, taxas, etc...;
(CP+ CC) dep = Custos com depreciação envolvendo manutenção Preventiva
e/ou manutenção Corretiva;
(CP+ CC) ext = Custos com serviços externos e terceirização envolvendo
manutenção Preventiva e/ou manutenção Corretiva;
CPmel = Custos Preventivos com melhorias;
CCdes = Custos Corretivos com descarte;
CF= Custos das falhas de manutenção.
Para Almeida (2001) e Martins (2008) dos três últimos itens os custos de falhas
são os que possuem maior dificuldade de medição, pois é um tipo de custo por
oportunidade e está intrinsecamente ligado ao custo da qualidade sendo um dos
componentes do RISC apresentado no Quadro 2. verifica-se na Figura 9 que a zona
ou região hachurada indica a melhor situação, ou seja, a situação de equilíbrio entre
as curvas CP e CC que proporcionam o menor valor de custo da curva Cman. Na
região à esquerda da área hachurada observa-se que a curva CP está em movimento
ascendente (tendência de elevação) e a curva CC está em movimento descendente
(tendência de queda), porém os custos ou valores da curva CC estão em um nível
mais elevado do que os custos ou valores da curva CP, ou seja, nesta região a
relação custo-benefício entre o tipo de manutenção a adotar e o retorno em termos
41
Retorno em
dólares
Dividendos
3
1 2 1 2 1
2
Custo falha
Cf = Nf(Cic+Cpfa +Cmu) (4)
Onde:
Cf = Custo de falha;
Nf = Número de falhas possíveis de ocorrer no determinado período. Este
número pode ser obtido através do FMEA, multiplicando-se o tipo de falha
ocorrido (estabelecido pelo FMEA, através do modo de falha) pela sua
respectiva quantidade no período;
Cic = Custos decorrentes da insatisfação do cliente;
Cpfa = Custos decorrentes da perda de faturamento;
Cmu = Custos decorrentes de multas ou processos judiciais em decorrência da
falha.
entre o termo CP desta e o item avaliação daquelas. Assim, tal associação, verifica-
se que o termo feito CP, para uma melhor avaliação, necessita de detalhamento . O
que é possível a luz de Campos (1992) e Werkema (2002), com isso temos o custo
de falha dentro do processo de manufatura representado pela formula a seguir:
Cf = Nf (CPD+CNQ) (5)
Onde:
Cf = Custo de falha;
Nf = Número de falhas possíveis de ocorrer no determinado período;
CPD = O custo ligado à produtividade direta;
CNQ= O custo de não qualidade.
“Custo Oculto” ou mal estruturados é qualquer custo que não seja aparente na
contabilidade padrão, ou, em termos gerais, que não esteja imediatamente aparente,
mas que seja importante para o processo de produção (FUREDY, 2005). Segundo
Severiano Filho (2006), provém da constatação de que os sistemas de informações
contábeis não permitem colocar em evidência determinados custos que são,
entretanto, suportados pela empresa. Como o próprio nome sugere, “custos
ocultos”ou mal estruturados são aqueles custos que não foram identificados e,
portanto não foram mensurados. Hansen (2003) afirma, que dentro da contabilidade
gerencial esta falha na identificação que afeta o sistema de informações de gestão de
custos (Figura 4), pode ter surgido na escolha dos princípios de custeio ou na escolha
do método de custeio. Tal afirmação pode ser comprovado ao se analisar a Figura 1,
a qual representa a relação existente em termos de custos entre precisão do sistema
de medição e erro. Nota-se que o surgimento dos “custos ocultos” é fruto da
deficiência de precisão que o sistema de custeio adotado possui ao realizar uma
atribuição para mensuração monetária de uma atividade, conforme preconiza os
princípios e métodos de custeamento (RKW, ABC , etc). Esta deficiência está
associada a um erro decorrente e isto tem um preço, traduzido em custo do erro.
Como conseqüência desta deficiência (imprecisão), o mesmo não é identificado e fica
oculto.
De acordo com Femenick (2005) o setor de manutenção está dentre os que
mais contribuem para o surgimento de “custos ocultos” é o de manutenção, pois
quando uma máquina ou um equipamento sofre qualquer dano, há uma interrupção
no fluxo produtivo em, pelo menos, um ou mais dos seus setores, conseqüentemente
haverá menos produtos, menos vendas, menos receitas. Os custos da manutenção
preventiva e corretiva são perfeitamente identificáveis. Sendo, neste caso, o “custo
oculto” de manutenção o valor da produção não realizada, quando, por ineficiência da
manutenção preventiva, tenha havido a paralisação da produção. Esse custo “oculto”
pode ser mensurado baseado no preço de venda das mercadorias não fabricadas.
Kardec (2002) concorda quanto à facilidade de identificação dos custos da
manutenção preventiva e corretiva, todavia adverte sobre a dificuldades em mensurar
atividades necessárias, conforme citado na Figura 2 . Visto que em determinados
tipos de equipamentos a manutenção corretiva acarreta melhor custo-benefício do
47
Custo Oculto
Onde:
Ab = Elementos de custo de absenteísmo;
AT = Elementos de custos de acidente de trabalho;
RP = Elementos de custos de rotação de pessoal;
CNQ = O custo de não qualidade;
CPD = Os custos ligados à produtividade direta.
Tipo Descrição
Por superprodução Quando se produz mais do que o necessário
Qualquer o fluxo de transporte entre seções não agrega valor ao produto que
Por transporte está sendo manufaturado, prejudicando assim o andamento do processo
produtivo. Quanto menor este item melhor
Quando ocorre uma falha no cumprimento da seqüência de execução do
No processamento
processo
Por fabricação de
Quando o resultado da operação não atende as especificações determinadas
produtos
para tal operação
defeituosos
Quando existe a presença de movimentos desnecessários para realizar
No movimento determinada operação. Está muito associado ao estudo de tempos e
movimentos.
Quando ocorre desperdício de matéria-prima durante a sequência de execução
De matéria-prima
do processo.
Quando o produto fica parado por algum motivo
Por estoque
Quadro 3 – Tipos de perdas quanto ao resultado do processo
Fonte: Werkema (2002), Bornia (2002).
49
Tipo Descrição
Quebras perdas de matéria-prima não passíveis de recuperação
Sobras perdas de materiais que não foram utilizados na composição do produto
perdas advindas do reprocessamento de materiais semi-acabados ou
Retrabalhos
produtos fora das especificações
materiais semi-acabados ou produtos fora das especificações requeridas
Refugos pelo processo ou pelos clientes, para os quais não haja a possibilidade
ou não sejam vantajosos os retrabalhos
disponibilidades de tempo dos recursos não aproveitadas integralmente
Ociosidades
para agregar valor ao produto
perdas oriundas dos desvios ocorridos durante a execução do processo
Ineficiências
com relação às especificações de projeto
Quadro 4 – Tipos de perdas quanto ao resultado do serviço de engenharia
Fonte: Kardec (2002)
Tipo Descrição
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada para
Quebras operação quanto ao aspecto de inspeção, lubrificação e pequenos ajustes
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada para
Sobras
operação quanto ao aspecto de limpeza e controle de vazamentos.
São perdas decorrentes de falha na atividade não programada de correção de
Retrabalhos
falhas o defeitos que precisam ser refeitos
São perdas decorrentes de falha na atividade não programada de correção de
Refugos
falhas que obrigam o equipamento a trabalhar em "meia-carga"
São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada por
Ociosidades
condição ou por falha
Ineficiências São perdas decorrentes de falha na atividade programada orientada por tempo
CPD Sobras
CNQ Retrabalhos
CNQ Refugos
CPD Ociosidades
CPD Ineficiência
Quadro 6 – Associação dos tipos de custos ocultos com
tipos de perdas
Fonte: Adaptado de Werkema (2002), Bornia (2002).
sendo cada um de seus componentes dividido em tempo efetivo de uso e tempo não
efetivo. No caso do tempo não efetivo total tem-se:
- Paradas e esperas na Manutenção corretiva;
- Ineficiência na utilização das horas pela manutenção preventiva.
Disponibilidade
Horas Paradas e
efetivas esperas
índice de ineficiência
.
2.2 Manutenção Industrial
Geração
Manutenção da Confiabilidade
Terceira
Manutenção Produtiva
Manutenção Preditiva
Segunda
DA
Manutenção Preventiva
Deming (1990) afirma que nesta mesma época começou a despertar dentro do
processo de manufatura, a preocupação com a qualidade. Todavia não existia
ferramenta gerencial para administração do fator qualidade, ficando assim o foco
apenas o cumprimento dos fatores prazo e quantidade. Segundo Alvarez (1988), na
primeira geração da manutenção a mecanização da indústria ainda estava incipiente,
com a utilização de equipamentos simples e sobredimensionados as funções para as
quais foram fabricados. Conseqüentemente, Siqueira (2005) estabelece que a
atividade de manutenção na primeira geração, limitava-se a tarefas simples, de rotina,
como limpeza e lubrificação e tarefas corretivas para reparação de falhas. Na
segunda geração, como resultado do esforço pós-guerra, ocorreu o acompanhamento
da disseminação das linhas de produção para a fabricação de produtos de utilidade
para a sociedade civil, o que gerou o aumento das expectativas e dependência desta
sociedade quanto ao desempenho da indústria. Neste momento surgem também
novos fatores que irão influenciar o desempenho, são eles o preço e a qualidade para
trabalharem junto dos tradicionais fatores prazo e quantidade. Descreve-se desta
forma como conseqüência deste novo cenário, a questão disponibilidade dos
equipamentos ganhou importância ainda maior.
Diante desses fatos, Siqueira (2005) estabelece uma nova demanda que
motivou um esforço científico de pesquisa e desenvolvimento de técnicas de
manutenção preventivas, orientadas para a minimização dos impactos de falhas nos
processos e meios de produção para e também, atuarem em parceria com as
atividades de limpeza, lubrificação e tarefas corretivas herdadas da primeira geração.
Isto foi o que caracterizou a segunda geração. Viana (2002) destaca que esta
geração foi marcada também pelo surgimento da Manutenção Preditiva e da
Manutenção Produtiva Total (TPM). Autores como Almeida (2001), Werkema (2002) e
Alvarez (1988) afirmam que o TPM foi uma característica da terceira geração. Na
Figura 13, ver-se que o TPM iniciou na fronteira entre a segunda e terceira geração e
por isto fornece condições para diferentes interpretações. O fato é que a TPM surgiu
em meados da década de 1970 como conseqüência do desenvolvimento das técnicas
da Qualidade Total. Portanto, com a intensificação das políticas de qualidade e dos
sistemas “just-in-time” que exigem estoques reduzidos de produtos inacabados, o que
antes era considerado uma pequena interrupção passou a ser considerado grande,
em vista disso exigiu mais da linha de produção. Na terceira geração ocorreu a
elevação de custos, de mão-de-obra e de capital, associados à concorrência em
57
Para Affonso (2005), Almeida (2001), Werkema (2002), Stonner (2001), Palady
(2002) e as normas da ABNT, a classificação dos serviços de manutenção ocorre
quando existe ocorrência des falhas e em função disto. Há basicamente dois tipos de
intervenção: a manutenção corretiva e a manutenção preventiva. Sendo a primeira
um procedimento adotado em uma empresa na qual se espera que a máquina
apresente uma falha, seja ela concreta ou latente para então corrigi-las.
Entende-se falha concreta como o estágio final de todo o defeito, que termina
produzindo a parada do equipamento. Já a falha latente é o primeiro estágio ou
período de incubação de toda a falha concreta, quando a falha resulta do
envelhecimento natural, desgaste ou fadiga. A falha latente não impede o
58
quando deve ser feito determina o método a ser adotado para execução destas
tarefas. Este conhecimento é básico para o planejamento providenciar recursos
materiais, ferramentas, equipamentos e mão-de-obra além de estimar o tempo
necessário de forma eficaz e eficiente. Classificar uma atividade quanto à forma de
programação leva em consideração o fator quando fazer, enquanto que classificar
uma atividade de acordo com o objetivo associa-se aos fatores: o que fazer e como
fazer. As duas formas, quanto à forma de programação e quanto aos objetivos, juntas
determinam a forma de priorização das tarefas. Na Figura 14, apresenta-se a
classificação adotada em Siqueira (2005) e Viana (2002). Esta complementa a forma
de classificação quanto à ocorrência de falhas.
Periódica
Manutenção programada
Aperiódica
Classificação quanto a
forma de programação
conclui-se que FTA tem sido usada como fonte de “feedback” para que a ferramenta
FMEA possa fazer os ajustes necessários. Por isto, nesta dissertação será adotada a
ferramenta FMEA como ferramenta principal. As demais serão usadas caso
necessário.
O FMEA consiste de definições, cujo objetivo primordial é “radiografar” cada
uma das partes de um sistema, a fim de levantar todas as maneiras pelas quais o
componente possa vir a falhar e avaliar quais os efeitos que estas falhas acarretam
sobre os demais elementos e sobre o sistema (instalação, equipamento, etc.)
(CARBONE; TIPPET; SIMÕES, 2004). É um método útil para documentar, de forma
organizada, os modos e os efeitos de falhas de componentes, ou seja, investiga-se o
componente com a intenção de levantar todos os elementos, com a inclusão das
ações inadequadas do ser humano, que possam interromper ou degradar o seu
funcionamento e/ou do sistema ao qual o componente pertença (SIMÕES, 2004). De
acordo com Maddox (2005), o FMEA constitui uma das técnicas de análise de risco
mais utilizadas no domínio de engenharia de produto, a qual analisa os possíveis
modos de falhas dos itens de um sistema e indica os efeitos e a criticidade destes
defeitos sobre outros elementos e sobre o sistema. Para Puente et al (2002), o FMEA
permite que problemas potenciais sejam analisados e possíveis imperfeições em
produtos sejam identificadas.
Na elaboração do FMEA, cada parte é examinado de forma a se identificar
seus possíveis modos de falha. Assim para cada um destes são atribuídos três
valores: a capacidade dos meios de detecção desta falha antes que ela realmente
ocorra (Quadro 13), a probabilidade de ocorrência de um modo de falha (Quadro 14)
e a severidade do impacto de tal falha (Quadro 15). A simples multiplicação destas
três variáveis gera a criticidade (MADDOX, 2005).
A base da estrutura de um FTA reside na definição de um evento topo (falha
funcional de um item específico). Segundo Scapin (1999), o evento topo é interligado
às falhas básicas, isto é, conjunto de problemas que originam a imperfeição do
evento topo. Para Maddox (2005), os elementos utilizados para a construção de um
FTA são identificados como: elementos que classificam (simbologia dos eventos) e
conectam (portas lógicas). Destas as principais são simbolizadas pela lógica
Booleana e fluxogramas. Mediante o exposto, na Figura 15, apresenta-se um
exemplo de FTA.
64
EVENTO TOPO
Continua
67
Baseado nos resultados apresentados nas Figuras 10 e 11, nota-se que tão
importante quanto à execução de medidas preventivas é a execução de medidas
avaliativas, deste modo o FMEA fornece dados para esta avaliação. Basta comparar
as ações executadas em determinado equipamento, em um determinado período com
o tipo de ação recomendado na planilha FMEA para este mesmo equipamento. Para
facilitar esta comparação surge o Quadro 12 (Conceitos básicos do FMEA -
SP,RP,IP,IF,SO,MC,RF). Caso uma ordem de serviço (OS) executada seja do tipo RF
e na planilha exista a recomendação de uma ação do tipo IP para o respectivo modo
de falha, constata-se uma imperfeição na execução da atividade IP e isto deve ser
investigado. Desta forma, o uso da ferramenta FMEA permite que as ações de
avaliação auxiliem as ações de prevenção.
Com o Quadro 12, consegue-se estabelecer critérios para classificar as
atividades. Assim, estas estiverem registradas nas OS’s, desenvolve-se condições
para utilizar o Quadro 7 e com isso, calcular os termos da fórmula 6 e considerar que
a fórmula 6 substitui a fórmula 5. Pois com o Quadro 7 e 12 desenvolvidos, atende-se
os pré-requisitos necessários (classificação de atividades pré-estabelecidas e o
respectivo quantitativo) para determinar neste trabalho que Nf = 1 e se respeita a
lógica de rateio da fórmula 1. Nos Quadros 13, 14, 15 e 16 a seguir existe o
detalhamento dos conceitos de detectabilidade, freqüência, severidade e modos de
falhas. Estes fornecem dados para mensuração da atividade, desenvolvem
informações básicas para definição dos critérios de aplicabilidade e permitir a
associação das tarefas e atividades aplicáveis de manutenção classificadas como
necessárias ou desnecessárias unidas a mensuração dos custos ocultos.
68
Detectabiliadade de Risco
Nível Detectabilidade Descrição Valor
1 Fácil Falha detectável por procedimento operacional 1
2 Razoável Falha detectável por inspeção operacional 2
3 Difícil Falha detectável por ensaio funcional 3
4 Muito Difícil Falha detectável apenas por desligamento 4
5 Impossível Falha totalmente oculta 5
Quadro 13 – Detectabilidade
Fonte: Maddox (2005).
sentido de que quanto mais grave for o dano causado pela ocorrência da falha, maior
a pontuação.
Para facilitar a comparação e aplicação dos critérios para priorização,
apresenta-se o Quadro 16 com as definições clássicas existentes segundo Palady
(2002) e Almeida (2001).
Modos de Falha Básicos
Classe Modo de Falha Tipo de Falha Causa da Falha
Dúctil Deformação plástica por escoregamento
Frágil Propagação de trinca sob tensão estática
Fratura
Fadiga Térmica Propagação de trinca sob tensão cíclica
Fadiga Térmica Propagação de trinca por ciclo térmico
Mecânico Remoção de material por atrito
Químico Remoção de material por reação química
Eletroquímico Perda de material por reação eletroquímica
Corrosivo Ação eletroquímica do meio ambiente
Desgaste
Mecânico Adesivo Ruptura de micro adesões entre superfícies
Abrasivo Risco superficial por material mais duro
Cavitação Estouro de bolhas devido a diferencial de pressão
Remoção superficial devido a atrito entre partes que não
Fretting
deveriam ter movimento relativo entre si (falha de fixação)
Tração Alongamento dúctil sob força de tração
Deformação Pressão Encolhimento dúctil sob força de pressão
Torção Distorção helicoidal dúctil por tração
Processual Depósito de material utilizado no processo
Incrustação
Ambiental Depósito de material do meio ambiente
Dielétrica Condução elétrica em semicondutores
Magnética Magnetização de núcleos magnéticos
Perdas
Superficial Condução elétrica superficial em sólidos
Sobrecarga Aquecimento por excesso de carregamento
Sobretensão Excesso de tensão elétrica aplicada
Elétrico Contaminação Modificação de característica por impurezas
Isolamento Térmica Perda do isolamento por aquecimento
Eletroquímica Perda do isolamento por reação eletroquímica
Química Redução do isolamento por reação química
Mecânica Perda de secção por extrusão dúctil
Resistência
Contaminação Modificação da característica por impurezas
Manutenção Erro na execução da manutenção
Erosão Incidência de chuva e vento
Dano Ambiental
Abrasão Ocorrência de chuva de granizo
Elétrico Incidência de raios
Estrutural Deterioração Corrosão Ação (eletroquímica) do meio ambiente
Ambiental Deterioração Característica própria dos materiais não metálicos
Mecânica Propagação de trincas sob efeitos cíclicos
Dano por Fadiga Térmica Propagação de trincas sob ciclo térmico
Irradiação Aceleração da fadiga por irradiação
Quadro 16 – Modos de falhas Básicos
Fonte: Siqueira (2005).
70
todos os serviços pendentes utilizando toda a sua força de trabalho. Este parâmetro
consiste na relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los; O
segundo indicador é o retrabalho, como o próprio nome sugere, trata do percentual de
horas trabalhadas em Ordens de Manutenção encerradas e reabertas por qualquer
motivo, em relação ao total geral trabalhado no período; O terceiro índicador é o de
Corretiva, indica o percentual das horas de manutenção dedicadas a manutenção
corretiva em relação ao total geral trabalhado no período; O quarto índice é o de
Preventiva. É o oposto ao índice de corretiva, pois indica o percentual das horas de
manutenção dedicadas à manutenção preventiva em relação ao total geral trabalhado
no período; O quinto índice trata da alocação de HH (Homem-Hora) em OM (Ordem
de Manutenção ou Ordem de Serviço). Este mostra o percentual de horas de
manutenção registradas nas OS’s (Ordem de Manutenção), ou seja, mostra quanto
das horas disponíveis da equipe foram efetivamente gastas com execução do serviço
existente nas OS’s; O sexto índice trata do treinamento na Manutenção, este
corresponde ao percentual de horas de treinamento sobre o total de horas disponíveis
da equipe de manutenção; O sétimo item trata da taxa de Freqüência de Acidentes,
ele representa o número de acidentes por milhão de Homens – Horas (HH)
trabalhado. Trata-se de um índice adotado pelos setores de Serviços Especializados
de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT). O último trata da taxa de Gravidade
de Acidentes. Consiste no total de homens horas perdido decorrente de acidentes de
trabalho por milhão de HH trabalhado. É um índice adotado pelos setores de Serviços
Especializados de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT).
Prahalad,C.K. e Hamel (2000) destacam que o registro de informações para
ser considerado eficaz e auxiliar o processo decisório deve passar por dois critérios:
alinhamento com a estratégia da empresa e agregação de valor ao processo
conforme citado no item 2.1.3 para desenvolvimento do Quadro 7 é necessário o
estabelecimento de critérios. Nota-se que não se encontra dentro dos itens
gerenciáveis do setor de Manutenção algum índice que possua critérios para a
mensuração dos custos ocultos de forma direta ou indireta. Conseqüentemente, os
mesmos precisam ser desenvolvidos e o FMEA é a opção, através do fornecimento
de dados, para comparação entre a atividade realizada, a atividade recomendada e a
representada na seqüência.
72
Desempenho da Manutenção
Mortalidade infantil
Expectativa de vida Desgaste
Tempo
Figura 16 – Fontes dos Modos de Falha
Fonte: Palady (2002).
Portanto é fundamental na análise ter a disposição dados que permitam uma visão a
longo prazo. LCC (Life Cycle Costs ou Custos do Ciclo de Vida) é a mensuração das
estimativas de custo tanto de equipamentos quanto de projetos, desde a concepção
até o fim de sua vida útil, através de um estudo analítico e uma estimativa do total de
custos durante a vida destes. Em Hansen (2003), verifica-se que o objetivo de uma
análise de LCC é escolher a melhor alternativa possível para que o menor custo de
longo prazo seja atingido. Pois a análise de Custos de Ciclo de Vida visa:
compreender os custos que ocorrem em um projeto, desde sua concepção até seu
descomissionamento, fornecendo dados que suportem a tomada de decisões, quanto
a avaliação e comparação de abordagens para substituição, recuperação, extensão
de vida ou baixa de equipamentos e priorizar alocação de fundos nos diferentes
projetos, para ajudar no planejamento financeiro de longo prazo. Comprova-se então
que o estudo de LCC não é uma medição dos gastos. A análise de LCC ajuda os
engenheiros a justificar a seleção de equipamentos e processos baseados no custo
total e não apenas no custo de aquisição inicial.
Como o foco deste trabalho está no campo da manutenção, então baseado em
Kardec (2002), ao afirmar que o problema prioritário, dentro do âmbito da estratégia
de manutenção, é definir qual ação tomar dentre os seguintes itens:
• Manutenção da condição atual;
• Repotenciamento, ou seja, troca de alguns componentes do equipamento
por outros com características específicas diferentes das originais;
• Troca do equipamento por um novo;
• Mudança do processo de manutenção (por exemplo: Reforma geral ou
terceirização com mudança no custo e/ou desempenho dos equipamentos).
(13)
- Na fórmula 1, a forma como é obtida a “taxa CIF” precisa ser revista e para
isto existe a utilização do FMEA;
- Desenvolver durante a utilização do FMEA parâmetros (Quadros 12 a 16)
que forneçam os dados necessários para mensuração do custo de falha
representado pela fórmula 5 e dos custos ocultos representados pelas
fórmulas 6 a 10.Verificando também, se, na fórmula 5, pode-se considerar
como Nf =1 e assim o custo de falha ser calculado pela fórmula 6;
- Realizar a comparação entre as fórmulas 2 e 3 que medem os custos com
a manutenção de forma a evidenciar e mostrar a presença de custos
ocultos;
- Desenvolver o LCC de forma a apresentar a influência que estes custos
ocultos ou mal estruturados possuem nas quatro alternativas (manutenção
da condição atual, repotenciamento,troca e reforma geral).
Gil (1991) destaca que, quanto a sua natureza a pesquisa pode ser de dois
tipos: básica quando objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o avanço da
ciência sem aplicação prática prevista. Envolve verdades e interesses universais. O
segundo tipo, pesquisa aplicada a qual objetiva gerar conhecimentos para aplicação
prática, dirigida à solução de problemas específicos. Envolve verdades e interesses
locais. Esta forma a presente dissertação possui cunho de pesquisa aplicada.
Vergara (1997) classifica a pesquisa científica quanto a dois aspectos básicos:
fins (objetivos) e meios (procedimentos técnicos). Baseado nisto, esta pesquisa
possui quanto aos fins caráter exploratório descritivo e quanto aos meios possui
caráter de um estudo de caso.
O caráter exploratório fica evidente a partir do momento que esta dissertação
procura proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo
explícito. Em paralelo, o estudo possui caráter descritivo quanto aos fins, pois
procura: delinear o processo produtivo de beneficiamento de mineração, conforme
citado no objetivo específico a); apresentar as características de determinado
fenômeno; utilizar técnicas padronizadas de coleta de dados; fazer uma observação
sistemática.
Quanto aos meios, trata-se de um estudo de caso, pois foi realizada dentro de
uma empresa de mineração, situada no município de Parauapebas, sudeste do Pará.
O motivo da escolha foi definido em função da acessibilidade e pelo fato do
pesquisador trabalhar nesta empresa de forma a conhecer melhor o seu sistema de
custeio além de perceber a aplicação de “custo oculto” na manutenção que atende ao
disposto nos objetivos específicos d) e e) do presente trabaljo.
O caráter documental está presente, pois foi realizada uma investigação em
documentos internos da empresa; nas planilhas de custos; no sistema de
79
b) Mapear as
Desenvolvimento da
atividades inerentes
planilha FMEA com a
ao setor de Identificação da política
especificação dos tipos
manutenção na usina adotada pela empresa
de atividades aplicáveis
de mineração Tipo de manutenção quanto ao planejamento
e em parceria com os
estudada associado utilizado ( Quadros 10 e gestão da
Quadros 2 e 5 para o
aos critérios: função, a 12) manutenção e o
desenvolvimento dos
falha e modo de falha estabelecimento do
dados a serem
de acordo com a custos de falhas
utilizados nas fórmulas
recomendação do
2 a 6)
FMEA ;
c) Identificar os custos
Estabelecer a relação Desenvolvimento dos
ocultos existentes no
entre as atividades da Quadros 5 a 7
setor de manutenção CNQ e CPD
manutenção e custos associados com a
na usina de
ocultos planilha FMEA
mineração estudada;
Desenvolvimento dos
Graduação do nível de
d) Mensurar os custos dados para uso das
eficiência do Mensuração de CNQ e
ocultos mapeados no fórmulas 7 a 10 em
desempenho da CPD
objetivo c) parceira com os
manutenção
Quadros 7 a 9
e) Avaliar os custos
ocultos mensurados Mensuração dos
no objetivo d) custos para cada uma
relacionando com o das quatro opções Desenvolvimento de
Desenvolvimento da
ciclo de vida dos bens existente no LCC dados para utilização
Planilha de LCC para
e serviços que (manutenção da das Figuras 17 e 19 e
análise das opções
recebem manutenção condição atual, fórmula 11
de forma a elaborar o repotenciamento,
respectivo LCC (Custo troca e reforma geral)
do Ciclo de Vida).
assim existem três possíveis situações, mas nesta dissertação foram utilizadas duas
situações – situações 1 e 3).
OS – Ordem de Serviço
Número Seqüencial:
Data:
Identificação do Equipamento (TAG) Situação 1
Tipo de Atividade:
Situação 3
Responsável:
Data Programada:
Duração Prevista:
Ferramentas:
Materiais Utilizados:
Responsável
Equipe Executante
inviável diante dos recursos existentes; e o segundo motivo é que o mesmo é focado
no manual do fabricante e neste foi observada a especificação de serviços de
desmontagem geral e substituição de componentes, sem haver detalhamento de
serviços de regulagens e inspeções.
A situação 3 trata da proposta desta dissertação, ou seja, através do FMEA se
obter uma classificação de todos os serviços registrados. No campo Descrição da
Atividade, foram analisados os critérios estabelecidos na FMEA, foram ainda retirados
nele às informações que alimentam o sistema de gerenciamento de custos. Baseado
nisto, os cálculos para mensuração dos custos que utilizam a fórmula 2 foram
baseados na situação 1, enquanto que os cálculos requeridos as fórmulas 1, 3 a 10
foram baseados na situação 3 com a posterior comparação entre estas duas
situações a serem na Figura 20 e apresentadas a seguir.
Vale destacar que o resultado da fórmula 1 e da fórmula 2 deve apresentar o
mesmo valor monetário , ou seja, o custo total, onde a diferença será apenas em
como os termos são calculados e na respectiva apropriação.
O segundo ponto trata da montagem do formulário FMEA. Baseado em
Almeida (2001), Palady (2002) e Viana (2002), todo o desenvolvimento sobre custo
na manutenção precisa firmar-se na relação apresentada na Fórmula 3. Para tanto,
necessita-se do desenvolvimento dos fatores que irão compor os termos CP, CC e Cf
ou CT presentes na fórmula 3. Estes, segundo Siqueira (2005), a confiabilidade pode
fornecer através da implantação de sua metodologia apresentada na Figura 18. Para
desenvolvimento do estudo, apresenta-se o Quadro 18 com a planilha básica do
FMEA.
Fórmulário básico FMEA
Equipamento Componente Folha
Sistema Data Revisão
1 – Seleção do Projeto
sistema e
coleta de Descrição Contexto Fronteiras Diagrama
informações textual operacional do organizacional
Seleção sistema
de
sistema
2 – Análise de
Modos de Funções Falhas Modos de Efeitos Gravidade e
Falha e Efeitos Falhas Frequência
Atividades
Recursos Tempo
dos custos ocultos e por fim, no último a elaboração do estudo do LCC com o
preenchimento dos dados existentes na Figura 19.
FMEA LCC
- Definição das funções; Avaliação do impacto
Consulta das via planilha da Figura
OS’s dentro do - Definição das atividades CUSTO OCULTO
para cada modo de falha - Cálculo através 22 e utilizando a
sistema de Planilha do Anexo 4
gerenciamento - Análise de eventos das fórmulas 2 a
extraordinários 10 e quadros 17 para cada um dos 4
de informações casos existentes de
de manutenção - Identificação da e 19
existência de custos forma a alimentar a
(MÁXIMO) Planilha do Anexo F
ocultos
Passo Tarefa
Preparação da Árvore de
2 Desdobramento de Custos
3 Coleta de Dados
Específico b) Mapear as
atividades inerentes ao setor de
manutenção na usina de
mineração estudada associado
2.1 – Determinação do aos critérios: função, falha e
Realizar os passos apresentados
equipamento envolvido como modo de falha de acordo com a
Medição na Figura 5 utilizando FMEA e
piloto e realizar as 4 etapas do recomendação do FMEA e
FTA.
MCC. correlacionado ao processo
produtivo de beneficiamento de
mineração de forma a gerar
dados para a mensuração do
custo de falha;
3.1 – Pesquisa e avaliação das
condições operacionais do
processo de beneficiamento de
mineração identificando os custos
ocultos existentes na manutenção
do equipamento piloto;
3.2 - Determinação da forma de c) Identificar os custos ocultos
estratificação dos dados e coleta. Planilhas baseadas nos Quadros existentes no setor de
Análise
O instrumento de coleta será 10 a 12 e 19 e Figura 18 manutenção na usina de
composto de observação e mineração estudada;
formulários de forma a se obter a
definição das variáveis
estabelecendo o que vai ser
medido, como será medido e a
respectiva elaboração do plano de
coleta de dados;
Elaboração, tabulação e
formatação dos dados colhidos de
forma a quantificar estes custos
ocultos. A tabulação dos dados
será composta das informações
obtidas na coleta de dados e os
históricos sobre o desempenho da
Planilhas baseadas nas Fórmulas d) Mensurar os custos ocultos
Implantação máquina, custo de manutenção,
2 a 13 e Quadros 3 a 6 mapeados no objetivo c)
disponibilidade, durabilidade e
confiabilidade de forma a
complementar o mapeamento do
processo e a identificação dos
custos ocultos com dados mais
específicos e informações mais
detalhadas.
Específico e). Avaliar os custos
ocultos mensurados no objetivo
Planilhas baseadas nas Figuras d) com o ciclo de vida dos bens
Controle 4.3 – Resultados alcançados; 19 a 25 e apresentadas em e serviços que recebem
Anexos manutenção de forma a
elaborar o respectivo LCC
(Custo do Ciclo de Vida).
Quadro 19 – Esquema metodológico
94
Filtro Prensa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1
2
0 1 2
Legenda:
1 – Rolos
2 – Selos
3 – Placas
4 – Coletores
5 – Circuito de Comando
6 – Circuito de Força
7 – Tubulação
8 – Válvula e Reservatório
9 – Cilindro
10 – Bombas
11 – Filtro
12 – Motor Hidáulico
Falha
Componente 1 Componente 2
Figura 24 – FTA
Tipo Descrição
Falha Operacional Ocorre quando existe desbalanceamento na linha por falha operacional e
uma parte do circuito entra em recirculação ou opera em vazio
Corretiva Provocada Ocorre quando existe uma falha devido uma falha operacional
Teste de Meia Carga Ocorre quando um defeito existe ou a manutenção não foi adequada e exige
que a máquina opera com baixo rendimento
Retrabalho Ocorre quando existe uma falha devido a uma atividade de manutenção
realizada de forma inadequada
Quadro 20 - Tipos de atividades complementares
Figura 25 – FMEA
99
- Fórmula 3 :
CP = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registradas nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 12 para as atividades de:
substituição preventiva (SP), restauração preventiva (RP) e inspeção preditiva (IP).
CC = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registradas nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 12 para as atividades de: serviço
operacional (SO), inspeção funcional (IF) e manutenção corretiva (MC).
Cf = Soma de todos os valores monetários (materiais, mão-de-obra,
ferramentas e Cinv) para cada TAG registrados nas OS’s do período (Mês, ano ou
dias) de acordo com a classificação do Quadro 20 que substituiu as atividades de RF
do Quadro 12.
Na consulta aos Anexos G e H que apresentam as planilhas com as
respectivas memórias de cálculos, encontram-se:
Valor total da planilha do Anexo G => Valor Total = R$ 593.460,00.
Valor total da planilha do Anexo H => Valor Total = R$ 65.940,00.
Valor total da planilha dos Anexos G e H somados=> Valor Total = R$
659.400,00.
Ao se aplicar este valor na fórmula 3, encontra-se:
Cman = R$ 659.400,00.
Memória de cálculo:
Baseado na planilha do Anexo H e com o emprego das fórmulas do Quadro 7,
determina-se:
Custo Quebra = (26+10) x (970) = R$ 34.970,00
Custo Sobra = (610/8080) x (19400) = R$ 1.464,00
Custo Retrabalho = (1,88+2,06+5,11+1,71+2,84+5,62)x (970) = R$ 18.639,00
Desta forma:
Custo Ociosidade = (970) x (4,42) = R$ 4.286,00
Custo Ineficiência = (970) x (2,82) = R$ 2.738,00
Valendo-se dos valores obtidos nas fórmulas 9 e 10 calcula-se
respectivamente:
CNQ = 34.970 + 18.639 + 3.843 = R$ 57.452,00
CPD = 1.464 + 4.286 + 2.738 = R$ 8.488,00
Com aplicação na fórmula 6, determina-se:
Custo Oculto = 57.452 + 8.488 = R$ 65.940,00.
Os resultados destes cálculos estão representados através da planilha
existente no Anexo I que servirá de base para o cálculo do ciclo de vida.
4.5 Cálculo dos índices de manutenção relacionados com FMEA e custo oculto
Com estes resultados calculados, passa-se agora para o cálculo não só dos
índices de manutenção, mas também baseado na fórmula 11, do Índice de aderência
FMEA.
Índice de aderência FMEA = 128/130 = 98%.
Baseado na fórmula 12 calcula-se o desempenho da manutenção.
Desempenho da manutenção = (0,88) x (0,98) x (0,92) = 0,79 = 79% ;
Desempenho da manutenção = 79%.
Variação entre as
Comparação
fomas de calcular
entre Influência
os custos de
repotenciar R$ 1.034.346,17 31,23 R$ 1.016.563,82 31,46 não
manutenção
ou reformar percebida
menor do que de
geral
1%
Variação entre as
Comparação
fomas de calcular
entre Influência
os custos de
repotenciar R$ 5.592.408,09 168,87 R$ 5.581.688,38 172,71 não
manutenção
ou trocar por percebida
menor do que de
um novo
4%
Valor % Valor %
Variação
entre as
fomas de
Comparação entre
calcular os Influência
repotenciar ou manter R$ 1.002.533,71 30,27 R$ 650.924,22 20,14
custos de percebida
o "status quo"
manutenção
em torno de
10%
Variação
entre as
fomas de
Comparação entre Influência
calcular os
repotenciar ou reformar R$ 1.034.346,17 31,23 R$ 1.016.563,82 31,46 não
custos de
geral percebida
manutenção
menor do que
de 1%
Variação
entre as
fomas de
Comparação entre Influência
calcular os
repotenciar ou trocar R$ 5.592.408,09 168,87 R$ 5.581.688,38 172,71 não
custos de
por um novo percebida
manutenção
menor do que
de 4%
110
BEUREN, Ilse Maria; SCHLINDWEIN, Nair Fernandes. Uso do Custeio por Absorção
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Campus,1997.
Prensagem Inadequada
Selo danificado
Troca da placa
Trocar Beiral e limpar o Montagem seguindo
sistema Procedimento Operacional
Substituição
Preventiva Corretiva Provocada (RF – Manutenção Corretiva
Reparo Funcional)
123
Transbordo no sistema
Manutenção Manutenção
Corretiva Corretiva
Legenda:
1 – Falha fornecimento da
concessionária
2 – Sobrecarga
3 – Falha no isolamento
4 – Curto-circuito
5 – Checar sistema de
proteção e verificar causa
6 – Troca de componente
7 – Retirar curto
125
Circulação Inadequada
Tubulação com
vazamento Tubulação
restringida
Inspeção Substituição
Funcional Preventiva
Substituição Manutenção
Preventiva Corretiva
126
Fluxo interrompido
Válvula sem
receber sinal
elétrico
Válvula travada
ou danificada Trocar Trocar Trocar componente
componente componente defeituoso
defeituoso defeituoso
Manutenção
Corretiva Manutenção Manutenção
Corretiva Corretiva
Trocar
Filtro Trocar
bomba
Manutenção
Manutenção Inspeção Manutenção Corretiva
Corretiva Preditiva Corretiva
128
EQUIPAMENTO
Custos Custos
Variáveis Fixos
Impostos Pessoais
e Taxas
Operação Logística
Transporte e EPIs e
fretes Uniformes
Manutenção Manta Mobilizaçã
o e Base
de Transporte de
Materiais
funcionários
Mecânica
Limpeza Serviços Pessoal
de Alimentação
Hidráulica içamento
Depreciação Assistência
Elétrica Custos médica
Energia
/Instrumentação elétrica considerados
Ferramentas
Salários com
horas extras Materiais
desgaste Instalações
Materiais
reservas
Salários
com
horas
132
LCC
Consumo de
Energia Custo de mão de
Conversão
obra
Manutenção de
Peças
Transporte Sobressalentes
133
Custos 56115,00 54000,00 58130,00 57275,00 59270,00 53080,00 54090,00 52055,00 53120,00 52170,00 54000,00 56095,00
Disponibilidad
OPÇÃO 1 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92
e Física
R$/ Hora
51625,8 49680 53479,6 52693 54528,4 48833,6 49762,8 47890,6 48870,4 47996,4 49680 51607,4
Trabalhada
Custos 49215,00 48000,00 53130,00 52285,00 54340,00 48500,00 49350,00 47555,00 47237,00 46268,00 47627,00 49953,00
Perdas(Custos
6900,00 6000,00 5000,00 4990,00 4930,00 4580,00 4740,00 4500,00 5883,00 5902,00 6373,00 6142,00
Ocultos)
OPÇÃO 2 Custo Total 56115,00 54000,00 58130,00 57275,00 59270,00 53080,00 54090,00 52055,00 53120,00 52170,00 54000,00 56095,00
Disponibilidad
92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92
e Física
R$/ Hora
45277,8 44160 48879,6 48102,2 49992,8 44620 45402 43750,6 43458,04 42566,56 43816,84 45956,76
Trabalhada
Variação obtida (%) 88% 89% 91% 91% 92% 91% 91% 91% 89% 89% 88% 89%
Situação 2: Trocar
Equipamento
Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11 Período 12
X
7944762,0
32400,00 34878,00 34365,00 35562,00 31848,00 32454,00 31233,00 31872,00 31302,00 32400,00 33657,00
Custos 0
Disponibilidad
OPÇÃO 1 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
e Física
R$/ Hora 7785866,7
31752 34180,44 33677,7 34850,76 31211,04 31804,92 30608,34 31234,56 30675,96 31752 32983,86
Trabalhada 6
7944762,0
30780,00 33134,1 32646,75 33783,9 30255,6 30831,3 29671,35 30278,4 29736,9 30780 31974,15
Custos 0
Perdas(Custos
0 1620,00 1743,90 1718,25 1778,10 1592,40 1622,70 1561,65 1593,60 1565,10 1620,00 1682,85
Ocultos)
7944762,0
OPÇÃO 2
Custo Total 0 32400,00 34878,00 34365,00 35562,00 31848,00 32454,00 31233,00 31872,00 31302,00 32400,00 33657,00
Disponibilidad
98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
e Física
R$/ Hora 7785866,7
30164,40 32471,42 31993,82 33108,22 29650,49 30214,67 29077,92 29672,83 29142,16 30164,40 31334,67
Trabalhada 6
138
Variação obtida (%) 0 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
Situação 3:
Repotenciar
Período
Equipamento X Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11
12
Custos 2383428,60 49680,00 53479,60 52693,00 54528,40 48833,60 49762,80 47890,60 48870,40 47996,40 49680,00 51607,40
Disponibilidade
OPÇÃO 1 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
Física
R$/ Hora
2288091,46 47692,80 51340,42 50585,28 52347,26 46880,26 47772,29 45974,98 46915,58 46076,54 47692,80 49543,10
Trabalhada
Custos 2383428,60 45705,60 49201,23 48477,56 50166,13 44926,91 45781,78 44059,35 44960,77 44156,69 45705,60 47478,81
Perdas(Custos
0 3974,40 4278,37 4215,44 4362,27 3906,69 3981,02 3831,25 3909,63 3839,71 3974,40 4128,59
Ocultos)
OPÇÃO 2 Custo Total 2383428,60 49680,00 53479,60 52693,00 54528,40 48833,60 49762,80 47890,60 48870,40 47996,40 49680,00 51607,40
Disponibilidade
96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
Física
R$/ Hora
2288091,46 43877,38 47233,18 46538,46 48159,48 43129,84 43950,50 42296,98 43162,34 42390,42 43877,38 45579,66
Trabalhada
Variação obtida (%) 0 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92%
Situação 4 :
Reforma Geral
Período
Equipamento X Período 1 Período 2 Período 3 Período 4 Período 5 Período 6 Período 7 Período 8 Período 9 Período 10 Período 11
12
Custos 3575142,90 48600,00 52317,00 51547,50 53343,00 47772,00 48681,00 46849,50 47808,00 46953,00 48600,00 50485,50
Disponibilidade
OPÇÃO 1 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97
Física
R$/ Hora
3467888,61 47142,00 50747,49 50001,08 51742,71 46338,84 47220,57 45444,02 46373,76 45544,41 47142,00 48970,94
Trabalhada
Custos 3575142,90 43740,00 47085,30 46392,75 48008,70 42994,80 43812,90 42164,55 43027,20 42257,70 43740,00 45436,95
Perdas(Custos
0 4860 5231,7 5154,75 5334,3 4777,2 4868,1 4684,95 4780,8 4695,3 4860 5048,55
Ocultos)
OPÇÃO 2 Custo Total 3575142,90 48600,00 52317,00 51547,50 53343,00 47772,00 48681,00 46849,50 47808,00 46953,00 48600,00 50485,50
Disponibilidade
97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97 97
Física
R$/ Hora
3467888,61 42427,80 45672,74 45000,97 46568,44 41704,96 42498,51 40899,61 41736,38 40989,97 42427,80 44073,84
Trabalhada
Variação obtida (%) 0 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
139