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LECCIONES APRENDIDAS EN LA SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE

TORMENTA DE POZOS HP/HT.


Autor: Ricardo Ledesma Peña; Pemex Exploración y Producción;

Introducción.
En la actualidad es muy común hablar de mecanismos de seguridad para control de
pozos, lamentablemente esta popularidad se ha alcanzado por los accidentes ocurridos
en pozos localizados costa afuera y recientemente, por el desastre ocasionado por el
equipo semi-sumergible Deepwater Horizon. Sin embargo, las válvulas sub-superficiales
de control superficial (SSSV, por sus siglas en inglés) o también llamadas “Válvulas de
Tormenta”, fueron de los primeros equipos de seguridad instalados en pozos
productores costa afuera1.
Convencionalmente en México, estas válvulas se instalan en el aparejo de producción,
aproximadamente a 150 m de la superficie, con el objetivo de establecer una barrera
física entre el yacimiento y la superficie, en caso de dañarse las conexiones
superficiales de control durante su vida productiva.
En el mercado existen diversos modelos de válvulas diseñados para operar en
condiciones específicas: en aguas someras, aguas profundas, pozos de alta presión y
alta temperatura (HPHT) o que producen sólidos, asfaltenos, fluidos corrosivos (H2S y
CO2), gas seco, altos cortes de agua, etc., por tanto, se hace indispensable seleccionar
el modelo y metalurgia que garantice identificar el modelo que se ajuste a las
condiciones de operación. Por otra parte, el especialista de diseño cuenta con diversas
normas nacionales2 y extranjeras3,4,5, normas especiales de selección de materiales y
aleaciones6,7 que proporcionan una guía en este proceso de selección.
La información que proporcionan estos documentos ayuda a establecer los criterios de
selección, pero no a encontrar el origen de las fallas más comunes observadas en estos
campos, como se verá más adelante. Se presenta también el análisis de las fallas
observadas, la metodología de análisis, el resultado de dos estudios específicos: (1) el
efecto del acido y los fluidos producidos sobre los principales componentes, respecto al
tiempo de exposición y (2) el efecto de la temperatura en el sello metal-metal, así como

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las principales recomendaciones para la selección de estos dispositivos cuando se
operen en ambientes hostiles.

Criterios de Diseño.
El proceso de selección inicia con dos aspectos fundamentales, a saber: (1)
profundidad de instalación y (2) clase del servicio o ambiente en el que operará, referido
este último a la presión, la temperatura, los fluidos producidos (agua, aceite, CO2, H2S)
y sólidos que pudieran provocar erosión.
1. Profundidad de instalación.
En México, la mayor parte de los campos marinos de desarrollo se ubican en tirantes de
agua con un rango de 15 a 85 m, por lo que históricamente las válvulas de tormenta se
instalan a profundidades entre 150 – 170 m, partiendo de la mesa rotaria, es decir, a
una profundidad mínima de 80 m del lecho marino.
A partir de la publicación de la norma NMX-L-170-SCFI-20042 en el año 2004, la
selección, instalación, operación y pruebas en superficie, deberán efectuarse con los
criterios establecidos por esta norma. Sin embargo, esta norma no establece la
profundidad mínima de instalación.
La Agencia Norteamericana “Minerales Management Service” (MMS, por sus siglas en
inglés), por su parte, establece una profundidad mínima de 100 pies (30 m, aprox.)
partiendo del fondo marino.
2. Clase del Servicio.
Como se mencionó líneas arriba, la clase del servicio se refiere a las condiciones del
ambiente donde se instalará, para lo cual la norma NMX-L-170-SCFI-20042 plantea
cuatro tipos de servicio:
Clase 1. Servicio Estándar, donde no se presenten efectos de deterioro causados por
arena o agentes corrosivos.
Clase 2. Servicio con arena, para utilizarse en pozos donde se espera que una
sustancia tal como la arena, cause fallas por erosión.
Clase 3. Servicio resistente a fallas (fracturas) causadas por corrosión. Dentro de esta
clase de servicio, existen dos divisiones, 3S para servicio con sulfuros y 3C
para servicio con cloruros.
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Clase 4. Servicio resistente a la pérdida de peso por corrosión, para ser usada en pozos
donde se pueda esperar que la acción de agentes corrosivos cause pérdida de
peso.
Las clases 3 y 4 establecen la obligatoriedad de cumplir con los requisitos de las clases
1 y 2, pero no obliga a la clase 4 a cumplir con los requisitos de la clase 3, en otras
palabras, se deberá elegir entre un servicio resistente al agrietamiento o uno que sea
resistente a la pérdida de peso por corrosión. De acuerdo a esto y considerando que en
el caso de los yacimientos de la región Marina Suroeste (Figura 1), donde se ubican la
mayoría de los campos con características HP/HT y que los pozos producen un
porcentaje de agua menor al 5% (fuente principal de cloruros), se seleccionó la Clase
3S resistente a fallas ocasionadas por “fragilización” producida por el H2S.

Figura 1. Ubicación de los campos productores de alta Presión y alta temperatura (HP/HT).

Selección de Metalurgia.
Para la selección de la metalurgia, se debe calcular primero las presiones parciales
ocasionadas por los gases responsables de la corrosión (H2S y CO2) y de acuerdo a las
ecuaciones proporcionadas por la norma NACE MR-0175, se estimó un valor de la
presión parcial de P[H2S] de 64 psi y para P[CO2], y de acuerdo con la tabla A.9 de esta
norma, el material recomendado emplearse es del Tipo 3b con la siguiente composición
química:

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Tabla I. Composición química de la aleación recomendada (3b) por la norma Nace MR-0175 (tabla A.9).
Elemento Recomendación
Aluminio -
Carbon 0.08 máximo
Cromo 16 mínimo
Cobre -
Fierro Balance
Manganeso 2 max
Molybdeno -
Nikel 8
Niobium -
Silicon 0.5 max
Sulfuro 0.03 max
Titanio -

En cuanto al rango de temperatura de trabajo, se establece en función de la


temperatura mínima y máxima esperada, con los datos obtenidos durante las pruebas
de producción del pozo y la simulación del perfil de temperatura con el software
comercial de simulación de esfuerzos (Figura 2). De acuerdo a estos datos, el material
comercial que cumple con esta descripción es el 13Cr.
Una vez definida la profundidad de instalación, el servicio y la metalurgia, lo siguiente
fue elegir el modelo de válvula que cumpliera con las especificaciones mínimas además
de agregar un elemento que facilitara la operación de las mismas, es decir, elegir una
válvula con sistema de igualación que facilitara su apertura sin problemas.

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Figura 2. Simulación de los perfiles de temperatura de las cargas de servicio.

Fallas Ocurridas.
Después de un tiempo comprendido entre dos meses a un año, se empezaron a
observar daños relacionados con la válvula de igualación, charnela y tubo de flujo,
corrosión y erosión (dilución), así como problemas de hermeticidad al cerrar los pozos.
Las fotos de la Figura 3 son un ejemplo de las fallas encontradas.

Figura 3. Componentes dañados de las válvulas recuperadas.


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Investigación.
Debido a que los análisis convencionales realizados e informes de falla no explicaban
fehacientemente los problemas encontrados, ni ofrecían una solución satisfactoria, se
procedió a efectuar dos estudios que ayudaran a comprender las fallas observadas y
corroborar o descartar las hipótesis planteadas:
a) Estudio de Expansión Térmica.
Para este estudio se utilizó el modelo de elementos finitos, discretizando los
principales componentes responsables del sello: charnela, asiento de la charnela
y válvula de igualación.

Figura 4. Charnela y elemento de sello (asiento) discretizados para efectuar simulación numérica de los
efectos de la temperatura.

b) Estudio de envejecimiento – corrosión de los principales componentes.


Este estudio consistió de las siguientes fases:
o Envejecimiento durante 240 hrs (dos semanas) de los componentes en seno de
aceite a 150°C.
o Análisis por microscopía electrónica de barrido.
o Envejecimiento durante siete días en seno de HCl al 15% a 150°C y 5000 psi.
o Análisis por microscopía electrónica de barrido.

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o
CELDA DE ALTA PRESION

VALVULA DE
CONTRA PRESIÓN DE ACEITE PURGA
MINERAL MARCOL

VASO DE PRECIPIDADO FABRICADO


ESPECIALMENTE PARA LA PRUEBA

CHAQUETAS DE
CALENTAMIENTO
ÁREA DONDE SE COLOCO LA
CHARNELA INMERSA EN ACIDO
CLORHIDRICO AL 15 %

MANOMETRO

P 150

BOMBA COMPUTARIZADA

Figura 5. Esquema del sistema de prueba empleado en laboratorio y fotografía de la celda, para
efectuar la prueba de envejecimiento.

Resultados.
a) Estudio de Expansión Térmica.
o La válvula de igualación sufre una deformación de 0.007 pg (0.178 mm) y un
desplazamiento de su eje debido al fleje, esto provoca que el pistón se atore y
permita el paso de fluidos erosionando el área circundante.

Figura 6. Simulación numérica por elementos finitos del efecto de la temperatura en la charnela y la
válvula de igualación.

o Analizando el comportamiento de esfuerzos en la charnela, en los orificios donde


se aloja el perno del resorte, se observa una concentración de esfuerzos.

7
o

Figura 7. Simulación numérica por elementos finitos del efecto de la temperatura en el asiento de la
charnela y el resorte de la válvula de igualación.

b) Estudio de Envejecimiento – Corrosión de los principales componentes.


Después de extraer las muestras del aceite y efectuar el análisis por microscopía
electrónica de barrido se observó lo siguiente:

Figura 8. (a) Fotografía en escala real del pistón de la válvula de igualación. (b) Vista superior del
pistón de la charnela, ampliada 30 veces. (c) Vista ampliada 200 veces.
o Las muestras recuperadas no presentan ninguna acumulación importante de
sólidos orgánicos en las paredes.
o Se detectó sobre la superficie de la pieza dos diferentes tipo de capas, una de
ellas está formada por Azufre, Fósforo y Cloro, mientras que la segunda capa
con mayor espesor está formada por Níquel.

8
o

Figura 9. (a) Composición fotográfica del pistón de igualación. (b) detalle de la tobera de alivio
ampliada 150 veces. (c) Análisis cromatográfico de los componentes presentes en la
superficie del área barrida.

o Se determinó que el sustrato está constituido por Cromo – Cobalto y Manganeso,


principalmente.
o Después de extraer las muestras del HCl y efectuar el análisis por microscopía
electrónica de barrido se observó que la superficie de la pieza presenta corrosión
severa, formando micro porosidad, adelgazamiento de las paredes y orificios.
Sobre la superficie de la muestra, no se detectó evidencias de la capa protectora
de Níquel.

Figura 8. (a) Fotografía a escala real del Pistón de igualación después de sumergirlo en HCl al 15%.
(b) vista superior ampliada 10 veces. (c) detalle de la vista superior ampliada 300 veces.

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Tabla II. Resultados de la prueba de dilución con HCl al 15%.

ELEMENTO DE ANTES DE LA DESPUÉS DE LA MATERIAL


ENSAYO PRUEBA PRUEBA PÉRDIDO

Válvula de Igualación
8,66 4,60 53,11 %
(g)

Charnela (g) 1 279,90 1 269,30 0,99

Observaciones y Conclusiones.
a) Selección de Clase de Servicio y Materiales.
o De acuerdo a las normas de referencia (NMX-L-174 y API SPEC-14A), la
selección de la Clase 3S es correcta.
o La charnela, la válvula de igualación y el fleje de la válvula de igualación, no
presentan ninguna evidencia de corrosión a causa de cloruros, azufre, CO2 y
cualquier otro fluido producido por el pozo.
o La corrosión observada se debe a la disolución por HCl a altas temperaturas.
o Existe un efecto de almacenamiento en la cámara que aloja al resorte, por lo
cual se observó corrosión en el cuerpo de la válvula, tubo de flujo y asiento de
la charnela, por disolución del HCl, ataque de azufre libre, cloruros y CO2.
o El material de las válvulas que presentaron corrosión es Super13Cr el cual no
es apto para trabajar en presencia de HCl (dilución), por lo se sustituyó por
una aleación base Niquel.
b) Válvula de igualación.
o Los estudios realizados confirman la falla del sistema de igualación instalado
en la charnela, por efecto de expansión térmica, además del ataque de HCl.
o La erosión de las piezas analizadas se debe a la falla inicial del sistema de
igualación.
o El daño mecánico observado se debe a la operación inadecuada del sistema
de igualación.
c) Falla del sello metal – metal, por expansión térmica.
o El estudió de comportamiento de expansión térmica confirma que el efecto de
la temperatura hace que se presente una concentración de esfuerzos (punto
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débil) en la sujeción del pasador de la charnela, lo cual pudiera explicar el
desajuste del perno mencionado con la consecuente pérdida de sello por
desfasamiento o desprendimiento de la charnela con su asiento.
o Otra razón que confirma esta hipótesis es la disolución del pistón de igualación
cuando se expone al ataque de HCl a altas temperaturas.
o La falta de hermeticidad se debió al daño ocasionado en el sello metal-metal
de la charnela y su asiento.

Bibliografia.
1. Garner, J., Martin, K, Mc Calvin D., McDaniel, D; “At the Ready: Subsurface
Safety Valves”; Oilfield Review; Winter 2002/2003; pp 52 – 64.

2. NMX-L-170-SCFI-2004; “Exploración del Petróleo - Selección, Instalación,


Operación y Mantenimiento de Válvulas Subsuperficiales de Seguridad de Pozos
Petroleros (Válvulas de Tormenta).

3. API SPEC-14A; “Especification for Subsurface Safety Valve Equipment”; 10th Ed.;
Nov-2000.

4. API RP-14B; “Design, Installation, Repair and Operation of Subsurface Safety


Valve Systems”; 4th Ed.; Jul-1994.

5. API RP-14C; “Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and


Testing of Basic Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms”; 7th
Ed.; Mar-2001

6. ISO 10432; “Petroleum and natural gas industries — Downhole equipment —


Subsurface safety valve equipment”; 23rd Ed.; 2004.

7. NACE MR-175; “Petroleum and natural gas industries — Materials for use in
H2S-containing Environments in oil and gas production—“; 1st Ed.; 2001.

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