This international standard was developed in accordance with internationally recognized principles on standardization established in the Decision on Principles

for the
Development of International Standards, Guides and Recommendations issued by the World Trade Organization Technical Barriers to Trade (TBT) Committee.

Designación: E18 − 16 An American National Standard

Métodos de prueba estándar para

Dureza Rockwell de Materiales Metálicos1,2
Esta norma se emite con la denominación de tipo E18; El número inmediatamente siguiente a la designación indica el año de adopción
original o, en caso de revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última re-aprobación. Un
superíndice epsilon (´) indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

Esta norma ha sido aprobada para ser utilizada por agencias del Departamento de Defensa de los Estados Unidos.

1. Alcance* para las pruebas de dureza superficial Rockwell y Rockwell. Las

1.1 Estos métodos de ensayo cubren la determinación
de la dureza Rockwell y la dureza superficial Rockwell de
materiales metálicos por el principio de indentación de
dureza Rockwell. Esta norma proporciona los requisitos para
las máquinas de dureza Rockwell y los procedimientos para
realizar las pruebas de dureza Rockwell.
1.2 Esta norma incluye requisitos adicionales en los anexos:
Verificación de las máquinas de prueba de dureza Rockwell
Máquinas de Estandarización de Dureza Rockwell
Estandarización de los indentadores Rockwell
Estandarización de los bloques de prueba de dureza Rockwell
Directrices para Determinar el Espesor Mínimo de una Pieza de
Prueba
Correcciones del valor de dureza cuando se realizan pruebas
en superficies cilíndricas convexas
1.3 Esta norma incluye información no obligatoria en
apéndices que se refiere a la prueba de dureza Rockwell.
Lista de Normas ASTM Dando Valores de Dureza
Correspondientes a la Resistencia a la Tracción
Ejemplos de Procedimientos para Determinar la
Incertidumbre de la Dureza Rockwell
1.4 Unidades—En el momento en que se desarrolló la
prueba de dureza de Rockwell, se especificaron los niveles
de fuerza en unidades de kilogramos fuerza (kgf) y se
especificaron los diámetros de bolas del indentador en
unidades de pulgadas (pulgadas). Esta norma especifica
las unidades de fuerza y longitud en el Sistema
Internacional de Unidades (SI); es decir, fuerza en
Newtons (N) y longitud en milímetros (mm). Sin
embargo, debido al precedente histórico y uso común continuo,
los valores de fuerza en unidades de kgf y diámetros de bola en
unidades de pulgada se proporcionan para información y gran
parte de la discusión en esta norma se refiere a estas unidades.
1.5 Los principios de prueba, los procedimientos de prueba y
los procedimientos de verificación son esencialmente idénticos
1 Estos métodos de prueba están bajo la jurisdicción del Comité ASTM E28 sobre
Ensayos Mecánicos y son responsabilidad directa del Subcomité E28.06 sobre
Pruebas de Dureza de Indentación.
Edición actual aprobada el 1 de mayo de 2016. Publicado en mayo de 2016.
diferencias significativas entre las dos pruebas son que las fuerzas de
ensayo son más pequeñas para el ensayo superficial de Rockwell
que para la prueba de Rockwell. Pueden utilizarse los mismos
indentadores de tipo y tamaño para cualquiera de las dos pruebas,
dependiendo de la escala que se emplee. Por consiguiente, a lo largo
de esta norma, el término Rockwell implicará tanto Rockwell
como Rockwell superficial, a menos que se indique lo contrario.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de
seguridad, asociados con su uso, si los hay. Es responsabilidad del
usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
Anexo A1 seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
AnexoA2
limitaciones regulatorias entes de su uso.
Anexo A3
Anexo A4
Anexo A5
Documentos de referencia
Anexo A6 2.1 Normas ASTM:3
A370 Métodos de ensayo y definiciones para ensayos mecánicos de
productos de acero
A623 Especificación para productos de estaño, requisitos
Apéndice X1 generales
A623M Especificación para productos de estaño molido,
Apéndice X2 Requisitos generales [Métrico]
B19 Especificación para láminas, tiras, placas, barras y
discos de cartucho Latón
B36/B36M Especificación para placa de latón, lámina, tiras
tira, y barras laminadas.
B96/B96M Especificación para placa de la aleación del
Cobre-Silicio, laminas, tiras, y barras laminadas para
propósitos generales y recipientes a presión
B103/B103M Especificación para placa de bronce de
fósforo, hoja, tira y barra laminada
B121/B121M Especificación para Placa de latón con
plomo, chapa, bandas y barra laminada
B122/B122M Especificación para aleación de cobre-níquel-
estaño, aleación de cobre-níquel-zinc (plata de níquel) y
aleación de cobre-níquel, placa, chapa, tira y barra laminada
B130 Especificación para tira de bronce comercial para las
chaquetas de balas.
B134/B134M Especificación para alambre de latón
3 Para conocer las normas ASTM, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org, o

Aprobado originalmente en 1932. Última edición anterior aprobada en 2015 como comuníquese con el Servicio de Atención al Cliente de ASTM a service@astm.org.
E18 – 15. DOI: 10.1520/E0018-16 Para obtener información sobre el Volumen Anual del Libro Anual de Normas de
2 En este método de ensayo, el término Rockwell se refiere a un ensayo de dureza de ASTM, consulte la página Resumen del Documento del estándar en el sitio web de
indentación reconocido internacionalmente como se define en la Sección 3, y no al ASTM.
equipo de ensayo de dureza de un fabricante en particular.
*A Summary of Changes section appears at the end of this standard
Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959. United States

1
 E18 − 16
B152/B152M Especificación para la lámina de cobre, tira,
placa, y barra rolada
B370 Especificaciones para lámina y tira de cobre para la
construcción de edificios
E29 Práctica para el uso de dígitos significativos en los
datos de prueba para determinar la conformidad con las
especificaciones
E92 Métodos de prueba para la dureza Vickers y dureza Knoop de
materiales metálicos
E140 Tabla de conversión de dureza para metales Relación
entre dureza Brinell, dureza Vickers, dureza Rockwell,
dureza superficial, dureza Knoop, dureza esclerótica y
dureza Leeb
E384 Método de prueba de dureza por la microindentación de los
materiales
E691 Práctica para realizar un estudio interlaboratorio para
determinar la precisión de un método de prueba
2.2 Asociación Americana de fabricantes de rodamientos
Estándar:
ABMA 10-1989 Bolas metálicas4
2.3 Normas ISO:
ISO 6508-1 Materiales Metálicos—Prueba de dureza Rockwell—
Parte 1: Método de prueba (escalas A, B, C, D, E, F, G,
H, K, N,T)5
ISO/IEC 17011 Evaluación de conformidad—Requisitos
generales para Accreditación de los orgamismos de
Acreditación en conformidad de los organismos de evaluación5
ISO/IEC 17025 Requisitos generales para la competencia de los
laboratorios de ensayo y calibración5
2.4 Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) Estándar:
SAE J417 Pruebas de Dureza y Conversiones de Número de
Dureza6
3. Terminología y ecuaciones
3.1 Definiciones:
3.1.1 Calibración—determinación de los valores de los
parámetros significativos en comparación con los valores indicados
por un instrumento de referencia o por un conjunto de normas de
referencia.
3.1.2 verificación—Comprobación o ensayo para asegurar la
conformidad con la especificación.
3.1.3 estandarization—Para poner en conformidad con un estándar
conocido mediante verificación o calibración.
3.1.4 Ensayo de dureza Rockwell—una prueba de dureza de
indentación utilizando una máquina verificada para forzar un
indentador esferocónico de diamante o un indentador de bola de
carburo de tungsteno (o de acero) en condiciones especıficas, en la
superficie del material sometido a ensayo y para medir la diferencia de
profundidad de la indentación a medida que la fuerza sobre el
indentador se incrementa de una fuerza de ensayo preliminar
especificada a una fuerza de ensayo total especificada y luego se
devuelve a la fuerza de ensayo preliminar.
3.1.5 Prueba de dureza superficial de Rockwell—Igual que la
prueba de dureza Rockwell, excepto que se utilizan fuerzas de
prueba preliminares y totales más pequeñas con una escala de
profundidad más corta.
4
Available from American Bearing Manufacturers Association (ABMA), 2025
M Street, NW, Suite 800, Washington, DC 20036.
5
Available from American National Standards Institute (ANSI), 25 W. 43rd St.,
4th Floor, New York, NY 10036, http://www.ansi.org.
6
Available from Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commonwealth
Dr., Warrendale, PA 15096-0001, http://www.sae.org.
2
3.1.6 Número de dureza de Rockwell—número derivado del
aumento neto en la profundidad de la indentación cuando la fuerza
en un indentador se incrementa de una fuerza de ensayo preliminar
especificada a una fuerza de ensayo total especificada y
luego se devuelve a la fuerza de ensayo preliminar.
3.1.7 Máquina de dureza Rockwell—Una máquina capaz de
realizar una prueba de dureza Rockwell y / o una prueba de dureza
superficial Rockwell y mostrar el número de dureza Rockwell
resultante.
3.1.7.1 Máquina de ensayo de dureza Rockwell—Una
máquina de dureza Rockwell usada para propósitos generales de
pruebas.
3.1.7.2 Máquina de normalización de dureza Rockwell—Una
máquina de dureza Rockwell usada para la
estandarización de los indentadores de dureza Rockwell, y para la
estandarización de los bloques de prueba de dureza
Rockwell. La máquina de estandarización difiere de una
máquina de ensayo de dureza Rockwell normal al tener
tolerancias más estrictas en ciertos parámetros.
3.2 Ecuaciones:
3.2.1 El promedio H de un conjunto n conjunto de
mediciones de dureza H1, H2, …, Hn se calcula como:
H=(H1+H2+...Hn)/n (1)
3.2.2 El error E en el rendimiento de una máquina de
dureza Rockwell a cada nivel de dureza, en relación con una
escala estandarizada, se determina como:
E 5 H̄ 2 H STD
(2)
donde:
H̄ = Promedio de n mediciones de dureza H1, H2, …, Hn
realizado en un bloque de prueba estandarizado como
parte de una verificación de desempeño, y
HSTD = Valor de dureza promedio certificado del bloque
de ensayo estandarizado
3.2.3 La repetibilidad R ien el rendimiento de una máquina de
dureza Rockwell a cada nivel de dureza, bajo las condiciones de
veri fi cación particulares, se estima por la gama de n mediciones
de dureza realizadas en un bloque de ensayo estandarizado como
parte de una verificación de desempeño, definido como:
R 5 Hmax 2 Hmin (3)
donde:
Hmax = Valor más alto de dureza, y
Hmin = Menor valor de dureza.
4. Significado y uso
4.1 La prueba de dureza Rockwell es una prueba empírica de
dureza de indentación que puede proporcionar información útil
sobre materiales metálicos. Esta información puede correlacionarse
con la resistencia a la tracción, resistencia al desgaste, ductilidad y
otras características físicas de los materiales metálicos, y puede ser
útil en el control de calidad y selección de materiales.
4.2 Las pruebas de dureza de Rockwell se consideran
satisfactorias para las pruebas de aceptación de envíos
comerciales, y se han utilizado ampliamente en la industria
para este propósito
 E18 − 16
4.3 Las pruebas de dureza Rockwell en una ubicación
específica de una pieza pueden no representar las
características físicas de la parte entera o del producto final.
4.4 La adherencia a este método de prueba estándar
proporciona trazabilidad a los estándares de dureza Rockwell
nacionales, salvo que se indique lo contrario.
5. Principios de Prueba y Aparato
5.1 Principio de la prueba de la dureza de Rockwell—El
principio general de la prueba de la dureza de la indentación de
Rockwell se ilustra en la Fig. 1. El ensayo se divide en tres etapas
de aplicación y extracción de la fuerza.
Paso 1—El indentador se pone en contacto con la muestra de
ensayo y se aplica la fuerza de ensayo preliminar F0 . Después de
mantener la fuerza de prueba preliminar durante un tiempo de
permanencia especificado, se mide la profundidad de línea de base de
la indentación.
Paso 2—La fuerza sobre el indentador se incrementa a una
velocidad controlada por la fuerza de ensayo adicional F1 para
alcanzar la fuerza de ensayo total F. La fuerza de ensayo total se
mantiene durante un tiempo de permanencia especificado.
Paso 3—La fuerza de prueba adicional se elimina, volviendo a
la fuerza de prueba preliminar. Después de mantener la fuerza de
ensayo preliminar durante un tiempo de permanencia especificado,
se mide la profundidad final de la indentación. El valor de dureza
de Rockwell se deriva de la diferencia h en las profundidades de
indentación finales y de línea de base mientras bajo la fuerza de
prueba preliminar. Se retira la fuerza de prueba preliminar y se retira
el indentador de la muestra de ensayo.
5.1.1 Hay dos clasificaciones generales de la prueba de Rockwell:
la prueba de dureza de Rockwell y la prueba de dureza superficial de
Rockwell. La diferencia significativa entre las dos clasificaciones de
prueba se encuentra en las fuerzas de prueba que se utilizan. Para la
prueba de dureza Rockwell, la fuerza de ensayo preliminar es de 10
kgf (98 N) y las fuerzas totales de ensayo son 60 kgf (589 N), 100 kgf
(981 N), y 150 kgf (1471 N). Para la prueba de dureza superficial
de Rockwell, la fuerza de ensayo preliminar es de 3 kgf (29 N) y las
fuerzas totales de ensayo son 15 kgf (147 N), 30 kgf (294 N), y 45
kgf (441 N).
5.1.2 Los indentadores para la prueba de dureza de Rockwell
incluyen un indentador esferocónico de diamante y indentadores de
carburo de tungsteno de diámetros especificados.
5.1.2.1 Las bolas de indentación de acero sólo pueden usarse
para ensayar productos de laminación de chapa fina
especificados en las Especificaciones A623 y A623M
FIG. 1 Método de prueba de dureza Rockwell (Diagrama Esquemático)
3
utilizando las escalas HR15T y HR30T con un yunque de diamante.
La prueba de este producto puede dar resultados significativamente
diferentes utilizando una bola de carburo de tungsteno en
comparación con los datos de la prueba histórica utilizando una bola
de acero.
NOTA 1—Ediciones anteriores de esta norma han declarado que la bola
de acero era el tipo estándar de indentador de bola Rockwell. La bola de
carburo de tungsteno se considera el tipo estándar de indentador de bola
de Rockwell. El uso de bolas de carburo de tungsteno proporciona
una mejora a la prueba de dureza Rockwell debido a la tendencia de
las bolas de acero aplanarse con el uso, lo que da como resultado un
valor de dureza erróneamente elevado. Se advierte al usuario que las
pruebas de dureza Rockwell comparando el uso de bolas de acero y de
carburo de tungsteno han demostrado dar resultados diferentes. Por
ejemplo, dependiendo del material ensayado y de su nivel de dureza, las
pruebas de escala Rockwell B utilizando un indentador de bolas de
carburo de tungsteno han dado resultados aproximadamente un punto
Rockwell más bajos que cuando se utiliza un penetrador de bola de acero.
5.1.3 Las escalas de dureza Rockwell se definen por las
combinaciones de fuerzas de indentación y prueba que se
pueden utilizar. Las escalas de dureza estándar de Rockwell y
las aplicaciones típicas de las escalas se dan en las Tablas 1
y 2. Los valores de dureza Rockwell se determinarán y
reportarán de acuerdo con una de estas escalas estándar.
5.2 Cálculo del número de dureza Rockwell—Durante una
prueba de Rockwell, la fuerza en el indentador se incrementa de una
fuerza de ensayo preliminar a una fuerza de prueba total y luego se
devuelve a la fuerza de ensayo preliminar. La diferencia en las dos
mediciones de profundidad de indentación, mientras que bajo la
fuerza de prueba preliminar, se mide como h (véase Fig. 1).
5.2.1 La medida de unidad para h es mm. A partir del valor de
h, se obtiene el número de dureza Rockwell. El número de
dureza Rockwell se calcula como:
5.2.1.1 Para las escalas que utilizan un indentador esferocónico de
diamante (Ver Tablas 1y 2):
h
Dureza Rockwell 5 100 2 (4)
0.002
h
Dureza superficial de Rockwell 5 100 2 (5)
0.001
donde h está en mm.
5.2.1.2 Para las escalas que utilizan un penetrador de bolas
(véase Tablas 1 and 2):
h
Dureza Rockwell5 130 2 (6)
0.002
Dureza superficial de Rockwell 5 100 2
h
(7)
0.001
donde h està en mm.
5.2.2 El número de dureza Rockwell es un número arbitrario que,
por método de cálculo, da como resultado un número más alto de
material más duro.
5.2.3 Los valores de dureza de Rockwell no deben ser
designados por un solo número, ya que es necesario indicar qué
indentador y fuerzas se han empleado en la realización de la
prueba (Ver Tablas 1 y 2). Los números de dureza Rockwell se
deben citar con un símbolo de escala que representa el indentador
y las fuerzas utilizadas. El número de dureza es seguido por el
símbolo HR y la designación de la escala. Cuando se utiliza un
indentador de bola, la designación de la escala va seguida de la
letra "W" para indicar el uso de una bola de carburo de tungsteno
o la letra "S" para indicar el uso de una bola de acero (véase
5.1.2.1).
5.2.3.1 Ejemplos:
 E18 − 16
TABLA 1 Escalas de dureza Rockwell
Sìmbolo de Prueba total de Dial
Indentador Aplicaciones típicas de las escalas
la escala Fuerza, kgf Figuras
B ⁄ -in. (1.588-mm) bola
1 16 100 rojo Aleaciones de cobre, aceros blandos, aleaciones de aluminio, hierro maleable, etc.
C diamante 150 negro Acero, hierros fundidos duros, hierro maleable perlítico, titanio, acero endurecido profundo, y
otros materiales más duros que B100.
A diamante 60 negro Carburos cementados, acero fino, y acero superficial endurecido.
D diamante 100 negro acero fino y medio, Acero endurecido, y hierro maleable perlítico.
E 1⁄8-in. (3.175-mm) bola 100 rojo Aleaciones de hierro fundido, aluminio y magnesio, metales de cojinetes.
F 1⁄16-in. (1.588-mm) bola 60 rojo Aleaciones de cobre recocido, chapas finas y delgadas.
G 1⁄16-in. (1.588-mm) bola 150 rojo Hierros maleables, aleaciones cobre-níquel-zinc y cupro-níquel. Límite superior G92 límite para
evitar posibles aplanamiento de la bola.
H ⁄ -in.
18 (3.175-mm) bola 60 rojo Aluminio, zinc, plomo.
(3.175-mm) bola rojo

6
K ⁄ -in.
18 150
L 1⁄4-in. (6.350-mm) bola 60 rojo
M 1⁄4-in. (6.350-mm) bola 100 rojo Metales de cojinetes y otros materiales muy suaves o delgados. Utilice la bola más pequeña y la
P 1⁄2-in. (12.70-mm) bola 150 rojo carga más pesada que no da el efecto de yunque.
R 1⁄2-in. (12.70-mm) bola 60 rojo
S 1⁄2-in. (12.70-mm) bola 100 red
V 150 rojo

TABLA 2 Escalas Superiores de Dureza Rockwell

Símbolos de escala
Fuerza total de prueba,
Escala N, Indentador de Escala T, 1⁄16-in. Escala W, 1⁄8-in. Ecala X, 1⁄4-in. Escala Y, 1⁄2-in.
kgf (N)
diamante bola (1.588-mm) bola (3.175-mm) bola (6.350-mm) bola (12.70-mm)
15 (147) 15N 15T 15W 15X 15Y
30 (294) 30N 30T 30W 30X 30Y
45 (441) 45N 45T 45W 45X 45Y

64 HRC = Número de dureza Rockwell de 64 en la escala Rockwell C
81 HR30N = de dureza superficial Rockwell número 81 en la escala
Rockwell 30N
de dureza Rockwell e indicará el número de dureza y la escala
Rockwell mediante un dispositivo electrónico o un indicador
mecánico.

72 HRBW = dureza Rockwell Número 72 en la escala Rockwell B usando

un indentador de bola de carburo de tungsteno
5.2.4 Un número de dureza Rockwell indicado o el valor
medio de las mediciones de dureza Rockwell se
redondearán de acuerdo con la Práctica E29 con una
resolución no mayor que la resolución de la visualización del
valor de dureza de la máquina de ensayo. Típicamente, la
resolución de un número de dureza Rockwell no debe ser
mayor que 0,1 unidades de Rockwell.
NOTA 2—Cuando se utilice el ensayo de dureza Rockwell para las
pruebas de aceptación de productos y materiales comerciales, el usuario
debe tener en cuenta las posibles diferencias de medida entre las máquinas
de ensayo de dureza permitidas por esta norma (ver Sección 10, Precisión
y sesgo). Debido a los márgenes permitidos en las tolerancias para la
repetibilidad y el error de una máquina de ensayo, según se especifica en
los requisitos de verificación del Anexo A1, una máquina de prueba
puede tener un resultado de prueba que sea uno o más puntos de
dureza diferentes de otra máquina de prueba. Ambas máquinas pueden
estar dentro de las tolerancias de verificación (ver Tabla A1.3).
Comúnmente para las pruebas de aceptación, los valores de dureza
Rockwell se redondean a números enteros siguiendo la Práctica E29. Se
alienta a los usuarios a abordar las prácticas de redondeo con respecto a las
pruebas de aceptación dentro de su sistema de gestión de la calidad, y
hacer conocer los requisitos especiales durante la revisión del contrato.
5.3 Máquina de ensayo de Rockwell—La máquina de ensayo de
Rockwell determinará la dureza de Rockwell aplicando las
fuerzas de prueba y midiendo la profundidad de la indentación
de acuerdo con el principio de prueba de dureza Rockwell.. 5.3.1
Consulte el Manual de instrucciones del fabricante del equipo
para obtener una descripción de las características,
limitaciones y procedimientos de operación de la máquina. 5.3.2
La máquina de ensayo de Rockwell convertirá
automáticamente las mediciones de profundidad en un número
4
5.4 Indentadores—Los indentadores estándar de Rockwell
son indentadores esferocónicos de diamante o bolas de carburo
de tungsteno de 1.588 mm (1⁄16 in.), 3.175 mm (1⁄8 in.), 6.350
mm (1⁄4 in.), o 12.70 mm (1⁄2 in.) de diámetro. Los
indentadores deberán cumplir con los requisitos definidos en
AnexoA3. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar
indentadores de bola de acero (véase 5.1.2.1).
5.4.1 No se permitirá que el polvo, la suciedad u
otros materiales extraños se acumulen en el penetrador, ya
que esto afectará los resultados de la prueba.
NOTE 3—Los indentadores certificados de acuerdo a la revisión
E18-07 o posteriores cumplen con los requisitos de esta norma.
5.5 Soporte de muestras—Se utilizará un soporte de muestra o
"yunque" que sea adecuado para soportar la muestra a ensayar. Los
asientos y las superficies de apoyo de todos los yunques
deberán estar limpios y lisos y estar libres de picaduras,
arañazos profundos y materiales extraños.
Puede producirse un daño en el yunque al probar un material
demasiado delgado o contacto accidental del yunque por el
indentador. Si el yunque se daña por cualquier causa, será reparado
o reemplazado. Los yunques que muestren el daño menos
visiblemente perceptible pueden dar resultados inexactos,
particularmente en material delgado.
5.5.1 Los yunques comunes de soporte de muestras deben
tener una dureza mínima de 58 HRC. Algunos yunques de apoyo
especializado requieren una menor dureza del material.
5.5.2 Las piezas planas deben ensayarse en un yunque plano que
tenga una superficie de apoyo lisa y plana cuyo plano sea
perpendicular al eje del indentador.
5.5.3 Las piezas cilíndricas de pequeño diámetro deben ensayarse
con un yunque duro, ranurado en V con el eje de la ranura en V
directamente debajo del indentador o en cilindros gemelos duros y
 E18 − 16
paralelos correctamente colocados y sujetados en su base.
Estos tipos de soportes de muestras soportarán el espécimen con
el vértice del cilindro directamente debajo del indentador.
5.5.4 Para materiales finos o especímenes que no están
perfectamente planos, se debe usar un yunque con un "punto"
elevado de 3 mm (1⁄8 in.) a 12.5 mm (1⁄2 in.) de diámetro. Este
punto debe ser pulido liso y plano. El material muy blando no
debe ser probado en el "punto" del yunque porque la fuerza aplicada
puede causar la penetración del yunque en el lado inferior de la
muestra independientemente de su grosor.
5.5.5 Cuando se prueban chapas finas con un indentador de
bola, se recomienda utilizar un yunque de diamante. La
superficie de diamante altamente pulida debe tener un diámetro
entre 4.0 mm (0.157 in.) y 7.0 mm (0.2875 in.) y estar centrada
dentro de 0.5 mm (0.02 in.) del punto de prueba.
5.5.5.1 PRECAUCIÓN: Un yunque punto de diamante sólo
debe usarse con una fuerza de prueba total máxima de 45 kgf (441
N) y un indentador de bola. Esta recomendación debe ser seguida
excepto cuando se indique lo contrario por la especificación del
material.
5.5.6 Pueden ser necesarios accesorios fijos o yunques
especiales, incluidas las estructura de fijación, para probar piezas
o partes de piezas que no pueden ser soportadas por yunques
estándar. El soporte auxiliar puede usarse para probar piezas largas
con tanto voladizo que la pieza no está firmemente asentada por la
fuerza preliminar.
5.6 Verificación—Las máquinas de ensayo Rockwell se
verificarán periódicamente de acuerdo con el Anexo A1.
5.7 Bloques de prueba—Los bloques de prueba que cumplan
los requisitos del Anexo A4 se utilizarán para verificar la
máquina de ensayo de conformidad con el AnexoA1.
NOTA 4—Los bloques de prueba certificados a la revisión E18-07
o posteriores cumplen con los requisitos de esta norma.
NOTA 5—Se reconoce que los bloques de prueba estandarizados
apropiados no están disponibles para todas las formas geométricas,
materiales o ambos.
6. Pieza de prueba
6.1 Para mejores resultados, tanto la superficie de ensayo
como la superficie inferior de la probeta deben ser lisas,
uniformes y libres de óxido, materia extraña y lubricantes.
Se hace una excepción para ciertos materiales tales como
metales reactivos que pueden adherirse al indentador. En
tales situaciones, puede usarse un lubricante adecuado tal como
queroseno. El uso de un lubricante se definirá en el informe de
la prueba.
6.2 La preparación se efectuará de forma que se minimice
cualquier alteración de la dureza superficial de la superficie de
ensayo (por ejemplo, por calor o por trabajo en frío).
6.3 El espesor de la probeta o de la capa sometida a ensayo
deberá ser tal como se define en las tablas y presentarse
gráficamente en el Anexo A5. Estas tablas fueron determinadas
a partir de estudios sobre tiras de acero al carbono y han
demostrado dar resultados confiables. Para todos los demás
materiales, se recomienda que el espesor supere 10 veces
la profundidad de la indentación. En general, ninguna
deformación debe ser visible en la parte trasera de la pieza de
ensayo después de la prueba, aunque no todos estos marcadores
son indicativos de una mala prueba.
6.3.1 Se debe tener especial consideración cuando se
prueban partes que presentan gradientes de dureza; por
ejemplo, piezas endurecidas por procesos tales como
cementación, carbonitruración, nitruración, inducción, etc.
5
Las directrices de grosor mínimo indicadas en el Anexo A5 o sólo
se aplican a materiales de dureza uniforme y no deben utilizarse para
determinar la escala apropiada para la medición de piezas con
gradientes de dureza. La selección de una escala Rockwell
apropiada para piezas con gradientes de dureza debe hacerse por
acuerdo especial.
NOTA 6—Una tabla que enumera la profundidad mínima efectiva del caso
necesaria para diferentes escalas de Rockwell se da en SAE J417.
6.4 Cuando se realizan pruebas en superficies cilíndricas
convexas, el resultado puede no indicar con precisión la verdadera
dureza de Rockwell; por lo tanto, se aplicarán las correcciones
indicadas en el Anexo A6. FPara los diámetros entre los dados en las
tablas, los factores de corrección se pueden derivar por interpolación
lineal. TLas pruebas realizadas con diámetros menores que los
indicados en el Anexo A6 no son aceptables. Las correcciones para
ensayos en superficies esféricas y cóncavas deben ser objeto de un
acuerdo especial.
NOTA 7—Una tabla de valores de corrección que se aplicarán a los
resultados de las pruebas realizadas sobre superficies esféricas se da en ISO
6508-1.
6.5 Cuando se prueban muestras de pequeño diámetro, la
precisión del ensayo se verá gravemente afectada por la
alineación entre el indentador y la probeta, por el acabado
superficial y por la rectitud del cilindro.
7. Procedimiento de prueba
7.1 Una verificación diaria de la máquina de ensayo se
realizará de acuerdo con A1.5 antes de realizar pruebas de
dureza. Las mediciones de dureza se realizarán únicamente en la
superficie calibrada del bloque de ensayo.
7.2 Los ensayos de dureza Rockwell deben realizarse a
temperatura ambiente dentro de los límites de 10 to 35°C (50 to 95°
F). Se advierte a los usuarios de la prueba de dureza Rockwell que la
temperatura del material de ensayo y la temperatura del probador de
dureza pueden afectar los resultados de la prueba. En consecuencia,
los usuarios deben asegurarse de que la temperatura de prueba no
afecte negativamente a la medición de la dureza.
7.3 La probeta se apoyará rígidamente de modo que se minimice
el desplazamiento de la superficie de ensayo (véase 5.5).
7.4 Ciclo de prueba—este estándar especifica el ciclo de prueba
de Rockwell indicando recomendaciones o requisitos para cinco
partes separadas del ciclo. Estas partes se ilustran para una prueba
de escala Rockwell C en la Fig. 2, y se define de la siguiente
manera:
(1) Velocidad de contacto, vA—La velocidad del indentador
en el punto de contacto con el material de ensayo.
(2) Tiempo de espera de fuerza preliminar, tPF—El tiempo
de espera comienza cuando la fuerza preliminar se aplica
completamente y termina cuando se mide la primera profundidad
de referencia de la indentación (véase también 7.4.1.3).
(3) Tiempo adicional de aplicación de la fuerza, tTA—El
tiempo de aplicación de la fuerza adicional para obtener la totalidad de
la fuerza.
(4) Tiempo de espera de fuerza total, tTF—El tiempo de
espera mientras la fuerza total se aplica completamente.
(5) Tiempo de espera para la recuperación elástica, tR—El
tiempo de permanencia en el nivel de fuerza preliminar, que
comienza cuando la fuerza adicional se elimina completamente, y
termina cuando se mide la segunda y última profundidad de
indentación.
7.4.1 El ciclo de ensayo estándar de Rockwell se especifica en la
Tabla 3. El ciclo de prueba utilizado para los ensayos de dureza
 E18 − 16
FIG. 2 Esquema de la gráfica de fuerza-tiempo (a) y del gráfico de profundidad-
tiempo del indentador (b) de una prueba de HRC que ilustra las partes del ciclo
de prueba
TABLA 3 Tolerancias del ciclo de prueba
Parámetro del ciclo de prueba Tolerancia
Velocidad de contacto del indentador, vA (recomendado) #2.5 mm/s
Tiempo de espera para la fuerza preliminar, tPF (cuando el 0.1 to 4.0 s
tiempo para aplicar la fuerza preliminar tPA $ 1 s, luego
calcular este parámetro como tPA/2+tPF
Tiempo de aplicación de fuerza adicional, tTA 1.0 to 8.0 s
Tiempo de espera para la fuerza total, tTF 2.0 to 6.0 s
Tiempo de espera para la recuperación elástica, tR 0.2 to 5.0 s
Rockwell debe estar de acuerdo con estos valores y tolerancias del
ciclo de ensayo (ver Nota 8), con las siguientes excepciones.
7.4.1.1 Precauciones para materiales que tienen una plasticidad
excesiva dependiente del tiempo (fluencia de indentación)—En el
caso de materiales que presentan flujo plástico excesivo después de
la aplicación de la fuerza total de la prueba, las consideraciones
especiales pueden ser necesarias ya que el penetrador continuará
penetrando. Cuando los materiales requieren el uso de un tiempo de
espera de la fuerza total más largo que para el ciclo de ensayo
estándar indicado en la Tabla 3, esto debe especificarse en la
especificación del producto. En estos casos, el tiempo real de
prolongación de la fuerza total extendido utilizado se registrará e
informará después de los resultados de la prueba (por ejemplo, 65
HRFW, 10 s).
7.4.1.2 Existen condiciones de prueba que pueden requerir que la
velocidad de contacto del indentador supere el máximo recomendado
indicado en la Tabla 3. El usuario debe asegurarse de que la mayor
velocidad de contacto no cause un choque o sobrecarga que afecte el
resultado de la dureza. Se recomienda realizar pruebas comparativas
6
sobre el mismo material de ensayo utilizando un ciclo de ensayo
que cumpla los requisitos establecidos en la Tabla 3.
7.4.1.3 Para probar máquinas que toman 1 s o más para
aplicar la fuerza preliminar tPA, el valor preliminar de tiempo
de espera de la fuerza tPF se ajustará antes de comparar el
parámetro con las tolerancias de la Tabla 3 añadiendo a este
un medio de tPA como: tPA/2+tPF. Para las máquinas de prueba
que aplican la fuerza preliminar tPA en 1s menos, este ajuste al
valor preliminar de tiempo de espera de fuerza tPF es opcional.
NOTA 8—Se recomienda que el ciclo de ensayo que se va a utilizar
con la máquina de dureza coincida lo más posible con el ciclo de
prueba utilizado para la verificación indirecta de la máquina de dureza.
La variación de los valores de los parámetros del ciclo de ensayo
dentro de las tolerancias de la Tabla 3 puede producir diferentes
resultados de dureza.
7.5 Procedimiento de prueba—Hay muchos diseños de
máquinas de dureza Rockwell, que requieren varios niveles de
control del operador. Algunas máquinas de dureza pueden
realizar el procedimiento de prueba de dureza de Rockwell
automáticamente con casi ninguna influencia del operador,
mientras que otras máquinas requieren que el operador controle la
mayor parte del procedimiento de prueba.
7.5.1 Poner el indentador en contacto con la superficie de
ensayo en una dirección perpendicular a la superficie y, si es
posible, a una velocidad dentro de la velocidad de contacto
máxima recomendada vA.
7.5.2 Aplicar la fuerza de prueba preliminar F0 de 10 kgf (98 N) para
la prueba de dureza Rockwell o 3 kgf (29 N) para la prueba de
dureza superficial de Rockwell.
7.5.3 Mantener la fuerza preliminar para el tiempo de espera de
fuerza preliminar especificado tPF.
7.5.4 Al final del tiempo de espera de fuerza preliminar tPF,
establezca inmediatamente la posición de referencia de la
profundidad de indentación de la línea de base (consulte el Manual
de instrucciones del fabricante).
7.5.5 Aumentar la fuerza por el valor de la fuerza de prueba
adicional F1 necesaria para obtener la fuerza total de ensayo F
requerida para una escala de dureza dada (ver Tablas 1 y 2). La
fuerza adicional F1 se aplicará de forma controlada dentro del
intervalo de tiempo de aplicación tTA especificado.
7.5.6 Mantener la fuerza total F para el tiempo de espera tTF.
7.5.7 Quitar la fuerza de prueba adicional F1 mientras se
mantiene la fuerza de prueba preliminar F0.
7.5.8 Mantener la fuerza de prueba preliminar F0 durante un
tiempo apropiado para permitir la recuperación elástica en el
material de ensayo y la extensión del tramo a tomar en cuenta.
7.5.9 Al final del tiempo de reposo para la recuperación
elástica, establecer inmediatamente la profundidad final de la
indentación (consulte el Manual de instrucciones del fabricante).
La máquina de ensayo calculará la diferencia entre las
mediciones de profundidad final y de la línea de base e
indicará el valor de dureza Rockwell resultante. El número de
dureza Rockwell se deriva del aumento diferencial en la
profundidad de la indentación como se define en Ec 4, Ec 5, Ec 6, y
Ec 7.
7.6 A lo largo de la prueba, el aparato debe estar protegido
contra golpes o vibraciones que puedan afectar el resultado de la
medición de la dureza.
7.7 Después de cada cambio, o desmontaje y sustitución del
indentador o del yunque, se realizarán al menos dos indentaciones
 E18 − 16
preliminares para asegurar que el indentador y el yunque estén
asentados apropiadamente. No se tendrán en cuenta los
resultados de las indentaciones preliminares.
7.8 Después de cada cambio de una fuerza de ensayo o de la
retirada y sustitución del indentador o del yunque, se recomienda
encarecidamente que el funcionamiento de la máquina se verifique
de acuerdo con el método de verificación diaria especificado en el
Anexo A1.
7.9 Espaciado de Indentación—La dureza del material que
rodea inmediatamente una indentación previamente formada
aumentará usualmente debido a la tensión residual inducida y al
endurecimiento por trabajo provocados por el proceso de
indentación. Si se hace una nueva indentación en este material
afectado, el valor de dureza medido probablemente será mayor que
la verdadera dureza del material como un todo. Además, si se hace
una indentación demasiado próxima al borde del material o muy
cerca de una indentación previamente realizada, puede haber
material insuficiente para restringir la zona de deformación que
rodea la indentación. Esto puede resultar en una disminución
aparente del valor de dureza. Ambas circunstancias se pueden evitar
permitiendo un espaciamiento apropiado entre las indentaciones y
desde el borde del material.
7.9.1 La distancia entre los centros de dos indentaciones
adyacentes será al menos tres veces el diámetro d de la
indentación (véase la Fig. 3).
7.9.2 La distancia desde el centro de cualquier indentador a un
borde de la probeta será al menos dos veces y media el diámetro
de la indentación (véase la Fig. 3).
8. Conversión a otras escalas de dureza o valores de
resistencia a la tracción
8.1 No existe un método general para convertir con exactitud los
números de dureza Rockwell en una escala a números de dureza
Rockwell a otra escala, o a otros tipos de números de dureza, o a
valores de resistencia a la tracción. Dichas conversiones son, en el
mejor de los casos, aproximaciones y, por lo tanto, deben evitarse,
salvo en casos especiales en los que se haya obtenido una base
fiable para la conversión aproximada mediante pruebas
comparativas.
NOTA 9—Las Tablas de Conversión de la Dureza Estándar para
Metales, E140, dan valores aproximados de conversión para materiales
específicos tales como acero, acero inoxidable austenítico, aleaciones de
níquel y alto níquel, latón de cartucho, aleaciones de cobre y hierros
fundidos de aleación blanca. Los datos de dureza Rockwell en las tablas
de conversión de E140 se determinaron usando indentadores de bola de
acero.
NOTA 10—Las normas ASTM que dan relaciones aproximadas de
dureza-resistencia a la tracción se enumeran en el Apéndice X1.
FIG. 3 Esquema de Espaciado Mínimo de Indentación
7
9. Informe
9.1 El informe de ensayo incluirá la siguiente información:
9.1.1 El número de dureza Rockwell. Todos los informes de los
números de dureza Rockwell deberán indicar la escala utilizada. El
número notificado se redondeará de acuerdo con la Práctica E29
(Ver 5.2.4 y Nota 2),
9.1.2 El tiempo de permanencia de la fuerza total, si está fuera
de las tolerancias del ciclo de ensayo estándar especificadas (ver
Tabla 3), y
9.1.3 La temperatura ambiente en el momento de la prueba,
si está fuera de los límites de 10 to 35°C (50 to 95°F), a menos que
se haya demostrado que no afecta el resultado de la medición.
10. Precisión ySesgo7, 8
10.1 Precisión—En 2000 se realizó un estudio de precisión y sesgo
de dureza de Rockwell de acuerdo con la Práctica E691. Las pruebas
se realizaron en las siguientes seis escalas de Rockwell: HRA, HRC,
HRBS, HR30N, HR30TS, y HRES. Los ensayos en las escalas
HRBS, HR30TS y HRES se realizaron usando los
indentadores de bola de acero. Para este estudio se utilizaron un total
de 18 bloques de prueba de dureza de escala Rockwell del tipo
fácilmente disponible. Los bloques de prueba en tres niveles de
dureza diferentes (alto, medio y bajo) en cada escala se probaron
tres veces cada uno. Los resultados del primer estudio se
presentan en el Informe de Investigación ASTM
RR:E28-1021.7,8
10.2 Comenzando con la versión E18-05, este estándar
cambió del uso de las bolas de acero a las bolas del
carburo para todas las escalas que utilizan un indentador de
bola. Debido a este cambio, se realizó un segundo estudio
en 2006. El segundo estudio se realizó de acuerdo con la Práctica
E691 y fue idéntico al estudio inicial excepto que se limitó a las
escalas HRBW, HR30TW y HREW, todas las cuales usan
indentadores de bola de carburo. Los resultados de este estudio se
presentan en el Informe de investigación ASTM RR:E28-1022.
10.3 Un total de 14 laboratorios diferentes participaron en los dos
estudios. Ocho participaron en el primer estudio y nueve en el
segundo. Tres laboratorios participaron en ambos estudios. Los
laboratorios elegidos para participar en este estudio fueron una
combinación de laboratorios de pruebas comerciales (6),
laboratorios internos (5) y laboratorios de calibración de
fabricantes de bloques de prueba (3). Cada laboratorio fue
instruido para probar cada bloque en tres lugares específicos
alrededor de la superficie de los bloques. Todas las pruebas
debían realizarse de acuerdo con ASTM E18-05.
10.4 Los resultados dados en la Tabla 4 pueden ser útiles en la
interpretación de las diferencias de medida. Es una
combinación de los dos estudios. Las escalas de diamante,
HRC, HRA y HR30N son del primer estudio y las escalas de bola,
HRBW, HREW y HR30TW son del segundo estudio. Esta
combinación refleja las pruebas que se están realizando
actualmente.
10.5 El valor de rPB indica la cantidad típica de variación
que puede esperarse entre los resultados de la prueba obtenidos
para el mismo material por el mismo operador usando el
mismo probador de dureza el mismo día. Cuando se comparan dos
7 Los datos de soporte han sido archivados en la Sede Internacional de
ASTM y pueden obtenerse solicitando el Informe de Investigación
RR:E28-1021.
8 Los datos de apoyo han sido archivados en la Sede Internacional de
ASTM y pueden obtenerse solicitando el Informe de Investigación
RR:E28-1022.
 E18 − 16
TABLE 4 Resultados del estudio de precisión y sesgo 10.7 Cualquier juicio basado en 10.5 y 10.6 tendría una
Dureza probabilidad de aproximadamente 95% de ser correcto.
Bloque de prueba Sr SR rPB RPB
promedio
Datos del estudio de 2000
10.8 Este estudio de precisión y sesgo se llevó a cabo en un número
62.8 HRA 62.50 0.164 0.538 0.459 1.506 seleccionado de las escalas más utilizadas Rockwell.
73.1 HRA 73.04 0.138 0.358 0.387 1.002 Para las escalas de Rockwell no listadas, los valores de rPB y
83.9 HRA 84.54 0.085 0.468 0.238 1.309 RPB pueden estimarse usando las tablas de conversión de E140
25.0 HRC 24.99 0.335 0.440 0.937 1.232
45.0 HRC 45.35 0.156 0.259 0.438 0.725 para determinar un incremento correspondiente de dureza para
65.0 HRC 65.78 0.153 0.389 0.427 1.089 la escala de interés al nivel de dureza de interés.
45.9 HR30N 46.75 0.299 2.489 0.837 6.969 Se advierte al usuario que la estimación de los valores rPB
64.0 HR30N 64.74 0.248 0.651 0.694 1.822
81.9 HR30N 82.52 0.195 0.499 0.547 1.396
y RPB de esta manera, disminuye la probabilidad de que sean
Datos del estudio de 2006 correctos.
40 HRBW 43.90 0.492 0.668 1.378 1.871 10.9 Aunque los valores de precisión dados en la Tabla 4
60 HRBW 61.77 0.663 0.697 1.855 1.953 proporcionan una guía para interpretar las diferencias en los
95 HRBW 91.09 0.250 0.292 0.701 0.817
62 HREW 64.07 0.346 0.675 0.970 1.890 resultados de la medición de la dureza de Rockwell, una evaluación
81 HREW 81.61 0.232 0.406 0.649 1.136 completa de la incertidumbre de medición proporcionará una
100 HREW 96.22 0.177 0.322 0.497 0.901 interpretación más definitiva de los resultados para las condiciones
22 HR30TW 18.33 0.702 0.901 1.965 2.522
de ensayo específicas.
56 HR30TW 58.0 0.476 0.517 1.333 1.447
79 HR30TW 81.0 0.610 0.851 1.709 2.382 10.10 Los datos generalmente indicaban una precisión
razonable con la excepción de la escala 45.9 HR30N. En esa
escala los valores de SR y RPB son muy altos en comparación
resultados de ensayo realizados bajo estas condiciones, con todas las otras escalas. Un examen de los datos brutos
una diferencia de medida menor que el valor de rPB reveló que los resultados de un laboratorio eran mucho más
para esa escala de Rockwell es una indicación de que los altos que los otros, lo que afectó significativamente los
resultados pueden ser equivalentes. resultados generales en esa escala. Los resultados de todas las
10.6 El valor de RPB indica la cantidad típica de otras escalas parecen ser razonables.
variación que se puede esperar entre los resultados de la prueba
10.11 Sesgo—No existen estándares reconocidos para estimar
obtenidos para el mismo material por diferentes operadores que
utilizan diferentes ensayadores de dureza en diferentes días. completamente el sesgo de este método de prueba.
Cuando se comparan dos resultados de ensayo realizados bajo 11. Palabras claves
estas condiciones, una diferencia de medida menor que el valor 11.1 dureza; prueba mecánica; metales; Rockwell
de RPB para esa escala de Rockwell es una indicación de que
los resultados pueden ser equivalentes.

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. VERIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL

A1.1 Alcance A1.2 Requerimientos generales

A1.1.1 El AnexoA1 especifica tres tipos de A1.2.1 La máquina de ensayo se verificará en instancias
procedimientos para verificar las máquinas de específicas y a intervalos periódicos según se especifica en
ensayo de dureza Rockwell: verificación directa, la Tabla A1.1, y cuando se produzcan circunstancias que
verificación indirecta y verificación diaria puedan afectar al rendimiento de la máquina de ensayo.
A1.1.2 La verificación directa es un proceso para verificar que A1.2.2 La temperatura en el lugar de verificación se medirá
los componentes críticos de la máquina de ensayo de dureza
con un instrumento que tenga una precisión de al menos 62.0°
están dentro de tolerancias permitidas midiendo
directamente las fuerzas de prueba, el sistema de medición de
C or 63.6°F. Se recomienda vigilar la temperatura durante
profundidad, la histéresis de la máquina y el ciclo de prueba. todo el período de verificación y registrar y notificar las
variaciones significativas de temperatura. No es necesario
A1.1.3 La verificación indirecta es un proceso para la medir la temperatura en el lugar de verificación para una
verificación periódica del rendimiento de la máquina de verificación diaria o para calificar los indentadores
ensayo mediante bloques de ensayo estandarizados e adicionales del usuario de acuerdo con A1.4.10.
indentadores.
A1.2.3 Todos los instrumentos utilizados para efectuar las
A1.1.4 La verificación diaria es un proceso para monitorear el
mediciones exigidas en el presente anexo deberán calibrarse
desempeño de la máquina de prueba entre verificaciones A1.1.5 de acuerdo con las normas nacionales cuando exista un
La adherencia a esta norma y anexo proporciona trazabilidad a las
sistema de trazabilidad, salvo que se indique lo contrario.
normas nacionales, salvo que se indique lo contrario.

8
 E18 − 16
TABLA A1.1 Programa de verificación para una
máquina de prueba Rockwell
Procedimiento de
verificación Horario
Verificación Cuando una máquina de prueba es nueva, o cuando se hacen
Directa ajustes, modificaciones o reparaciones que podrían afectar la
aplicación de las fuerzas de prueba, el sistema de medición de
profundidad o la histéresis de la máquina.
Cuando una máquina de ensayo falla en una verificación
indirecta (ver A1.4.9.4).
verificación Se recomienda cada 12 meses, o más a menudo si es necesario.
Indirecta No será más que cada 18 meses.
Cuando se instala o mueve una máquina de prueba, [sólo se
realiza una verificación indirecta parcial siguiendo el
procedimiento indicado en A1.4.7 para verificar la condición
encontrada]. Esto no se aplica a las máquinas que están
diseñadas para ser movidas o que se mueven antes de cada
prueba, cuando se ha demostrado previamente que tal
movimiento no afectará el resultado de la dureza.
Siguiendo una verificación directa.
Para calificar un indentador que no se verificó en la última
verificación indirecta, (sólo se realiza una verificación indirecta
parcial, véase A1.4.10).
Verificación Se requiere cada día que se realicen pruebas de dureza. Se
Diaria recomienda siempre que se cambie el indentador, el yunque o la
fuerza de prueba.
A1.2.4 La verificación directa de las máquinas de ensayo
recién fabricadas o reconstruidas se efectuará en el lugar de
fabricación, reconstrucción o reparación. La verificación
directa también se puede realizar en el lugar de uso.
A1.2.5 La verificación indirecta de la máquina de ensayo se
realizará en el lugar donde se utilizará.
NOTA A1.1—Se recomienda que el organismo de calibración que se
utiliza para realizar las verificaciones de las máquinas de ensayo de
dureza Rockwell esté acreditado según los requisitos de la ISO
17025 (o un equivalente) por un organismo de acreditación reconocido
por la Cooperación Internacional de Acreditación de Laboratorios (ILAC)
como operando a los requisitos de ISO/IEC 17011.
A1.3 Verificación Directa
A1.3.1 Una verificación directa de la máquina de ensayo se realizará
en instancias específicas de acuerdo con la Tabla A1.1. Las fuerzas
de ensayo, el sistema de medición de la profundidad, la histéresis de
la máquina y el ciclo de ensayo se verificarán de la manera
siguiente.
NOTA A1.2—La verificación directa es una herramienta útil para
determinar las fuentes de error en una máquina de ensayo de dureza
Rockwell. Se recomienda que las máquinas de ensayo se verifiquen
periódicamente para asegurarse de que los errores en un componente de la
máquina no están siendo compensados por errores en otro componente.
A1.3.2 Verificación de las fuerzas de ensayo—Para cada
escala de Rockwell que se utilizará, se medirán las fuerzas de
ensayo correspondientes (fuerza de ensayo preliminar a la
carga, fuerza de ensayo total y fuerza de ensayo preliminar
durante la recuperación elástica). Las fuerzas de ensayo se
medirán por medio de un instrumento de medición de la fuerza
elástica de clase A que tenga una precisión de al menos 0,25%,
según se describe en la norma ASTM E74.
A1.3.2.1 Haga tres mediciones de cada fuerza. Las fuerzas se
medirán a medida que se apliquen durante las pruebas.
A1.3.2.2 Cada fuerza de ensayo preliminar F0 y cada fuerza
total de ensayo F deberán ser exactas dentro de las tolerancias
indicadas en la Tabla A1.2, y el rango de las tres mediciones de
fuerza (más alto menos muy bajo) deberá estar dentro del 75%
de las tolerancias de Tabla A1.2.
9
TABLA A1.2 Tolerancias en fuerza aplicada para una
máquina de prueba Rockwell
Fuerza Tolerancia
kgf N kgf N
10 98.07 0.20 1.96
60 588.4 0.45 4.41
100 980.7 0.65 6.37
150 1471 0.90 8.83
3 29.42 0.060 0.589
15 147.1 0.100 0.981
30 294.2 0.200 1.961
45 441.3 0.300 2.963
A1.3.3 Verificación del sistema de medición de profundidad—El
sistema de medición de la profundidad se verificará mediante
un instrumento, dispositivo o norma que tenga una precisión de al
menos 0,0002 mm.
A1.3.3.1 Verifique el sistema de medición de la
profundidad de la máquina de prueba en no menos de cuatro
incrementos uniformemente separados que cubran todo el
rango de la profundidad de trabajo normal medida por la
máquina de prueba. El rango de profundidad de trabajo normal debe
corresponder a los valores de dureza más bajos y más altos para las
escalas de Rockwell que serán probadas.
A1.3.3.2 El dispositivo de medición de la profundidad de la
indentación deberá ser preciso dentro de 60.001 mm para las
escalas de dureza Rockwell normales y de 60.0005 mm para las
escalas de dureza superficial Rockwell. Estas exactitudes
corresponden a 0,5 unidades de dureza.
A1.3.3.3 Algunas máquinas de ensayo tienen un sistema de
medición de profundidad de carrera larga donde la ubicación del
rango de trabajo del sistema de medición de profundidad varía
dependiendo del espesor del material de ensayo. Este tipo de
máquina de ensayo deberá tener un sistema para verificar
electrónicamente que el dispositivo de medición de profundidad
es continuo en toda su gama y libre de suciedad u otras
discontinuidades que pudieran afectar su precisión. Estos tipos de
ensayadores se verificarán siguiendo los pasos siguientes.
(1) A la altura aproximada, al punto medio y al fondo de la
carrera total del dispositivo de medición, verifique la precisión del
dispositivo en no menos de cuatro incrementos uniformemente
espaciados de aproximadamente 0,05 mm en cada uno de los tres
lugares. La exactitud debe estar dentro de las tolerancias definidas
anteriormente.
(2) Operar el actuador en toda su gama de recorrido y monitorear
el sistema electrónico de detección de continuidad. El sistema
indicará la continuidad en toda la gama.
A1.3.4 Verificación de la histéresis de la máquina—ECada
vez que se realiza una prueba de dureza Rockwell, la máquina de
ensayo se someterá a flexibilidad en algunos de los componentes de la
máquina y en el bastidor de la máquina. Si la flexión no es
totalmente elástica durante la aplicación y la eliminación de la
fuerza F1, adicional, la máquina de ensayo puede presentar histéresis
en el sistema de medición de la profundidad del indentador, dando
como resultado un desplazamiento o sesgo en el resultado de la
prueba. El objetivo de la verificación de la histéresis es realizar una
prueba puramente elástica que no da lugar a una indentación
permanente. De este modo, se puede determinar el nivel de histéresis
en la flexión de la máquina de ensayo.
A1.3.4.1 Realice pruebas repetidas de Rockwell utilizando un
indentador romo (o la superficie del soporte del indentador) que
actúe directamente sobre el yunque o una pieza de prueba muy
dura. Los ensayos se realizarán utilizando la fuerza de ensayo más
alta que se utilice durante las pruebas normales.
 E18 − 16
A1.3.4.2 Repita el procedimiento de verificación de TABLA A1.3 Repetibilidad máxima permisible y error de las máquinas de
histéresis para un máximo de diez mediciones y promedie las tres ensayo para rangos de bloques de prueba estandarizados
últimas pruebas. La medida promedio indicará un número de dureza Repetibilidad Error
Rango de bloques de prueba
de 130 6 1.0 unidades de Rockwell cuando se usan escalas de bola estandarizadosA
Máxima, R Máximo, E
(HR unidades) (HR unidades)
Rockwell B, E, F, G, H y K, o dentro de100 6 1.0 unidades de
Rockwell cuando se usa cualquier otra escala de Rockwell. HRA < 70 2.0 ± 1.0
$ 70 y < 80 1.5 ± 1.0
A1.3.5 Verificación del ciclo de prueba—La sección 7 $ 80 1.0 ± 0.5
HRBW < 60 2.0 ± 1.5
especifica el ciclo de prueba de Rockwell, estableciendo $ 60 y < 80 1.5 ± 1.0
requisitos y recomendaciones para cinco parámetros $ 80 1.5 ± 1.0
separados del ciclo. Se verificará que la máquina de ensayo HRC < 35 2.0 ± 1.0
pueda ser capaz de cumplir las tolerancias especificadas en la $ 35 y < 60 1.5 ± 1.0
$ 60 1.0 ± 0.5
Tabla 3 para los siguientes cuatro parámetros del ciclo de HRD < 51 2.0 ± 1.0
ensayo: tiempo de parada para la fuerza preliminar, tiempo de $ 51 y < 71 1.5 ± 1.0
aplicación de la fuerza adicional, tiempo de permanencia para $ 71 1.0 ± 0.5
la fuerza total y tiempo de parada Para la recuperación elástica. HREW < 84 1.5 ± 1.0
$ 84 y < 93 1.5 ± 1.0
La tolerancia para la velocidad de contacto del indentador es $ 93 1.0 ± 1.0
una recomendación. La verificación directa del ciclo de ensayo HRFW < 80 1.5 ± 1.0
debe ser verificada por el fabricante de la máquina de ensayo en el $ 80 y < 94 1.5 ± 1.0
momento de la fabricación y cuando la máquina de ensayo se $ 94 1.0 ± 1.0
HRGW < 55 2.0 ± 1.0
devuelva al fabricante para su reparación cuando se sospeche $ 55 y < 80 2.0 ± 1.0
un problema con el ciclo de prueba. La verificación del ciclo $ 80 2.0 ± 1.0
de prueba no es necesaria como parte de la verificación directa HRHW < 96 2.0 ± 1.0
en otros momentos. $ 96 2.0 ± 1.0
HRKW < 65 1.5 ± 1.0
A1.3.5.1 Las máquinas de ensayo de dureza Rockwell $ 65 y < 85 1.0 ± 1.0
fabricadas antes de la implantación de E18–07 no han sido $ 85 1.0 ± 1.0
sometidas a la verificación directa del ciclo de pruebas de la HRLWB 2.0 ± 1.0
máquina. Dado que esta verificación debe realizarse a menudo en el HRMWB 2.0 ± 1.0
HRPWB 2.0 ± 1.0
lugar del fabricante, el requisito de verificación del ciclo de prueba HRRWB 2.0 ± 1.0
no se aplica a las máquinas de ensayo fabricadas antes de la HRSWB 2.0 ± 1.0
aplicación del E18–07, a menos que la máquina de ensayo sea HRVWB 2.0 ± 1.0
devuelta al fabricante para su reparación. HR15N < 78 2.0 ± 1.0
$ 78 y < 90 1.5 ± 1.0
A1.3.6 Falla de Verificación Directa—Si alguna de las $ 90 1.0 ± 0.7
verificaciones directas falla en los requisitos especificados, la HR30N < 55 2.0 ± 1.0
$ 55 y < 77 1.5 ± 1.0
máquina de prueba no debe usarse hasta que se ajuste o repare. Si $ 77 1.0 ± 0.7
las fuerzas de prueba, el sistema de medición de profundidad, la HR45N < 37 2.0 ± 1.0
histéresis de la máquina o el ciclo de prueba pueden haber sido $ 37 y < 66 1.5 ± 1.0
afectados por un ajuste o reparación, los componentes afectados se $ 66 1.0 ± 0.7
HR15TW < 81 2.0 ± 1.5
verificarán nuevamente por verificación directa. $ 81 y < 87 1.5 ± 1.0
A1.3.7 Una verificación directa se realizará con una verificación $ 87 1.5 ± 1.0
HR30TW < 57 2.0 ± 1.5
indirecta. $ 57 y < 70 1.5 ± 1.0
$ 70 1.5 ± 1.0
A1.4 Verificación indirecta HR45TW < 33 2.0 ± 1.5
$ 33 y < 53 1.5 ± 1.0
A1.4.1 Una verificación indirecta de la máquina de $ 53 1.5 ± 1.0
ensayo deberá realizarse, como mínimo, de acuerdo con el HR15WWB 2.0 ± 1.0
calendario que figura en la Tabla A1.1. La frecuencia de HR30WWB 2.0 ± 1.0
HR45WWB 2.0 ± 1.0
verificaciones indirectas debe basarse en el uso de la máquina de HR15XWB 2.0 ± 1.0
ensayo. HR30XWB 2.0 ± 1.0
HR45XWB 2.0 ± 1.0
A1.4.2 La máquina de ensayo se verificará para cada HR15YWB 2.0 ± 1.0
escala de Rockwell que se utilizará antes de la siguiente HR30YWB 2.0 ± 1.0
verificación indirecta. Las pruebas de dureza realizadas con las HR45YWB 2.0 ± 1.0
escalas de Rockwell que no se han verificado dentro del A El usuario puede encontrar que los bloques de prueba de alto, medio y bajo rango no
están disponibles comercialmente para algunas escalas. En estos casos se pueden utilizar
calendario indicado en la Tabla A1.1 no cumplen con esta uno o dos bloques estandarizados donde esté disponible. Se recomienda que todos los
norma. bloques de prueba de gama alta para las escalas de Rockwell utilizando un penetrador de
bolas deben ser inferiores a 100 unidades de HR.
A1.4.3 Los bloques de ensayo normalizados que cumplan B Los rangos apropiados de bloques de ensayo estandarizados para las escalas L, M, P,
los requisitos del Anexo A4 (Ver Nota 4) se utilizarán en las R, S, V, W, X e Y se determinarán dividiendo el rango utilizable de la escala en dos rangos,
gamas de dureza apropiadas para cada escala que se verifique. Estos si es posible.

rangos se dan en la Tabla A1.3. Las mediciones de dureza se

realizarán únicamente en la superficie calibrada del bloque de
ensayo.
A1.4.4 Los indentadores que se utilizarán para la verificación A1.4.5 El ciclo de prueba que se utilizará para la
indirecta deberán cumplir con los requisitos del Anexo A3 (Ver verificación indirecta será el mismo que el utilizado
Nota 3). normalmente por el usuario.
10
 E18 − 16
A1.4.6 Antes de realizar la verificación indirecta, asegúrese de
que la máquina de prueba está funcionando libremente y de que
el indentador y el yunque están asentados adecuadamente. Realice
al menos dos medidas de dureza en una probeta adecuada para asentar
el indentador y el yunque. No es necesario registrar los resultados de
estas mediciones.
A1.4.7 Condición de como se encuentra :
A1.4.7.1 Se recomienda que la condición de prueba de la máquina
de ensayo se evalúe como parte de una verificación indirecta. Esto
es importante para documentar el rendimiento histórico de la
máquina en las escalas utilizadas desde la última verificación
indirecta. Este procedimiento debe realizarse antes de cualquier
limpieza, mantenimiento, ajustes o reparaciones.
A1.4.7.2 Cuando se evalúe la condición de la máquina de ensayo,
se determinará con el (los) indentador (es) del usuario que se utiliza
normalmente con la máquina de ensayo. Deben ensayarse por lo
menos dos bloques de prueba estandarizados, cada uno de un rango
de dureza diferente como se define en la Table A1.3, para cada
escala de Rockwell que sufra verificación indirecta. La diferencia de
dureza entre cualquiera de los bloques de ensayo estandarizados
deberá ser de al menos 5 puntos de dureza para cada escala de
Rockwell.
A1.4.7.3 En cada bloque de ensayo estandarizado, haga al menos
dos medidas distribuidas uniformemente sobre la superficie de
prueba.
A1.4.7.4 Determine la repetibilidad R y el error E (Ec 2 y Ec 3)
en el rendimiento de la máquina de ensayo para cada bloque de
prueba estandarizado que se mide.
A1.4.7.5 El error E y la repetibilidad R deben estar dentro de las
tolerancias de la Tabla A1.3. Si los valores calculados del error
E o la repetibilidad R caen fuera de las tolerancias especificadas, esto
es una indicación de que las pruebas de dureza realizadas desde la
última verificación indirecta pueden ser sospechosas.
A1.4.8 Limpieza y Mantenimiento—Realice la limpieza y el
mantenimiento rutinario de la máquina de ensayo (cuando sea
necesario) de acuerdo con las especificaciones e instrucciones del
fabricante.
A1.4.9 Procedimiento de verificación indirecta—el
procedimiento de verificación indirecta requiere que la máquina de
verificación se verifique utilizando uno o más de los
indentadores del usuario.
A1.4.9.1 Se probará un bloque de ensayo estandarizado de
cada uno de los rangos de dureza (usualmente tres rangos) para
cada escala de Rockwell a verificar, tal como se indica en la
Tabla A1.3. La diferencia de dureza entre cualquiera de los bloques
de ensayo estandarizados deberá ser de al menos 5 puntos de dureza
para cada escala de Rockwell. El usuario puede encontrar que los
bloques de prueba de alto, medio y bajo rango no están disponibles
comercialmente para algunas escalas. En estos casos, se seguirá uno
de los dos procedimientos siguientes.
(1) Procedimiento alternativo 1—La máquina de ensayo se
verificará utilizando los bloques normalizados de uno o dos rangos
disponibles. Además, la máquina de ensayo se verificará en otra escala
de Rockwell que utilice las mismas fuerzas de ensayo y para la cual se
disponga de tres bloques. En este caso, la máquina de ensayo se
considera verificada para toda la escala Rockwell.
(2) Procedimiento alternativo2—Este procedimiento se puede
utilizar cuando están disponibles bloques estandarizados de dos
rangos La máquina de ensayo se verificará utilizando los bloques
estandarizados de los dos rangos disponibles. En este caso, la máquina
de ensayo se considera verificada sólo para la parte de la escala
colocada entre paréntesis por los niveles de los bloques.
A1.4.9.2 En cada bloque de ensayo estandarizado, hacer cinco
mediciones distribuidas uniformemente sobre la superficie de
ensayo. Determine el error E y la repetibilidad R en el rendimiento
de la máquina de prueba usando Ec 2 y Ec 3 para cada nivel de
dureza de cada escala de Rockwell a verificar.
A1.4.9.3 El error E y la repetibilidad R deberán estar dentro de las
tolerancias de la Tabla A1.3. La verificación indirecta sólo se
aprobará cuando las mediciones de repetibilidad y error de la
máquina de ensayo cumplan las tolerancias especificadas utilizando
al menos uno de los indentadores del usuario.
A1.4.9.4 En el caso de que la máquina de prueba no pueda pasar
las verificaciones de repetibilidad y error con el indentador del
usuario, se pueden intentar varias acciones correctivas para poner la
máquina de ensayo dentro de las tolerancias. Estas acciones
incluyen la limpieza y el mantenimiento, la sustitución del yunque
o el uso de otro de los indentadores del usuario. Los
procedimientos de verificación indirecta se repetirán después de
realizar las acciones correctivas permitidas
NOTA A1.3—Cuando una máquina de ensayo falla en la
verificación indirecta, se recomienda que la máquina de prueba se
verifique nuevamente utilizando un indentador de Clase A (o mejor
para aquellas escalas y niveles de dureza que fallaron la verificación
indirecta con el indentador del usuario. Si la máquina de prueba pasa
las pruebas de repetibilidad y error con un indentador de Clase A, es una
indicación de que el indentador del usuario está fuera de tolerancia. El
usuario puede adquirir un nuevo indentador como una acción
correctiva (véase A1.4.9.4) que permite repetir los procedimientos de
verificación indirecta sin tener que realizar una verificación directa. Si
la máquina de ensayo continúa fallando en las pruebas de
repetibilidad o error de una verificación indirecta con el indentador
de Clase A, es una indicación de que hay un problema con la máquina y
no con el indentador del usuario.
A1.4.9.5 Si la máquina de ensayo continúa fallando las
pruebas de repetibilidad o de error después de las acciones
correctivas, la máquina de prueba deberá ser sometida a ajuste y / o
reparación seguida de una verificación directa.
A1.4.10 Indentadores adicionales de calificación del usuario—
En los casos en que la máquina de ensayo pasa la verificación
indirecta utilizando sólo uno de los indentadores del usuario, sólo
se considera que un indentador se ha verificado para su uso con la
máquina de prueba específica para las escalas de Rockwell que
fueron verificadas indirectamente usando ese indentador. Antes de
que cualquier otro indentador pueda usarse para probar las
mismas escalas de Rockwell, debe ser verificado para su uso
con la máquina de verificación especificada verificada. Este
requisito no se aplica al cambio de una bola de indentador. Las
verificaciones del indentador se pueden hacer en cualquier
momento después de la verificación indirecta, y pueden ser
realizadas por el usuario de la siguiente manera.
A1.4.10.1 La máquina de ensayo y el indentador se verificarán
utilizando los procedimientos de verificación indirecta de
A1.4.9 con la siguiente excepción. La verificación se realizará en al
menos dos bloques de prueba estandarizados (rangos altos y bajos
para cada escala Rockwell que se utilice el indentador.
A1.4.10.2 El indentador sólo se puede utilizar con
la máquina de ensayo verificada si las mediciones
de verificación de repetibilidad y error cumplen las
tolerancias especificadas.
A1.4.11 El usuario deberá identificar y llevar un registro de los
indentadores verificados para su uso con la máquina de prueba.
 E18 − 16
A1.5 Verificación diaria
La verificación diaria está destinada a que el usuario pueda
monitorear el rendimiento de la máquina de prueba entre
verificaciones indirectas. Como mínimo, la verificación diaria se
llevará a cabo de acuerdo con el calendario que se indica en la
Tabla A1.1 para cada escala de Rockwell que se será utilizada.
A1.5.2 Se recomienda que se lleven a cabo los procedimientos de
verificación diarios siempre que se cambie el indentador, el yunque
o la fuerza de prueba.
A1.5.3 Procedimientos de Verificación Diaria—Los
procedimientos a utilizar cuando se realiza una verificación diaria
son los siguientes.
A1.5.3.1 La verificación diaria utilizará un bloque o
bloques de ensayo normalizados que cumplan el Anexo A4
(Ver Nota 4). La verificación diaria se hará para cada escala de
Rockwell que se va a utilizar ese día. Se utilizará al menos
un bloque de ensayo y, cuando esté disponible
comercialmente, el rango de dureza del bloque de ensayo se
escogerá dentro de los 15 puntos Rockwell del valor de dureza que
se espera que la máquina de ensayo mida.
Alternativamente, pueden usarse dos bloques de prueba
(cuando están disponibles comercialmente), uno más alto y uno más
bajo que el rango de dureza que se espera que la máquina de ensayo
mida. En los casos en que la configuración del yunque a
utilizar no sea adecuada para el ensayo de bloques, se debe utilizar
temporalmente un yunque o adaptador adecuado para ensayar un
bloque de ensayo.
A1.5.3.2 El indentador que se utilizará para la verificación diaria
será el indentador que se utiliza normalmente para las pruebas.
A1.5.3.3 Antes de realizar los ensayos de
verificación diarios, asegúrese de que la máquina de
ensayo está funcionando libremente y de que el indentador y el
yunque están asentados adecuadamente. Realice al menos
dos medidas de dureza en una probeta adecuada. No es necesario
registrar los resultados de estas mediciones.
A1.5.3.4 Realizar al menos dos medidas de dureza en
cada uno de los bloques de ensayo de verificación diaria que
se ajusten a los requisitos de espaciamiento indicados en 7.9.
A1.5.3.5 Para cada bloque de ensayo, calcule el error E (Ver Ec
2) y la repetibilidad R (Ver Ec 3) a partir de los valores de dureza
medidos. Se considera que la máquina de ensayo con el indentador
funciona satisfactoriamente si tanto E como R para todos los
bloques de prueba están dentro de las tolerancias máximas
indicadas en la Tabla A1.3. Obsérvese que si las diferencias
entre los valores de dureza individuales y el valor certificado de un
bloque de prueba están todos dentro de las tolerancias de error
máximo E marcadas en el bloque de prueba y dadas en la Tabla
A1.3, se cumplirán los criterios anteriores para ese bloque y no es
necesario calcula E y R.
A1.5.3.6 Si las mediciones de verificación diaria de cualquiera
de los bloques de ensayo no cumplen los criterios de A1.5.3.5, la
verificación diaria puede repetirse con un indentador diferente o
después de limpiar el ensayador, o ambos (véanse las
instrucciones del fabricante). Si alguna de las medidas del bloque
de prueba sigue sin cumplir los criterios de A1.5.3.5, se
realizará una verificación indirecta. Cada vez que una
máquina de ensayo falla una verificación diaria, las pruebas de
dureza realizadas desde la última verificación válida diaria pueden
ser sospechosas.
A1.5.3.7 Si el yunque a utilizar para la prueba es diferente al
yunque utilizado para la verificación diaria, se recomienda
repetir la verificación diaria en una parte apropiada de dureza
conocida.
12
NOTA A1.4—Se recomienda que los resultados obtenidos en las
pruebas de veri fi cación diaria se registren utilizando técnicas aceptadas
de control estadístico de procesos, tales como, pero sin limitarse a, X-bar
(promedios de medida) y gráficos R (intervalos de medición) e
histogramas.
A1.6 Informe de Verificación
A1.6.1 El informe de verificación incluirá la siguiente
información como resultado del tipo de verificación realizada.
A1.6.2 Verificación Directa:
A1.6.2.1 Referencia a este método de ensayo ASTM.
A1.6.2.2 Identificación de la máquina de ensayo de dureza,
incluyendo el número de serie, el fabricante y el número de modelo.
A1.6.2.3 Identificación de todos los dispositivos (dispositivos
elásticos de prueba, etc.) utilizados para la verificación, incluidos los
números de serie y la identificación de las normas a las que se hace
la trazabilidad.
A1.6.2.4 Temperatura de prueba en el momento de la
verificación (Vease A1.2.2).
A1.6.2.5 Los valores de medición individuales y los resultados
calculados utilizados para determinar si la máquina de ensayo
cumple los requisitos de la verificación realizada. Se recomienda
que se informe también de la incertidumbre en los resultados
calculados utilizados para determinar si la máquina de ensayo
cumple los requisitos de la verificación realizada.
A1.6.2.6 Descripción de los ajustes o mantenimiento realizados a la
máquina de ensayo, cuando sea aplicable.
A1.6.2.7 Fecha de verificación y referencia a la agencia o
departamento de verificación.
A1.6.2.8 Firma de la persona que realiza la verificación.
A1.6.3 Verificación indirecta:
A1.6.3.1 Referencia a este método de ensayo ASTM. A1.6.3.2
Identificación de la máquina de ensayo de
dureza, incluyendo el número de serie, el fabricante y el número de
modelo.
A1.6.3.3 Identificación de todos los dispositivos (bloques de
prueba, indentadores, etc. utilizados para la verificación, incluidos
los números de serie y la identificación de los patrones a los que se
hace la trazabilidad.
A1.6.3.4 Temperatura de la prueba en el momento de la
verificación (véase A1.2.2).
A1.6.3.5 La (s escala (s de dureza de Rockwell verificada.
A1.6.3.6 Los valores de medición individuales y los resultados
calculados utilizados para determinar si la máquina de ensayo
cumple los requisitos de la verificación realizada. Las mediciones
efectuadas para determinar el estado de la máquina de ensayo
se encontrarán siempre que se efectúen. Se recomienda que se
informe también de la incertidumbre en los resultados calculados
utilizados para determinar si la máquina de ensayo cumple los
requisitos de la verificación realizada.
A1.6.3.7 Descripción del mantenimiento realizado a la máquina
de ensayo, cuando sea aplicable.
A1.6.3.8 Fecha de verificación y referencia a la agencia o
departamento de verificación.
A1.6.3.9 Firma de la persona que realiza la verificación.
A1.6.4 Verificación diaria:
A1.6.4.1 No se requiere un informe de verificación; Sin
embargo, se recomienda mantener registros de los resultados de
verificación diaria, incluyendo la fecha de verificación, los
resultados de las mediciones, el valor certificado del bloque de
 E18 − 16
prueba, la identificación del bloque de prueba y el nombre de
la persona que realizó la verificación, etc. (ver también Nota
A1.4). Estos registros se pueden utilizar para evaluar el
rendimiento de la máquina de dureza en el tiempo.
A2. MÁQUINAS DE NORMALIZACIÓN de DUREZA ROCKWELL
A2.1 Alcance
A2.1.1 El Anexo A2 especifica los requisitos para las
capacidades, uso, verificación periódica y monitoreo de una
máquina de estandarización de dureza Rockwell. La máquina de
estandarización de dureza Rockwell difiere de una máquina de
ensayo de dureza Rockwell al tener tolerancias más estrictas
en ciertos atributos de rendimiento como la aplicación de
fuerza y la histéresis de la máquina. Se utiliza una máquina
normalizadora Rockwell para la estandarización de los indentadores
de dureza Rockwell, tal como se describe en el Anexo A3, y para la
estandarización de los bloques de ensayo Rockwell, tal como se
describe en el Anexo A4.
A2.1.2 El cumplimiento de esta norma y el anexo proporcionan
traceabilidad a las normas nacionales, salvo que se indique lo
contrario.
A2.2 Acreditación
A2.2.1 La agencia que realice verificaciones directas o indirectas
de las máquinas normalizadoras de dureza Rockwell deberá
acreditarse a los requisitos de ISO 17025 (o un equivalente) por un
organismo de acreditación reconocido por la Cooperación
Internacional de Acreditación de Laboratorios (ILAC) como
funcionando a los requisitos de ISO/IEC 17011. Una agencia
acreditada para realizar verificaciones de máquinas de
estandarización de dureza Rockwell puede realizar las verificaciones
de sus propias máquinas de estandarización. El laboratorio de
normalización deberá tener un certificado / alcance de acreditación
en el que se indiquen los tipos de verificaciones (directas y / o
indirectas) y las escalas de Rockwell que están cubiertas por la
acreditación.
NOTA A2.1—La acreditación es un requisito nuevo a partir de esta
edición de la norma.
A2.3 Aparato
A2.3.1 La máquina normalizadora deberá cumplir los
requisitos de la Sección 5 para una máquina de ensayo de dureza
Rockwell con los siguientes requisitos adicionales.
A2.3.1.1 La máquina normalizadora se diseñará de forma
que: (1) cada operador pueda seleccionar la fuerza de prueba y
(2) los ajustes de las fuerzas de prueba no pueden ser
realizados por el operador.
A2.3.1.2 El sistema de visualización del valor de medición de
la dureza deberá ser digital con una resolución de 0,1
unidades Rockwell o superior.
A2.3.1.3 La desviación en el paralelismo entre la superficie de
montaje del indentador y la superficie de montaje del yunque no
debe ser mayor de 0.002 mm/mm (0.002 in./in.). Esta característica
de la máquina de normalización no es probable que varíe con el
tiempo. Como tal, la exactitud de esta dimensión sólo debe ser
certificada por el fabricante de la máquina y no necesita ser
verificada periódicamente por verificación directa a menos que los
componentes hayan sido cambiados.
13
A2.3.1.4 Indentadores—Se utilizarán los indentadores de
bola de la clase A y los indentadores de diamante de clase A
o de referencia, tal como se describe en el Anexo A3 (Ver
Nota 3).
A2.3.1.5 Ciclo de ensayo—La máquina normalizadora deberá ser
capaz de satisfacer cada parte del ciclo de ensayo dentro de las
tolerancias especificadas en la Tabla A2.1. El fabricante de la
máquina de normalización verificará cada uno de los cinco
componentes del ciclo de ensayo en el momento de la fabricación o
cuando la máquina de ensayo se devuelva al fabricante para su
reparación.
A2.3.1.6 Es importante que la parte final de la aplicación de la
fuerza adicional sea controlada. Dos procedimientos recomendados
para aplicar correctamente la fuerza adicional son: (1) la velocidad
media del indentador vF (Ver Fig. 2) durante el último 40 % de
aplicación de fuerza adicional debe estar entre 0.020 mm/s y
0.040 mm/s, o (2) la cantidad de fuerza aplicada durante el 10
% final del tiempo de aplicación de la fuerza adicional debe ser
inferior al 5 % de la fuerza adicional.
A2.3.1.7 Durante el período comprendido entre
las verificaciones, no se pueden hacer ajustes al sistema
de aplicación de fuerza, al sistema de medición de fuerza,
al sistema de medición de profundidad del indentador o al ciclo
de prueba que se utiliza para cada escala Rockwell.
A2.4 Entorno del Laboratorio
A2.4.1 La máquina estandarizadora deberá estar ubicada en
una habitación con temperatura y humedad relativa controlada
con tolerancias para estas condiciones, tal como se indica en
la Tabla A2.2. La exactitud de los instrumentos de
medición de la temperatura y de la humedad relativa
será la indicada en la Tabla A2.2. TLa pantalla del
dispositivo de medición de la temperatura deberá tener una
resolución de por lo menos 1 ° C.
A2.4.2 La temperatura y la humedad relativa
del laboratorio de normalización se vigilarán al menos una
hora antes de la normalización y durante todo el
procedimiento de normalización.
A2.4.3 La máquina normalizadora, el (los) indentador (es)
y los bloques de prueba a estandarizar
deben encontrarse en un entorno que cumpla las tolerancias
de la Tabla A2.2 durante al menos una hora antes de la
normalización.
TABLA A2.1 Requerimientos del ciclo de prueba
Velocidad de contacto del indentador, VA #1.0 mm/s
Tiempo de espera para la fuerza preliminar, tPF (cuando el 3.0 ± 1.0 s
el tiempo para aplicar la fuerza tPA $ 1 s, entonces calcule este parametro
t PA
como 1t PF)
2
Aplicación de fuerza adicional, tTA (Ver A2.3.1.6) 1.0 to 8.0 s
Tiempo de espera para la fuerza total, tTF 5.0 ± 1.0 s
Tiempo de espera para la recuperación elástica, tR 4.0 ± 1.0 s
 E18 − 16
TABLA A2.2 Requisitos Ambientales del Laboratorio de A2.6.2 Verificación Directa—Efectúe una verificación directa de la
Normalización máquina normalizadora de acuerdo con el calendario indicado en la
Tabla A2.3. Se verificarán las fuerzas de ensayo, el sistema de
Parámetros Precisión del
Ambientales
Tolerancia
instrumento de medida medición de la profundidad y la histéresis de la máquina.
Temperatura 23.0 ± 3.0°C ±1.0°C
A2.6.2.1 Verificación de las fuerzas de ensayo—Para cada
(73.4 ± 5.4°F) (1.8°F) escala de Rockwell que se utilizará, se medirán las fuerzas
Humedad Relativa #70 % ±10 % asociadas (fuerza de ensayo preliminar, fuerza total de ensayo y
fuerza de prueba durante la recuperación elástica). Las fuerzas
de ensayo se medirán por medio de un instrumento de medición de
la fuerza elástica de clase AA con una precisión de al menos
A2.4.4 Durante el proceso de normalización, la máquina de 0,05%, según se describe en la norma ASTM E74. A2.6.2.2 Haga
normalización debe estar aislada de cualquier vibración que tres mediciones de cada fuerza. Las fuerzas se medirán a medida
pueda afectar a las mediciones. que se apliquen durante las pruebas.
A2.4.5 La fuente de alimentación de la A2.6.2.3 Cada fuerza de ensayo preliminar F0 y cada fuerza
máquina estandarizada debe estar aislada de cualquier de ensayo total F deberán ser exactas dentro del 0,25% de acuerdo
sobretensión eléctrica que pudiera afectar su rendimiento. con la Tabla A2.4.
A2.6.2.4 Verificación del sistema de medición de la profundidad
A2.5 Verificaciones —El sistema de medición de la profundidad se verificará mediante un
A2.5.1 La máquina normalizadora deberá someterse a instrumento con una precisión mínima de 0,0001 mm.
verificaciones directas e indirectas a intervalos periódicos y A2.6.2.5 Verificar la medida de la profundidad de la máquina
cuando se produzcan circunstancias que puedan afectar al normalizadora en no menos de cuatro incrementos uniformemente
rendimiento de la máquina normalizadora, según el calendario que espaciados de aproximadamente 0,05 mm en el rango de la
figura en la Tabla A2.3. profundidad de trabajo normal de la máquina de estandarización. El
NOTA A2.2—La verificación periódica directa (cada 12 meses) es un rango de profundidad de trabajo normal debe corresponder a los
requisito nuevo a partir de esta edición de la norma. En ediciones valores de dureza más bajos y más altos para las escalas de Rockwell
anteriores de esta norma, sólo se requería verificación directa cuando una que se normalizarán o que se utilizarán para las calibraciones del
máquina normalizadora era nueva, movida o cuando se hacían ajustes, indentador.
modificaciones o reparaciones que pudieran afectar la aplicación de las A2.6.2.6 Para las máquinas de ensayo con accionadores
fuerzas de prueba, el sistema de medición de profundidad o la histéresis de carrera larga y cojinetes fijos, se repetirá la verificación de
de la máquina. la medición de la profundidad en las posiciones correspondientes a
A2.5.2 Una máquina de normalización utilizada para la cada grosor del bloque de prueba que se normalizará o que se
normalización de los bloques de ensayo deberá someterse a utilizará para las calibraciones del indentador.
verificaciones de control cada día en que se efectúen las A2.6.2.7 El dispositivo de medición de profundidad
normalizaciones, según el calendario que figura en la Tabla A2.3. de indentación deberá tener una precisión de al menos 0,0002 mm
sobre el rango de profundidad de trabajo normal que corresponde
A2.5.3 Todos los instrumentos utilizados para realizar las a 0,1 unidades de dureza Rockwell normales y 0,2 unidades de
mediciones requeridas por el presente anexo dureza superficial Rockwell.
deberán calibrarse de acuerdo con las normas nacionales A2.6.2.8 Verificación de la Histeresis de la Máquina—
cuando exista un sistema de trazabilidad, salvo que se indique lo La mayoría de las máquinas de dureza Rockwell se
contrario. someterán a flexibilidad en el bastidor de la máquina y en algunos
A2.5.4 La máquina de normalización se verificará directa e componentes de la máquina cada vez que se realice una prueba. Si
indirectamente en el lugar donde se utilizará. la flexión no es totalmente elástica durante la aplicación y la
eliminación de la fuerza adicional F1, la máquina de ensayo
A2.6 Procedimientos de Verificación Periódica puede presentar histéresis en el sistema de medición de la
profundidad del indentador, dando como resultado un
A2.6.1 Efectúe la limpieza y el mantenimiento—Si fuera desplazamiento o sesgo en el resultado de la prueba. El
necesario, la limpieza y el mantenimiento rutinario de la máquina objetivo de la verificación de la histéresis es realizar una
de normalización se realizarán antes de realizar verificaciones prueba puramente elástica que da lugar a una indentación no
directas o indirectas de acuerdo con las especificaciones e permanente. De este modo, se puede determinar el nivel de histéresis
instrucciones del fabricante. en la flexión de la máquina de ensayo.
A2.6.2.9 Realice pruebas repetidas de dureza Rockwell
TABLE A2.3 Programa de verificación para una máquina de utilizando un indentador romo (o la superficie del soporte del
estandarización de dureza Rockwell indentador) que actúe directamente sobre el yunque o una
Procedimiento de
Verificación Horario pieza de prueba
Verificación Será cada 12 meses. TABLA A2.4 Tolerancias en fuerza aplicada para la máquina
Directa Cuando una máquina de estandarización es nueva, movida, o
estandardizadora
cuando se hacen ajustes, modificaciones o reparaciones que
podrían afectar la aplicación de las fuerzas de prueba, el sistema Fuerza, kgf (N) Tolerancia, kgf (N)
de medición de profundidad o la histéresis de la máquina. 10 (98.07) 0.025 (0.245)
60 (588.4) 0.150 (1.471)
Estará dentro de los 12 meses previos a las pruebas de
Verificación 100 (980.7) 0.250 (2.452)
estandarización. Tras una verificación directa (número limitado de
Indirecta 150 (1471) 0.375 (3.678)
escalas).
3 (29.42) 0.008 (0.074)
Verificación de 15 (147.1) 0.038 (0.368)
Será antes y después de que cada lote sea estandarizado, y al
monitoreo final de cada día y el comienzo del día siguiente, cuando un solo 30 (294.2) 0.075 (0.736)
lote es estandarizado en varios días. 45 (441.3) 0.113 (1.103)

14
 E18 − 16
muy dura. Los ensayos se llevaron a cabo en una escala Rockwell TABLA A2.6 Repetibilidad máxima permitida y error de
que tiene la fuerza de ensayo más alta que se utiliza para las normalización de las máquinas
estandarizaciones normales Repetibilidad Error
Rango de bloques de
A2.6.2.10 Repita las pruebas de histéresis para prueba estandarizados
Máxima, R Máximo, E
un máximo de diez mediciones y promedie las últimas (HR unidades (HR unidades)

tres pruebas. La medida promedio indicará un número de HRA 20 a 65 1.0 ± 0.5

70 a 78 0.7 ± 0.5
dureza dentro de 130 6 0.3 unidades Rockwell cuando se usen 80 a 84 0.5 ± 0.3
escalas de bola Rockwell B, E, F, G, H y K o dentro de 100 6 HRBW 40 a 59 1.0 ± 0.7
0.3 unidades Rockwell cuando se use cualquier otra escala 60 a 79 0.7 ± 0.5
Rockwell. 80 a 100 0.7 ± 0.5
HRC 20 a 30 1.0 ± 0.5
A2.6.2.11 Falla de Verificación Directa—Si alguna de 35 a 55 0.7 ± 0.5
las verificaciones directas no cumple los requisitos 60 a 65 0.5 ± 0.3
especificados, la máquina de normalización no se utilizará hasta HRD 40 a 48 1.0 ± 0.5
que se ajuste o se repare. Cualquier parámetro que pueda haber 51 a 67 0.7 ± 0.5
71 a 75 0.5 ± 0.3
sido afectado por un ajuste o reparación se verificará nuevamente HREW 70 a 79 0.7 ± 0.5
por verificación directa. 84 a 90 0.7 ± 0.5
93 a 100 0.5 ± 0.5
A2.6.3 Verificación indirecta—La verificación indirecta implica HRFW 60 a 75 0.7 ± 0.5
la verificación del rendimiento de la máquina de normalización por 80 a 90 0.7 ± 0.5
medio de bloques de ensayo y de indentadores estandarizados. 94 a 100 0.5 ± 0.5
Antes de realizar las estandarizaciones para cualquier escala de HRGW 30 a 50 1.0 ± 0.5
55 to 75 1.0 ± 0.5
Rockwell, se hará una verificación indirecta de la máquina de 80 a 94 1.0 ± 0.5
normalización para esa escala dentro del período de tiempo dado HRHW 80 a 94 1.0 ± 0.5
en la Tabla A2.3. Un número seleccionado de escalas de Rockwell 96 a 100 1.0 ± 0.5
se verificará indirectamente en el momento de la verificación directa HRKW 40 a 60 0.7 ± 0.5
65 a 80 0.5 ± 0.5
como se describe a continuación. La verificación indirecta de todas 85 a 100 0.5 ± 0.5
las demás escalas de Rockwell puede hacerse en cualquier momento, HRLWA 1.0 ± 0.5
siempre y cuando se produzca dentro del período de tiempo dado en HRMWA 1.0 ± 0.5
la Tabla A2.3 antes de la estandarización. HRPWA
A
1.0 ± 0.5
HRRW 1.0 ± 0.5
A2.6.3.1 Inmediatamente después de la verificación directa, se HRSW A
1.0 ± 0.5
realizarán verificaciones indirectas de un número seleccionado de HRVW A
1.0 ± 0.5
escalas para determinar el rendimiento de la máquina normalizadora HR15N 70 a 77 1.0 ± 0.5
en cada nivel de fuerza que la máquina normalizadora pueda aplicar. 78 a 88 0.7 ± 0.5
90 a 92 0.5 ± 0.4
Un ejemplo de verificación indirecta para una máquina normalizadora HR30N 42 a 50 1.0 ± 0.5
capaz de aplicar todos los niveles de fuerza se da en la Tabla A2.5. Se 55 a 73 0.7 ± 0.5
recomienda escoger las escalas de Rockwell que también 77 a 82 0.5 ± 0.4
verifican cada indentador que serán utilizados. Cuando se HR45N 20 a 31 1.0 ± 0.5
37 a 61 0.7 ± 0.5
dispone de bloques nacionales de pruebas estandarizadas 66 a 72 0.5 ± 0.4
primarias (véase la Nota A2.3), deben utilizarse para la verificación HR15TW 74 a 80 1.0 ± 0.7
periódica indirecta. 81 a 86 0.7 ± 0.5
87 a 93 0.7 ± 0.5
NOTA A2.3—Los bloques de ensayo estandarizados primarios HR30TW 43 a 56 1.0 ± 0.7
se certifican en el nivel nacional de laboratorio de normalización. En 57 a 69 0.7 ± 0.5
los Estados Unidos, el laboratorio nacional de normalización Rockwell 70 a 83 0.7 ± 0.5
es el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST, HR45TW 13 a 32 1.0 ± 0.7
33 a 52 0.7 ± 0.5
Gaithersburg, MD 20899.
53 a 73 0.7 ± 0.5
A2.6.3.2 Los bloques de ensayo normalizados se HR15WWA 1.0 ± 0.5
utilizarán en los rangos de dureza apropiadas para HR30WWA
A
1.0 ± 0.5
HR45WW 1.0 ± 0.5
cada cada que se verifique. Estos rangos se dan en la HR15XW A
1.0 ± 0.5
Tabla A2.6. La máquina de ensayo de normalización no se HR30XW A
1.0 ± 0.5
ajustará durante los procedimientos de verificación indirecta. HR45XWA 1.0 ± 0.5
HR15YWA 1.0 ± 0.5
HR30YWA 1.0 ± 0.5
TABLA A2.5 Escalas de Rockwell sugeridas para la verificación HR45YWA 1.0 ± 0.5
indirecta de máquinas capaces de realizar ensayos de escala A Los rangos apropiados de los bloques de prueba estandarizados para las
regular y super fi cial y que utilizarán sólo diamantes y puntas de escalas L, M, P, R, S, V, W, X e Y se determinarán dividiendo el rango utilizable
bola de carburo de 1/16 in. (1.588 mm) de diámetro de la escala en dos rangos, alto y bajo. Los bloques de prueba estandarizados
para las escalas R y S pueden estar disponibles a un solo nivel de dureza.
Fuerza Preliminar Fuerza Total Tipo de Escala
kgf (N) kgf (N) Indentador Rockwell
10 (98.07) 60 (588.4) diamante HRA
10 (98.07) 100 (980.7) ⁄ in. ball
1 16 HRB A2.6.3.3 El o los indentadores que se utilizarán para la
10 (98.07) 150 (1471) diamond HRC verificación indirecta serán los mismos indentadores que se
3 (29.42) 15 (147.1) diamond HR15N utilizarán para las futuras normalizaciones. Si se utiliza más de un
3 (29.42) 30 (294.2) 1⁄16 in. ball HR30T indentador para la misma escala de dureza, se hará una
5N
verificación adicional para cada indentador.

15
 E18 − 16
A2.6.3.4 El ciclo de ensayo que se utilizará para la
verificación indirecta deberá ser el mismo que el ciclo de
ensayo utilizado por el laboratorio de normalización al calibrar los
bloques de ensayo normalizados.
A2.6.3.5 Antes de probar los bloques de prueba
estandarizados, asegúrese de que la máquina de prueba está
funcionando libremente y de que el indentador y el yunque
están asentados adecuadamente. Realice al menos dos medidas de
dureza en una probeta uniforme para que la balanza sea
verificada. No es necesario registrar los resultados de estas
mediciones.
A2.6.3.6 En cada bloque estandarizado, realizar al menos
cinco mediciones de dureza distribuidas uniformemente sobre la
superficie del bloque.
A2.6.3.7 Error—Utilizando la Ec 2, determine el error E en
el rendimiento de la máquina normalizadora para cada bloque
de prueba normalizado que se mide. El error E deberá estar dentro
de las tolerancias de la Tabla A2.6.
A2.6.3.8 Repetibilidad—Utilizando Ec 3, determine la
repetibilidad R en el desempeño de la máquina de
estandarización para cada bloque de prueba estandarizado que se
mide. La repetibilidad R debe estar dentro de las tolerancias de la
Tabla A2.6. Si la repetibilidad calculada está fuera de las tolerancias
de la Tabla A2.6, puede ser debido a la no uniformidad del
bloque de prueba. La repetibilidad R se puede determinar
nuevamente haciendo otras cinco mediciones en cada bloque
estandardizado en estrecha proximidad entre sí, respetando las
restricciones de espaciado de la indentación (véase la Fig. 3).
Se recomienda un patrón tal como se ilustra en la La proximidad
de las mediciones reducirá el efecto de la no uniformidad del bloque
de prueba.
A2.6.3.9 Si alguna de las medidas de error E o de
repetibilidad R cae fuera de las tolerancias especificadas, no se
considerará que la máquina normalizadora ha superado la
verificación indirecta. Se pueden intentar llevar a cabo una serie
de acciones correctivas para poner la máquina de normalización
dentro de las tolerancias. Estas acciones incluyen limpieza y
mantenimiento o reemplazo del yunque. No se pueden realizar
ajustes en el sistema de aplicación de fuerza, sistema de medición de
fuerza o sistema de medición de profundidad. Los procedimientos
de verificación indirecta pueden repetirse después de realizar
las acciones correctivas permitidas. Si la máquina normalizadora
continúa fallando en las pruebas de repetibilidad o error después de
FIG. A2.1 Patrón Sugerido para Mediciones de Repetibilidad
16
las acciones correctivas, la máquina estandardizadora debe someterse
a ajuste y / o reparación seguida de una verificación directa.
A2.6.3.10 Se recomienda que inmediatamente despus de la
finalizacin exitosa de una verificacin indirecta, los bloques de
prueba del usuario se calibren para su uso como bloques de
control como se indica en A2.7.
A2.7 Verificación de monitoreo
A2.7.1 Esta sección describe los procedimientos de
monitoreo para una mquina de dureza normalizada utilizada para la
estandarizacin de bloques de prueba, y la calibracin y uso de bloques
de prueba de monitoreo.
A2.7.2 El laboratorio de normalización supervisará el
rendimiento de una máquina de normalización utilizada para la
normalización de los bloques de prueba entre verificaciones
periódicas directas e indirectas, realizando verificaciones de
monitoreo cada día en que se realicen las normalizaciones, según el
calendario que figura en la Table A2.3. Las verificaciones de
monitoreo son verificaciones indirectas realizadas con bloques de
prueba de monitoreo que fijan el nivel de dureza de estandarización.
A2.7.3 El laboratorio de normalización debe realizar un
seguimiento del rendimiento de la máquina
normalizadora mediante técnicas de control de gráficos u otros
métodos comparables. Las tablas de control tienen la
intención de indicar si hay una pérdida de control de
medición en el rendimiento de la máquina normalizadora.
A2.7.4 Supervisión de bloques de prueba—Se utilizarán
bloques de ensayo que cumplan los requisitos físicos (véase
Tabla A4.1) y los requisitos de uniformidad (véase Table A4.2)
del Anexo A4. Los bloques de prueba de monitoreo deberán estar en
cada uno de los rangos de dureza apropiados de cada escala de dureza
que se utilizará. Estos rangos se dan en la Tabla A2.6. Es
ventajoso para el laboratorio utilizar bloques de prueba que
exhiben una alta uniformidad de dureza a través de la superficie
de ensayo. El laboratorio puede, en todos los casos, realizar las
pruebas de monitoreo utilizando bloques primarios estandarizados.
A2.7.5 Procedimiento para calibrar los bloques de prueba de
supervisión—Los bloques de ensayo de supervisión para una
escala específica de Rockwell serán calibrados por el laboratorio
de normalización tras una verificación indirecta de las escalas
para las que se calibrarán los bloques de control. Se debe
calibrar un número adecuado de bloques de monitoreo para cada
escala de dureza y nivel de dureza. El número de bloques requeridos
depende de las necesidades y experiencia de cada laboratorio.
A2.7.5.1 Antes de calibrar los bloques de prueba
de supervisión, asegúrese de que la máquina de
prueba está funcionando libremente y de que el indentador
y el yunque están asentados adecuadamente. Cada vez que
cambie la escala de dureza, haga por lo menos dos medidas
de dureza en una probeta uniforme para que la escala sea
verificada. No es necesario registrar los resultados de estas
mediciones.
A2.7.5.2 Haga al menos cinco mediciones distribuidas
uniformemente sobre la superficie de uno de los bloques de
prueba de monitoreo. Repita este procedimiento, según sea
necesario, para la cantidad de bloques necesarios en los rangos
apropiados de cada escala de Rockwell.
A2.7.5.3 Para cada uno de los bloques de prueba de control, sea
H la media de los valores de calibración medidos por la
 E18 − 16
máquina normalizadora. El valor¯de H puede ser corregido para el
error E que fue determinado para esa escala de Rockwell y nivel de
dureza como resultado de la verificación indirecta.
A2.7.6 Para cada bloque de supervisión, se registrará y
conservará la siguiente información durante al menos el
período de tiempo durante el cual la calibración del bloque de
supervisión es válida.
A2.7.6.1 Número de serie.
A2.7.6.2 Valor de dureza calibrado H,¯M .
A2.7.6.3 Fecha de calibración.
A2.7.7 Métodos de Monitoreo—Se recomienda utilizar gráficos
de control u otros métodos comparables para monitorear el
desempeño de la máquina de normalización entre verificaciones.
Los gráficos de control proporcionan un método para detectar la
falta de control estadístico. Existen muchas publicaciones
disponibles que analizan el diseño y uso de tablas de control, como la
ASTM "Manual sobre Presentación de Datos y Análisis de gráficas
de Control: 6ª Edición", preparado por el Comité E11 sobre Calidad
y Estadísticas. El laboratorio de normalización debe elaborar y
utilizar gráficos de control que mejor se adapten a sus necesidades
específicas.
A2.7.8 Procedimientos de Monitoreo—Los siguientes
procedimientos de monitoreo deben ser realizados antes y después de
que cada lote de bloques de prueba esté estandarizado. Cuando las
normalizaciones de un solo lote de bloques de ensayo abarquen
varios días, los procedimientos de control se llevarán a cabo al final
del día de trabajo y al comienzo del día siguiente durante el período
en que el lote esté estandarizado. Además, los procedimientos de
monitoreo se deben realizar siempre que se cambie el indentador,
yunque o fuerza de prueba.
A2.7.8.1 Deberán utilizarse al menos dos bloques de ensayo de
supervisión en los intervalos de dureza apropiados que fijen el
nivel de dureza a normalizar. Estos rangos se dan en la Tabla
A2.6. Para algunas escalas de Rockwell (por ejemplo, HRR y HRS)
puede haber solamente un bloque de prueba de monitoreo que pueda
ser usado.
A2.7.8.2 Antes de probar los bloques de prueba de monitoreo,
asegúrese de que la máquina de prueba está funcionando libremente
y que el indentador y el yunque están asentados adecuadamente.
Realice al menos dos medidas de dureza en una probeta
uniforme para que la balanza sea verificada. No es necesario
registrar los resultados de estas mediciones. Repita este
procedimiento cada vez que se cambia la escala de dureza.
A2.7.8.3 En cada bloque de prueba de monitoreo, haga al
menos cuatro medidas distribuidas uniformemente sobre la
superficie del bloque.
A2.7.8.4 Error—Determine el error E (Ec 2) en el rendimiento
de la máquina de normalización para cada bloque de
prueba de monitorización que se mide. El error E debe
estar dentro de las tolerancias de la Tabla A2.6.
A2.7.8.5 Repetibilidad—Determine la repetibilidad R en
el rendimiento de la máquina normalizadora (Ec 3) para
cada bloque de prueba estandarizado que se mide. La
repetibilidad R debe estar dentro de las tolerancias de la Tabla
A2.6.
A2.7.8.6 Si alguna de las mediciones del error E o las
mediciones de la repetibilidad R caen fuera de las tolerancias
especificadas, no se considerará que la máquina de
normalización ha superado la verificación de supervisión y
no se utilizará para las normalizaciones. Se pueden intentar
llevar a cabo una serie de acciones correctivas para poner la
máquina de normalización dentro de las tolerancias. Estas
acciones incluyen limpieza y mantenimiento o reemplazo del
17
yunque. No se pueden realizar ajustes en el sistema de aplicación
de fuerza, sistema de medición de fuerza o sistema de medición de
profundidad. Los procedimientos de verificación de monitoreo
pueden repetirse después de realizar las acciones correctivas
permitidas. Si la máquina normalizadora continúa fallando las
pruebas de error después de las acciones correctivas, la máquina
normalizadora debe someterse a ajuste y / o reparación
seguida de una verificación directa.
A2.7.8.7 Cuando una máquina de normalización no cumple
con una verificación de monitoreo, las normalizaciones hechas
desde la última verificación válida de monitoreo pueden ser
sospechosas.
A2.7.8.8 Examinar los datos de medición utilizando gráficos de
control u otros sistemas de monitoreo que se estén utilizando (ver
Nota A2.4). Si los datos de verificación de la supervisión indican
que la máquina de normalización está dentro de los parámetros de
control, las normalizaciones se consideran válidas.
NOTE A2.4—Los datos de los gráficos de control deben ser
interpretados por el laboratorio basándose en la experiencia anterior.La
necesidad de medidas correctivas no depende únicamente de datos que se
encuentren fuera de los límites de control, sino también de los datos
previos que condujeron a este hecho. Como regla general, sin embargo,
una vez que se determina que la máquina de normalización está en
control, una única ocurrencia de datos que caen fuera de los límites de
control debe alertar al laboratorio de un posible problema.El nivel de
acción que se requiere depende del historial del rendimiento de
la máquina. Puede ser cautelar, como aumentar la frecuencia de
monitoreo o correctiva, como realizar nuevas verificaciones directas e
indirectas.
A2.8 Informe de Verificación
A2.8.1 Verificación Directa:
A2.8.1.1 Referencia a este método de ensayo ASTM.
A2.8.1.2 Identificación de la máquina normalizadora
de dureza, incluyendo el número de serie, el fabricante y el número
de modelo.
A2.8.1.3 Identificación de todos los dispositivos (dispositivos
elásticos de prueba, etc.) utilizados para la verificación, incluidos
los números de serie y la identificación de los patrones a los que se
hace la trazabilidad.
A2.8.1.4 La temperatura de ensayo en el momento de la
verificación se reporta a una resolución de al menos 1 ° C.
A2.8.1.5 Los valores de medición individuales y los resultados
calculados utilizados para determinar si la máquina de
normalización cumple los requisitos de la verificación realizada. Se
recomienda que se informe de la incertidumbre en los resultados
calculados utilizados para determinar si la máquina normalizadora
cumple los requisitos de la verificación realizada.
A2.8.1.6 Descripción de los ajustes o mantenimiento efectuados a
la máquina normalizadora, cuando sea aplicable.
A2.8.1.7 Fecha de veri ficación y referencia a la agencia o
departamento de verificación.
A2.8.1.8 Firma de la persona que realiza la verificación.
A2.8.1.9 Número de certificación de acreditación.
A2.8.2 Verificación Indirecta:
A2.8.2.1 Referencia a este método de ensayo ASTM.
A2.8.2.2 Identi fi cación de la máquina de normalización,
incluyendo el número de serie, el fabricante y el número de modelo.
A2.8.2.3 Identificación de todos los dispositivos (bloques de
prueba, indentadores, etc.) utilizados para la verificación, incluidos
los números de serie y la identificación de los patrones a los que se
hace la trazabilidad.
A2.8.2.4 Temperatura de ensayo en el momento de la
verificación informada a una resolución de al menos 1 ° C.
 E18 − 16
A2.8.2.5 La (s) escala (s) de dureza de Rockwell verificada. A2.8.2.8 Fecha de verificación y referencia a la agencia o
A2.8.2.6 Los valores de medición individuales y los resultados departamento de verificación.
calculados utilizados para determinar si la máquina de A2.8.2.9 Firma de la persona que realiza la verificación.
normalización cumple los requisitos de la verificación realizada.
Las mediciones hechas para determinar la condición encontrada de A2.8.2.10 Número de certificación de acreditación. A2.8.3
la máquina de estandarización se incluirán siempre que se hagan.
Se recomienda que se informe de la incertidumbre en los resultados Monitoreo de Verificación:
calculados utilizados para determinar si la máquina normalizadora A2.8.3.1 No se requiere un informe de verificación; Sin
cumple los requisitos de la verificación realizada. embargo, se requiere que se mantengan registros de los
resultados de verificación de monitoreo, Ver en A2.7.8.8.
A2.8.2.7 Descripción del mantenimiento realizado a la
máquina de estandarización, cuando sea aplicable.

A3. NORMALIZACIÓN DE LOS INDENTADORES ROCKWELL

A3.1 Alcance A3.2 Acreditación

A3.1.1 El Anexo A3 especifica los requisitos y procedimientos
para fabricar y estandarizar el indentador esferocónico de
diamante Rockwell y los indentadores de bola Rockwell para
usar con todas las escalas Rockwell.
NOTA A3.1—Las versiones anteriores de esta norma especificaban que
los indentadores de diamante utilizados para las calibraciones cumplen los
siguientes requisitos geométricos:
àngulo incluido de 120 6 0.1°;
Radio medio de 0.200 6 0.005 mm; y
Radio en cada sección medida de 0.200 6 0.007 mm.
Se cree que los indentadores de diamante que cumplen con estas
tolerancias no están confiables en el mercado mundial en este momento.
Por consiguiente, para esta revisión, las tolerancias para las características
geométricas de los indentadores de diamante de las clases A y de
referencia se han ampliado temporalmente hasta los niveles de los
indentadores de clase B hasta que los indentadores con tolerancias más
estrictas se vuelvan confiables.
A3.1.2 El anexo cubre dos niveles de indentadores de bolas,
designados por esta norma como Clase B y Clase A. Los
indentadores de Clase B están destinados para uso diario con
máquinas de ensayo de dureza Rockwell y para la verificación
indirecta de máquinas de ensayo de dureza Rockwell de acuerdo con
el Anexo A1. Los indentadores de Clase A se destinan a la
verificación indirecta de las máquinas normalizadoras de Rockwell
de acuerdo con el Anexo A2, y para la estandarización de los bloques
de prueba de conformidad con el Anexo A4.
A3.1.3 El Anexo abarca tres niveles de indentadores de
diamante, designados por esta norma como Clase B, Clase A e
Indentadores de Referencia. Los indentadores de Clase B están
diseñados para uso diario con máquinas de prueba de dureza
Rockwell. Los indentadores de Clase A están destinados a la
estandarización de los indentadores de Clase B de acuerdo con este
Anexo y para la estandarización de los bloques de prueba de
acuerdo con el Anexo A4. Los indentadores de referencia están
destinados a la estandarización de los indentadores de Clase A.
A3.1.4 Este anexo también proporciona el calendario para
verificar los indentadores.
A3.1.5 La adherencia a esta norma y anexo proporciona
trazabilidad a las normas nacionales, salvo que se indique lo
contrario.
18
A3.2.1 La agencia que lleva a cabo las estandarizaciones de
los indentadores debe estar acreditada a los requisitos de ISO
17025 (o un equivalente) por un organismo de acreditación
reconocido por la Cooperación Internacional de Acreditación de
Laboratorios (ILAC) como operando según los requisitos de ISO/
IEC 17011. El laboratorio de normalización deberá tener un
certificado de acreditación en el que se indiquen la clase y los
tipos de indentadores cubiertos por la acreditación. Solamente los
penetradores de la clase y tipos dentro del ámbito de la acreditación
de laboratorio se consideran para cumplir con esta norma, excepto
como se indica a continuación.
NOTA A3.2—La acreditación es un requisito nuevo a partir de esta
edición de la norma.
A3.3 Requerimientos Generales
A3.3.1 Los indentadores de dureza estándar de Rockwell son el
indentador esferocónico de diamante, y los indentadores de
bola de carburo de tungsteno (WC) con diámetros de 1⁄16 in.
(1.588 mm), 1⁄8 in.(3.175 mm), 1⁄4 in. (6.350 mm), y 1⁄2 in.
(12.70 mm) para las escalas de dureza Rockwell según se indica
en la Tabla A3.1. En circunstancias especiales (véase 5.1.2.1), se
pueden utilizar indentadores de bola de acero.
A3.3.2 El entorno de laboratorio de normalización, la
máquina de normalización y el ciclo de ensayo de
normalización deberán cumplir con el Anexo A2.
A3.3.3 Todos los instrumentos utilizados para realizar las
mediciones requeridas por el presente anexo deberán calibrarse de
acuerdo con las normas nacionales cuando exista un sistema de
trazabilidad, salvo que se indique lo contrario.
A3.3.4 Todas las clases de indentadores de diamante y de
indentadores de bolas deben ser verificadas para la geometría y
desempeño correctos de acuerdo con el horario
especificado en la Tabla A3.2.
A3.4 Indentadores de bola
A3.4.1 Los indentadores de bola consisten frecuentemente en un
soporte, una tapa y una bola. El proceso de estandarización
definido en esta sección involucra la unidad ensamblada. La
bola puede ser cambiada sin afectar la verificación del ensamblaje
siempre y cuando la bola cumpla con todos los requisitos de esta
sección.
 E18 − 16
TABLA A3.1 Tipos de Indentadores para Escalas Rockwell específicas NOTA A3.3—Las bolas que cumplen con el Grado 24 de
Símbolo de ABMA satisfacen los requisitos de tamaño y acabado para las clases A
Tipo de indentador y B según se especifica en la norma ABMA 10-1989.
la Escala
HRA Diamante esferocónica A3.4.3.4 La dureza de una bola de carburo de tungsteno
HRBW WC Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) no debe ser inferior a 1500 HV1 de acuerdo con el Método
HRC Diamante esferocónica
HRD Diamante esferocónica WC
de Prueba E92 o E384.
HREW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC A3.4.3.5 El material de las bolas de carburo de tungsteno
Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) WC
deberá tener una densidad de 14.8 6 0.2 g/cm3, y la
HRFW
HRGW Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) WC
HRHW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC siguiente composición química:
HRKW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC
Total de otros carburos 2.0 % máximo
HRLW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC
Cobalto (Co) 5.0 to 7.0 %
HRMW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC
Carburo de tungsteno (WC) balance
HRPW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC
HRRW Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm) WC A3.4.3.6 La dureza superficial de una bola de acero no
Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm) WC
HRSW
HRVW Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm)
será inferior a 746 HV1 de acuerdo con los métodos de
HR15N Diamante esferocónica ensay E92 o E384.
HR30N Diamante esferocónica A3.4.3.7 Con el propósito de verificar los requisitos de la
Diamante esferocónica WC
HR45N
HR15TW Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) WC
bola dados en A3.4.3, se considera suficiente para probar un
HR30TW Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) WC juego de muestras de bolas seleccionadas al azar de un lote
HR45TW Bola - 1⁄16 in. (1.588 mm) WC de acuerdo con el calendario especificado en la Tabla A3.2.
HR15WW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC
HR30WW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC Las bolas verificadas para determinar la dureza se descartarán.
HR45WW Bola - 1⁄8 in. (3.175 mm) WC A3.4.3.8 Para cumplir con los requisitos anteriores para las
HR15XW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC bolas de indentación, el laboratorio de estandarización
HR30XW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC
HR45XW Bola - 1⁄4 in. (6.350 mm) WC del indentador puede verificar si las bolas cumplen los
HR15YW Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm) WC requisitos u obtener un certificado de verificación del fabricante
HR30YW Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm) WC de la bola.
HR45YW Bola - 1⁄2 in. (12.70 mm)
A3.4.4 Soporte de bola—El soporte de bola deberá cumplir los
siguientes requisitos:
TABLA A3.2 Horario de Verificación de Indentadores A3.4.4.1 El material utilizado para fabricar la parte del
Tipo de soporte de bola que soporta la fuerza de prueba debe tener una
Características geométricas rendimiento dureza mínima de 25 HRC.
Indentador
Class B Cuando un indentador es nuevo. Cuando un indentador es nuevo, y A3.4.4.2 La bola debe sobresalir fuera del soporte con un
diamante cuando se sospecha que ha ocurrido
un daño mínimo de 0.3 mm. Este requisito puede verificarse mediante la
Class A Cuando un indentador es nuevo. Deberá estar dentro de los 12 medición en directo o realizar la prueba de escala Rockwell está en un
meses previos a las pruebas
diamante
de estandarización y cuando
bloque de ensayo estandarizado que tiene una dureza
se sospecha de daño. equivalente de 10 HRBW o más blanda. La protrusión
Referencia Cuando un indentador es nuevo. Cuando un indentador es
diamante nuevo, y cuando se sospecha que
es suficiente si el resultado de dureza está dentro de 6 1.5
ha ocurrido daño. del valor certificado del bloque.
Los soportes de bolas se
Bolas Los soportes de bolas se verificarán
verificarán para la protrusión de la
Clase A bola cuando sean nuevos.
cuando sean nuevos y cuando se A3.4.5 Verificación del desempeño de los soportes de Indentadores
y sospeche que han ocurrido daños.
Los soportes de bolas se
(Este requisito no se aplica cuando de Bola-La influencia del indentador de bola en el valor de dureza no
verificarán para la protrusión de la
Clase B
bola cuando sean nuevos.
simplemente se reemplaza una pelota.) se debe únicamente a las características previamente especificadas de la
bola, sino también a las características del soporte de la bola que
pueden variar debido a procedimientos de fabricación. Para examinar
estas influencias, se verificará el rendimiento de cada nuevo soporte de
A3.4.2 Se permiten los insertos de una sola pieza de bola bolas Clase B y Clase A de acuerdo con el calendario especificado en
fija siempre que el indentador cumpla los mismos requisitos la Tabla A3.2.
que los indentadores de bola desmontables. El fabricante se A3.4.5.1 La verificación del rendimiento se realiza
asegurará de que el método utilizado para fijar la bola al haciendo mediciones de dureza en bloques de prueba que cumplen los
soporte no afecte a las dimensiones o propiedades de la requisitos de fabricación de A4.3 y que han sido estandarizadas
bola. usando una máquina de estandarización que pasó con éxito la
verificación directa de acuerdo con A2.6.2. Se verificará al menos
A3.4.3 Identador de bola—Las bolas deberán cumplir los
un bloque de ensayo para la escala de dureza Rockwell y el rango de
siguientes requisitos: dureza indicados en la Tabla A3.3, correspondiente al tamaño de
A3.4.3.1 La rugosidad superficial media de la bola no debe
exceder 0.00005 mm (2 µin.). bola verificado. Algunos indentadores de Clase B de 1⁄16 in.
(1.588 mm) especialmente diseñados pueden no ser capaces de
A3.4.3.2 El diámetro de las bolas de la clase B, cuando se realizar pruebas usando las escalas de Rockwell requeridas
mida en no menos de tres posiciones, no deberá diferir del para la verificación de los indentadores normales en la Tabla
diámetro nominal en más de 0,0025 mm (0,0001 pulgadas). A3.3. Por ejemplo, esto se aplica a los indentadores de bola de 1⁄16
A3.4.3.3 El diámetro de las bolas de la clase A, cuando se in. (1.588 mm) de punta fina que no pueden soportar las fuerzas de
mida en no menos de tres posiciones, no deberá diferir del prueba de escala HRB. Pueden utilizarse estos indentadores de
escala limitada siempre que
diámetro nominal en más de 0,0010 mm (0,00004 pulgadas).
Copyright by ASTM Int'l (all rights reserved); Fri Apr 7 17:42:07 EDT 2017
19
Downloaded/printed by
Escuela Politecnica Nacional (Escuela Politecnica Nacional) pursuant to License Agreement. No further reproductions authorized.
 E18 − 16
TABLA A3.3 Bloques de prueba que se utilizarán para las A3.5.2 Requisitos Geométricos de los indentadores de Diamante
verificaciones de rendimiento de los indentadores de bola de Clase B:
clase A y B de clase B y la máxima tolerancia en el rendimiento A3.5.2.1 La parte pulida del indentador de diamante
con respecto a los bloques de referencia estandarizados
estará libre de defectos superficiales (grietas, virutas,
Tamaño de bola
Rangos de Tolerancia Tolerancia residuos, etc.) cuando se observa bajo una magnificación de
Bloques de Prueba
in. (mm) Clase A Clase B 20×. El indentador deberá ser pulido a tal punto que
Requeridos
ninguna parte sin pulir de su superficie entre en contacto con la
⁄ (1.588)
1 16 20 to 100 HRBW ± 0.4 HRBW ± 0.8 HRBW
⁄ (3.175)
18 68 to 92 HREW ± 0.4 HREW ± 0.8 HREW
probeta cuando el indentador penetra a una profundidad de 0.3
1⁄4 (6.350) HRLW, HRMW, or ± 0.4 HR ± 0.8 HR mm.
HRPW (any level) A3.5.2.2 La verificación de las siguientes características
⁄ (12.70)
12 HRRW, HRSW, or ± 0.4 HR ± 0.8 HR geométricas se hará a no menos de cuatro perfiles de sección
HRVW (any level)
transversal aproximadamente igualmente espaciados. Por
se certifiquen para la escala o escalas que están diseñados para ejemplo, cuatro perfiles se espaciarán a intervalos de
realizar utilizando el bloque o bloques de prueba para esas aproximadamente 45 °.
escalas como se define en la Table A3.4. En todos los casos, el A3.5.2.3 El diamante deberá tener un ángulo de 120 6 0.35°
informe del ensayo definirá la escala o las escalas en las que se (Ver Fig. A3.1).
certifique el indentador. A3.5.2.4 La punta del diamante debe ser esférica con un
A3.4.5.2 Antes de la verificación del rendimiento, asegúrese de radio medio de 0.200 6 0.010 mm (Ver Fig. A3.1). En
que la máquina de prueba está funcionando libremente y de que el cada sección medida, el radio deberá estar dentro de 0.200 6
indentador a verificar y el yunque estén asentados 0.015 mm, y las desviaciones locales de un radio real no
adecuadamente. Realice al menos dos medidas de dureza en una excederán 0.002 mm.
pieza de prueba uniforme. No es necesario registrar los A3.5.2.5 Las superficies del cono y de la punta esférica se
resultados de estas mediciones. mezclarán de forma tangencial. La ubicación en la que la punta
A3.4.5.3 En el bloque de prueba estandarizado, haga al esférica y el cono del diamante se mezclan juntos variarán
menos tres medidas distribuidas uniformemente sobre la dependiendo de los valores geométricos del radio de la punta y del
superficie de prueba. Determine la diferencia entre el promedio de ángulo del cono. Un indentador con una geometría perfecta tendrá
las tres o más mediciones y el valor calibrado del bloque de prueba. un punto de mezcla situado a 100 μm del eje del indentador medido
A3.4.5.4 Para la aceptabilidad, la diferencia deberá etar a lo largo de una línea perpendicular al eje del indentador. Para
dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla A3.3 evitar incluir un área de mezcla que no tenga lugar a 100 μm en la
para que la clase de indentador sea verificada o la Tabla medición del radio de la punta o ángulo del cono, la porción de la
A3.4 para el indentador de escala singular o limitada sea superficie del diamante entre 80 μm y 120 μm puede ser ignorada.
verificada. A3.5.2.6 Los instrumentos utilizados para verificar las
A3.4.6 Los indentadores de bola consisten frecuentemente en características geométricas deberán ser capaces de medir a las
un soporte y una tapa extraíble que permite el cambio precisiones indicadas en la Tabla A3.5.
periódico de la bola. Las tapas del indentador pueden dañarse A3.5.2.7 La verificación de las características geométricas
durante el uso y por lo tanto pueden tener que ser del diamante puede realizarse por medición directa o por
reemplazadas. Cuando se sustituye la tapa por una nueva medición de su proyección en una pantalla siempre que se
tapa, se debe probar el ensamble del indentador de bolas cumplan los requisitos de precisión.
antes de usarlo realizando una verificación diaria de acuerdo con A3.5.2.8 Cuando se utiliza la proyección en un método de
A1.5.3.1. El bloque de ensayo utilizado debe tener una dureza pantalla, el contorno de la proyección de diamante se compara
igual o más suave que el material más blando que se espera con líneas en la pantalla que indican los límites de tolerancia
que se pruebe utilizando el indentador. La verificación
dimensional. En este caso, no se requieren valores de medición
puede ser realizada por el propietario del indentador o una agencia
para las características geométricas. Es suficiente afirmar que
o de calibración. Para esta verificación se utilizará una
las características están dentro de las tolerancias.
máquina de ensayo que cumpla con los requisitos del
Anexo A1. A3.5.3 Verificación del desempeño de los indentadore de
diamante de clase B:
A3.5 Indentadores de diamante Clase B A3.5.3.1 La influencia del indentador de diamante sobre el valor
A3.5.1 Los indentadores de diamante Clase B están de dureza no se debe únicamente a las características previamente
diseñados para uso diario para realizar mediciones de dureza especificadas del indentador, sino también a otras características
Rockwell. Se verificará su correcta geometría y rendimiento
de acuerdo con el calendario especificado en la Tabla A3.2.
TABLA A3.4 Bloques de prueba que se utilizarán para las verificaciones de
rendimiento del indentador de bolas de escala singular o limitada y la máxima
tolerancia en el rendimiento con respecto a los bloques de referencia estandarizados
Rangos de los
Tamaño de la bola
Bloques de Prueba Tolerancia
in (mm)
Requeridos
1⁄16 (1.588) 67 a 90 HR15TW ± 0.8 HR15TW
Escala HR15TW
FIG. A3.1 Diagrama de la vista transversal de la punta del
1⁄16 (1.588) 30 a 77 HR30TW ± 0.8 HR30TW
Escala HR30TW
indentador de diamante esferocónica

20
 E18 − 16
TABLA A3.6 Bloques de prueba que se utilizarán
TABLA A3.5 Precisión del instrumento de medición mínima para Verificaciones de rendimiento de indentadores de diamante
para verificar las características geométricas de los Clase B y la Tolerancia Máxima en el Rendimiento en relación con
indentadores de diamante de clase B, clase A y de referencia el indentador Clase A o Indentador de Referencia
Exactitud Tolerancia
Característica geométrica
Mínima indentador clase B
Ángulos 0.1° en comparación
Rangos de con un
Radio 0.001 mm Tipo de indentador Bloques de indentador
Rectitud de la línea generatriz del 0.001 mm Prueba Requeridos
cono (solamente indentadores Clase A
Clase A y de la referencia) o de referencia
H̄ Q 2H̄ V
Escalas regulares Diamante 22 a 28 HRC ± 0.8 HRC
60 a 65 HRC ± 0.4 HRC
Escalas regulares Diamante 88 a 94 HR15N ± 0.5 HR15N
60 a 69 HR30N ± 0.5 HR30N
que varían debido a los procedimientos de fabricación. Para 22 a 29 HR45N ± 0.8 HR45N
examinar estas influencias, se verificará el rendimiento de cada Combinación de Escalas 22 a 28 HRC ± 0.8 HRC
indentador de clase B comparándolo con el rendimiento de un Regular y Superficial 60 a 65 HRC ± 0.5 HRC
Diamante 88 a 94 HR15N ± 0.5 HR15N
indentador de clase A o de referencia calificado. 60 a 69 HR30N ± 0.5 HR30N
A3.5.3.2 Los indentadores de diamante pueden verificarse para
su uso en escalas Rockwell limitadas de la siguiente manera:
escalas regulares de Rockwell solamente; Escalas Rockwell TABLA A3.7 Bloques de prueba que se utilizarán para verificaciones
superficial solamente; o bien escalas regulares y superficiales de desempeño de indentador de diamante de escala singular o de
de Rockwell. Los indentadores especiales de diamante escala limitada y la tolerancia máxima en el desempeño relacionado
destinados a un uso de escala única o reducida y los indentadores, con el indentador de Clase A o de referencia
tales como los de corte lateral de diamante, que debido a sus La tolerancia requerida de los
geometrías no pueden soportar las cargas más pesadas de Rangos de bloques de prueba en
algunas escalas de Rockwell también se permiten. En todos los Tipo de indentador Bloques de Prueba comparación con la clase A o
el indentador de referencia
casos, el informe del ensayo definirá la escala o las escalas en las Requeridos
que se certifique el indentador. H̄ Q 2H̄ V

A3.5.3.3 La verificación del desempeño se realiza
mediciones de dureza en bloques de prueba que cumplen con los
requisitos de fabricación de A4.3.
A3.5.3.4 Antes de la verificación del rendimiento, asegúrese de
que la máquina de prueba está funcionando libremente y de que el
indentador y el yunque están asentados adecuadamente. Realice al
menos dos medidas de dureza en una probeta uniforme con
una fuerza total de 150 kgf, o la mayor fuerza de prueba que pueda
soportar el indentador. No es necesario registrar los
resultados de estas mediciones. Este procedimiento se
repetirá cada vez que se cambie el indentador.
A3.5.3.5 Utilizando el indentador calificador, realice los
procedimientos de verificación diaria de A1.5.3 para las escalas y
los niveles de dureza que se utilizarán para la verificación del
desempeño del indentador. Si alguna de las mediciones del error E
o las mediciones de la repetibilidad R están fuera de las
tolerancias especificadas, no se considerará que la máquina
normalizadora ha superado la verificación y no se utilizará para la
normalización hasta que se determine el problema y se hayan
realizado correcciones. Una vez efectuadas las correcciones, se
repetirá el procedimiento de verificación. Este procedimiento de
verificación sólo se requiere al comienzo de la verificación del
rendimiento del indentador.
A3.5.3.6 Los siguientes procedimientos para la verificación de
desempeño consisten en realizar ensayos de dureza calificados en
bloques de prueba con un indentador de Clase A o de Referencia,
luego realizar pruebas de verificación en los mismos bloques con los
indentadores de Clase B que se verifiquen.
A3.5.3.7 Utilizando el indentador calificador, realice un
conjunto de al menos tres pruebas de calificación en cada bloque
de prueba de cada rango definido en la Tabla A3.6 para el tipo
de indentador que se verificará. Los indentadores singulares o de
escala limitada (véase A3.5.3.2) se certificarán para su uso en
escalas singulares o limitadas utilizando el bloque de prueba.
definido en la Tabla A3.7. Por ejemplo, si se desea un
indentador de diamante de escala HRA solamente, se utilizarían los
dos bloques de ensayo de escala HRA definidos
Escala HRA 61 a 65 HRA ± 0.8 HRA
81 a 84 HRA ± 0.5 HRA
Escala HRD 41 a 46 HRD ± 0.8 HRD
70 a 75 HRD ± 0.5 HRD
Escala HR15N 70 a 74 HR15N ± 0.8 HR15N
88 a 94 HR15N ± 0.5 HR15N
Escala HR30N 43 a 49 HR30N ± 0.8 HR30N
77 a 82 HR30N ± 0.5 HR30N
en la tabla. Si se desea un indentador que se utilice sólo
en las escalas 15N y 30N, se utilizarán 4 bloques de
ensayo, 2 en la escala 15N y 2 en la escala 30N según se
define en la tabla. Registre cada resultado de la prueba y
la ubicación del indentador Sea HQ el promedio de las
mediciones de calificación.
A3.5.3.8 Utilizando el indentador de Clase B que se
verificará, realice pruebas de verificación en los bloques de
prueba previamente probados con el indentador de Clase A o de
Referencia. Se efectuará una prueba de verificación dentro de
los 6 mm de cada indentación correspondiente. Sea Hv la media
de las mediciones de verificación.
A3.5.3.9 El número de pruebas de verificación que pueden
hacerse adyacentes a cada prueba de calificación está limitado por
los requisitos para estar dentro de los 6 mm de la indentación de
calificación, respetando al mismo tiempo los requisitos de espaciado
de indentaciones indicados en 7.9. Para realizar pruebas de
verificación adicionales, realice pruebas de calificación adicionales
con el indentador Clase A o Referencia y repita el procedimiento
de verificación anterior. Este proceso puede repetirse hasta que ya
no haya espacio en el bloque de prueba.
A3.5.3.10 Para la aceptabilidad, la diferencia entre los
promedios de cualificación y verificación, HQ-HV, deberá estar
dentro de las tolerancias para los indentadores de Clase B de la
Tabla A3.6 o Tabla A3.7 para el indentador de escala singular
o limitada que se verifica.
 E18 − 16
A3.6 Indentadores de Diamante Clase A A3.7 Indentadores de diamante de referencia
A3.6.1 Los indentadores de la Clase A están destinados a A3.7.1 Los indentadores de diamante de referencia están
utilizarse para la normalización de los indentadores de Clase B destinados a la estandarización de los indentadores de diamante de
de conformidad con el presente Anexo; la normalización de los la Clase A. El indentador de referencia deberá tener unas
bloques de ensayo de dureza Rockwell descritos en el Anexo A4, tolerancias de rendimiento más estrictas que los de la Clase A
y como herramienta de localización de averías durante la y de la Clase B y deberá verificarse para su ejecución en
verificación indirecta de las máquinas de ensayo de dureza comparación con un indentador reconocido como indentador
Rockwell de conformidad con el Anexo A1. Se verifican la de referencia nacional de un laboratorio nacional de
geometría y el rendimiento correctos de acuerdo con el calendario normalización Rockwell (Ver Nota A3.4).
especificado en la Tabla A3.2.
NOTA A3.4—En los Estados Unidos, el laboratorio nacional de
A3.6.1.1 El instrumento (s) que se utiliza para verificar las normalización de dureza Rockwell es el Instituto Nacional de Estándares y
características geométricas deberá ser capaz de medir a las Tecnología (NIST).
precisiones dadas en la Tabla A3.5.
A3.7.2 Requisitos Geométricos de los Indentadores de
A3.6.2 Un indentador de diamante de clase A debe cumplir
con todos los requisitos de fabricación y geométricos para un
Diamante de Referencia:
indentador de diamante de clase B dado en A3.5.2 con los A3.7.2.1 La verificación de las siguientes características
siguientes requisitos adicionales. Véase también la Nota A3.1. geométricas de un indentador esferocónico de diamante de
A3.6.2.1 La desviación de la recta de la línea generatriz del cono referencia se realizará a no menos de ocho perfiles de sección
del diamante adyacente a la mezcla no debe exceder 0.002 mm completa aproximadamente iguales. Por ejemplo, ocho perfiles
sobre una longitud mínima de 0.40 mm. serían espaciados en intervalos de aproximadamente 22,5 grados.
A3.6.2.2 El ángulo entre el eje del indentador y el eje A3.7.3 Un indentador de diamante de referencia deberá
normal a la superficie de asiento del indentador no deberá cumplir con todos los requisitos de fabricación y geométricos para
exceder de 0,5 °. un indentador de diamante de clase A dado en A3.6.2. Ver
A3.6.3 Los indentadores de diamante de clase A tienen también Nota A3.1.
tolerancias de rendimiento más estrictas que los indentadores de
A3.7.4 Verificación del rendimiento de los indentadores de
diamante Clase B. El rendimiento de cada indentador de Clase
diamante de referencia:
A se verificará en comparación con el rendimiento de un
indentador de Referencia. A3.7.4.1 La comparación de rendimiento será realizada por
un laboratorio nacional de estandarización de dureza
A3.6.4 Realizar las mediciones de calificación y verificación Rockwell y deberá cumplir con las tolerancias de rendimiento de
descritas en A3.5.3 para un indentador de diamante Clase B, la Tabla A3.9.
excepto que las mediciones de calificación se realizarán
A3.7.4.2 Realice las mediciones de calificación y verificación
utilizando un indentador de diamante de Referencia en cada descritas en A3.5.3 para un penetrador de Clase B, salvo de que al
bloque de prueba de cada rango definido en la Tabla A3.8 para menos cuatro mediciones de calificación se realizarán utilizando un
el tipo de indentador para ser verificado. indentador de referencia nacional (véase A3.7.1) en cada bloque
A3.6.4.1 Para la aceptabilidad, la diferencia entre el promedio de prueba de cada rango definido en la Tabla A3.9 para el tipo de
de las tres mediciones de calificación y la media de las tres indentador a verificar.
mediciones de verificación HQ-HV debe estar dentro
de la tolerancia especificada para los indentadores de A3.7.4.3 Para la aceptabilidad, la diferencia entre el promedio de
diamante de la Clase A en la Tabla A3.8. las cinco mediciones de calificación y la media de las cinco
mediciones de verificación HQ-HV, deberá estar dentro de la
tolerancia especificada para los indentadores de referencia en la
TABLA A3.8 Bloques de prueba que se utilizarán para las verificaciones de
Tabla A3.9 para cada bloque de prueba utilizado en la
rendimiento del diamante de la clase A y la tolerancia máxima en el verificación.
rendimiento en relación con el indentador de referencia
TABLA A3.9 Bloques de prueba que se utilizarán para las verificaciones
Class A de rendimiento del indentador de referencia y la tolerancia máxima en el
Tolerance rendimiento, en relación con un indentador de referencia nacional
Rangos de as Compared
Tipo de indentador los bloques de to Referencia
prueba requeridos Reference a la tolerancia
Indenter de indentación
Rangos de
H̄ Q 2H̄ V en comparación
Tipo de indentador los bloques de
con un indentador
Escalas regulares Diamante 80 a 83 HRA ± 0.3 HRA prueba requeridos de referencia
22 a 28 HRC ± 0.4 HRC
nacional
42 a 50 HRC ± 0.4 HRC
60 a 65 HRC ± 0.3 HRC H̄ Q 2H̄ V
Escalas regulares Diamante 88 to 94 HR15N ± 0.3 HR15N Escalas regulares Diamante 22 a 28 HRC ± 0.3 HRC
60 a 69 HR30N ± 0.3 HR30N 62 a 65 HRC ± 0.3 HRC
42 a 50 HR30N ± 0.4 HR45N 88 a 94 HR15N ± 0.3 HR15N
22 a 29 HR45N ± 0.4 HR45N Escalas regulares Diamante 40 a 48 HR45N ± 0.3 HR45N
Combinación de Escalas 22 a 28 HRC ± 0.4 HRC 20 a 28 HRC ± 0.3 HRC
Regular y Superficial Diamante 60 a 65 HRC ± 0.3 HRC Combinación de Escalas 62 a 65 HRC ± 0.3 HRC
88 a 94 HR15N ± 0.3 HR15N Regular y Superficial Diamante 88 a 94 HR15N ± 0.3 HR15N
60 a 69 HR30N ± 0.3 HR30N 40 a 48 HR45N ± 0.3 HR45N

22
 E18 − 16
A3.8 Calificación
A3.8.1 Todos los indentadores serán serializados. Cuando no sea
práctico marcar el número de serie en el indentador debido a
limitaciones de tamaño, el número de serie se marcará en el
contenedor.
A3.8.2 Los indentadores de diamante deben marcarse para
indicar las escalas que están certificadas para realizar. Por
ejemplo, los indentadores de diamante de escala regular pueden
estar marcados con una "C" y los marcadores de diamante de
escala superficial pueden marcarse con una "N". Los
indentadores de combinación pueden marcarse con una "C" y una
"N".
A3.8.3 Los marcadores de escala única o de escala reducida se
marcarán para indicar la escala o escalas a certificar. Cuando no sea
práctico marcar la escala en el indentador debido a las limitaciones
de tamaño, la escala se marcará en el contenedor.
A3.9 Certificado
A3.9.1 Indentadores de bola—Cada soporte del indentador
de bolas Clase B y Clase A deberá tener un certificado de
calibración con la siguiente información:
A3.9.1.1 Referencia a este método de ensayo ASTM. A3.9.1.2
Número de serie del indentador.
A3.9.1.3 Fecha de la normalización.
A3.9.1.4 Una declaración que declare que el indentador
cumple con todos los requisitos de dureza, protrusión de bolas y
rendimiento para la clase de indentador de bola Rockwell.
A3.9.1.5 Número de certificación de la agencia de acreditación.
A3.9.1.6 La (s) escala (s) que el indentador está certificado para
realizar cuando está certi fi cada para escalas singulares o limitadas.
A3.9.2 Las bolas de indentación para los indentadores de Clase B
y Clase A tendrán un informe, aplicable a una o más bolas, con
la siguiente información:
A3.9.2.1 Referencia a este método de ensayo ASTM. A3.9.2.2
Identificación del lote.
A3.9.2.3 Una declaración que declara que la bola cumple con
todos los requisitos geométricos, de densidad, composición química
y dureza para la Clase particular del indentador de bola Rockwell.
A3.9.3 Indentadores de Diamante Clase B—Cada indentador
de diamante de clase B deberá tener un certificado de calibración
con la siguiente información:
A4. NORMALIZACIÓN DE LOS BLOQUES DE PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL
A4.1 Alcance
A4.1.1 especifica los requisitos y procedimientos para la
estandarización de los bloques de prueba de dureza Rockwell
que son trazables a estándares específicos de dureza Rockwell.
Estos bloques de ensayo estandarizados se utilizarán
para la verificación del rendimiento de las máquinas
de ensayo de dureza superficial Rockwell y Rockwell
por medio de verificaciones diarias y verificaciones
indirectas, tal como se describe en el Anexo A1. Los bloques
estandarizados también se utilizarán para las verificaciones de
monitoreo de las máquinas de estandarización de Rockwell,
como se describe en el Anexo A2.
23
A3.9.3.1 Referencia a este método de ensayo ASTM. A3.9.3.2
Número de serie del indentador.
A3.9.3.3 Fecha de la normalización.
A3.9.3.4 Una declaración que declare que el indentador
cumple con todos los requisitos geométricos y de rendimiento para un
indentador de Clase B.
A3.9.3.5 Número de certificación de la agencia de acreditación.
A3.9.3.6 La (s) escala (s) que el indentador está certificado para
realizar cuando está certificado para escalas singulares o limitadas.
A3.9.4 Indentadores de diamante Clase A—Cada indentador de
diamante de Clase A deberá tener un certificado de calibración con
la siguiente información:
A3.9.4.1 Referencia a este método de ensayo ASTM. A3.9.4.2
Número de serie del indentador.
A3.9.4.3 Fecha de la normalización.
A3.9.4.4 Los resultados de todas las verificaciones geométricas.
A3.9.4.5 Calificar y verificar las medidas de rendimiento con los
niveles de dureza de los bloques de prueba utilizados.
A3.9.4.6 Las diferencias de desempeño entre el indentador de
normalización de referencia y el indentador de clase A verificado
H̄Q 2 H̄ V para cada bloque de prueba utilizado.
A3.9.4.7 Una declaración que manifiesta que el indentador
cumple con todos los requisitos geométricos y de rendimiento para
un indentador de Clase A.
A3.9.4.8 Número de certificación de la agencia de acreditación.
A3.9.5 Indentadores de diamante de referencia—Cada indentador
de diamante de referencia debe tener un certificado de calibración o
informe con la siguiente información:
A3.9.5.1 Número de serie del indentador.
A3.9.5.2 Fecha de la normalización.
A3.9.5.3 Los resultados de todas las verificaciones geométricas.
A3.9.5.4 Número de serie del indentador de referencia. A3.9.5.5
Calificar y verificar las medidas de rendimiento con los niveles de
dureza de los bloques de prueba utilizados.
A3.9.5.6 Las diferencias de rendimiento entre el
indentador de referencia y el índice de referencia
verificado H̄Q— H̄2V para cada bloque de ensayo utilizado.
A4.1.2 La adhesión a esta norma y anexo proporciona
trazabilidad a estándares nacionales, a menos que se indique lo
contrario.
A4.2 Acreditación
A4.2.1 La agencia que lleva a cabo las estandarizaciones de
los bloques de prueba debe estar acreditada a los requisitos de
ISO 17025 (o un equivalente) por un organismo de
acreditación reconocido por la Cooperación Internacional de
Acreditación de Laboratorios (ILAC) como operando según
los requisitos de ISO/IEC 17011. La agencia de normalización
deberá tener un certificado / alcance de acreditación
 E18 − 16
que indique las escalas de dureza Rockwell que están cubiertas
por la acreditación, y las normas a las que se pueden trazear las
estandarizaciones del bloque de prueba.
NOTA A4.1—La acreditación es un requisito nuevo a partir de esta
edición de la norma.
A4.3 Manufactura
A4.3.1 La atención del fabricante de los bloques de ensayo
se refiere a la necesidad de utilizar material y un proceso de
fabricación que darán la homogeneidad necesaria, la
estabilidad de la estructura y la uniformidad de la dureza
superficial. Para fines de control de calidad, los bloques de
prueba deben ser examinados para verificar la homogeneidad y
uniformidad de la dureza superficial de acuerdo con un
A4.5.2 Para la estandarización de los bloques de ensayo se
utilizarán los indentadores de bola de la clase A y los
indentadores de diamante de la clase A o de referencia
descritos en eAnexo A3 (Ver Nota 3).
A4.5.3 El procedimiento de normalización consiste en
realizar mediciones de la dureza en la superficie del bloque de
ensayo utilizando las fuerzas y el tipo de indentador
apropiados para la escala de dureza.
A4.5.3.1 La adhesión a esta norma y anexo proporciona una
trazabilidad a los estándares nacionales.
A4.5.4 Determine el rango de no uniformidad HR de las
mediciones como: H 5H 2H (A4.1)
R max min

procedimiento de muestreo estadísticamente aceptable. donde:

A4.3.2 Los bloques de ensayo, si son de acero, se Hmax = Valor más alto de dureza, y
desmagnetizarán al final del proceso de fabricación. Hmin = Menor valor de dureza.
A4.5.4.1 El rango de no uniformidad HR ode las mediciones
A4.3.3 Para asegurar que el material no se retire de la
de estandarización proporciona una indicación de la no
superficie de prueba después de la estandarización, se debe uniformidad de la dureza del bloque de ensayo. Para la
hacer una marca de identificación en la superficie de prueba. aceptabilidad, el rango de no uniformidad HR debe estar dentro
La marca deberá ser tal que no pueda ser eliminada por ningún de las tolerancias de la Tabla A4.2.
método que no sea la retirada del material del bloque de
ensayo. A4.5.5 El valor normalizado del bloque de ensayo se define
A4.3.4 El bloque de ensayo normalizado deberá cumplir como el promedio de las mediciones de estandarización.
los requisitos de la Tabla A4.1. A4.5.6 En algunos casos, se puede obtener un valor
estandarizado más preciso para el bloque de prueba
A4.4 Requerimientos Generales corrigiendo el valor de dureza promedio medido por un valor
A4.4.1 El entorno de laboratorio de normalización, la de compensación de rendimiento para la máquina
máquina de normalización y el ciclo de ensayo de normalizadora. El valor de compensación puede basarse en los
normalización deberán cumplir con el Anexo A2. valores de error E medidos durante la última verificación
indirecta de la máquina normalizadora. Por ejemplo, se puede
A4.4.2 Todos los instrumentos utilizados para efectuar las
calcular una curva de corrección de compensación apropiada
mediciones exigidas en el presente anexo deberán haber sido
para cada máquina normalizadora para una escala Rockwell
calibrados de acuerdo con las normas nacionales cuando exista
específica aplicando una línea lineal a los valores de error
un sistema de trazabilidad, salvo que se indique lo contrario.
medidos durante la verificación indirecta.
A4.5 Procedimiento de Normalización
TABLA A4.2 Máxima no uniformidad para los bloques de prueba estandarizados
A4.5.1 Se normaliza un bloque de ensayo calibrando la dureza
media de la superficie de ensayo a un estándar de dureza Rockwell Rango Máximo de
específico. Sólo se calibrará una superficie del bloque de prueba. Dureza nominal del No uniformidad,
Cuando sea posible, los bloques de ensayo deben calibrarse de bloque de prueba HR
acuerdo con los estándares nacionales de Rockwell (ver Nota A4.2). estandarizado (HR
unidades)
La norma de Rockwell a la cual los bloques de prueba son trazables
HRA $20 y <80 1.0
debe ser indicada en la certificación. $80 y <92 0.5
NOTA A4.2—En los Estados Unidos, el laboratorio nacional de HRBW $0 y <45 1.5
normalización Rockwell es el Instituto Nacional de Estándares y $45 y <100 1.0
Tecnología (NIST), Gaithersburg, MD 20899. HRC $20 y <60 1.0
NOTA A4.3—Los bloques de ensayo estandarizados primarios están $60 y <70 0.5
disponibles como material de referencia estándar de NIST, Gaithersburg, HRD $40 y <60 1.0
MD 20899. $60 y <87 0.5
HREW, HRFW, HRGW, HRHW, 1.0
TABLA A4.1 Requisitos físicos de los bloques de prueba estandarizados HRKW, HRLW, HRMW, HRPW,
HRRW, HRSW, HRVW
Parámetro del bloque de prueba Tolerancia HR15N $69 y <90 1.0
Espesor <6.0 mm (0.236 in.) $90 y <97 0.7
#16.0 mm (0.630 in.) HR30N $41 y <77 1.0
Superficie de la prueba #2600 mm2 (4 in.2) $77 y <92 0.7
Desviación de la flacidez superficial #0.005 mm (0.0002 in.) HR45N $19 y <66 1.0
(Prueba & fondo) $66 y <87 0.7
Desviación del paralelismo superficial #0.0002 mm por mm HR15TW, HR30TW, HR45TW 1.0
(prueba & fondo) (0.0002 in. por in.) HR15WW, HR30WW, HR45WW, 1.0
Rugosidad media de la superficie Ra # 0.003 mm (12 µin.) HR15XW, HR30XW, HR45XW,
(prueba & fondo) Línea media central HR15YW, HR30YW, HR45YW

24
 E18 − 16
Se debe advertir al laboratorio que la validez de calcular una
curva de corrección de esta manera depende de la linealidad
del ajuste de los datos de compensación en toda la escala.
A4.6 Calificación
A4.6.1 Las marcas colocadas en el lado del bloque deben estar
en posición vertical cuando la superficie de prueba calibrada es
la superficie superior.
A4.6.2 Cada bloque estandarizado se marcará con lo
siguiente.
A4.6.2.1 El valor de dureza normalizado,̄ H, del bloque
de ensayo, redondeado a no menos de un decimal de acuerdo
con la Práctica E29, por ejemplo 61.4 HRC.
A4.6.2.2 El valor de tolerancia apropiado para el error E
dado en Tabla A1.3.
A4.6.2.3 Nombre o marca de identificación de la agencia de
normalización.
A4.6.2.4 Una marca que identifica la superficie de prueba,
la cual será borrada si la superficie es rebrotada.
A4.6.2.5 Número de serie único
A4.6.2.6 Año de normalización. Basta con que el año de
normalización se incorpore al número de serie del bloque.
A4.7 Certificado
A4.7.1 Cada bloque de ensayo estandarizado se suministrará con
un certificado del laboratorio de normalización que indique la
siguiente información de normalización:
A4.7.1.1 Número de serie del bloque de prueba.
A4.7.1.2 El valor de dureza normalizada, H̄, del bloque de
prueba con la designación escala, redondeado a no menos de un
decimal dconforme con la norma E29, por ejemplo 61.4 HRC.
A4.7.1.3 Valor de la incertidumbre en el valor estandarizado con
una explicación detallada de cómo se calculó la incertidumbre.
A4.7.1.4 Las mediciones individuales de estandarización de la
dureza.
A4.7.1.5 Una descripción del ciclo de prueba utilizado,
incluyendo los tiempos de parada para la fuerza preliminar, la fuerza
total y la recuperación elástica.
A4.7.1.6 El cuerpo que mantiene la escala de Rockwell a la cual
el bloque de prueba es trazable. Por ejemplo, la escala nacional
Rockwell C se mantiene en el NIST.
A4.7.1.7 Fecha de la normalización.
A4.7.1.8 Número de certificación de la agencia de
acreditación.

A5. DIRECTRICES PARA DETERMINAR EL ESPESOR MÍNIMO DE UNA PIEZA DE PRUEBA

TABLA A5.1 Una Guía acerca del espesor mínimo para la Selección de
escalas utilizando el Indentador de Diamante (ver Fig. A5.1)
NOTA 1—Para cualquier espesor dado, la dureza Rockwell indicada es el valor mínimo aceptable para la
prueba. Para una dureza dada, se puede ensayar material de cualquier grosor mayor que el correspondiente a
dicha dureza en la escala indicada.

Escala de Rockwell
Grosor mínimo
A C
Lectura de Dureza Aproximada Lectura de
in. mm
Dureza Escala-CA Dureza
0.014 0.36 ... ... ...
0.016 0.41 86 69 ...
0.018 0.46 84 65 ...
0.020 0.51 82 61.5 ...
0.022 0.56 79 56 69
0.024 0.61 76 50 67
0.026 0.66 71 41 65
0.028 0.71 67 32 62
0.030 0.76 60 19 57
0.032 0.81 ... ... 52
0.034 0.86 ... ... 45
0.036 0.91 ... ... 37
0.038 0.96 ... ... 28
0.040 1.02 ... ... 20
A Estos números de dureza aproximados se utilizan para seleccionar una escala

adecuada y no deben usarse como conversiones de dureza. Si es necesario para

convertir las lecturas de prueba a otra escala, consulte las Tablas de
Conversión de Dureza E140 (Relación entre Dureza Brinell, Dureza Vickers,
Dureza Rockwell, Dureza Superficial de Rockwell y Dureza Knoop).

25
 E18 − 16

TABLA A5.2 Una Guía acerca del espesor mínimo para la Selección de escalas
utilizando el Indentador de Bola de Diámetro de 1/16 in. (1.588 mm) (Ver Fig. A5.2)

NOTA 1—Para cualquier espesor dado, la dureza Rockwell indicada es el valor mínimo
aceptable para la prueba. Para una dureza dada, se puede ensayar material de cualquier grosor
mayor que el correspondiente a dicha dureza en la escala indicada.

Escala de Rockwell
Grosor mínimo
F B
Lectura de Dureza aproximada Lectura de
in. mm
Dureza Escala-BA Dureza
0.022 0.56 ... ... ...
0.024 0.61 98 72 94
0.026 0.66 91 60 87
0.028 0.71 85 49 80
0.030 0.76 77 35 71
0.032 0.81 69 21 62
0.034 0.86 ... ... 52
0.036 0.91 ... ... 40
0.038 0.96 ... ... 28
0.040 1.02 ... ... ...
A Estos números de dureza aproximados se utilizan para seleccionar una escala

adecuada y no deben usarse como conversiones de dureza. Si es necesario para

convertir lecturas de prueba a otra escala, consulte Tablas de conversión de
dureza E140 (Relación entre Dureza Brinell, Dureza Vickers, Dureza Rockwell,
Dureza Super fi cial de Rockwell y Dureza Knoop).

TABLA A5.3 Guía para la Selección de Escalas de un Espesor Mínimo utilizando el Indentador de Diamante (ver Fig. A5.1)

NOTA 1—Para cualquier espesor dado, la dureza Rockwell indicada es el valor mínimo aceptable para la prueba. Para una dureza dada, se
puede ensayar material de cualquier grosor mayor que el correspondiente a dicha dureza en la escala indicada.
Escala Superficial de Rockwell
Grosor mínimo
15N 30N 45N
Dureza Dureza Dureza
Lectura de Lectura de Lectura de
in. mm Aproximada Aproximada Aproximada
Dureza Dureza Dureza
Escala-CA Escala-CA Escala-CA
0.006 0.15 92 65 ... ... . .. ...
0.008 0.20 90 60 ... ... ... ...
0.010 0.25 88 55 ... ... ... ...
0.012 0.30 83 45 82 65 77 69.5
0.014 0.36 76 32 78.5 61 74 67
0.016 0.41 68 18 74 56 72 65
0.018 0.46 ... ... 66 47 68 61
0.020 0.51 ... ... 57 37 63 57
0.022 0.56 ... ... 47 26 58 52.5
0.024 0.61 ... ... ... ... 51 47
0.026 0.66 ... ... ... ... 37 35
0.028 0.71 ... ... ... ... 20 20.5
0.030 0.76 ... ... ... ... ... ...
A Estos números de dureza aproximados se utilizan para seleccionar una escala adecuada, y no deben usarse como conversiones de dureza. Si es necesario

para convertir las lecturas de prueba a otra escala, consulte las Tablas de Conversión de Dureza E140 (Relación entre Dureza Brinell, Dureza Vickers, Dureza
Rockwell, Dureza Superficial de Rockwell y Dureza Knoop).

26
 E18 − 16
TABLA A5.4 Guía de Espesor Mínimo para la Selección de Escalas Utilizando el Indentador de Bola de Diámetro de 1/16 in. (1.588 mm (Ver Fig. A5.2)

NOTA 1—Para cualquier espesor dado, la dureza Rockwell indicada es el valor mínimo aceptable para la prueba. Para una dureza dada, se puede
ensayar material de cualquier grosor mayor que el correspondiente a dicha dureza en la escala indicada.
Escala Superficial de Rockwell
Grosor mínimo
15T 30T 45T
Dureza Dureza Dureza
Lectura de Lectura de Lectura de
pulg. mm Aproximada Aproximada Aproximada
Dureza Dureza Dureza
Escala-BA Escala-BA Escala-BA
0.010 0.25 91 93 ... ... ... ...
0.012 0.30 86 78 ... ... ... ...
0.014 0.36 81 62 80 96 ... ...
0.016 0.41 75 44 72 84 71 99
0.018 0.46 68 24 64 71 62 90
0.020 0.51 ... ... 55 58 53 80
0.022 0.56 ... ... 45 43 43 70
0.024 0.61 ... ... 34 28 31 58
0.026 0.66 ... ... ... ... 18 45
0.028 0.71 ... ... ... ... 4 32
0.030 0.76 ... ... ... ... ... ...
A Estos números de dureza aproximados se utilizan para seleccionar una escala adecuada, y no deben usarse como conversiones de dureza. Si es necesario para

convertir lecturas de prueba a otra escala, consulte Tablas de conversión de dureza E140 (Relación entre Dureza Brinell, Dureza Vickers, Dureza Rockwell, Dureza
Superficial de Rockwell y Dureza Knoop).

27
 E18 − 16

NOTA 1—Localice un punto correspondiente a la combinación de espesor-dureza a ensayar. Sólo las escalas que caen a la izquierda de este punto se
pueden utilizar para probar esta combinación.
FIG. A5.1 Límites de espesor para la prueba de dureza Rockwell usando el Indentador de diamante

28
 E18 − 16

NOTA 1—Localice un punto correspondiente a la combinación de espesor-dureza a ensayar. Sólo las escalas que caen a la izquierda de este punto se
pueden utilizar para probar esta combinación.
FIG. A5.2 Límites de espesor para la prueba de dureza Rockwell Usando el indentador de bola de diámetro 1/16-in. (1.588-mm)

A6. CORRECCIONES DE VALOR DE DUREZA CUANDO SE REALIZA PRUEBAS EN SUPERFICIES CILÍNDRICAS

CONVEXAS

29
 E18 − 16

TABLA A6.1 Correcciones que deben agregarse a los valores C, A y D de Rockwell obtenidos en superficies cilíndricas convexas de varios diámetrosA
Diámetros de las superficies cilíndricas convexas
Lectura ⁄ in.
14 ⁄ in.
38 ⁄ in.
12 5⁄8 in. 3⁄4 in. 7⁄8 in. 1 in. 11⁄4 in. 11⁄2 in.
Dial (6.4 mm) (10 mm) (13 mm) (16 mm) (19 mm) (22 mm) (25 mm) (32 mm) (38 mm)
Correcciones que deben agregarse a los valores C, A y D de RockwellB
20 6.0 4.5 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.0 1.0
25 5.5 4.0 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0
30 5.0 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.0 1.0 0.5
35 4.0 3.0 2.0 1.5 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5
40 3.5 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0 0.5 0.5
45 3.0 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5
50 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5
55 2.0 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0
60 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0
65 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0
70 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0
75 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0 0
80 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0 0 0
85 0.5 0.5 0.5 0 0 0 0 0 0
90 0.5 0 0 0 0 0 0 0 0
A Cuando se prueban muestras cilíndricas, la precisión del ensayo se verá gravemente afectada por la alineación del tornillo elevador, el yunque V, los indentadores, el
acabado superficial y la rectitud del cilindro.
B
Estas correcciones son aproximadas solamente y representan los promedios al número de Rockwell más cercano, de numerosas observaciones reales.

TABLE A6.2 Correcciones a añadir a los valores de Rockwell B, F, y G obtenidos en superficies cilíndricas convexas de diámetrosA
Diámetros de las superficies cilíndricas convexas
Lectura de ⁄ in.
14 ⁄ in.
38 ⁄ in.
12 5⁄8 in. 3⁄4 in. 7⁄8 in. 1 in.
dureza (6.4 mm) (10 mm) (13 mm) (16 mm) (19 mm) (22 mm) (25 mm)
Correcciones a añadir a los valores de Rockwell B, F y GB
0 12.5 8.5 6.5 5.5 4.5 3.5 3.0
10 12.0 8.0 6.0 5.0 4.0 3.5 3.0
20 11.0 7.5 5.5 4.5 4.0 3.5 3.0
30 10.0 6.5 5.0 4.5 3.5 3.0 2.5
40 9.0 6.0 4.5 4.0 3.0 2.5 2.5
50 8.0 5.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0
60 7.0 5.0 3.5 3.0 2.5 2.0 2.0
70 6.0 4.0 3.0 2.5 2.0 2.0 1.5
80 5.0 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.5
90 4.0 3.0 2.0 1.5 1.5 1.5 1.0
100 3.5 2.5 1.5 1.5 1.0 1.0 0.5
A Cuando se prueban muestras cilíndricas, la precisión del ensayo se verá gravemente afectada por la alineación del tornillo elevador, el yunque V, los indentadores, el
acabado superficial y la rectitud del cilindro.
B
Estas correcciones son aproximadas solamente y representan los promedios al número de Rockwell más cercano, de numerosas observaciones reales.

TABLA A6.3 Correcciones a ser agregadas a los valores de Rockwell Superficial 15N, 30N, y 45N obtenidos en superficies cilíndricas
convexas de varios diámetrosA
Diámetros de las superficies cilíndricas convexas
Lectura de 18⁄ in. ⁄ in.
14 3⁄8 in. 1⁄2 in. 3⁄4 in. 1 in.
Dureza (3.2 mm) (6.4 mm) (10 mm) (13 mm) (19 mm) (25 mm)
Correcciones que deben agregarse a los valores Rockwell Superficiales 15N, 30N y 45NB
20 6.0 3.0 2.0 1.5 1.5 1.5
25 5.5 3.0 2.0 1.5 1.5 1.0
30 5.5 3.0 2.0 1.5 1.0 1.0
35 5.0 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0
40 4.5 2.5 1.5 1.5 1.0 1.0
45 4.0 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0
50 3.5 2.0 1.5 1.0 1.0 0.5
55 3.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.5
60 3.0 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5
65 2.5 1.5 1.0 0.5 0.5 0.5
70 2.0 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5
75 1.5 1.0 0.5 0.5 0.5 0
80 1.0 0.5 0.5 0.5 0 0
85 0.5 0.5 0.5 0.5 0 0
90 0 0 0 0 0 0
A Cuando se prueban muestras cilíndricas, la precisión del ensayo se verá gravemente afectada por la alineación del tornillo elevador, el yunque V, los indentadores, el
acabado superficial y la rectitud del cilindro.
B
Estas correcciones son aproximadas solamente y representan los promedios, al número superficial de Rockwell 0,5 más cercano, de numerosas observaciones
reales.

30
 E18 − 16
TABLA A6.4 Correcciones que deben agregarse a los valores Rockwell Superficiales 15T, 30T y 45T obtenidos en superficies
cilíndricas convexas de varios diámetrosA
Diámetros de las superficies cilíndricas convexas
Hardness ⁄ in.
18 ⁄ in.
14 ⁄ in.
38 1⁄2 in. 5⁄8 in. 3⁄4 in. 1 in.
Reading (3.2 mm) (6.4 mm) (10 mm) (13 mm) (16 mm) (19 mm) (25 mm)
Correcciones que se agregarán a los valores Rockwell Superficiales 15T, 30T, y 45TB
20 13.0 9.0 6.0 4.5 4.5 3.0 2.0
30 11.5 7.5 5.0 3.5 3.5 2.5 2.0
40 10.0 6.5 4.5 3.5 3.0 2.5 2.0
50 8.5 5.5 4.0 3.0 2.5 2.0 1.5
60 6.5 4.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.5
70 5.0 3.5 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0
80 3.0 2.0 1.5 1.5 1.0 1.0 0.5
90 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5
A Cuando se prueban muestras cilíndricas, la precisión del ensayo se verá gravemente afectada por la alineación del tornillo elevador, el yunque V, los indentadores, el
acabado superficial y la rectitud del cilindro.
B
Estas correcciones son aproximadas solamente y representan los promedios al número de Rockwell más cercano, de numerosas observaciones reales.

APENDICES

(Información no obligatoria)

X1. LISTA DE ESPECIFICACIONES DE ASTM DANDO VALORES DE DUREZA CORRESPONDIENTES A LA FUERZA DE TENSIÓN

X1.1 Las siguientes normas ASTM dan dureza Rockwell especificaciones B19, B36/B36M, B96/B96M, B103/
aproximada o valores de dureza superficial Rockwell B103M, B121/B121M, B122/B122M, B130, B134/
correspondientes a los valores de resistencia a la tracción B134M, B152/B152M,y B370.
especificados para los materiales cubiertos: Métodos de
Ensayo y Definiciones A370 y
X2. EJEMPLOS DE PROCEDIMIENTOS PARA DETERMINAR LA INCERTIDUMBRE DE DUREZA ROCKWELL

X2.1 Alcance blocks. La agencia de normalización puede reportar el valor de

X2.1.1 El propósito de este apéndice es proporcionar un
enfoque básico para evaluar la incertidumbre de los valores de
medición de dureza Rockwell con el fin de simplificar y unificar la
interpretación de la incertidumbre por los usuarios de la dureza
Rockwell.
X2.1.2 Este apéndice proporciona procedimientos básicos para
determinar la incertidumbre de los siguientes valores de dureza:
X2.1.2.1 El "Error" de la Máquina de Dureza determinado
como parte de una Verificación Indirecta (Ver X2.6)—Como
parte de una verificación indirecta, se realizan varias mediciones de
dureza Rockwell en un bloque de prueba de referencia. El
promedio de los valores de medición se compara con el valor
certificado del bloque de referencia para determinar el "error"
de la máquina de dureza (Ver 3.2.2). El procedimiento descrito
en la sección X2.6 proporciona un método para determinar la
incertidumbre en este "error" de medición de la máquina de
dureza. El valor de incertidumbre puede ser reportado en el certi fi
cado de veri fi cación e reporte.
X2.1.2.2 Valor de la Dureza Rockwell medido por un usuario
(ver X2.7)—El procedimiento proporciona un método para determinar
la incertidumbre en los valores de dureza medidos por un usuario
durante el uso normal de una máquina de dureza Rockwell. El
usuario puede informar el valor de incertidumbre con el valor de
medición.
X2.1.2.3 Valor Certificado de un Bloque de Prueba de Dureza
Rockwell (ver X2.8) —El procedimiento proporciona un método
para determinar la incertidumbre en el valor certificado de la prueba
estandarizada.
incertidumbre en el certificado del bloque de prueba.
NOTA X2.1—Cuando se calculan, los valores de incertidumbre
informados por una agencia de calibración de campo (ver X2.6) no son las
incertidumbres de medición de la máquina de dureza en operación, sino
solamente las mediciones hechas en el momento de la verificación para
determinar el "error" de la máquina.
NOTA X2.2—Los procedimientos descritos en este apéndice para la
determinación de incertidumbres se basan principalmente en las
mediciones realizadas como parte de los procedimientos de verificación y
normalización de este método de ensayo. Esto se hace para proporcionar un
método que se basa en procedimientos y prácticas familiares de los
usuarios de dureza Rockwell y agencias estandarizadas. El lector debe
ser consciente de que existen otros métodos que pueden emplearse para
determinar las mismas incertidumbres, lo que puede proporcionar
estimaciones más precisas de los valores de incertidumbre.
NOTA X2.3—Esta norma establece tolerancias o límites sobre la
repetibilidad y error aceptables de una máquina de dureza Rockwell
(Tabla A1.3) y la no uniformidad de los bloques estandarizados (Tabla
A4.2). Estos valores límite se establecieron originalmente
basándose en la experiencia de ensayo de muchos usuarios de la
prueba de dureza Rockwell y, por tanto, reflejan el
rendimiento normal de una máquina de dureza Rockwell que
funcione correctamente, incluidos los errores normales asociados
con el procedimiento de medición y el rendimiento de la
máquina. Debido a que los límites se basan en la experiencia de las
pruebas, se cree que los valores límite establecidos tienen en cuenta un
nivel de incertidumbre que es típico para las mediciones de dureza
Rockwell válidas. Por consiguiente, al determinar el cumplimiento de la
Table A1.3 y la Table A4.2, la incertidumbre de medición del usuario no
debe ser restada de los valores límite de tolerancia dados en las tablas, como se
hace comúnmente para otros tipos de mediciones metrológicas. Los valores
calculados de repetibilidad, error o no uniformidad de bloque deben
compararse directamente con los límites de tolerancia dados en las tablas.
NOTA X2.4—La mayoría de las tolerancias de la especificación del
producto para la dureza Rockwell se establecieron sobre la base de las pruebas
y la experiencia de rendimiento. Los valores de tolerancia

31
 E18 − 16
reflejan el rendimiento normal de una máquina de dureza Rockwell que
funcione correctamente, incluyendo los errores normales aceptables asociados
con el proceso de medición de dureza. Para estos productos, los límites de
tolerancia establecidos tienen en cuenta un nivel de incertidumbre
que es típico para las mediciones de dureza Rockwell válidas.
Por consiguiente, cuando se comprueba la mayoría de los productos
para la dureza de Rockwell, la incertidumbre de medición del usuario
no debe restarse de los valores límite de tolerancia dados en la
especificación. Los valores de dureza medidos deben compararse
directamente con las tolerancias. Puede haber circunstancias
excepcionales en las que la dureza de un producto debe caer dentro de
rangos determinados hasta un alto nivel de confianza. En estas raras
ocasiones, se debe obtener un acuerdo especial entre las partes
involucradas antes de que la incertidumbre de medición de la
dureza sea restada de los límites de tolerancia. Antes de que se lleve a
cabo tal acuerdo, se recomienda que el diseño del producto tenga en
cuenta la influencia anticipada de factores materiales y metalúrgicos sobre
la variación del producto, así como los valores típicos de incertidumbre
de la dureza de la industria.
X2.1.3 Este apéndice no aborda las incertidumbres en el
nivel de normalización de referencia principal.
X2.2 Ecuaciones
X2.2.1 El promedio (AVG), H̄, de un conjunto de n
mediciones de dureza H1, H2, …, Hn se calcula como:
H 5 H1+H2+…1Hn
AVG~ H 1 , H 2 , …, H ! 5 H (X2.1)
n
X2.2.2 La desviación estándar (STDEV ) de un conjunto
de n mediciones de dureza H12, H , …, Hn se calcula como:
STDEV~ H 1 , H 2 , …, H n ! 5 Œ ~H 1
H ! 2 1…1 ~ H 2 H
2H
n21
n
H!2
(X2.2)
Donde H̄ es el promedio del conjunto de n mediciones
de dureza H1, H2, …, Hn como se define en Ec X2.1.
X2.2.3 El valor absoluto (ABS) de un número es la magnitud
del valor independientemente del signo, por ejemplo:
ABS~0.12! 5 0.12 y
ABS~20.12! 5 0.12
X2.3 Requerimientos Generales
X2.3.1 El enfoque para determinar la incertidumbre presentado
en este apéndice considera solamente aquellas incertidumbres
asociadas con el rendimiento de medición global de la máquina
de dureza Rockwell con respecto a las normas de referencia.
Estas incertidumbres de rendimiento reflejan el efecto combinado
de las incertidumbres separadas asociadas con los numerosos
componentes individuales de la máquina, tales como el sistema de
aplicación de fuerza y el sistema de medición de profundidad de
indentación. Por lo tanto, las incertidumbres asociadas con
los componentes individuales de la máquina no se incluyen
en los cálculos. Debido a este enfoque, es importante que los
componentes individuales de la máquina estén operando dentro
de las tolerancias.
Se recomienda encarecidamente que este procedimiento
se aplique sólo después de pasar con éxito una verificación
directa.
X2.3.2 Los procedimientos dados en este apéndice son
apropiados solamente cuando la máquina de dureza Rockwell ha
pasado una verificación indirecta de acuerdo con los procedimientos
y horarios de este método de prueba estándar.
32
X2.3.3 Los procedimientos para calcular la incertidumbre de
los valores de medición de dureza de Rockwell son
similares tanto para una máquina de normalización como para una
máquina de ensayo. La principal diferencia se encuentra en el nivel
jerárquico de los bloques de prueba de referencia normalmente
utilizados para la verificación indirecta. En general, las
máquinas estandarizadas se verifican utilizando normas de
referencia primarias y las máquinas de ensayo se estandarizan
utilizando normas de referencia secundarias.
X2.3.4 Para estimar la incertidumbre general de los valores de
medición de la dureza de Rockwell, se deben determinar los
componentes contribuyentes de la incertidumbre. Debido a que
muchas de las incertidumbres pueden variar dependiendo de la
escala específica de dureza y el nivel de dureza, se debe determinar
una incertidumbre de medición individual para cada escala de
dureza y nivel de dureza de interés. En muchos casos, se puede
aplicar un solo valor de incertidumbre a una gama de niveles de
dureza basados en la experiencia del laboratorio y el conocimiento
del funcionamiento de la máquina de dureza.
X2.3.5 La incertidumbre debe determinarse con respecto al
nivel de referencia más alto de un país o al estándar nacional de
referencia de otro país. En algunos casos, el nivel más alto de
referencia estándar puede ser un estándar de referencia
comercial.
X2.4 Procedimiento General
X2.4.1 Este procedimiento calcula una incertidumbre estándar
combinada uc combinando los componentes contribuyentes de la
incertidumbre u1, u2, …
un, tales que:
=2 2 2 (X2.3)
uc 5 u11u21…1u n
X2.4.2 La incertidumbre de medición se expresa generalmente
como una incertidumbre expandida U que se calcula
multiplicando la incertidumbre estándar combinada uc por
un factor de cobertura numérica k, tal que:
U 5 k 3 uc (X2.4)
X2.4.3 Se elige un factor de cobertura que depende de cuán bien
se haya estimado la incertidumbre estándar (número de
mediciones) y del nivel de incertidumbre deseado. Para este
análisis, se debe utilizar un factor de cobertura de k = 2. Este
factor de cobertura proporciona un nivel de confianza de
aproximadamente el 95%.
X2.4.4 El sesgo de medición B de la máquina de dureza es la
diferencia entre los valores de medición de dureza esperados tal
como se muestran por la máquina de dureza y la dureza
"verdadera" de un material. Idealmente, los sesgos de medición
deben ser corregidos. Cuando los sistemas de prueba no se
corrigen para el sesgo de medición, como sucede a menudo en la
prueba de dureza Rockwell, el sesgo contribuye entonces a la
incertidumbre global en una medición. Hay una serie de métodos
posibles para incorporar sesgos en un cálculo de incertidumbre, cada
uno de los cuales tiene ventajas y desventajas. Un método simple
y conservador es combinar el sesgo con el cálculo de la
incertidumbre expandida como:
U 5 kuc1ABS~B! (X2.5)
Donde ABS(B) es el valor absoluto del sesgo.
 E18 − 16
X2.4.5 Debido a que se pueden usar varios enfoques para
evaluar y expresar la incertidumbre de medición, se debe
incluir una breve descripción de lo que los valores de
incertidumbre reportados representan con el valor de
incertidumbre reportado.
X2.5 Fuentes de incertidumbre
X2.5.1 Esta sección describe las fuentes más importantes de
incertidumbre en una medición de dureza Rockwell y
proporciona procedimientos y fórmulas para calcular la
incertidumbre total en el valor de dureza. En secciones
posteriores, se mostrará cómo estas fuentes de incertidumbre
contribuyen a la incertidumbre de medición total para las tres
circunstancias de medición descritas en X2.1.2.
X2.5.2 Las fuentes de incertidumbre a discutir son (1) la
falta de repetibilidad de la máquina de dureza, (2) la falta de
uniformidad en la dureza del material bajo prueba, (3) la falta de
reproducibilidad de la máquina de dureza, (4) la resolución de la (5)
la incertidumbre en el valor certificado de las normas del bloque de
prueba de referencia. También se discutirá una estimación del
sesgo de medición y su inclusión en la incertidumbre
expandida.
X2.5.3 Incertidumbre debido a la falta de repetibilidad
(uRepeat) y cuando se combina con la no uniformidad
(uRep& NU)—La repetibilidad de una máquina de dureza es
una indicación de lo bien que puede producir continuamente el
mismo valor de dureza cada vez que se realiza una medición.
Imaginar que hay un material que es perfectamente uniforme en
dureza sobre toda su superficie. También imagine que las
mediciones de dureza se realizan repetidamente sobre este
material uniforme durante un corto período de tiempo sin variar
las condiciones de prueba (incluido el operador).
Aunque la dureza real de cada ubicación de prueba es
exactamente la misma, se vería que debido a errores
aleatorios cada valor de medición diferiría de todos los
demás valores de medición (asumiendo una resolución de
medición suficiente). Por lo tanto, la falta de
repetibilidad impide que la máquina de dureza sea capaz
de medir siempre la verdadera dureza del material, y por lo
tanto contribuye a la incertidumbre en la medición.
X2.5.3.1 La contribución que la falta de repetibilidad de
una máquina de dureza hace a la incertidumbre global de
medición se determina de manera diferente dependiendo de si
se va a reportar un único valor de medición o un
promedio de mediciones múltiples. Además, en los casos en
que el valor de medición medio indicado se pretende que sea una
estimación de la dureza media del material ensayado, las
contribuciones de incertidumbre debido a la falta de repetibilidad de
la máquina y la falta de uniformidad en la dureza del material de
ensayo son difíciles de separar y deben ser determinados juntos.
Las contribuciones de incertidumbre para cada una de
estas circunstancias se pueden estimar de la siguiente manera:
X2.5.3.2 Medición de dureza simple—Para una futura medición
de dureza única, la contribución estándar de incertidumbre uRepeat,
debido a la falta de repetibilidad, se puede estimar mediante la
desviación estándar de los valores de una serie de medidas de dureza
realizadas en una muestra de ensayo uniforme como:
URepeat=STDEV (H1, H2, ..., Hn) (X2.6)
33
donde H1, H2, ..., Hn son los n valores de dureza. En general, la
estimación de repetibilidad se mejora a medida que aumenta el
número de medidas de dureza. Usualmente, los valores de dureza
medidos durante una verificación indirecta proporcionarán una
estimación adecuada de uRepeat; sin embargo, se debe considerar
la precaución dada en la Nota X2.6. Puede ser más apropiado que el
usuario determine un valor de uRepeat haciendo mediciones de
dureza cercanas (dentro de las limitaciones de
espaciamiento) sobre un material uniforme, tal como un
bloque de prueba.
NOTA X2.5—La incertidumbre uRepeat, debido a la falta de repetibilidad
de una máquina de dureza como se ha discutido anteriormente, no debe
confundirse con la "repetibilidad" históricamente definida que es un
requisito que debe cumplirse como parte de una verificación indirecta (ver
3.2.3). Los cálculos de la incertidumbre uRepeat y de la repetibilidad
históricamente definida no producen el mismo valor. La incertidumbre
uRepeat es la contribución a la incertidumbre global de un valor de
medición de dureza debido a la falta de repetibilidad de una máquina,
mientras que la repetibilidad históricamente definida es el rango de valores de
dureza medidos durante una verificación indirecta.
NOTA X2.6—Todos los materiales presentan cierto grado de no
uniformidad de dureza a través de la superficie de ensayo. Por lo tanto, la
evaluación anterior de la contribución de incertidumbre debido a la
falta de repetibilidad también incluirá una contribución debido a la no
uniformidad de dureza del material medido. Cuando se evalúa la
repetibilidad como se discutió anteriormente, cualquier contribución de
incertidumbre debido a la no uniformidad de la dureza debe
minimizarse tanto como sea posible. Se debe advertir al laboratorio que si
las mediciones de repetibilidad se basan en ensayos realizados a través de la
superficie del material, entonces el valor de repetibilidad incluirá
probablemente una contribución de incertidumbre significativa debido a la no
uniformidad del material. La repetibilidad de una máquina se evalúa mejor
haciendo las mediciones de la dureza juntas (dentro de las
limitaciones del espaciamiento).
X2.5.3.3 Promedio de mediciones múltiples—Cuando se indique el
promedio de valores de prueba de dureza múltiple, la contribución de
incertidumbre estándar Urepeat, debido a la falta de repetibilidad de la
máquina de dureza, se puede estimar dividiendo la contribución de
incertidumbre estándar uRepeat (Calculado previamente a partir
de una serie de mediciones de dureza realizadas sobre una
muestra de ensayo uniforme, Ver X2.5.3.1) por la raíz cuadrada del
número de valores de prueba de dureza que se promedian, como:
u Repeat
u Repeat
H 5 (X2.7)
=n T
donde uRepeat se calcula mediante la Ec X2.6 y nT es el
número de valores individuales de la prueba de dureza que se
promedia.
X2.5.3.4 Estimación de la dureza del material—Las
mediciones de la dureza se hacen a menudo en varios lugares y
los valores promediados con el fin de estimar la dureza media
del material como un todo. Por ejemplo, esto puede hacerse
cuando se realizan mediciones de control de calidad durante la
fabricación de muchos tipos de productos; al determinar el
"error" de la máquina como parte de una verificación indirecta;
y al calibrar un bloque de prueba. Debido a que todos los
materiales presentan cierto grado de no uniformidad de dureza a
través de la superficie de ensayo, la extensión de la
no uniformidad de un material también contribuye a
la incertidumbre en esta estimación de la dureza media
del material. Cuando el promedio de valores de medición de
dureza múltiples se calcula como una estimación de la dureza
media del material o producto, puede ser deseable
indicar la incertidumbre en este valor con respecto a la
verdadera dureza del material. En este caso, las contribuciones
de incertidumbre combinadas debidas a la falta de repetibilidad
en la máquina de dureza y la no uniformidad en el material de
ensayo se pueden
 E18 − 16
estimar a partir de la "desviación estándar de la media" de los
valores de medición de dureza. Esto se calcula como la desviación
estándar de los valores de dureza, dividida por la raíz cuadrada del
número de mediciones como:
STDEV~ H T1 , H T2 , …, H Tn!
u Rep& NU 5 (X2.8)
=n T
Donde HT1, HT2, ..., HTn son los nT valores de medición.
X2.5.4 Incertidumbre por falta de reproducibilidad
(uReprod)—La variación diaria en el rendimiento de la máquina de
dureza se conoce como su nivel de reproducibilidad. Las
variaciones como los diferentes operadores de la máquina y los
cambios en el entorno de prueba a menudo influyen en el
rendimiento de la máquina de dureza. El nivel de
reproducibilidad se determina mejor mediante el control del
rendimiento de la máquina de dureza durante un período de
tiempo prolongado durante el cual la máquina de dureza está
sometida a las variaciones extremas de las variables de ensayo.
Es muy importante que la máquina de ensayo esté en control durante
la evaluación de la reproducibilidad. Si la máquina
necesita mantenimiento o se opera incorrectamente, la
falta de reproducibilidad se sobreestimará.
X2.5.5 Una evaluación de la falta de reproducibilidad de una
máquina de dureza debe basarse en mediciones de monitoreo
periódicas de la máquina de dureza, tales como las mediciones
de verificación diarias realizadas en el mismo bloque de prueba
en el tiempo. La contribución a la incertidumbre puede
estimarse mediante la desviación estándar del promedio de cada
conjunto de valores de monitoreo, como:
u Reprod 5 STDEV~ M 1 , M 2 , …, M n ! (X2.9)
Donde M1, M2, ..., Mn son promedios individuales de cada uno
de los n conjuntos de múltiples valores de medición de monitoreo.
NOTA X2.7—La contribución a la incertidumbre debido a la falta de
reproducibilidad, tal como se calcula en la Ec X2.10, también incluye una
contribución debido a la falta de repetibilidad y la no uniformidad del
bloque de prueba de control de la máquina; Sin embargo, estas
contribuciones se basan en el promedio de varias mediciones y no deben
significativamente sobre-estimar la incertidumbre de la reproducibilidad.
X2.5.6 Incertidumbre debido a la resolución de la pantalla
de medición de la durezay (uResol)—La resolución finita
de la visualización del valor de dureza evita que la máquina
de dureza proporcione un valor de dureza absolutamente preciso.
Sin embargo, la influencia de la resolución de la pantalla en la
incertidumbre de medición suele ser sólo significativa cuando la
resolución de la pantalla de dureza no es mejor que 0,5 unidades de
dureza Rockwell, como en algunas pantallas de marcación. La
contribución de incertidumbre uResol, debido a la influencia de la
resolución de visualización, puede ser descrita por una distribución
rectangular y estimada:
r/2 r X2.6.2 Las contribuciones a la incertidumbre estándar del
u Resol 5 5 (X2.10)
=3 =12
donde r es el límite de resolución que se puede estimar un
valor de dureza a partir de la visualización de medición en
unidades de dureza Rockwell.
X2.5.7 Incertidumbre estándar en el valor de dureza
promedio certificado del bloque de prueba de referencia
(uRefBlk)—Reference test blocks provide the link to the
Rockwell standard to which traceability is claimed. El
certificado que acompaña los bloques de prueba de
referencia debe proporcionar una incertidumbre en el valor
certificado indicado y debe indicar a
34
a qué patrón de Rockwell se puede trazear el valor del bloque de
prueba de referencia. Esta incertidumbre contribuye a la
incertidumbre de medición de las máquinas de dureza
calibradas o verificadas con los bloques de ensayo de
referencia. Obsérvese que la incertidumbre reportada en los certi fi
cados del bloque de prueba de referencia se indica típicamente como
una incertidumbre expandida. Como se indica en la Ec X2.4, t la
incertidumbre expandida se calcula multiplicando la incertidumbre
estándar por un factor de cobertura (a menudo 2). Este análisis
utiliza la incertidumbre estándar y no el valor de
incertidumbre ampliado. Por lo tanto, el valor de incertidumbre
debido a la incertidumbre en el valor certificado del bloque de
prueba de referencia usualmente se calcular como:
u RefBlk 5 URefBlk (X2.11)
k RefBlk
Donde URefBlk es la incertidumbre ampliada reportada del
valor certificado del bloque de prueba de referencia, y kRefBlk
es el factor de cobertura usado para calcular la incertidumbre en el
valor certificado del estándar de referencia (usualmente 2).
X2.5.8 Sesgo de medición (B)—El sesgo de medición es la
diferencia entre los valores de medición de dureza mostrados por
la máquina de dureza y la dureza "verdadera" de un material. El
sesgo de medición B puede estimarse por el "error" determinado
como parte de la verificación indirecta como:
B5H H
H2H (X2.12)
RefBlk
donde H̄ Es el valor de dureza media medido por la máquina
de dureza durante la verificación indirecta y H̄RefBlk es el valor
de dureza media certificado del estándar de bloque de prueba de
referencia utilizado para la verificación indirecta.
X2.6 Procedimiento para calcular la incertidumbre:
Verificación indirecta
X2.6.1 Como parte de una verificación indirecta, el "error" de la
máquina de dureza se determina a partir del valor medio de las
mediciones realizadas en un bloque de prueba de referencia (véase
3.2.2). Este valor proporciona una indicación de lo bien que la
máquina de dureza puede medir la dureza "verdadera" de un
material. Puesto que siempre hay incertidumbre en una medición de
dureza, se deduce que debe haber incertidumbre en la determinación
del valor medio de las mediciones, y por lo tanto la determinación
del "error" de la máquina. Esta sección proporciona un
procedimiento que puede ser utilizado, por ejemplo, por una agencia
de calibración de campo, para estimar la incertidumbre UMach en
el "error" de medición de la máquina de dureza determinado como la
diferencia entre el promedio de los valores de medición y el valor
certi fi cado de la Referencia utilizado para la verificación.
"error" de medición uMach, son (1) uRep& NU (Ref. Block), tla
incertidumbre debida a la falta de repetibilidad de la máquina
de dureza combinada con la incertidumbre debida a la no
uniformidad en el bloque de prueba de referencia (Ec X2.9),
Que se determina a partir de las mediciones de dureza
realizadas en un bloque de prueba de referencia para
determinar el "error" de la máquina de dureza, (2) uResol, la
incertidumbre debida a la resolución de la máquina de dureza
(Ec X2.11), y (3)
uRefBlk, la incertidumbre estándar en el valor certi fi cado del
bloque de prueba de referencia (Ec X2.12). La notación (Ref.
Block) s e a ñ a d e a l t é r m i n o uRep& NU para aclarar que la

incertidumbre se determina a partir de las mediciones realizadas en
el bloque de referencia utilizado para la verificación indirecta.
X2.6.3 La incertidumbre estándar combinada uMach y la
incertidumbre expandida UMach se calculan combinando los
componentes de incertidumbre apropiados descritos anteriormente
para cada nivel de dureza de cada escala de Rockwell como:
u Mach 5 =u 2
Rep& NU ~ Ref. Block! 1u 2Resol1u RefBlk
2
and
U Mach 5 kuMach
X2.6.4 Para este análisis, se debe utilizar un factor de
cobertura de k = 2. Este factor de cobertura proporciona
un nivel de confianza de aproximadamente el 95%.
NOTA X2.8—La contribución de incertidumbre uMach calculada en
Ec X2.14 no incluye una contribución debido a la falta de reproducibilidad
de la máquina. Esto se debe a que se supone que la verificación indirecta se
realiza mientras la máquina de dureza está funcionando a su nivel de
rendimiento óptimo con las mejores condiciones ambientales posibles.
NOTA X2.9—La incertidumbre expandida UMach comúnmente será
mayor que el valor del "error" de la máquina de dureza.
X2.6.5 Reporte de la incertidumbre de medición-Esta incertidumbre
ampliada UMach puede ser reportada por una agencia de
verificación a su cliente como una indicación de la
incertidumbre en el "error" de la máquina de dureza informado
como parte de la verificación indirecta de la máquina de dureza
Rockwell. El valor de UMach debe ser complementado con una
declaración que define a qué escala de Rockwell y nivel de
dureza la incertidumbre es aplicable, con una declaración
explicativa tal como, "La incertidumbre ampliada del error de
la máquina de dureza que se informa como parte de la
verificación indirecta para la (s) escala (s) de Rockwell y el
(los) nivel (es) de dureza es con respecto a los estándares de
referencia de dureza Rockwell mantenidos a incertidumbre debido a la falta de reproducibilidad (Ec
______________ (por ejemplo NIST) y se calculó de acuerdo
con el Apéndice X2 de ASTM E18 con un factor de cobertura
de 2 que representa un nivel de confianza de aproximadamente
95% ".
X2.6.6 El valor de incertidumbre estándar uMach puede
utilizarse como contribución de incertidumbre al determinar
la incertidumbre de medición de futuras mediciones
realizadas con la máquina de dureza (Ver X2.7 y X2.8).
X2.6.7 Ejemplo X2.1— Como parte de una verificación indirecta de
una máquina de dureza Rockwell, una agencia de verificación
necesita reportar una estimación de la incertidumbre del “error” de
la máquina de dureza. Para este ejemplo, sólo se realizará una
evaluación para mediciones realizadas en el rango bajo de la escala
HRC. La máquina de la dureza tiene una exhibición digital con una
resolución de 0.1 HRC. La agencia realiza cinco mediciones de
verificación en un bloque de dureza HRC de rango bajo. El valor
certificado reportado del bloque de prueba de referencia es 25.7
HRC con una incertidumbre expandida de URefBlk = 0.45 HRC.
Los valores de las cinco mediciones de verificación son: 25.4, 25.3,
25.5, 25.3, y 25.7 HRC, resultando un valor promedio de 25.44
HRC, un valor de repetibilidad (rango) de 0.4 HRC y un error de
−0.26 HRC. Por lo tanto:
STDEV~ 25.4, 25.3, 25.5, 25.3, 25.7!
u Rep& NU ~ Ref. Block! 5
=5
or u Rep& NU ~ Ref. Block! 5 0.075 HRC
E18 − 16
0.1
u Resol 5 5 0.029 HRC, and
=12
0.45
u RefBlk 5 5 0.225 HRC
2
Así,
uMach 5 =0.075210.029210.2252 5 0.239 HRC, y
U Mach 5 ~ 2 3 0.239! 5 0.48 HRC
(X2.13)
Por lo tanto, la incertidumbre −0.26 HRC en el “error” en la
máquina de dureza es 0.48 HRC. Aunque esta evaluación
se hizo sobre material con una dureza de aproximadamente
(X2.14)
25 HRC, se puede considerar que la incertidumbre se aplica a
todo el rango bajo de la escala HRC. Este cálculo debe
realizarse para los rangos medios y altos de la escala de HRC,
así como para los rangos de las otras escalas de Rockwell
verificadas.
NOTA X2.10—El lector debe ser consciente de que al calcular el valor de
incertidumbre fina en todos los ejemplos de este apéndice, no se realizó un
redondeo de resultados entre pasos. Por consiguiente, si se resuelven
ecuaciones individuales utilizando los valores redondeados que se dan en
cada paso de este ejemplo, algunos resultados calculados pueden diferir en
valor en el último decimal de los resultados indicados.
X2.7 Procedimiento para calcular la incertidumbre:
Valores de medición de dureza Rockwell
X2.7.1 La incertidumbre UMeas en un valor de dureza
medido por un usuario puede considerarse como una
indicación de lo bien que el valor medido coincide con el valor
"verdadero" de la dureza del material.
X2.7.2 Valor de medición único—Cuando se va a determinar la
incertidumbre de medición para un valor de medición de dureza
único, las contribuciones a la incertidumbre estándar uMeas son
(1) uRepeat, la incertidumbre debida a la falta de repetibilidad
de la máquina (Ec X2.6), (2) uReprod , la contribución de
X2.10), (3) uResol, la incertidumbre debida a la resolución de la
pantalla de medida de la máquina de dureza (Ec X2.11), y (4)
uMach, la incertidumbre en la determinación del "error" de la
máquina de dureza (Ec X2.14). La incertidumbre estándar
combinada uMeas se calcula combinando los componentes de
incertidumbre apropiados descritos anteriormente para el nivel
de dureza aplicable y la escala de Rockwell como:
u Meas 5 =u 2Repeat1u 2Reprod1u 2Resol1u 2Mach (X2.15)
X2.7.3 Valor medio de medición—En el caso de que la
incertidumbre de medición se determine para un valor promedio de
mediciones de dureza múltiple, hechas ya sea en la misma probeta o
en múltiples probetas, las contribuciones a la incertidumbre estándar
uMeas son (1) uRepeat—, la incertidumbre debida a la falta de
repetibilidad de la máquina basada en el promedio de mediciones
múltiples (Ec X2.8), (2) uReprod, la contribución de
incertidumbre debido a la falta de reproducibilidad (Ec X2.10), (3)
uResol , la incertidumbre debida a la resolución de la pantalla de
medición de la dureza de la máquina (Ec X2.11), y (4) uMach, la
incertidumbre en la determinación del "error" de la máquina de
dureza (Ec X2.14). La incertidumbre estándar combinada
uMeas se calcula combinando los componentes de
incertidumbre apropiados descritos anteriormente para el nivel
de dureza aplicable y la escala de Rockwell como:
u Meas 5 =u 2
¯
Repeat
1u 2Reprod1u 2Resol1u 2Mach (X2.16)
35
 E18 − 16
X2.7.4 La incertidumbre de medición discutida
anteriormente para los valores de dureza única y media sólo
representa las incertidumbres del proceso de medición y es
independiente de cualquier no uniformidad del material de
ensayo.
X2.7.5 Valor medio de medición como una estimación de
la dureza media del material—Los laboratorios de
medida y las instalaciones de fabricación a menudo miden la
dureza Rockwell de una muestra o producto de ensayo con el fin
de estimar la dureza media del material de ensayo. Usualmente,
se realizan mediciones de dureza múltiples a través de la
superficie de la pieza de ensayo, y luego el valor medio de los
valores de dureza se indica como una estimación de la dureza
media del material. Si se desea informar la incertidumbre como una
indicación de cuán bien el valor medio de medición representa la
dureza media verdadera del material, entonces las contribuciones a la
incertidumbre estándar uMeas son (1) uRep& NU
(Material), la incertidumbre debida a la falta de repetibilidad de la
máquina combinada con la incertidumbre debida a la no uniformidad
del material (Ec X2.9), que se determina a partir de las mediciones
de dureza realizadas sobre el material de ensayo, (2) uReprod, la
contribución de incertidumbre debido a la falta de reproducibilidad
(Ec X2.10), (3) uResol, tla incertidumbre debida a la resolución
de la pantalla de medida de la máquina de dureza (Ec X2.11), y
(4) uMach, la incertidumbre en la determinación del "error" de la
máquina de dureza (Ec X2.14). La notación (Material) se añade al
término uRep& NU para aclarar que la incertidumbre se determina
a partir de las mediciones realizadas sobre el material bajo prueba.
La incertidumbre estándar combinada uMeas se calcula
combinando los componentes de incertidumbre apropiados descritos
anteriormente para el nivel de dureza aplicable y la escala de
Rockwell como:
uMeas 5 =u2Rep& NU ~ Material! 1u 2Reprod1u 2Resol1u 2Mach (X2.17)
X2.7.6 Al notificar la incertidumbre como una indicación
de cuán bien el valor medio de medición representa la dureza
media verdadera del material, es importante asegurar que se
efectúen un número suficiente de mediciones en los lugares de
ensayo apropiados para proporcionar un muestreo apropiado
de cualquier variación en la Dureza del material.
X2.7.7 La incertidumbre ampliada UMeas se calcula para los
tres casos discutidos anteriormente como:
U Meas 5 kuMeas1ABS~ B ! (X2.18)
Para este análisis, se debe utilizar un factor de cobertura de k = 2.
Este factor de cobertura proporciona un nivel de confianza de
aproximadamente el 95%.
X2.7.8 Reporte de Incertidumbre de medición
X2.7.8.1 Valores de medición simples y medios:—Cuando el valor
de medición indicado es para una sola prueba de dureza o el
promedio de ensayos de dureza múltiple, entonces el valor de
UMeas debe complementarse con una declaración explicativa tal
como, "La incertidumbre de medición ampliada del valor de
dureza reportado (o valor de dureza promedio) es con respecto a
los estándares de referencia de dureza Rockwell mantenidos a
______ ________ [por ejemplo, NIST], y se calculó de acuerdo con
el Apéndice X2 de ASTM E18 con un factor de cobertura de 2 que
representa un nivel de confianza de aproximadamente el 95%."
X2.7.8.2 Valor medio de medición como una estimación de la
dureza media del material—Cuando se desee informar la
36
incertidumbre como una indicación de lo bien que el valor medio de
medición representa la verdadera dureza media del material,
entonces el valor de UMeas debe ser complementado con una
declaración explicativa tal como, "La incertidumbre expandida de la
dureza promedio del material bajo ensayo se basa en las
contribuciones de incertidumbre del proceso de medición y de la no
uniformidad de dureza del material. La incertidumbre es con
respecto a los estándares de referencia de dureza
Rockwell mantenidos a ______________ [por ejemplo,
NIST], y se calculó de acuerdo con el Apéndice X2 de ASTM E18
con un factor de cobertura de 2 que representa un nivel de confianza
de aproximadamente el 95%.” Si el informe de prueba no indica
el número de mediciones que se promediaron y las
ubicaciones en las que se realizaron las mediciones, esta
información también debería incluirse como parte de la breve
explicación de cómo se calculó la incertidumbre.
X2.7.8.3 Ejemplo X2.2— Para este ejemplo, una compañía prueba
su producto haciendo seis mediciones de dureza Rockwell a través
de su superficie como una estimación de la dureza del producto. La
máquina de la dureza tiene una exhibición del dial que se juzga para
tener una resolución de la lectura de 0.5 HRC. Los valores de las
medidas de dureza del producto fueron 33, 31.5, 31.5, 32, 31, 32.5,
dando como resultado un valor medio de 31.92 HRC. La instalación
de prueba desearía determinar la incertidumbre de medición en el
valor de dureza promedio. Una dureza de 31.92 HRC es la más
cercana al rango bajo de la escala HRC (ver Tabla A1.3). La última
verificación indirecta del rango bajo de la escala HRC informó
UMach = 0.8 HRC y un "error" de −0.3 HRC. Por lo tanto:
STDEV~ 33, 31.5, 31.5, 32, 31, 32.5!
u Rep& NU ~ Material! 5 or
=6
u Rep& NU ~ Material! 5 0.300 HRC
Para este ejemplo, supongamos que la máquina de dureza ha
sido monitoreada durante un período de tiempo prolongado, y
de la ecuación Eq X2.10, se determinó que uReprod = 0.21 HRC
para el rango bajo de la escala HRC. Otras contribuciones de
incertidumbre se calculan como:
0.5
u Resol 5 5 0.144 HRC and
=12
0.8
u Mach 5 5 0.4 HRC, therefore
2
uMeas 5 =0.300210.21210.144210.42 5 0.561 HRC
y dado que B = −0.3 HRC, UMeas = (2 × 0.561) + ABS(−0.3),
o UMeas = 1.42 HRC para el valor medio de las mediciones de
dureza realizadas en el producto individual.
X2.8 Procedimiento para calcular la incertidumbre:
Valor certificado de los bloques de prueba
estandarizados
X2.8.1 La estandarización de los laboratorios dedicados a la
calibración de los bloques de prueba de referencia debe
determinar la incertidumbre en el valor certificado declarado.
Esta incertidumbre UCert proporciona una indicación de lo bien
que el valor certi fi cado estaría de acuerdo con la dureza promedio
"verdadera" del bloque de prueba.
X2.8.2 Los bloques de ensayo se certifican como teniendo
un valor de dureza promedio basado en mediciones de
calibración hechas a través de la superficie del bloque de
ensayo. Este análisis es esencialmente idéntico al análisis
dado en 5.3.1 para medir la dureza media de un producto.

En este caso, el producto es un bloque calibrado de prueba de
referencia. Las contribuciones a la incertidumbre estándar uCert
del valor medio certificado del bloque de ensayo son (1) uRep&
NU (Calib. Block), la incertidumbre debida a la falta de
repetibilidad de la máquina normalizadora combinada con la
incertidumbre debida a la no uniformidad del bloque calibrado (Ec
X2.9), determinada a partir de las mediciones de calibración
realizadas en el bloque de ensayo, (2) uReprod,
contribución de incertidumbre debida a la falta de reproducibilidad
(Ec X2.10), (3) uResol, la incertidumbre debida a la resolución de
la pantalla de medición de la máquina normalizadora (Ec X2.11), y
(4) uMach, la incertidumbre en la determinación del "error" de la
máquina normalizadora (Ec X2.14). La notación (Calib.Block) se
añade al término uRep& NU para aclarar que la incertidumbre se
determina a partir de las mediciones de calibración realizadas en el
bloque calibrado.
X2.8.3 La incertidumbre estándar combinada uCert y la
incertidumbre expandida uCert se calculan combinando los
componentes de incertidumbre apropiados descritos anteriormente
para cada nivel de dureza de cada escala de Rockwell como:
u Cert 5 =u Rep& NU ~ Calib. Block! 1u 2
1u
Reprod
2
Resol
y
U Cert 5 kuCert1ABS~ B ! (X2.20)
X2.8.4 Para este análisis, se debe utilizar un factor de
cobertura de k = 2. Este factor de cobertura proporciona un
nivel de confianza de aproximadamente el 95%.
X2.8.5 Reporte de la incertidumbre de medición—El valor de
UCert es una estimación de la incertidumbre en el valor de
dureza promedio certificado reportado de un bloque de prueba
de referencia. El valor informado debe complementarse con
una declaración que define a qué escala y nivel de dureza
Rockwell la incertidumbre es aplicable, con una declaración
explicativa tal como "La incertidumbre expandida en el valor
certificado del bloque de prueba es con respecto a los
estándares de referencia de dureza Rockwell mantenidos a
E18 − 16
______________ [por ejemplo, NIST] y se calculó de acuerdo con
el Apéndice X2 de ASTM E18 con un factor de cobertura de 2 que
representa un nivel de confianza de aproximadamente el 95% ".
X2.8.6 Ejemplo X2.3— Un laboratorio de normalización de
bloques de prueba de nivel secundario ha completado la
calibración de un bloque de ensayo en el rango de dureza de
la 40 HRC. Los valores de las mediciones de calibración del
bloque fueron 40.61, 40.72, 40.65, 40.61, y 40.55 HRC, dando
como resultado un valor medio de 40.63 HRC y un intervalo de
repetibilidad E18 de 0.17 HRC. El laboratorio debe determinar la
incertidumbre en el valor de dureza promedio certificada del bloque.
Una dureza de 40 HRC se considera dentro del rango medio de la
escala HRC (ver Tabla A1.3). La última verificación indirecta del
rango medio de la escala HRC informó UMach = 0.16 HRC y un
"error" de +0.11 HRC. La máquina de normalización tiene una
pantalla digital con una resolución de 0,01 HRC. Por lo tanto:
STDEV~ 40.61, 40.72, 40.65, 40.61, 40.55!
uRep& NU ~Calib. Bloq! 5 o
=5
1u
2
Mach uRep& NU ~Calib. Bloq! 5 0.028 HRC
(X2.19)
para este ejemplo, supongamos que la maquinaria
de estandarización ha sido monitoreada durante un período
de tiempo prolongado, y de la ecuación Ec X2.10, se
determinó que uReprod = 0.125 HRC para el rango medio
de la escala HRC. Otras contribuciones de incertidumbre se
calculan como: 0.01
u Resol 5 5 0.003 HRC y
=12
0.16
u Mach 5 5 0.08 HRC por lo tanto,
2
uCert 5 =0.028210.125210.003210.082 5 0.151 HRC
Y, dado que B = +0.11 HRC, UCert = (2 × 0.151) +
ABS(+0.11), o UCert = 0.41 HRC para el valor de dureza
certificada del bloque de ensayo calibrado individual.

RESUMEN DE CAMBIOS

El Comité E28 ha identificado la ubicación de los cambios seleccionados en esta norma desde el último
número (E18–15) que pueden afectar el uso de esta norma. (Aprobado el 1 de mayo de 2015.)

(1) A3.5.2.5 fue revisada

Committee E28 has identifie the location of selected changes to this standard since the last issue (E18–14a)
that may impact the use of this standard. (Approved February 1, 2015.)

(1) A1.5.3.4 fue revisada

37
 E18 − 16
ASTM International takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such patent rights, and the risk
of infringement of such rights, are entirely their own responsibility.

This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed every five years and
if not revised, either reapproved or withdrawn. Your comments are invited either for revision of this standard or for additional standards
and should be addressed to ASTM International Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the
responsible technical committee, which you may attend. If you feel that your comments have not received a fair hearing you should
make your views known to the ASTM Committee on Standards, at the address shown below.

This standard is copyrighted by ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959,
United States. Individual reprints (single or multiple copies) of this standard may be obtained by contacting ASTM at the above
address or at 610-832-9585 (phone), 610-832-9555 (fax), or service@astm.org (e-mail); or through the ASTM website
(www.astm.org). Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the Copyright Clearance Center, 222
Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/

38