Los variadores de frecuencia son aquellos equipos que se basan en el principio de modificación de
velocidad a través de la variación de frecuencia, pueden ser programados para cambiar la velocidad
en un proceso de manera controlada sin causar disturbios en la red de alimentación.
COMPONENTES INTERNOS
Variadores de frecuencia
Grado de protección de los variadores de frecuencia
Variadores de gama baja
Variadores de gama media
Variadores de gama alta
p 2p
Deslizamiento:
s (%) = ns – n x 100
ns
Ejemplo: ¿Qué deslizamiento tiene un motor de 6 polos, 50Hz, si su velocidad
es de 960 rpm?
Criterio de selección
El criterio de selección a seguir para la elección del variador de velocidad teniendo en cuenta
una técnica de máximo rendimiento son los siguientes:
Tipos de carga a maniobrar por el convertidor: esta depende si la carga es constante (cinta
transportadora, hormigoneras, etc.) o la carga es variable (ventiladores y bombas).
Potencia y motor
La potencia que puede proporcionar un motor depende del número de revoluciones que éste
lleve y a cada velocidad de giro le corresponde una potencia determinada:
Esta potencia aumenta a medida que crecen las revoluciones por minuto, y la máxima
potencia la alcanzará el motor al máximo número de revoluciones para las que está
proyectado
par constante
En la industria la mayor parte de las maquinas empleadas funcionan a PAR constante.
El par es independiente de la velocidad.
En el arranque existe frecuentemente un sobrepar inicial mas elevado que el par nominal.
1. Ahorro de energía
2. Control Mejorado.
3. Compensación de cos φ.
Ahorro de energía
Los variadores de frecuencia sacan partido de las leyes de proporcionalidad para lograr la
principal ventaja del uso de variadores que es el ahorro de electricidad.
Ejemplo:
Como muestra la figura de arriba, el caudal se
controla cambiando las rpm, al reducir la
velocidad sólo un 20% respecto a la velocidad
nominal, el caudal también se reduce en un 20%,
esto se debe a que el caudal es directamente
proporcional a las rpm, sin embargo el consumo
eléctrico se reduce en un 50%. Si el sistema en
cuestión sólo tiene que suministrar un caudal
correspondiente al 100% durante unos días al
año, mientras que el promedio es inferior al 80%
del caudal nominal para el resto del año, el
ahorro de energía es incluso superior al 50%.
Control Mejorado
Si se utiliza un variador de frecuencia para controlar el caudal o la presión de un sistema, se
obtiene un control mejorado.
Control simple del proceso (caudal, nivel o presión) utilizando el controlador PID integrado
en el variador de frecuencia.
Compensación de cos φ
En general, un variador de frecuencia con un cos φ igual a 1 proporciona una corrección del
factor de potencia para el cos φ del motor.
Significa que no hay necesidad de considerar el cos φ del motor cuando se dimensiona la
unidad de corrección del factor de potencia.
Existen varias formas de generar una alimentación de voltaje variable y frecuencia variable.
En el pasado, se operaba un alternador a diferentes velocidades con su excitación regulada
para obtener el nivel de voltaje deseado. Esta operación se realiza en la actualidad con
componentes de estado sólido y control electrónico.
Existen varios tipos de variadores (AC Drives) disponibles en el mercado, dependiendo del
tipo de esquema de control utilizado y el tipo de potencia de salida entregada.
Sección de Potencia de CC
Para variadores de baja potencia, se pueden utilizar los SCRs en circuitos de puente
rectificador monofásicos, mientras que en la mayoría de los variadores más grande se usa un
circuito puente rectificador de onda completa.
En algunos esquemas, cuando solo se necesita una salida de voltaje CC fijo, se utiliza un
circuito trifásico de rectificación de onda completa de diodos en lugar de los SCRs,
eliminando cualquier requerimiento de control hacia esa sección.
Sección de filtros
La salida del convertidor es corriente continua pulsante. La sección de filtros se utiliza para
obtener una salida estable sin ondulaciones de corriente.
Este filtro está en una configuración condensador (C) o inductor- (L), dependiendo de la
cantidad de filtración requerida.
Seccion de potencia CA
Sección de control
Una de las funciones principales de esta sección es ofrecer señales de disparo a los
convertidores SCRs y a los circuitos de conmutación del inversor (ya sean SCRs o
transistores).
Las señales se envían con el fin de controlar la frecuencia y el voltaje para la velocidad
deseada.
La velocidad del motor de CA depende de la velocidad sincrónica del campo giratorio del
estator.
Como el rotor siempre corre a una velocidad sincrónica inferior a ésta (debido al
deslizamiento), la velocidad del rotor es siempre afectada por cualquier cambio de
frecuencia.
A fin de mantener la misma relación en la curva torque -velocidad, el flujo del campo del
estator deberá mantenerse a un valor constante.
Para lograrlo, la razón de voltaje a frecuencia (V/f) deberá mantenerse constante a medida
que cambia la frecuencia.
Variadores de frecuencia
Aplicaciones:
Transportadoras
Bombas y ventiladores centrífugos
Bombas de desplazamiento positivo
Ascensores
Centrifugas
Prensas mecánicas
Maquinas textiles
Compresores de aire
El siguiente ejemplo ilustra el cálculo para obtener el tamaño de gabinete para un variador
de velocidad ATV28HU72N4U (5 hp) montado en un gabinete tipo 12 o IP54.
• Temperatura externa máxima: To = 25 °C • Potencia disipada dentro del gabinete: P = 131
W • Temperatura interna máxima: Ti = 40 °C • Resistencia térmica por 6,45 cm2 (pulgada
cuadrada) del gabinete: K = 186
Calcular la resistencia térmica máxima permitida, Rth:
A los extremos de los bobinados llamados U1, V1 y W1 se conectará las líneas L1, L2 y L3
de la alimentación trifásica.
Por ejemplo un motor eléctrico en el cual la placa de características del motor indica 400/690
Voltios se podrá conectar en estrella-triangulo siempre que tengamos una tensión de
alimentación de 400 Voltios. Y para un motor de 400/230 Voltios la tensión de alimentación
deberá ser de 230 Voltios.
Otra forma de realizar un arranque en un motor con una curva suave o no tan brusca sin
utilizar el arranque estrella-triangulo es con el uso de variadores de frecuencia.
Arranque Estrella Triangulo
Como ya debemos saber, los motores trifásicos tienen una punta de intensidad de arranque
muy alta, es decir, en el arranque consumen mucha más intensidad que en su funcionamiento
normal. Puede llegar a ser hasta 7 veces mayor la intensidad de arranque que la nominal.
Podemos compararlo con un coche parado al que vamos a empujar. Si tenemos que empujarlo
cuando está totalmente parado, al principio tendremos que utilizar mucha fuerza (potencia)
pero una vez que está en movimiento nos costará menos moverlo por la inercia del
movimiento.
En los motores eléctricos pasa lo mismo, inicialmente hay que vencer el par de arranque,
pasarlo de totalmente parado a estar en movimiento rotando el eje o rotor. Una vez en
movimiento el motor necesita menos consumo porque ya está dando vueltas el rotor y lleva
su propia inercia.
Pues una de las soluciones es arrancar el motor con una tensión menor en sus bobinas a la de
"estado normal". Consideramos estado normal aquel en el que la tensión de las bobinas del
motor es la de la red o conectadas en triángulo, es decir si tiene 3 bobinas, cada bobina
conectada a la red (400V en trifásica). Si en lugar de los 400V de la red las conectamos en el
arranque a una tensión menor, la intensidad por ellas será menor también, reduciéndose la
intensidad de arranque. Una vez que el motor está girando ya podemos poner las bobinas a
su tensión nominal (400V).
Al conectar las bobinas en estrella, las bobinas del motor se conectan a menos tensión de su
tensión nominal o de la red y consume menos intensidad.
Queda claro que si arrancamos nuestro motor en estrella la tensión en las bobinas es menor
(230V) y por lo tanto la intensidad de arranque disminuye. Una vez que ya cogió revoluciones
el motor lo ponemos a trabajar en triángulo, a 400V, que es su tensión nominal de trabajo.
La conexión triángulo también se llama "Conexión Delta".
Al pulsar S1 activamos KM1 y Km2 quedando realimentadas por el contacto 13-14 de KM1.
Con estos dos contactores conectados, si nos fijamos en el circuito de fuerza vemos que el
motor queda conectado en conexión estrella (unidos los extremos de las bobinas).
Ahora pasado un tiempo pulsamos el pulsador doble S2 (doble = un contacto abierto y otro
cerrado) y se conecta KM3 quedando retroalimentado por su contacto KM3 13-14 abierto
que se cierra. Como es un pulsador doble, al pulsarlo también desconectamos KM2, contactor
que hacía la conexión en estrella. En este estado tenemos conectados KM1 y KM3 quedando
el motor en conexión triángulo.
Tenemos doble protección para que nunca pueda entrar el motor en triángulo mientras este
en estrella, por un lado el pulsador doble y por otro el contacto cerrado de KM3 a la bobina
KM2 y el contacto cerrado de KM2 a la bobina de KM3.
La lámpara H1 nos indica que el motor está funcionando, la H2 nos avisará si salta el relé
térmico F2.
El pulsador S0 es el pulsador de paro. Este como esté el motor podemos pararlo pulsando
S0.
El cambio de estrella a triángulo debe realizarse una vez que el motor alcance el 70% u
80% de su velocidad nominal.