Fornos tubulares: componentes, mecanismos de deterioração e inspeção

COOPERATIVA DOS PROFISSIONAIS DE ENGENHARIA
EM INTEGRIDADE DE EQUIPAMENTOS LTDA.
Curso: Inspeção de Equipamentos e Instalações

Petrobrás / UN-Rio
FORNOS
TEÓFILO ANTÔNIO DE SOUSA

Engenheiro Mecânico / Téc. de Inspeção II
Ano: 2004
Estrada do Engenho D’Água, 1210 - Jacarepaguá - Rio de Janeiro - CEP 22765-240 – PABX: (21) 2427-6646 e-mail: integra@integra.org.br 0
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ÍNDICE
1- INTRODUÇÃO 02
02
2- CLASSIFICAÇÃO
2.1- Quanto ao Uso 02
2.2- Quanto ao Aspecto Construtivo 03
3- COMPONENTES PRINCIPAIS 08
3.1- Estruturas e Painéis Laterais 08
3.2- Refratários e Isolantes 09
3.3- Serpentinas 13
3.4- Queimadores 16
3.5- Chaminés e Abafadores 23
3.6- Sopradores de Fuligem (Ramonadores) 24
4- MATERIAIS 25
4.1- Chaminé 25
4.2- Câmara de Convecção 25
4.3- Câmara de Radiação 27
4.4- Caixa de Cabeçotes e Curvas de Retorno 29
5- MECANISMOS DE DETEORIZAÇÃO 30
5.1- Chaminé 30
5.2- Câmara de Convecção 31
5.3- Câmara de Radiação 32
5.4- Caixa de Cabeçotes e Curvas de Retorno 38
6- INSPEÇÃO GERAL 39
6.1- Rotina de Inspeção 40
6.2- Testes 43
6.3- Considerações Gerais
7- CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 44
7.1- Suportes 44
7.2- Refratários 7.2
8- MECANISMOS DO COQUEAMENTO 46
8.1- Conseqüências Principais 46
8.2- Como Evitar o Coqueamento 46
8.3- Como Verificar 47
8.4- Quando Descoquear 47
8.5- Métodos Empregados para Evitar o Coqueamento 47
9- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 48
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1 – INTRODUÇÃO
Os fornos são equipamentos cuja finalidade é fornecer energia térmica (calor) gerada pela
queima de combustíveis e transmitida, na maioria dos casos, a um fluido que escoa em um feixe de
tubos chamado de serpentina.
De acordo coma norma NBR – 10778 (ABNT – TB – 358) forno tubular sujeito à chama é
definido como um equipamento constituído por uma caixa metálica sustentada por uma estrutura de
vigas e colunas metálicas, internamente revestida de material refratário, no interior da qual é
efetuada a queima de um ou mais combustíveis (na câmara de combustão) com a finalidade de
aquecer, vaporizar, promover reação química ou craquear um fluido contido em serpentinas
tubulares cheias, ou não, de catalisador, atendendo as condições de processo e combustão pré-
estabelecidas.
Os fornos são equipamentos de grande importância nas unidades de processo, pois a
utilização de chama proveniente da queima de combustíveis é ainda melhor maneira de se aquecer
grandes vazões de fluidos a altas temperaturas ou fornecer calor para reações endotérmicas. No
primeiro caso, eles são denominados simplesmente fornos e no segundo caso de fornos reatores.
Os fornos representam cerca de 20% do investimento total de uma unidade de
processamento, podendo representar parcela bem maior no caso de fornos reatores, devido as suas
características especiais.
Os fornos são equipamentos que requerem uma atenção especial da operação, do
acompanhamento, da manutenção e da inspeção de equipamentos, pois os limites operacionais das
unidades, em geral, são fixados por eles. Além disso, são pontos críticos quanto ao tempo de
campanha e quanto à duração da parada da unidade. Cabe destacar que os fornos são equipamentos
responsáveis pelo maior número de ocorrências anormais graves em refinarias.
2 – CLASSIFICAÇÃO
De uma forma geral, os fornos são classificados em 2 categorias: quanto ao seu uso e quanto ao seu
aspecto construtivo.
2.1 – QUANTO AO USO
São classificados, basicamente, como fornos de aquecimento e fornos reatores.
2.1.1 - FORNOS DE AQUECIMENTO
Dividem-se em preaquecedores de cargas, refervedores e aquecedores de carga para

reatores.
2.1.1.1 – PREAQUECEDORES DE CARGAS
Os principais são aqueles utilizados como preaquecedores de cargas para torres de

fracionamento, tais como os fornos atmosféricos e os de vácuo, em que a carga, usualmente liquida,
sai do forno parcialmente vaporizada (cerca de 50 – 60 %). Os fornos atmosféricos são de grande
porte e operam com temperaturas de saída relativamente baixa, da ordem de 350-370 ºC. Os fornos
de vácuo já operam com temperatura de saída mais elevadas, pois lidam com frações de alta
viscosidade e com elevadas tendências de formação de coque.
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2.1.1.2 – REFERVADORES
O caso típico é refervedor da torre de pré-flash, em unidade de destilação onde o

resíduo pré-fracionado sai liquido pelo fundo da torre e retorna à mesma parcialmente vaporizado.
2.1.1.3 – AQUECEDORES DE CARGAS DE REATORES
Os fornos deste tipo têm como objetivo elevar a temperatura da carga ao nível
necessário para ocorrer à reação química em um reator a jusante do forno. Neste caso se enquadra,
por exemplo, os fornos de unidade de reforma catalítica, de unidades hidroaquecimento e de
produção de estireno.
2.1.2 – FORNOS REATORES
Nesta categoria de fornos estão aqueles em que reações químicas ocorrem no interior de sua
serpente tubular. São equipamentos de alto custo e tecnologia sofisticada. Geralmente, estes fornos
são especialmente projetados em função de cada aplicação e seus projetistas procuram patenteá-los.
Os principais tipos de fornos desta categoria são os fornos de reforma e os fornos de pirólise.
2.1.2.1 – REFORMADORES PARA UNIDADES DE GERAÇÃO DE

HIDROGÊNIO E AMÔNIA.
A carga, geralmente gás natural ou nafta, reage com vapor d’água na presença de
catalisador produzindo hidrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono. Os tubos da
câmara de combustão, cheios de catalisador funcionam como vasos de reatores. Os
reformadores, que produzem hidrogênio operam com 900ºC, o que implica em projetos muito
complexo tanto do ponto de vista térmico como mecânico.
2.1.2.2 – FORNOS DE PIRÓLISE
A carga, geralmente nafta ou gasóleo, é aquecida a elevada temperatura (da ordem de

870º C) em baixas pressões (cerca de 44,1 kPA ou 4,5 Kgf cm² ) gerando hidrocarbonetos
insaturados com eteno, propeno, butadieno, etc. Os tubos e queimadores são arranjados de forma
a garantir um controle da queima bastante preciso e uma boa distribuição de calor.
2.2 – QUANTO AO ASPECTO CONSTRUTIVO
A principal classificação dos fornos tubulares é baseada na posição dos tubos na seção de
radiação e na forma da carcaça metálica externa, dando origem a fornos verticais ou horizontais.
Os fornos verticais exigem menor área para construção e, em geral, leva um menor investimento.
Eles possuem geralmente, as camadas de radiação na forma cilíndrica. Já os fornos horizontais
também conhecidos como fornos tipo caixa, possuem as camadas de convecção e radiação,
geralmente na forma de paralelepípedo.
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2.2.1 – CILINDRICO VERTICAL
Os tubos são posicionados verticalmente ao longo da câmara de combustão de formato

cilíndrico. Os queimadores são posicionados no piso do forno, em pequeno número, em geral,
formando um círculo.
Os fornos sem seção de convecção, devido ao seu baixo custo, só são utilizados em serviço
de operação esporádica, como fornos de partida, por exemplo.
Os fornos com serpentina helicoidal, que eram muito usados no passado, possuem uma
seção de convecção vertical e integrada à secção de radiação, ou seja, o mesmo tubo passa pelas
secções de convecção e radiação.
Os fornos com zona de convecção horizontal tem como característica o fato de a seção de
convecção ser independente e os tubos são arranjados horizontalmente e posicionados acima da
câmara de combustão. Esta configuração permite um projeto econômico com um mínimo de área
de instalação e eficiência relativamente alta.
2.2.2 – CAIXA OU CABINE
Como dito anteriormente, esta classificação é dada em função da forma da carcaça externa,
na qual os tubos são geralmente, dispostos horizontalmente ao longo das paredes laterais e teto.
Já o do tipo cabine também tem seção de radiação com a forma de paralelepípedo, porém a parte
superior é formada por duas faces inclinadas.
Estes tipos de fornos possuem convecções extensas na qual é absorvida grande parte da
carga térmica (aproximadamente 30%). Requerem grandes áreas de instalação, pois além da área
realmente ocupada, necessitam de espaço para retirada dos tubos, no caso de substituição, uma
vez que os tubos são horizontais. Devido as grandes seções de convecção, permitem alta
eficiência térmica (cerca 80%) mesmo sem sistemas de preaquecimento de ar. São os tipos mais
indicados para grandes cargas térmicas e para cargas que necessitam limpeza interna dos tubos.
Para economia de investimento há casos com diferentes cargas ou produtos compartilhando a
mesma câmara de combustão através do uso de paredes divisórias para controle independente da
queima, ou várias câmaras de combustão com uma seção de convecção e chaminé comuns.
Alguns fornos podem possuir um muro divisório, também conhecido como altar, que
funciona como um muro central de re-radiação na câmara de combustão ou funcionar como uma
região de interface das zonas de radiação e convecção.
Dependendo do projeto, os queimadores podem ser posicionados tanto no piso como nas
paredes laterais não cobertas pelos tubos.
Quando se deseja uma distribuição uniforme de transferência de calor em torno da
circunferência dos tubos, como é o caso de aplicação em aquecimento de carga de reator, a
serpentina deve receber calor pelas duas semi-circunferências. Em caso específico de alguns
fornos reatores em que, além da distribuição uniforme de calor circunferência, se deseja também
uma boa distribuição longitudinal, os tubos da seção de radiação são posicionados verticalmente
recebendo calor dos queimadores localizados nas paredes laterais e em diferentes níveis.
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Quando se deseja aquecer grandes vazões de gás e existem restrições de perda de carga nos
tubos, como é o caso dos fornos aquecedores dos reatores da unidade de reforma catalítica, pode
ser encontrado um tipo especial em que os tubos da seção de radiação estão em forma de “U”,
interligando os terminais de entrada e saída. Este tipo, embora arranjado em uma estrutura do
tipo caixa, é conhecido como arco ou capela.
Todos estes tipos de fornos são mostrados nas figuras a seguir.
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3 – COMPONENTES PRINCIPAIS
3.1 – ESTRUTURA E PAINÉS LATERAIS
A finalidade da estrutura de um forno é sustentar o peso do forno. Os painéis laterais, além

de servirem de apoio aos materiais isolantes-refratários, devem garantir a estanqueidade do forno
e resistir aos esforços devido aos ventos. As chapas metálicas que compõem os painés são de
aço-carbono, de 3/16 “ou ¼” e reforçadas com vigas para evitar empenamentos.
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3.2 – REFRATÁRIOS E ISOLANTES
Chama-se material refratário ou simplesmente refratário todo material natural ou

manufaturado, em geral não metálica (sem excluir aqueles que contém componente metálico),
que seja capaz de suportar, sem se deformar ou fundir, a temperaturas elevadas, em condições
especificas de uso.
Chama-se material isolante térmico aquele material capaz de difundir a transferência de
calor entre duas regiões submetidas a diferentes temperaturas.
Pelas definições apresentadas, materiais refratários e isolantes são dois materiais
diferentes e, como será visto adiante, é impossíveis se obter um material com as características
comuns aos dois.
Os painéis laterais, os pisos e o teto dos fornos são revestidos internamente com material
que têm as seguintes finalidades.
• Re-radiar o calor não absorvido pelos tubos para o interior da camada de combustível.
• Isolar a câmara de combustão das chapas metálicas externas;
• Evitar perdas de calor parar o exterior;
• Evitar que os gases de combustão que, normalmente, contém gases sulfurosos atinjam a
chaparia metálica, onde poderiam provocar corrosão acida pela sua condensação quando
em contato com a chaparia fria.
Para alcançar estas finalidades, os materiais empregados devem apresentar as seguintes

propriedades:
• Resistência mecânica a altas temperaturas - sem se fundir ou se quebrar;
• Resistência a choques térmicos - flutuações freqüentes ou extremas de temperaturas
podem desintegrar ou quebrá-los;
• Resistência mecânica - vibrações anormais podem contribuir para a deterioração dos
materiais bem como a expansão ou concentração da estrutura;
• Resistência à erosão provocada por partículas finas em alta velocidade presentes nos
gases de combustão;
• Resistência a ataques químicos - cinzas contendo óxidos de vanádio e de sódio
reagem com materiais refratários, fundindo-os ou fragilizando-os;
• Baixa permeabilidade aos gases de combustão;
• Baixa condutividade térmica;
É impossível se obter um único material capaz de associar o conjunto de propriedades

citadas. Por exemplo, um material para apresentar elevadas resistências mecânica e química,
além da alta refratariedade, necessita ser denso e, portanto terá elevada condutividade térmica.
Para o material ser isolante é necessário que tenha baixíssima condutividade térmica. Além
disso, os materiais resistentes quimicamente são de baixa porosidade e permeabilidade, ou seja,
densos e, portanto, não tendo características isolantes. Isto faz com que se torne necessária a
utilização de uma camada dupla de materiais densos (refratários) e porosos (isolantes).
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Quanto à forma de apresentação, os materiais refratários podem ser classificados em:

• Pré-formados ou moldados;
• Não formados ou moldáveis;
o Plásticos refratários;
o Argamassa refratária;
o Massas de socar;
o Concretos refratários;
o Fibrosos
3.2.1 – MATERIAIS PRÉ-FORMADOS OU MOLDADOS

São materiais pré-queimados na fabrica em formatos definitivos em formatos definidos
como os tijolos paralelos, cunhas, arcos, pecas em formatos especiais, etc. Em fornos são
comumente usadas sob a forma de blocos de queimadores, telhas defletores de gases e tijolos
para revestimento de paredes.
Os tijolos para revestimento de paredes projetadas em alvenaria foram muito usados no
passado, sendo hoje limitados a serviços de alta temperatura na câmara de combustão, como no
caso de fornos reatores. Na colocação dos tijolos é necessário fazer a ancoragem ao costado e ao
teto para evitar que as paredes empenem e venham a cair quando em operação, bem como são
necessárias as juntas de assentamento, juntas de expansão e outras. Além do alto custo do
material, o custo de aplicação é também elevado, devido ao tempo muito grande necessário para
montagem e reparos dos tijolos.
3.2.2 – Materiais Moldáveis ou Não Formados
São os materiais que não apresentam forma física definida, podendo ser fornecidos em
baldes, sacos, caixas, etc., que, por serem moldáveis, permitem a fabricação de peças refratarias ou
a construção de revestimentos refratários monolíticos. Este grupo é constituído pelos plásticos,
argamassas, massas de socar e os concretos refratários, sendo estes últimos, os mais utilizados em
fornos.
Os concretos refratários são obtidos através da mistura de um cimento especial de pega
hidráulica (aluminato de cálcio) com agregados de densidade variável, em função das características
refratarias ou isolantes do concreto desejado, na proporção cimento/agregado de 1/4 a 1/5. Os
agregados são constituídos de minerais pré-queimados como tijolo moído, argila calcinada cinza
vulcanizada expandidas e outros minerais contendo alumina. A refratariedade de um concerto
aumenta com a relação AI2 O3/CaO. A pega hidráulica de um concreto tem inicio de 2 a 8h após a
mistura com água, atingindo endurecimento total (cura) apos 24h. A água desenvolve com o
concreto a reação de hidratação, com forte liberação de calor, o que tende a provocar a evaporação
da água de dosagem, vindo a impedir a continuidade da hidratação. Por isso, faz-se necessário
aspergir água sobre o cimento ate seu endurecimento total. A retenção da água excedente no
concreto tem como inconveniente a necessidade de secagem gradativa do refratário para evitar que
a evaporação brusca da água possa causar o aparecimento de trincas. Os concretos podem ser
aplicados por derramamento do concreto ao aço, é necessário fazer a ancoragem para garantir a
sustentação da parede refrataria, que consiste na soldagem a parede que recebera o refratário de
elementos de aço tipo pino, grampos (forma de V ou Y) e telas.
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3.2.3 – Materiais Fibrosos
Os materiais fibrosos são obtidos basicamente a partir de argilas naturais ou misturas

sintéticas de alumina e sílica, que sa fundidas e sopradas formando fibras, podendo ser
manufaturadas em diversas formas como mantas flexíveis, placas rígidas, blocos, pecas moldadas,
etc.
As vantagens da fibra cerâmica sobre o revestimento refratário convencional são:
• Baixa condutividade térmica (economia de combustível);

• Baixa densidade, permitindo estruturas menos robustas;
• Baixa capacidade de armazenamento de calor, permitindo aquecimentos e resfriamentos
mais rápidos;
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• Elevada resistência aos choques térmicos;

• Fácil aplicação, manuseio e manutenção dispensando mão-de-obra especializada;
• Dispensam a colocação de juntas de expansão e vedação;
• Alta flexibilidade e resistência (absorve vibrações);
• Excelente isolante acústico.
No entanto, apresenta as seguintes desvantagens:
• Baixa resistência mecânica (não suportam cargas, choques mecânicos);

• Sofre ataque químico dos gases de combustão provenientes de óleos combustíveis contendo
altos teores de enxofre e vanádio;
• Impossibilidade de lavagem dos tubos;
• Caixa resistência à erosão causada pelas chamas;
• Baixa resistência às altas velocidades dos gases;
• Alta permeabilidade aos gases;
• Custo elevado.
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3.3 – SERPENTINA
A serpentina de tubos de um forno e um dos itens mais importantes na instalação de um

forno, sendo também um dos mais caros no seu investimento global. As serpentinas podem ser
múltiplas, ou seja, o forno pode ter 2, 4 ou ate 8 passes em paralelo, dependendo da capacidade do
forno. A serpentina ou um passe de serpentina consiste de um certo numero de tubos ligados em
serie por uma conexão de 180º, podendo ser uma curva soldada ou um dispositivo conhecido como
cabeçote, que pode ser removido, permitindo a limpeza internados tubos. É claro que os tubos,
sejam horizontais ou verticais, necessitam de suportes presos as paredes laterais ou ao piso e teto.
Todos os tubos da serpentina devem ser sem costura e de preferência sem emendas ao longo do
comprimento.
3.3.1 – Tubos da Zona Radiação
Estes tubos são sempre lisos, pois a utilização de tubos com superfície estendida em uma
região onde as taxas de absorção de calor são muito altas provocariam a formação de pontos
quentes nos tubos, acarretando a falha prematura dos materiais.
O diâmetro dos tubos varia de 50 a 250 mm (2 a 10”), podendo haver diâmetros variáveis
quando ocorre vaporização no interior dos tubos, como é o caso dos fornos da torres atmosférica e a
vácuo. O comprimento usual é de 12 a 18m para os tubos horizontais e de 6m para os tubos
verticais.
A espessura de parede dos tubos é calculada segundo a API RP530 para duas condições:
projeto elástico (baseado na prevenção da falha quando a pressão atinge o seu Maximo) e projeto
por ruptura (baseado na prevenção da falha por rompimento devido à fluência durante a vida útil de
projeto). O critério de projeto por ruptura exige sempre a definição de uma vida útil, ou vida de
projeto, para os tubos da serpentina. Isso se deve ao fato de que os danos sofridos pelo aço pelo
fenômeno de fluência crescem com o tempo mesmo que a tensão e a temperatura permaneçam
constantes. O valor usual de projeto para a vida útil de um tubo é de 100.000h, o que corresponde a
aproximadamente 11 anos de operação continua nas condições de temperatura e operação de
projeto.
3.3.2 – Tubos da Zona de Convecção
A área de troca de calor necessária na seção de convecção é controlada pelo coeficiente de

película no lado os gases de combustão. Uma forma de aumentar esta área de troca de calor por
comprimento linear de tubo é usar tubos com superfície estendida. As superfícies estendidas,
normalmente usadas, são as aletas ou pinos. As aletas serrilhadas ou sólidas são empregadas em
fornos onde se queimam gás. Os pinos são empregados em fornos que queimam óleo combustível,
pois estes combustíveis têm maior tendência à formação de fuligem e os tubos pinados são mais
fáceis de serem limpos do que os aletados.
Tubos lisos são empregados apenas na região de transição entre as zonas de radiação e
convecção, ou seja nas primeiras duas ou três filas da zona de convecção, por estarem sujeitos a
razoáveis taxas de transferência de calor por radiação. Por isto, estes tubos iniciais da zona de
convecção são conhecidos como tubos escudo ou de proteção (“shield tubes”).
Enquanto na zona de radiação, os tubos são espaçados para se conseguir uma melhor
transferência de calor, na zona da convecção, os tubos são arranjados mais próximos e em um
arranjo triangular, de forma a se obter uma maior velocidade dos gases de combustão e, por
conseguinte, uma maior transferência de calor.
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3.3.3 – Curvas e Cabeçotes de Retorno
A interligação entre os tubos que formam a serpentina pode ser feita por cabeçotes de
retorno ou por curvas soldadas.De acordo com a N-1671, da Petrobrás, as curvas de retorno
soldadas são aceitáveis nos seguintes casos:
• Serviço limpo (sem coqueamento ou incrustações no interior dos tubos);

• Onde é perigoso qualquer vazamento;
• Onde é previsto sistema de descoqueamento usando vapor d’água e ar
Caso contrario devem ser usados cabeçotes de retorno. Em tubos horizontais com comprimento
igual ou superior a 18m devem ser usados cabeçotes em ambas as extremidades dos tubos. O uso de
cabeçotes requer que eles sejam instalados externamente a câmara de combustão, em um local
conhecido como caixa dos cabeçotes, para evitar o alto fluxo de calor. As curvas podem ser
instaladas no interior da câmara de radiação ou da convecção.
A – Cabeçote folgado
B – Cabeçote apertado
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3.3.4 – Suportes
Para que a serpentina de um forno cumpra o papel de conduzir o fluido a ser aquecido, ela
necessita de um sistema de suportação que garanta:
• A transmissão das cargas de peso da serpentina para a estrutura do forno, minimizando as

tensões impostas aos tubos e acessórios;
• A livre dilatação térmica da serpentina;
• A manutenção das distancias e espaçamentos previstos pelo projeto térmico do forno.
Este sistema de suportação e composto, basicamente, por suportes e guias que,

normalmente, estão em contato direto com os gases de combustão. Por isso, os suportes estão
sujeitos a temperaturas de operação mais elevadas que as dos tubos, já que não são refrigerados pelo
fluido em escoamento. É recomendado que o Maximo espaçamento entre suportes de tubos
horizontais não deve exceder de 35 vezes o diâmetro externo do tubo ou 6m, o que for menor.
Para a serpentina da radiação na posição horizontal e encostada nas paredes é recomendado
o uso de suportes simples do tipo viga em balanço que apóiam apenas um tubo por peça. Para
paredes inclinadas ou teto da radiação, empregam-se suportes do tipo gancho que apóiam um tubo
de cada lado.
Nos fornos com a serpentina da radiação na posição vertical, a suportação pode ser feita
tanto pela extremidade superior como pela extremidade inferior dos tubos. Os tubos suportados pela
extremidade inferior se dilatam para cima quando aquecidos, o que exige, existindo a seção de
convecção, uma linha externa interligando a convecção a radiação, denominada “cross-over”.
Quando a suportação dos tubos da radiação se faz pela extremidade superior, a dilatação dos
mesmos, quando aquecidos, se faz para baixo, de modo que a interligação da convecção a radiação
se faz na câmara de cabeçotes localizada no topo da radiação. Dependendo do comprimento do tubo
pode-se ter guias intermediarias montadas nas paredes do forno.
Na zona de convecção com os tubos na horizontal, os suportes são sempre do tipo espelho,
que consistem, basicamente, em uma placa retangular nervurada, com furos por onde passam e se
apóiam os tubos. Um espelho pode apoiar varias fileiras de tubos. Com as caixas de cabeçotes
usam-se espelhos terminais, que consistem de chapas de aço enrijecidas por nervuras e revestidas
com concreto refratário na face em contato com os gases de combustão, para isolar os cabeçotes da
radiação direta dos gases de combustão. Nas convecções com tubo vertical, normalmente, a
suportação se faz nas curvas de retorno inferiores, que se apóiam em espelhos fundidos. Estes, por
sua vez, apóiam-se em anéis concêntricos de aço carbono. Esses espelhos situam-se, geralmente, na
região superior da câmara de cabeçotes existente entre a radiação e a convecção.
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3.4 – Queimadores
As funções dos queimadores são as relacionadas a seguir:
• Liberar combustível e ar para câmara de combustão;

• Promover a mistura do combustível com o ar;
• Permitir condições para a queima continua do combustível (combustão estável);
• Pulverizar e vaporizar o combustível, no caso de combustíveis líquidos.
Uma característica importante dos queimadores é o formato da chama, que depende

exclusivamente do projeto do queimador. Geralmente, uma boa mistura com um alto grau de
turbulência gera chamas curtas e espessas, enquanto uma mistura precária da origem a chamas
longas e delgadas.
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Os queimadores podem ser de dois tipos:
• Simples, que queimam um único combustível, ou seja, gás ou óleo combustível;

• Combinado ou misto, que podem queimar óleo e/ou gás combustível.
As partes principais de um queimador são: o bloco refratário (“muffle block”) e o maçarico.
3.4.1 – Bloco Refratário
É um conjunto de tijolos refratários ou um bloco monolítico de forma normalmente circular,

no interior do qual a chama do maçarico se proteja para a câmara de combustão. O desenho interno
do bloco refratário influi na forma da chama. Ele possui as seguintes finalidades:
• Proporcionar uma mistura mis homogênea entre o combustível e o ar devido ao seu formato
(bocal);
• Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da chama e o
transmite a mistura a ser queimada, ajudando na ignição do combustível e na estabilidade da
combustão. Por isso, torna-se difícil iniciar a queima, quando o bloco refratário se encontra
frio, durante a partida;
• Servir para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência nos tubos.
Na parte inferior do bloco refratário, situam-se as entradas de ar secundário (portinholas e

virolas), que são usadas para o ajuste da queima e controle do comprimento da chama. As
portinholas, quando existem, são duas aberturas diametralmente opostas, relativamente pequenas,
cobertas com tampas metálicas, revestidas internamente por refratários. A virola consiste de uma
cinta metálica, que possui tantas aberturas quantos são os orifícios do bloco refratário por ela
envolvido, que se desloca de formas a alterar a área de passagem para o ar secundário. O ar
primário é admitido próximo do bico do maçarico em queimadores do tipo simples ou através do
queimador a gás com pré-mistura em queimadores de queima mista.
3.4.2 – Maçarico
Os principais tipos maçaricos são os maçaricos a gás e os maçaricos a óleo.
3.4.2.1 – Maçaricos a Gás
Os maçaricos a gás podem ser com pré-mistura de ar e sem pré-mistura de ar.
Nos maçaricos com pré-mistura de ar, o gás combustível, ao passar por um pequeno venturi,
aspira e mistura parte do ar de combustão. Algumas vantagens deste tipo são:
• Boa flexibilidade operacional, uma vez que a quantidade de ar aspirado varia com a pressão
do gás. Podem operar com baixo excesso de ar e não são muito afetados por variações na
velocidade e direção dos ventos;
• Proporciona chamas curtas e de forma bem definida em altas taxas de libertação de calor.
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Por outro lado, apresentam as seguintes desvantagens:
• Requerem pressões de gás relativamente altas. Quando a pressão manométrica do gás fica
abaixo de 0,7 kgf/cm2 co queimador, a queimador, a quantidade de ar aspirado cai
rapidamente e a flexibilidade é reduzida;
• Pode ocorrer retorno da chama para dentro do queimador, por baixa pressão de gás ou
quando é alto o teor de gases com alta velocidade de chama. Por esse motivo, este tipo de
queimador é usado para combustíveis pobres em hidrogênio, como o gás natural;
• O nível de ruído é maior do que o do tipo sem –pré-mistura.
Já nos maçaricos sem pré-mistura de ar, o gás combustível chega ao bico do queimador se
pré-mistura do ar de combustão. Algumas vantagens deste tipo são:
• Pode operar com baixa pressão de gás com uma variedade de combustíveis e sem retorno de
chama para dentro do queimador;
• O nível de ruído é baixo.
Por outro lado, as vantagens são:

• A flexibilidade e limitada, devido a necessidade de ajustes do ar de combustão ao variar a
sua capacidade de operação;
• Um alargamento das aberturas do bico, geralmente, resulta em condições insatisfatórias de
chama;
• Quando o queimador é colocado alem da altura de projeto, a chama tende a se alongar e as
condições da chama ficam insatisfatórias.
3.4.2.2 – Maçaricos a Óleo
Ao contrario dos combustíveis gasosos que, em seu estado natural, já estão em condições de
reagir com o oxigênio, os óleos combustíveis precisam ser processados segundo os seguintes
estágios:
• Atomização: o combustível é reduzido a pequenas gotículas aumentando a área total do óleo
e facilitando a sua vaporização;
• Vaporização: as gotículas do óleo atomizado retiram calor do ambiente passando ao estado
vapor;
• Mistura: o combustível, já vaporizado, mistura-se com o oxigênio do ar formando uma
mistura inflamável;
• Combustão: a mistura ar-vapor de combustível reage quimicamente, liberando calor.
Estes tipos de maçarico podem ser de queima simples ou de queima combinada. De uma
forma geral, os queimadores de óleo possuem, alem do maçarico propriamente dito, um bloco de
refratários conhecido como bloco primário ou “boca do queimador”, no interior do qual o maçarico
se projeta. O maçarico é a parte do queimador onde se verifica a queima do óleo e consiste
essencialmente de duas pecas, quais sejam, o bico e o corpo do maçarico.
O bico do maçarico é uma peca de diâmetro reduzido que orienta e forma o corpo da chama
através de um bocal dotado de perfurações com pequenos diâmetros e inclinações diversas. O
diâmetro, o numero de furos e a inclinação influem no rendimento da queima. Quanto maior a
inclinação dos furos, mais aberta será a chama, ou seja, menos longa.
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O corpo do maçarico, ou a “caneta” como é conhecido, é constituído de duas tubulações

concêntricas que se ligam por um lado ao sistema de admissão de óleo e de vapor d’água, pelo outro
lado, ao atomizador. Pela tubulação interna, de menor diâmetro, escoa o óleo combustível e pela
externa, o vapor de atomização. A admissão e óleo e vapor d’água e feita através do cabeçote que
possui duas entradas: uma de óleo e outra de vapor que, internamente, são comunicadas as
tubulações de óleo e vapor.
O atomizador é uma peca cúbica dotada de quatro orifícios, um em cada face lateral,
rosqueada a tubulação de óleo e na face superior possui uma abertura por onde sai o óleo
atomizado.
É importante que o maçarico esteja sempre em posição vertical (no caso de queimadores
situados no piso), para não provocar a incidência de chama nos tubos.
Os maçaricos de queima combinada são os mais empregados em refinarias. No mesmo
queimador podem ser usados tanto o óleo como o gás. O maçarico a gás pode ser sem –pré-mistura,
onde o tubo venturi funciona apenas como entrada de ar primário e com regulagem toda aberta.
Já quando é utilizada a queima simultânea de óleo a gás no maçarico, ou seja, em queima
combinada gás-óleo, a operação não é muito fácil, devido às dificuldades de se manter a queima
estável.
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3.5 – CHAMINÉ E ABAFADORES
A eficiência de um forno é grandemente influenciada pela tiragem da chaminé, ou seja, pela

sua capacidade de escoar os gases de combustão para a atmosfera. A tiragem é a diferença de
pressão existente entre dois pontos de mesma cota, dentro e fora da chaminé de um forno. Pode ser
natural, forcada ou induzida, sendo que estas duas últimas são aquelas onde se utilizam ventiladores
e exaustores para auxiliar o escoamento dos gases de combustão, respectivamente. Dentre os fatores
que influenciam a tiragem de uma chaminé destacam-se a altura da mesma e o diferencial de
temperatura entre os gases de combustão e o meio ambiente. Tiragens excessivamente negativas
propiciam a entrada indesejável de ar frio no interior do forno, através de frestas e/ou furos
existentes na chaparia, câmaras de cabeçotes, etc., o que reduz a eficiência do forno e aumenta o
excesso de ar. Pressões positivas no interior do forno, por sua vez, não são desejada, pois põem em
risco a segurança dos operadores, quando da visualização interna do forno, através das janelas de
inspeção. Os projetos, normalmente, prevêem uma pressão negativa no topo da radiação da ordem
de 2mm de coluna d’água.
A função do abafador da chaminé é ajustar o perfil de tiragem do forno, controlando a
tiragem na região diretamente abaixo da seção de convecção do forno.
Os abafadores podem ser de folha única ou de folhas múltiplas, quando a chaminé tiver
grandes diâmetros. Estes são operados manualmente do solo, através de cabos. Em caso de grandes
abafadores é possível poder manuseá-los com acionamento pneumático.
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3.6 – SOPRADORES DE FULIGEM (RAMONADORES)
Os gases de combustão do óleo combustível, ao passarem pela região de convecção, que é,

geralmente, formada por tubos de superfície estendida, geralmente pinos, tendem a deixar depósitos
que, com o seu acúmulo, prejudicam depósitos são enxofre, o vanádio, o sódio e as cinzas, sendo
estas últimas as principais responsáveis pela alta taxa de deposição.
O método mais usual de se remover, em operação, estes depósitos, é o de se empregar jatos
de vapor d`’água sobre a superfície dos tubos. Os tipos de sopradores de fuligem são ramonadores
rotativos fixos e retráteis.
Os rotativos-fixos são constituídos de uma lança com múltiplas perfurações, instalada na
seção de convecção. Uma válvula mecânica e um motor de acionamento faz girar a lança e
automaticamente abre e fecha a válvula de suprimento de vapor.
Este tipo apresenta baixo custo e é normalmente utilizado quando a temperatura dos gases é
baixa.
Já os ramonadores retráteis diferem do tipo anterior quanto à lança, que permanece for do
interior da seção de convecção, quando não esta em uso. A lança e provida de 2 perfuradores de
diâmetro maior do que as exigências ao longo da lança do tipo fixo.
Eles apresentam alto custo e maior eficiência que os sopradores fixos. O raio de atuação de
um sopradores deste tipo é de cerca de 4 filas de tubos enquanto para os fixos é de 3.
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4- MATERIAIS
A seleção dos materiais a serem utilizados em fornos deve ser feita de maneira que sejam
atendidas as exigências mínimas impostas pelas condições operacionais. Para facilitar a
apresentação do usuário do assunto, os fornos serão divididos nas seguintes seções.
• Chaminé;
• Câmara de convecção;
• Câmara de radiação
• Câmaras de cabeçotes e curvas de retorno;
4.1 CHAMINE.
4.1.1– Chaparia
As chaparias são estruturas geralmente auto-suportadas, podendo também ser do tipo

estaiadas, ou seja, mantidas na vertical por meio de cabos de ac fixados no solo. São
confeccionadas a partir de chapas de aço carbono com espessura variando entre 1/4” e 3/8”. Na
região superior das chapas, muitas vezes encontramos uma estrutura metálica que serve como
contraventamento. Na metade superior das chaminés de maior altura é comum a instalação de
uma nervura helicoidal, cuja principal finalidade é minimizar o vácuo e vibrações gerados por
cargas de vendas, reduzindo em conseqüência os esforços atuantes na estrutura da chaminé. No
topo das chaminés podem ainda ser encontradas estruturas do tipo chapéu chinês, destinadas a
impedir a entrada de águas pluviais durante as paradas para manutenção e/ou hibernação dos
fornos. Em refinarias localizadas próximas a centros urbanos, o projeto normalmente prevê o
afunilamento do topo das chaminés, pois vem sendo exigido pelos órgão de controle ambiental
maiores velocidades para os gases de combustão na saída das chaminés, na faixa de 10 a 15m/s
de modo a facilitar a dispersão de poluentes.
4.1.2 Revestimento Refratário
As chaminés são, geralmente revestidas internamente com argamassa ou concreto refratário. A

fixação desse revestimento é feita através de telas ou pinos (tipo V, rabo de andorinhas, etc) em
aço inoxidável da série 300, soldados à chaparia das chaminés.
4.1.3 Abafador
Os abafadores são, geralmente, confeccionados em aço inoxidável da série 300, do tipo 309
(23%Cr-12%Ni) ou 310 (25% Cr-20%Ni), podendo acionar por meio de instrumentos à
distancia ou manutenção manualmente, por meio de um sistema de roldanas com cabos de
aço.
4.2 CAMARA DE CONVECÇÃO
4.2.1 chaparia
O costado dessa câmara é confeccionado a partir de vigas (ASTM A 36) e chapas de aço
carbono, estas últimas com espessura em torno de ¼”.
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4.2.2 Revestimento Interno
Geralmente, o costado da convecção é revestimento internamente com material isolante

(do tipo lã de rocha ou similar) e tijolos ou concreto refratário. As principais finalidades desse
revestimento são minimizar a perda de energia térmica para a atmosfera e proteger a chaparia
contra a alta temperatura dos gases de combustão, mantendo-a a baixo dos 80ºC. Serve também
para reirradiar calor para os tubos de troca térmica. No API Std 560 estão relacionadas as
principais especificações ASTM para os revestimentos refratários/isolantes utilizados tanto na
convecção quanto na radiação dos fornos.
4.2.3 Tubos
No caso de aquecimento de hidrocarbonetos, como não são expostos às chamas dos

maçaricos, os tubos são também ser especificados em aço carbono (ASTM A 192 ou ASTM A
106), podendo também ser especificado em aço liga cromo-molibdênio, contendo de 1 ¼% Cr
(ASTM A 200 Gr T 11 a T5 ou ASTM A 335 Gr P11 a P5), em função da corrosividade ou
temperatura do produto circulante internamente. Basicamente, o cromo aumenta. Basicamente, o
cromo aumenta a resistência à oxidação, à corrosão por cinza fundido e à corrosão por composto
de enxofre em alta temperatura inibido também o fenômeno de grafitização. Reduz, porem, a
resistência à fluência quando adicionado acima de 2%,sendo que, esse efeito é minimizado pela
presença de molibdênio nas ligas,
Nas serpentinas de geração ou superaquecimento de vapor, considerando que a corrosão
interna é desprezível, a escolha do material é função, básica, da pressão interna (fluência) e da
temperatura do vapor (fluência e oxidação externa).
4.2.4 Suportes dos Tubos
Nas convecções com tubos na vertical, os suportes não estão diretamente expostos às
chamas dos marcadores ou aos gases de combustão. Por esse motivo não é exigido dos
mesmos alta resistência à oxidação, sendo geralmente confeccionado em aços de baixa liga.
Nos fornos tipo caixa a suportação dos tubos é feita através de espelhos. Como estão
diretamente expostos aos gases de combustão, que podem atingir na base de convecção
valores de ordem de 800ºC. esse espelhos são confeccionados em ligas fundidas com alto
teor de cromo e níquel. A escolha das ligas é função da temperatura da câmara, bem como
dos teores de sódio e vanádio no combustível queimado. A norma Petrobrás N-1671.por
exemplo, especifica a liga 50%Cr-50%Ni-1,5%Nb se a temperatura do projeto dos espelhos
exceder as 650ºC e se o combustível contiver um teor de sódio e vanádio superior a
100ppm. Como opção, se os limites acima forem ultrapassados, podem utilizar ligas menos
nobres, porém revestindo os espelhos com uma camada de 50mm de concreto refratário.
A finalidade do revestimento é proteger o material contra a corrosão por cinzas
fundidas. Dentre as ligas mais utilizadas para o espelhos destacam-se as ligas Cr-Ni, do tipo
25%Cr-12Ni (AISI-309), 25%Cr-20%Ni (HK-40) e 25%Cr-35%Ni-1,5Nb (HP-40). O API
Std 560 especifica outras ligas em função da temperatura de projeto dos espelhos.
4.2.5 Ramonadores (Sopradores de fuligem)
O material dos tubos dos ramonadores é função do seu tipo (fixo ou retráteis) e da
temperatura dos gases na câmara da convecção no seu ponto de instalação, variando desse
aço carbono até os aços inoxidáveis da serie 300.
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Quanto aos bicos aspersores, são geralmente confeccionados em aço inoxidável da

série 400 ou em aço refratário, soldados ao tubo do soprador.
4.3 – CÂMARA DA RADIAÇÃO
4.3.1 – Costado
A exemplo da câmara de convecção, o costado da radiação é construído com vigas e chapas

em aço carbono, estas ultima com espessura em torno de 1/4.
4.3.2 – Revestimento Interno
A chaparia do piso, teto e das paredes verticais da câmara de radiação é revestida

internamente com um material isolante, do tipo lã de rocha ou similar, sobre o qual se aplica um
material refratário, geralmente na forma de tijolos ou concreto. Podem também ser utilizadas
mantas em material fibrocerâmico, de mais rápida é fácil aplicação. A finalidade do revestimento é
a mesma do revestimento da convecção, ou seja, minimizar a perda de calor para a atmosfera e
proteger a chaparia da câmara contra a alta temperatura, reirradiando também o calor para a face
dos tubos não voltada para as chamas.
4.3.3 – Tubos
A maioria dos fornos de refinarias utiliza os tubos em aço liga cromo-molibdênio, desde 1
1/4 Cr-1/2% Mo até 9% Cr-1% Mo,podendo também ser utilizados tubos em aço carbono nos
fornos menos solicitados termicamente. A escolha das ligas cromo-molibdênio é função de
características operacionais tais como pressão, temperatura, teor de enxofre e índice de acidez
naftênica do fluido que esta sendo aquecido. A temperatura do produto vai determinar a temperatura
da câmara de radiação e da parede dos tubos e, conseqüentemente, a taxa de oxidação e a
intensidade da corrosão por cinzas fundidas que vai se desenvolver nos tubos e seus suportes. Está
também diretamente relacionada com a corrosividade inerente ao teor de enxofre e à acidez
naftênica presentes no fluido em aquecimento. Exemplificando, fornos de reforma catalítica operam
com pressões e temperaturas elevadas, da ordem, respectivamente, dos 20 Kgf/cm2 e 500ºC, o que
torna os tubos da radiação suscetíveis à fluência. Por esse motivo, geralmente, utilizam tubos em 2
1/4% Cr-1% Mo (ASTM A 200 Gr T22 ou ASTM A 335 Gr P22), de grande resistência à fluência.
Fornos de unidades de coqueamento retardado, por sua vez, também aquecem o produto (resíduo de
vácuo) aquele nível de temperatura, porém com pressões mais baixas, motivo pelo qual podem ser
utilizados tubos com 9% Cr-1% Mo, mais resistentes à oxidação e a corrosão por cinzas fundidas,
apesar da menor resistência à fluência em relação aos tubos em P22 ou T22.
4.3.4 – Suportes dos Tubos
Os suportes são confeccionados com ligas fundidas com alto teor de cromo e níquel, sendo
ass mais comuns aa liga HK-40 (25% Cr-20% Ni) e a liga HP-40 (35% Ni-25% Cr-1,5% Nb). O
HK-40, possui de 0,2 a 0,6% de carbono, ao passo que liga AISI-310, também com 25% Cr-12%
Ni, possui o máximo 0,08% de carbono. O maior teor de carbono do HK-40 lhe confere boa
resistência mecânica e a fluência até a temperatura de 1150ºC. a liga HP-40, com 0.35 a 0.75% de
carbono, possui comportamento igual ou superior à liga HK-40 nesse nível de temperatura.
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As “orelhas” utilizadas no sistema de suportação de tubos verticais, são confeccionadas a

partir de aços inoxidáveis convencionais, do tipo AISI-304 ou 316 (18%Cr-10%NI-2%Mo), uma
vez que não ficam expostas diretamente as chamas dos maçaricos, como no caso de fornos com
tubos da zona de radiação na horizontal. As “orelhas” apóiam-se em espelhos de aço de baixa liga
fundidos, os quais, por sua vez, apóiam-se em anéis de aço carbono.
Alem dos suportes propriamente ditos, no caso de fornos verticais, os tubos da radiação
possuem em sistema de atracação intermediário para minimizar a movimentação relativa entre os
tubos e as deformações a que estão sujeitos em função do peso próprio e da dilatação diferencial
entre a face dos tubos voltada para as chamas e a face voltada para o revestimento
refratário/isolante. Essas atracações intermediárias são também, geralmente, confeccionadas com
aços inoxidáveis da serie 300. Por ficarem expostas as chamas dos maçaricos, para minimizara
perda de espessura por oxidação e corrosão por cinzas fundidas, os materiais mais utilizados são o
AISI-309 e o AISI-310.
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4.3.5 – Cones de Irradiação
Os projetos de fornos cilíndricos verticais muitas vezes especificam cones para as câmaras
de radiação, principalmente em se tratando de fornos sem convecção ou com falsa convecção, ou
seja, em fornos cujos tubos da radiação sejam pinados na extremidade superior. A principal
finalidade dos cones é reirradiar calor para a metade superior dos tubos. No caso de fornos com
tubos da convecção vertical, servem também para direcionar os gases de combustão para a abertura
existente entre a camisa da convecção e o revestimento refratário da convecção. Os cones são
confeccionados em aço inoxidável contendo 25%Cr-20%Ni ou 25%Cr-12%Ni. Na metade inferior
do cone temos os componentes fundidos, mais resistentes à alta temperatura, sendo que a metade
superior é confeccionada a partir de chapas laminadas. Na extremidade inferior, portanto, temos o

cone fundido em uma peca única, sendo que, a seção intermediaria, é formada a partir de chapas
fundidas. Acima destas, temos as chapas laminadas. Todo o conjunto é suportado por meio de
tirantes, da mesma forma que a camisa da convecção, os quais são geralmente confeccionados com
liga 25%Cr-20%Ni, devido a sua maior resistência à fluência e a oxidação.
4.3.6 – Queimadores
Nos maçaricos a gás, os bicos são confeccionados em aço inoxidável da serie 300 ou 400,
enquanto que, as canetas, são, geralmente, confeccionadas em aço carbono. As ferraduras, onde se
fixam às canetas dos maçaricos a gás, são comumente especificadas em ferro fundido. As canetas
de óleo e vapor são confeccionadas em aço carbono, enquanto que os bicos, luvas e câmaras de
atomização são confeccionados em aço inoxidável da série 300 ou 400, a exemplo dos bicos de gás.
4.4 – CAIXA DE CABECOTES E CURVAS DE RETORNO
4.4.1 - Chaparia e Estrutura
As câmaras de cabeçotes e curvas de retorno são confeccionadas em aço carbono do tipo

ABNT NBR 6648 CG24 (chaparia) e ASTM A 36 (elementos estruturais). As câmaras são providas
de tampas, as quais servem de acesso ao interior das mesmas, podendo ser do tipo removíveis ou
articuladas.
4.4.2 – Revestimento Interno
As câmaras e suas tampas articuladas são revestidas com concreto ou argamassa refrataria,
sobreposto a material isolante, do tipo lã de rocha ou similar, pois recebem o calor irradiado pelos
cabeçotes e curvas de retorno, podendo ainda receber a infiltração dos gases de combustão. As
tampas removíveis são recheadas com material isolante, de baixo peso, do tipo lã de rocha ou
similar, para facilitar a movimentação das mesmas durante as paradas para inspeção e manutenção.
4.4.3 – Cabeçotes e Curvas de Retorno
Geralmente, o material dos cabeçotes e curvas de retorno possui a mesma composição

química dos tubos de troca térmica. Assim, esses acessórios podem ser confeccionados em aço
carbono ou aços liga, com teor de cromo variando entre 1 1/4 % e 9% Cr. Os cabeçotes de retornos
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são geralmente fundidos segundo as especificações ASTM A-216 (aço carbono) e ASTM A-217
(aços liga). Podem ser soldados ou mandrilados aos tubos da serpentina, sendo esse ultimo tipo de
ligação o mais utilizado. São providos de plugues fundidos, os quais são fixados aos cabeçotes por
meio de travessas, também fundidas. As curvas de retorno podem ser forjadas ou fundidas. As
primeiras são confeccionadas em ASTM A-105 (aço carbono) ou ASTM A-182 (aço liga), sendo
soldadas aos tubos da serpentina. As curvas fundidas são confeccionadas com os mesmos materiais
já descritos para os cabeçotes. São geralmente soldadas aos tubos, podendo possuir plugues
semelhantes aos cabeçotes de retorno.
5 – MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO
5.1 – CHAMINÉ
5.1.1 – Chaparia e Estrutura
A erosão, trincamento ou queda do revestimento interno da chaminé pode causar

oxidação na chaparia. No caso de trincas no revestimento, pode ocorrer corrosão por
condensação de gases ácidos, devido à infiltração dos gases de combustão através dessas falhas.
Essa corrosão acida pode ocorrer durante a operação do forno, caso a temperatura na face
interna da chaparia esteja abaixo da temperatura do ponto de orvalho dos gases de combustão.
Ocorre também, durante as paradas para inspeção e manutenção, devido à penetração de águas
pluviais, caso não seja feita uma proteção adequada. Uma outra forma de deterioração que pode
se desenvolver na chaminé é a corrosão por frestas, que vai atacar, principalmente, os estojos
das ligações flangeadas existentes na chaminé. Essa forma de corrosão é agravada pela
infiltração de gases de combustão, pois geralmente há juntas de dilatação para o revestimento
refratário na região dessas ligações flangeadas, o que facilita a infiltração citada.
5.1.2 – Revestimento Refratário
O revestimento refratário da chaminé é submetido ao fenômeno da erosão, causado pela

velocidade dos gases de combustão. Além disso, está sujeito também ao trincamento e
desprendimento de suas atracações, causados principalmente em função do gradiente térmico entre
a chaparia e a face do revestimento exposto aos gases de combustão. A perda de espessura do
revestimento refratário por erosão expõe inicialmente o seu sistema de fixação aos gases de
combustão, corroendo-os. Alem disso, ao serem expostos aos gases de combustão, os pinos de
ancoragem de revestimento passam a funcionar como atletas, causando a queima da pintura externa
da chaminé nos pontos onde os pinos se fixam á chaparia. A redução continua do revestimento
interno da chaminé pode causar a queima generalizada da pintura externa da chaparia da chaminé,
podendo mesmo comprometê-la estruturalmente, em função da perda de resistência mecânica
causada pela alta temperatura.
5.1.3 – Abafador
Por ser geralmente confeccionado em aço inoxidável da serie 300, os componentes do

abafador não sofrem corrosão acentuada. Porém, em virtude da alta temperatura dos gases de
combustão, podem ocorrer deformações nas chapas basculantes, bem como trincas, causadas pela
fragilidade do material. Em ambos os casos a recuperação dos componentes é de difícil execução,
sendo por vezes impraticável, devido à perda de dutilidade e a baixa soldabilidade do material
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.
Quanto ao sistema de acionamentodo abafador, caso os cabos de aço não sejam lubrificados
periodicamente, os mesmos podem sofrer severa corrosão atmosférica.
5.2 – CÂMARA DE CONVECÇÃO
5.2.1 – Chaparia
A chaparia da convecção está a severo ataque corrosivo na sua face interna devido a
condensação de gases ácidos gerados pelos combustíveis queimados, principalmente em se tratando
de óleo com alto teor de enxofre. A umidade do ar de combustão, o hidrogênio presente nos
combustíveis queimados e a água injetada como vapor de atomização do óleo vão gerar acido
sulfúrico a partir dos gases de combustão, os quais contem SO2 e SO3. O acido se forma quando a
temperatura atinge a ponto de orvalho (“dew point”) dos gases de combustão, geralmente em torno
dos 150ºC. o ponto de orvalho varia, dentre outros fatores, em função do excesso de ar no forno e
do teor de vanádio dos gases de combustão. Além de aumentar a temperatura dom ponto de orvalho,
o excesso de ar promove uma maior formação de SO3 em relação à formação de SO2, aumentando
também a geração de acido sulfúrico. A corrosão resultante do ataque acido é do tipo alveolar,
perfurando a chaparia, em pontos esparsos. Uma vez perfurada a chaparia, ocorre à entrada de ar
frio para o interior do forno o que, alem de reduzir a eficiência do forno aumenta o excesso de ar,
novamente aumentando a temperatura do ponto de orvalho e a formação de H2SO4, acelerando o
ataque acido e mesmo a oxidação dos componentes metálicos existentes no interior do forno, como
os tubos e sues suportes. Para minimizar o ataque acido a chaparia, sempre que a mesma é
substituída costuma-se proteger a sua face interna, mediante o emprego de pintura ou produtos
formados a partir de emulsões asfálticas.
A chaparia da convecção, assim como da radiação, também esta sujeita a deformação e
oxidação em alta temperatura, no caso de trincamento, erosão excessiva ou desmoronamento do
revestimento refratário/isolante que protege essa câmara.
5.2.2 – Revestimento Refratário
Como nas chaminés, nos fornos com tubos verticais na convecção o revestimento refratário
sofre a erosão pelos gases de combustão, devido a estreita área de passagem decorrente da presença
da camisa de convecção. Há uma tendência de queda das partículas mais pesadas, as quais
acumulam-se na base dos tubos da convecção, sobre os suportes dos tipos. Nas convecções com
tubos horizontais, a operação do refratário e de menor intensidade, face a maior área de passagem
do gases de combustão, sendo mais preponderante, nesse caso, a deterioração do refratário pela
incidência do vapor de ramonagem dos tubos. Há ainda que se considerar o desgaste normal de todo
revestimento refratário, devido ao ataque químico causado pelos gases de combustão e a perda de
resistência mecânica em conseqüência da exposição à alta temperatura, a qual, no caso de tijolos
refratários, causa a compactação dos mesmos.
5.2.3 – Tubos
Nas convecções com tubos pinados verticais, os mesmos estão sujeitos a severo processo
corrosivo, interna e extremamente na sua extremidade inferior. Internamente, a corrosão se da,
principalmente, por compostos de enxofre durante a operação do forno, devido a mais alta
temperatura de parede dos tubos proporcionada pelos pinos. O ataque é mais intenso nos primeiros
200-300 mm da região pinada, devido a maior temperatura dos gases de combustão nesta região.
Extremamente, o ataque se da durante os períodos de hibernação e paradas.
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5.2.4 – Camisa da Convecção
A camisa da convecção dos fornos cilíndricos verticais fica exposta à temperatura dos gases
de combustão, podendo atingir valores que ultrapassam os 700ºC na sua extremidade inferior.
Nessas condições, pode ocorrer a oxidação, a deformação e a fragilização dos elementos estruturais
e da chaparia, o que exige a substituição dos mesmos em praticamente todas as paradas. Os tirantes
de sustentação da camisa são confeccionados em material mais nobre (AISI-310) e não sofrem
oxidação ou corrosão por cinzas acentuadas. No entanto, podem também sofrer fragilização, devido,
basicamente, a precipitação de carbonetos de cromo e a formação de fase sigma, pondo em risco a
sua resistência mecânica a temperatura ambiente.
5.2.5 – Suportes
Os espelhos suportes de tubos horizontais estão expostos aos gases de combustão, a exemplo
das camisas de convecção de fornos verticais, estando, portanto, sujeitos à oxidação e a corrosão
por cinzas fundidas, reduzindo-lhes a espessura de parede. Estão também sujeitos a fragilização, o
que, associado a defeitos de função, pode levá-los a trincar nos pontos de maior solicitação. Como
reparos com solda são muitas vezes impraticáveis, devido a fragilização, o método mais comum de
reparo é a instalação de reforços aparafusados, ficando programada a substituição dos espelhos
avariados para a próxima parada do forno. No caso de tubos verticais, a face inferior dos espelhos
fica em contato com o ambiente da câmara de cabeçotes existente no topo da radiação, enquanto
que a face superior dos espelhos, fica geralmente, coberta com argamassa refrataria. Não estando
diretamente em contato com os gases de combustão, esses espelhos sofrem menos desgaste que os
espelhos de tubos horizontais.
5.3 CÂMARA DA RADIAÇÃO
5.3.1 Chaparia
Os mecanismos de deterioração da chaparia da radiação são basicamente os mesmos da

chaparia da convecção, vistos em 5.2.1.
5.3.2 Revestimento Refratário.
Além da erosão causada pelos gases de combustão, em alta temperatura os revestimentos

refratários da radiação sofrem deterioração por composto de enxofre e determinados metais,
principalmente o sódio e vanádio, esfoliando-os e atacando-os quimicamente. Em conseqüência, ao
longo do tempo, os tijolos perdem resistência mecânica, compactando-se. Esse fenômeno é bastante
comum no caso de fornos verticais de anéis intermediários para suportação dos tijolos. Neles,
ocorre a compactação dos tijolos localizados na região inferior da radiação, devido ao grande peso
atuando sobre os mesmos, uma vez que, nesses fornos geralmente é grande a altura da câmara de
radiação. Em conseqüência o trecho superior da chaparia fica desprovido do revestimento
refratário/isolante e deformando-se. No caso de concreto refratário, as principais formas de
deterioração são a erosão causada pelos gases de combustão e o trincamento, devido aos gradientes
de temperatura durante os períodos de parada e partida do equipamento. No caso especifico de
revestimento em materiais fibrocerâmico, seus pinos de fixação estão submetidos a oxidação na
face expostas às chamas e à severa corrosão acida junto à chaparia. O ataque mais intenso é na
temperatura do ponto de orvalho dos gases d combustível, corroendo rapidamente mesmo materiais
como AISI – 309 ou 310, comprometendo a sustentação do revestimento refratário/isolante.
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5.3.3 Tubos
Diversos são os mecanismos de deterioração dos tubos da radiação, os quais são,

basicamente, função das variáveis operacionais envolvidas, como o teor de enxofre e de acido
naftênicos, pressão e temperatura de saída e viscosidade do produto circulante internamente aos
tubos, excesso de ar e teor de enxofre e de metais nos combustíveis queimados. A seguir,
apresentamos um resumo dos principais mecanismos de deterioração de fornos.
a) OXIDAÇÃO.
Os tubos da radiação estão sujeitas a oxidação externa, devido à alta temperatura a que
estão submetidas. O desgaste é tanto maior quanto maior for o excesso de ar no forno e quanto
for a temperatura de parecer dos tubos.
Nos fornos de refinaria, geralmente, o excesso de ar varia de 15% (queimando apenas
gás) a 30% (queimando apenas óleo combustível) logo, a queima de óleo, apesar de vantajosa
do ponto de vista operacional/estratégico, causa maior desgaste nos fornos, no que se refere a
maior oxidação, corrosão por cinzas fundidas e corrosão por condensação de gases ácidos, pois
todos esses mecanismos são acelerados pelo excesso de ar. Para resistência à oxidação, as ligas
usualmente utilizadas apresentam como características a formação de uma película compactada
e aderente que retarda a difusão de oxigênio e de íons metálicos através do material.
b) COQUEAMENTO INTERNO.
O escoamento da carga através dos tubos de fornos apresenta características que

dependem de vários fatores, dentre eles a velocidade. Outras causas são valores elevados de
temperaturas incidindo sobre os tubos sem que haja a devida refrigeração, podendo causar
coqueamento, que pode ser devido tanto à incidência de chama sobre os tubos como por falta de
vazão de carga por eles. A incidência de chama pode ser acusada por diversos fatores como
erosão nos furos dos bicos dos maçaricos, queda de corpos estranhos sobre os queimadores,
deformação dos tubos em direção de chamas, deformação da chaparia do piso do forno onde se
fixam os maçaricos e acompanhamento operacional deficiente. A deficiência momentânea de
liquido seguido de secagem faz com que haja a redução brusca na troca térmica e o aumento da
temperatura de parede de tubo. Após ocorrer a secagem momentânea, novas gotas de liquido
reumidificam a superfície interna promovendo a deposição de fina camada de coque duro e
aderente que, ao longo do tempo, aumentara consideravelmente de espessura. Uma vez formada
a película de coque dificulta o resfriamento da parede de tubos pelo produto circulante, o que
aumenta a temperatura do tubo é a formação adicional de coque, num processo continuo e
reversível, até que se proceda o descoqueamento do tubo ou a sua substituição. O aumento
progressivo da temperatura do tubo vai causar severa oxidação externa, na face voltada para as
chamas dos maçaricos (região que sofre a incidência de chamas), alem de perda da resistência
mecânica do tubo, dando origem a deformações localizadas denominadas “laranja”. Pode
também causara deformações na forma de catenárias, no cão de tubos horizontais, e flechas de
grandes dimensões, no caso de tubos verticais. A maior temperatura pode anda comprometer
estruturalmente os tubos, através do fenômeno de fluência. Atingindo um avançado estagio de
coqueamento, a camada de coque pode atingir grande espessura, fazendo com que a temperatura
da parede atinja a zona critica do material, causando o carbonetação do tubo. O carbono
introduzido no material do tubo vai formar carbonetos de cromo, reduzindo o teor de cromo em
solução sólida com o ferro, o que, o ferro reduz a resistência do material à oxidação. Uma outra
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conseqüência da carbonetação é que, durante a parada do forno, com o abaixamento da

temperatura, o material se torna frágil devido ao elevado teor de carbono no aço. O cromo
formado internamente não permitido a contração do tubo ao longo de sua reta, durante o
resfriamento, podendo causar o trincamento do tubo.
c) Corrosão por cinza.
Essa forma de ataque pode ser bastante danosa e é causada por impureza presente nos
combustíveis queimados ao se depositarem sobre as superfícies metálicas, em alta temperatura.
Dentre os agentes mais agressivos destacam-se o sódio, o enxofre e o vanádio. Em alta
temperatura, o sódio geralmente presente no óleo combustível na forma de NaCI, se vaporiza e
reage com oxido de enxofre, ao mesmo tempo em que ocorre a formação de oxido de vanádio.
Esses compostos reagem entre si formando vanádio de sódio com temperatura de fusão,
inferiores aos componentes que lhes derem origem.
Ao se fundirem, as cinzas atacam o oxido protetores metálicos formados sobre a
superfície metálica, fundido-os. Há, então os escorrimentos dos componentes resultantes,
expondo novamente o metal ao processo corrosivo (oxido e corrosão por cinza fundida). A
tabela abaixo mostra a temperatura de fusão de alguns dos principais compostos que dão origem
à corrosão por cinza fundida.
COMPONENTES TEMPERATURA DE FUSÃO (ºC)

V2O5 690
Na2SO4 890
Na2O.V2O4.5V2O5 625
Para minimizar a corrosão por cinzas fundidas nos tubos da radiação e seus suportes deve-se
aumentar o teor de cromo e níquel das ligas.a redução de excesso de ar, por sua vez, forma
preferencialmente V2O3 e V3O4, de alto ponto de fusão (cerca de 1970ºC), em detrimento a
formação de V2O5, que, conforme vimos, possui baixo ponto de fusão. Uma outra forma de
minimizar a corrosão por cinza fundida é adicionar inibidores aos combustíveis, os quais vão gerar
cinzas com alto ponto de fusão. O aditivo a base de óxido de magnésio (MgO), por exemplo, tem
sido utilizado com relativo sucesso no exterior.
Basicamente, o MgO, reage com o V2O5 formando o composto 3MgOV2O5, com ponto de
fusão em torno dos 1215ºC. O MgO atua ainda no sentido de minimizar a corrosão ácida nas partes
“frias” dos fornos, formando o composto 3MgOV2O5, com ponto de fusão em torno de 1245ºC.O
MgO atua ainda no sentido de minimizar a corrosão ácida nas partes ‘frias”dos fornos,formando
MgSO4 em vez de ácido sulfúrico.
d) Corrosão ácida
Os combustíveis usualmente queimados nos fornos propiciam a formação de SO2 e SO3

que interage com os materiais dos tubos formando sulfato que, em condições favoráveis,
hidrolisam-se formando acido sulfúrico. A temperatura na qual ocorre a condensação ácida é
fortemente influenciado pelas concentrações de enxofre e cinzas (especialmente aquelas
contendo vanádio).
Os tubos onde o ataque acida se torna mais pronunciado são, em geral, aqueles cuja
limpeza se torna insuficiente, sendo que o problema se agrava mais relativamente a tubos
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pinados. Este tipo de corrosão também ocorre com o forno durante as paradas para manutenção
e em períodos de hibernação dos mesmos.
Neste caso torna-se obrigatório a lavagem dos tubos com água, seguido de neutralização
com solução aquosa de barrilha (Na2CO3), a 10% em peso.
Ressaltamos que esse tipo de corrosão ocorre também para os aços carbonos, quanto
para os aços ao cromo-molibdênio. A característica do ataque acima é a presença de alvéolos e
pites de forma generalizada.
e) Corrosão por enxofre em alta temperatura.
Em alta temperatura, os compostos de enxofre presente nos hidrocarbonetos, tais como o

H2S, mercaptans, tiofenos, dissulfetos, etc., vão reagir com as superfícies metálicas, corroendo-
as. Essa forma de ataque é função da temperatura, da pressão e do tipo de concentração dos
compostos de enxofre bem como na velocidade e turbulência do fluido sendo que estas duas
ultimas atuam no sentido de remover a película protetora de FeS que se forma sobre as
superfícies metálicas em conseqüência da corrosão. Dentre os compostos de enxofre, o H2S é o
mais agressivo, tornando-se critico na faixa de temperatura entre os 280ºC e os 420ºC, causando
intenso desgaste no aço carbono. O aumento da corrosividade que se verifica a partir dos 280ºC
se deve a maior geração de H2S a partir dos compostos de enxofre, enquanto que o declínio que
ocorre a partir dos 420ºC é causado pela película de coque que se torna na superfície interna dos
tubos a partir dos 400/420ºC.
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f) Corrosão por ácido naftênicos.
Os ácidos naftênicos são, simplificadamente, ácidos orgânicos presentes nos crus e seus
derivados. O numero de neutralização (NM), o índice de neutralização (IN) é o parâmetro que
indica a maior ou menor acidez do produto, caracterizando sua agressividade. Dentre os fatores
que afetam a corrosão naftênica, destacamos.
• Numero de neutralizados: o NM é a quantidade de KOH em mg necessária para

neutralizar um grama do produto. A corrosão naftênica aumenta proporcionalmente
com a acidez do petróleo ou da fração. Apesar de muitos autores considerarem que a
corrosão naftênica é critica para NM superiores a 0,5, tal fato nem sempre se verifica,
provavelmente devido a influencia das demais variáveis envolvidas.
• Temperatura: a corrosão naftênica ocorre na faixa dos 220 a 400ºC, perdendo
intensidade a partir de então, devido á decomposição dos ácidos naftênicos, solúveis
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nas correntes de hidrocarbonetos. Em conseqüência, as superfícies atacadas apresentam

aspectos brilhantes, com sulcos, como se tivessem sofrido erosão. Podem também
apresentar alvéolos com fundos planos bordos constantes. Na pratica é ataque por ácido
naftênicos se dá simultaneamente com ataque por enxofre e seus compostos, sendo que
os primeiros atuam no sentido de remover a película protetora de FeS formado pelos
últimos. Tal fato torna a velocidade e/ou turbulência do fluido fatores fundamentais
para o mecanismo da corrosão naftênica.
g) Fluência
A fluência e o fenômeno de deformação plástica que ocorre nos tubos submetidos a

alta temperatura, mesmo para valores de tensão inferiores ao limite de escoamento do
material. Além da temperatura, a fluência e grandemente acelerada pela tensão atuante,
motivo pelo qual esse mecanismo e bastante comum dos fornos de forma catalítica, que
operam com temperatura de parede de até 650ºC, com pressões que chegam a ultrapassar
os 20KGf/cm². Em fornos de destilação esse mecanismo de deterioração não é
preocupante, pois as maiores pressões ocorrem juntamente nos tubos próximos a entrada da
convecção ou radiação, nos quais o produto apresentado mais baixas temperaturas.
O efeito desse mecanismo é cumulativo, ou seja, introduz danos irreversíveis nos
metais. Na pratica podemos citar alguns casos de ocorrência de fluência, a saber.
• Aumento de diâmetro externo de tubos (ex: tubos de fornos de geração de hidrogênio

de materiais inoxidáveis tipo HK-40);
• Embarigamento (ou vergamento) de trechos de tubos em fornos horizontais.
5.3.4 Suportes
Os mecanismos de deterioração dos suportes dos tubos da câmara da radiação são

praticamente os mesmos dos suportes dos tubos da convecção.Incluindo-se porem, nos suportes dos
tubos da radiação o mecanismo de fluência, principalmente no caso de suportes dos tubos do teto de
fornos horizontais, onde os pinos e tirantes de sustentação são os componentes mais suscetíveis a
esse mecanismo de deterioração. Também devido a maior temperatura da câmara da radiação, o
oxidação, a fragilização e a corrosão por cinzas fundidas são consideravelmente mais intensas nos
suportes dos tubos da radiação em relação aos suportes da convecção.
5.3.5 Cones
Quando existem nos fornos verticais, localizam-se na câmara da radiação em posição

análoga aos espelhos suportes dos tubos do teto de fornos horizontais estando expostas,
conseqüentemente, aos mesmos mecanismos de deterioração desses últimos,ou seja, oxidação
fragilizada e corrosão por cinza fundidas. A fluência fica restrita aos tirantes de sustentação dos
cones.
5.3.6. Termopares
Sofrem o mesmo desgaste que os cones e os suportes dos tubos da radiação. Os pares
termelétricos têm também suas propriedades alteradas ao longo do tempo, em função da alta
temperatura a que são submetidas. Por este motivo, costuma-se substituir todo o conjunto por
ocasião das paradas programadas.
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5.3.7 Queimadores
São os componentes com desgaste mais acentuado, exigindo manutenção periódica no

decorrer das campanhas. Dentre os principais mecanismos de deterioração nos queimadores,
destacamos:
a) Erosão
Ocorre nos fornos dos bicos de óleo e gás, bem como nos fornos das câmaras de
atomização dos maçaricos a óleo. A erosão nos furos dos bicos de óleo e gás é critica, pois
modifica o ângulo do cone formado pelo combustível, podendo causar incidência de chamas nos
tubos da radiação. Um outro componente suscetível a erosão é o conjunto dos blocos refratários
(primários e secundários), causada principalmente pela passagem do ar de combustível. A
erosão desses componentes atua também no sentido de alterar a trajetória da chama do
queimados.
b) Fusão e oxidação excessiva
É o fenômeno que pode ocorrer nos bicos de óleo ou gás, bem como na extremidade
superior das canetas desses maçaricos, caso haja incidência de chamas nesses componentes em
função de irregularidades em um dos maçaricos do mesmo queimador. Pode ocorrer também
quando da combustão dentre do próprio queimador, causada pelo escoamento de óleo. O
escoamento, geralmente é causado pelo entupimento dos bicos de óleo ou limpeza deficiente do
maçarico quando do seu apagamento.
c) Trincamento
Ocorre nos blocos refratários dos queimadores, causado por dilatações diferenciais
decorrentes de freqüentes operações de acendimento e apagamento dos maçaricos. Caso os
blocos refratários não sejam adequadamente recozidos antes de serem instalados, o trincamento
poderá ocorrer logo após o acendimento do queimador.
5.4 CAIXA DE CABEÇTES E CURVAS DE RETORNO
5.4.1 Chaparia e estrutura
As câmaras de cabeçotes e curvas de retorno estão submetidas internamente a uma larga

faixa de temperatura, algo em torno de 200 a 500ºC, ficando a maioria delas preenchidas com gases
de combustão. Por serem em aço carbono, sofrem severa oxidação durante a operação do forno.
Durante as paradas para inspeção e manutenção, bem como nos períodos de hibernação, a chaparia
e outros elementos estruturais são atacados por ácido formado a partir da fuligem gerada pelos
gases de combustão e da unidade do ar ou águas pluviais.
5.4.2 Revestimento
Devido à temperatura relativamente baixa das câmaras de cabeçotes e curvas de retorno em
relação às seções de radiação e convecção, o revestimento refratário/isolante das mesmas não sofre
desgaste significativo.
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5.4.3 Cabeçote e curvas de retorno
Diversos são os mecanismos de deterioração dos cabeçotes e curvas de retorno, como

mostramos a seguir.
a) Erosão
Esse fenômeno ataca, principalmente, as curvas e cabeçotes do0s fornos que utilizam o
sistema “steam air decoking” parar descoqueamento de suas serpentinas, pois as partículas de
coque em alta velocidade possuem grande poder erosivo.
b) Corrosão naftênica
No caso de processamento de produto com elevada acidez naftênica, pode ocorrer

corrosão naftênica nos últimos cabeçotes de saída de cada passo da radiação. O fato de o
produto esta mais quente na região de saída da radiação, aumenta a agressividade do ataque
ácido. Alem disso, a mais alta radiação, aumenta a agressividade do ataque ácido. Além disso, a
mais alta temperatura do produto causa a vaporização parcial do mesmo, o que aumenta
sensivelmente o volume e, conseqüentemente, a velocidade no interior da serpentina, acelerando
a corrosão naftênica.
c) Trincas
Ocorrem nas curvas e cabeçotes de retorno fundido, nos pontos mais solicitados, ou seja,
nas “orelhas” desses componentes, bem como nas travessas de fixação dos plugues que os
tamponam essas trincas têm origem geralmente em defeitos de fundição, propagando-se graças
aos esforços atuantes e as tensões causadas pelos gradientes térmicos gerados nesses
componentes durante as partidas e paradas dos fornos. A remoção de plugues para
descoqueamento de tubos ou inspeção interna dos cabeçotes e curvas de retorno, às vezes, se
torna bastante difícil, exigindo o aquecimento localizado e a utilização de torques elevados.
Nessas condições, pode ocorrer o trincamento dos componentes mais solicitados,
independentemente da existência de defeito de fundição.
6 – INSPEÇÃO GERAL
É realizado estando o equipamento fora de operação. Conseqüentemente, trata-se de uma
inspeção mais completa do que a inspeção de rotina.
Antes de ser iniciada a inspeção geral, o inspetor deve proceder as seguintes verificações:
• Analisar os relatórios de inspeção anteriores do equipamento a ser inspecionado;

• Verificar o relatório de RI’s pendentes;
• Conhecer a lista de serviços de parada;
• Separar desenhos, croquis e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;
• Separar e verificar as condições e o funcionamento das ferramentas e aparelhos a serem
utilizados;
• Solicitar a permissão de trabalho;
• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual adequados para cada situação e
risco;
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• Observar se a limpeza e neutralização, quando necessárias, atendem a proteção dos tubos

quanto à corrosão e permite condições mínimas para uma boa inspeção;
• Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientes e adequados ao serviço a
realizar.
6.1 – ROTEIRO DE INSPEÇÃO
6.1.1 – Inspeção geral
• Verificar a integridade das estruturas, escadas e plataformas de acesso;

• Inspecionar toda a chaparia quanto à corrosão, furos e deformações;
• Verificar a integridade da pintura externa;
• Mapear as regiões onde a chaparia encontra-se corroída, furada, deformada ou queimada,
para facilitar a inspeção do revestimento refratário quanto à localização de avarias.
6.1.1.1 – Linhas externas ao forno
Os limites para a identificação destas linhas é o flange do primeiro bloqueio. As verificações

a serem realizadas são as mostradas abaixo.
• Verificar o estado geral do isolamento térmico;

• Verificar o estado geral da pintura;
• Verificar a integridade dos tubos de transparência (“cross over”), quando houver;
• Verificar a integridade das linhas de vapor de abafamento. O isolamento térmico, nos
trechos horizontais, próximo à chaparia deve ser removido (aproximadamente 1 metro) para
inspeção visual e martelamento;
• Inspecionar as linhas de combustíveis, gás residual e vapor de atomização a fim de se
verificar a existência de corrosão sob o isolamento térmico;
• Verificar a integridade das linhas de vapor para ramonadores;
• Verificar a integridade das linhas de “steam-air-decocking”, quando houver;
• Inspecionar as linhas do sistema de orsat com uso de martelo;
• Inspecionar os suportes das linhas com relação ao posicionamento e corrosão;
• Martelar as conexões de pequeno diâmetro (≤ 2”) tais como, conexões de termopares,
tomadas de orsat, gás residual, vapor de abafamento;
• Providenciar a medição de espessura das linhas.
6.1.1.2 – Dutos de ar e gases de combustão
• Inspecionar a chaparia quanto à corrosão e existência de furos;

• Inspecionar as chapas laterais, do fundo e do teto do “plenum” com relação a deformações;
• Verificar a integridade do isolamento térmico, quando houver;
• Inspecionar as juntas de expansão dos dutos quanto à corrosão, furos, trincas e travamento;
• Inspecionar as janelas do plenum quanto ao estado do revestimento refratário e juntas de
vedação;
• Verificar a integridade do refratário ou revestimento de fibra cerâmica no interior dos dutos
e do “plenum”;
• Inspecionar o sistema de pré-aquecimento de ar, verificando as condições dos elementos,
chapas de vedação, borrifos e sistemas de lavagem.
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6.1.1.3 – Revestimento refratário
• Inspecionar o concreto refratário atentando para rachaduras, avarias mecânicas,

decomposição por ação química, exposição e perda de ancoragem;
• Inspecionar os tijolos quanto à decomposição por ação química e fixação de sua ancoragem;
• Inspecionar o revestimento de manta fibro-cerâmica quanto à impregnação de cinzas
associadas à umidade, as avarias causadas por esta impregnação e à fixação de suas
ancoragens. A verificação da fixação dos tijolos deve ser realizada observando-se o som
obtido através de martelamento. Já a verificação de decomposição por ação química do
concreto e tijolo deve ser feita com o uso de estatua para raspar a superfície observando a
sua degradação. Esta inspeção pode ser auxiliada pela introdução de estilete no
revestimento. Durante a inspeção do revestimento refratário, atentar para as regiões dos
ramonadores, tomadas de orsat e regiões do vapor de abafamento;
• Inspecionar o revestimento refratário das tampas e paredes das caixas de curvas e cabeçotes.
Inspecionar também as regiões de vedação;
• Verificar a integridade das chapas de contenção do refratário nas tampas das caixas de
curvas e cabeçotes;
• Verificar a vedação nas regiões de passagem dos tubos para as caixas de curvas e cabeçotes;
• Inspecionar os blocos refratários dos queimadores quanto a trincas e erosão;
• Verificar o estado da juntas de dilatação do piso.
6.1.1.4 – Serpentina de aquecimento de produto
• Realizar o pré-teste quando constar na lista de serviços de parada, para verificar vazamentos;
• Inspecionar visualmente os tubos quanto à presença de manchas (existência de coque
internamente), aumento de diâmetro localizado (“laranjas”), deformações, oxidação externa
e sulcos;
• Verificar a existência de trincas, corrosão generalizada, desgaste por abrasão junto aos
suportes e corrosão localizada ou desgaste na região de passagem pelos espelhos;
• Inspecionar visualmente as soldas com relação a redução de espessura localizada;
• Martelar os tubos para verificar a existência de camadas de oxido e cinzas, formadas em alta
temperatura e/ou coque internamente;
• Identificar, em croqui, os tubos para remoção de plugues dos cabeçotes para a realização de
inspeção interna, de acordo com indícios de vazamentos, suspeita de coque, existências de
manchas visíveis, histórico do equipamento ou relatório de inspeção termográfica. Para
solicitar a remoção dos plugues deve ser feita uma avaliação da eficiência do “steam-air-
decocking”, quando este houver sido realizado;
• Inspecionar internamente, com a utilização de dispositivos apropriados de iluminação, os
tubos que forem abertos. Caso seja observada a existência de grande quantidade de coque
em um tubo, os tubos vizinhos devem ser inspecionados internamente;
• Solicitar a remoção do coque;
• Inspecionar novamente os tubos para avaliar a remoção de coque e se não ocorreram danos
mecânicos;
• Inspecionar internamente os cabeçotes abertos quanto à corrosão e erosão;
• Inspecionar os suportes dos tubos e espelhos quanto a trincas, rupturas, perda de espessura
por corrosão e fragilidade ao teste de martelo;
• Inspecionar os skin-points verificando seu estado geral e se as conexões estão rompidas.
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• Inspecionar as regiões de solda dos skin-points para verificar a existência de trincas, (visual
e LP);
• Efetuar a medição de espessura nos pontos previamente determinados. Uma vez que a
medição de espessura deve ser realizada sempre no mesmo local em todas as paradas de
manutenção a um referencial determinado na serpentina do forno. O ideal é que se faca dois
filetes superficiais de solda nos tubos, espaçados de 50 mm, para demarcar as regiões de
medição (deve ser elaborado procedimento próprio de soldagem). A medição deve ser
realizada em todos os tubos, no mínimo na face voltada para a chama e me três ou mais
regiões ao longo de cada tubo;
• Efetuar medição de espessura nas curvas de retorno, realizando no mínimo, três medições
em cada curva, além de dois pontos nos trechos retos, conforme figura abaixo;
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• Calcular a taxa de corrosão e avaliar o resultado;

• Realizar, quando necessário, medições de diâmetro, dureza e flecha dos tubos, avaliando os
resultados;
• Verificar a integridade dos tubos guias das curvas inferiores dos fornos verticais e a
desobstrução das camisas fixadas no piso.
6.1.1.5 – Serpentina de aquecimento (quando houver)
• Inspecionar os tubos e curvas a corrosão, trincas, deformações e desgaste por abrasão junto
aos suportes;
• Providenciar por abrasão junto aos suportes;
• Verificar a integridade dos suportes.
6.1.1.6 – Ramonadores
• Verificar a integridade das lanças e suportes;

• Inspecionar as chapas de proteção do refratário quanto a empenos, sustentação, trincas e
corrosão;
• Inspecionar a camisa dos ramonadores quanto à corrosão e trincas nas soldas com a chaparia
e chapas e proteção do refratário.
6.1.1.7 – Outras Verificações
• Verificar a integridade e desobstrução das tomadas de gases para analise;

• Inspecionar a chaparia internamente nas regiões próximos às tomadas de orsat e
ramonadores caso o refratário esteja danificado;
• Verificar a integridade dos prolongamentos das conexões do vapor de abafamento no
interior do forno;
• Verificar a integridade e funcionamento das janelas de inspeção e janelas de alivio de
sobrepressão;
• Inspecionar a chapa do abafador e seu eixo quanto a corrosão e deformações;
• Verificar a integridade do sistema de fixação da base da chaminé;
• Verificar a junta de dilatação na chaminé quanto a vedação, trincas, deformações, corrosão e
liberdade de movimento;
• Verificar os pontos onde se fixam os tirantes de sustentação do cone e da camisa da
convecção (para os fornos verticais);
• Verificar a integridade dos tirantes de sustentação do cone, quando houver;
• Realizar inspeção no bico fundido, chapas do cone, discos e camisa da convecção com
relação a fragilização, trincas e perda de espessura, quando houver.
6.2 – TESTES
O teste hidrostático das serpentinas de produto e de vapor deve ser realizado com a pressão
definida pelo projeto.
Observar os seguintes itens à execução do teste hidrostático.
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• Verificar se os manômetros de teste encontram-se calibrados e ajustados e se a faixa da

escala atende a pressão de teste;
• Verificar se as válvulas de bloqueio dos manômetros estão abertas;
• Verificar se a mangueira de pressurização está desconectada;
• Verificar se a iluminação á adequada e se os tubos secos;
• Marcar a pressão do teste;
• Verificar a ocorrência ou indícios de vazamentos nas mandrilagens dos cabeçotes e ao longo
dos tubos;
• Deixar o equipamento pressurizado por, no mínimo, trinta minutos;
• Verificar novamente a ocorrência ou indícios de vazamentos após os trinta minutos;
• Verificar se houve indicação de queda na pressão nos manômetros durante o teste;
• Acompanhar a despressurizarão através dos manômetros.
6.3 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
• Emitir as recomendações contendo os reparos necessários e não previstos na lista de

serviços de parada, no relatório de R.I.’s pendentes ou nas recomendações de pré-parada, ao
termino de cada inspeção;
• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de foto, croquis e anotações, para
consulta, estudos posteriores e confecção de relatório;
• Relacionar os serviços não executados para reavaliação e inclusão nas recomendações para a
próxima parada;
• Caso seja necessário um relatório descritivo alem do formulário existente para cada
equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;
• Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizados END’s
além do pré-determinado para avaliar com maior precisão a integridade do equipamento;
• Os END’s deverão ser realizados utilizando-se procedimentos qualificados segundo as
normas PETROBRÁS. Os inspetores de END deverão ser qualificados e certificados pelo
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação (SNQC);
• Quando for necessária a realização de “steam-air-decocking”, este deve sofrer o
acompanhamento de inspeção termográfica durante a sua execução, com a finalidade de se
monitorar a temperatura da parede dos tubos e a eficiência do processo de queima do coque.
7 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
7.1 – SUPORTES
Os suportes não devem romper nem apresentar trincas ao serem inspecionados com uso de martelo.
• Todas as espessuras encontradas devem estar acima da espessura mínima, sem risco de
atingi-la durante a campanha seguinte, considerando-se que a taxa de corrosão anterior se
mantenha. O critério preliminar para avaliação da espessura mínima da serpentina adota
como base a diferença entre a espessura normal e sobreespessura de corrosão de projeto. Ao
se atingir este valor de espessura, faz-se novo calculo seguindo-se o código de projeto do
forno (código API);
• As deformações circunferenciais localizadas (laranjas) não deverão ser aceitas;
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• Deformações longitudinais deverão ser avaliadas quando forem superior a um diâmetro do

tubo. De uma forma geral, ela não deve aproximar o tubo vizinho ou da parede refrataria
menos de 1/5 de seu diâmetro. O tubo também não deve se aproximar da chama a ponto de
ultrapassar circulo de chama definido no projeto. Devem ser rejeitados os tubos que, pela
deformação se afastam dos suportes, transferindo carga excessiva para suportes adjacentes.
Devem ser condenados os tubos horizontais que se afastem um diâmetro num comprimento
de 20 diâmetros. Para tubos verticais admite-se uma deformação maior desde que atendidas
as recomendações anteriores. Tubos sujeitos a coqueamento devem ser substituídos sempre
que a deformação impeça a inspeção. Estes critérios devem ser aplicados para os tubos na
condição fria, conforme figura abaixo.
• Teste hidrostático é considerando aceito o período mínimo de 30 minutos não se observar

indícios de vazamentos e queda de pressão nos manômetros de teste. Caso não seja
conseguida estanqueidade nas regiões de mandrilagem de plugs dos cabeçotes, a pressão de
teste de serpentina pode ser reduzida a 2/3 de seu valor inicial, sendo que, nesta condição,
nenhum vazamento será admitido;
• Coque no interior do tubo devera ser totalmente removido. Uma fina camada em algumas
regiões pode ser aceita após uma rigorosa analise, sendo então realizado um estudo, junto
com a operação, quanto ao período da próxima campanha e sua severidade.
7.2 REFRATÁRIO
7.2.1 – Ataque químico
Deverá ser removido o refratário que estiver friável e, quando raspado, houver uma perda de
espessura superior a 1/3 da original ou se a penetração do estilete for superior a 1/3 da espessura
original.
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7.2.2 – Trincas
Nas regiões onde o refratário possua trincas, deve ser verificado o estado da chaparia
externamente quanto a varias (pintura queimada, deformações ou furos) e realizar martelamento
no refratário para verificar sua fixação. Caso sejam detectadas avarias na chaparia e/ou refratário
solto, este deve ser substituído naquela região.
7.2.3 – Ancoragem exposta
Verificar se há ataque químico no refratário remanescente. Em caso afirmativo, substituir toda a

área. Se o refratário remanescente estiver firme, verificar o estado da chaparia externa no local
quanto a deformações e/ou queima da pintura. Sendo encontradas essas avarias na chaparia,
substituir o refratário.
7.2.4 – Perda dec espessura devido à queda de material
Se a perda de espessura não for superior a 1/3 da original e o refratário estiver firme, ele só
poderá ser substituido se houver na chaparia externa.
7.2.5 – Juntas de dilatação do piso
Devem conter apenas fibra de manta cerâmica (pois besta é compressível) e estarem isentas de
detritos.
8 – MECANISMO DO COQUEAMENTO
A ocorrência da velocidade baixas de escoamento também promove o coqueamento uma vez que o
filme liquido formado junto a parede tendera a se polimerizar e coquear (craqueamento incipiente).
Adota-se como medida preventiva para evitar tal ocorrência, a injeção de vapor na serpentina
objetivando criar turbulência internamente. Outro fator que pode levar ao coqueamento é o tipo de
carga processada, já que, cargas parafínicas são mais susceptíveis de coqueamento.
8.1 – CONSEQUENCIAS PRINCIPAIS
• Perda de produção;
• Redução do tempo de campanha do forno a fim de se fazer limpeza ou troca de tubos;
• Custos do descoqueamento;
• Maior consumo de combustível para obter uma mesma temperatura de saída;
• Risco de ruptura dos tubos podendo levar a perda total do forno.
8.2 – COMO EVITAR O COQUEAMENTO
• Procurar trabalhar com % de vaporizado entre 5 a 20 %;

• Injetar vapor nos pontos adequados;
• Evitar trabalhar com baixa carga total e por passo;
• Evitar qualquer tipo de oscilação de carga.
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8.3 – COMO VERIFICAR
• Coqueamento severo: através do ∆ P;

• Coqueamento pouco intenso: detectado através de skin point;
• Termografia: usada p/ acompanhar campanhas e descoqueamento dos tubos;
• Observação visual: coloração.
8.4 – QUANDO DESCOQUEAR
• Temperatura limite do metal prestes a ser atingida;

• Analise econômica entre custo de combustível x custo do descoqueamento.
8.5 – MÉTODOS EMPREGADOS PARA EFETUAR DESCOQUEAMENTO:
8.5.1 - Turbinagem
É o método tradicional para descoqueamento, o qual emprega um mandril rotativo com

ferramentas cortantes que cortam e raspam as incrustações. Esta ferramenta, passa por dentro de
cada tubo cortando ou raspando os mesmos. Operação inadequada ou empeno nos tubos podem
causar danos ou mesmos a perda total do tubo. O acesso ao mandril se da pelos cabeçotes nas
extremidades dos tubos que precisam ser desmontados a cada limpeza. É freqüente a ocorrência
de vazamentos nos cabeçotes após diversas montagens e desmontagens. O processo de
turbinagem exige um operador experiente e acompanhamento do serviço pois um descontrole
pode levar a danos irreparáveis na superfície interna dos tubos, este fator alem do barulho
excessivo e o tempo levado para o turbilhamento são as principais desvantagens deste processo.
8.5.2 – Hidrojateamento
É outro método utilizado que, somente surte efeito para remoção de depósitos de coque que se
desagregam facilmente. Emprega-se água a alta pressão direcionada para tais depósitos.
Similarmente ao turbilhamento, a limpeza só pode ser realizada em trechos retos de tubos que
permitam o acesso do bico injetor pelas extremidades dos tubos. Qualquer deposito de enxofre
nos tubos se dissolvera na H2O gerando acido sulfúrico.
8.5.3 – Processo “Sandjet”
O processo “Sandjet” desenvolvido pela “UNION CARBIDE” tem entre seus objetivos
transformar a operação de descoqueamento de fornos em uma operação mais segura, limpa,
eficiente e de menor duração. A inovação do método é o uso de granalhas esféricas de aço que
removem o coque sem provocar abrasamento nas superfícies internas dos tubos. Utiliza como
elemento propulsor da granalha o N2 que mantém uma atmosfera inerte com total segurança. O
“SANDJET” é, em principio, similar ao jateamento de areia convencional.
8.5.4 – Descoqueamento a ar e vapor
Também conhecido como Steam Air Decocking (SAD), este método utiliza vapor e ar que as
etapas a serem seguidas são:
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• Desagregação (spalling) – nesta etapa a ação refrigerante do vapor é utilizada para promover
a dilatação diferencial entre o coque aderido e o tubo e a conseqüente quebra da película.
Esta etapa poderá representar entre 90 e 95 % de coque desagregado.
• Queima (burning) – uma vez constatado que não há mais coque desagregado saindo
juntamente com o condensado, inicia-se a queima. Nesta etapa as vazões de vapor e ar
deverão ser rigorosamente controladas de modo que haja a queima sem haver aumento
brusco na temperatura de parede que poderiam vir a originar avarias no material. Nesta
etapa, o acompanhamento termográfico torna-se imprescindível e, normalmente, é
acompanhado por Técnico de Inspeção do Equipamentos. Cabe lembrar que os skin-points
também devem ser revistos antes do inicio da desagregação e queima.
Os gases oriundos da queima do coque deverão ser analisados (orsat) periodicamente a fim
de serrem acompanhadas as variações nos percentuais de CO2 e O2. A queima devera ser
interrompida e encerrada, quando o percentual de CO2 atingir um valor prefixado considerado
satisfatório (por exemplo 1 %).
9 – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
TELLES, Pedro C. Silva, MATERIAIS PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSO, 3ª ed.,
Interciência, 1985;
PEREIRA, Carlos H. Vianna, LOPES, E. Dias, FONSECA, Antônio, TUBOS DE FORNALHAS:

ANÁLISE DE UMA FALHA E SUGESÕES PARA O PLANO DE INSPEÇÃO, 2º seminário
Latino-Americano de Inspeção de Equipamentos, IBP;
PETROBRÁS, INSPECAO EM SERVIÇO DE FORNO (procedimento), N-2332, 1990;
SILVEIRA, Paulo César, CURSO BÁSICO DE FORNOS – FORMAÇÃO DE INSTRUTORES,

DEPIN/RPBC;
CHAINHO, José Antônio Pereira, PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO DE EQUIPAMENTOS

DE REFINARIAS, CENPES/DIVEM;
BRASIL, Nilo Índio do, FORNOS, SEREC/CEN-SUD, ABRIL/96;
LIMA, José Marcus machado, DETERIORAÇÃO E INSPEÇÃO EM FORNOS DE

REFINARIAS;
API RP-530, CALCULATION OF HEATER-TUBE THICKNESS IN PETROLEUM REFINERY,

3ª ed., 1988.
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Fornos tubulares: componentes, mecanismos de deterioração e inspeção

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COOPERATIVA DOS PROFISSIONAIS DE ENGENHARIA

EM INTEGRIDADE DE EQUIPAMENTOS LTDA.

Curso: Inspeção de Equipamentos e Instalações

TEÓFILO ANTÔNIO DE SOUSA

2.1 – QUANTO AO USO

São classificados, basicamente, como fornos de aquecimento e fornos reatores.

2.1.1 - FORNOS DE AQUECIMENTO

Dividem-se em preaquecedores de cargas, refervedores e aquecedores de carga para

2.1.1.1 – PREAQUECEDORES DE CARGAS

Os principais são aqueles utilizados como preaquecedores de cargas para torres de

O caso típico é refervedor da torre de pré-flash, em unidade de destilação onde o

2.1.1.3 – AQUECEDORES DE CARGAS DE REATORES

2.1.2 – FORNOS REATORES

2.1.2.1 – REFORMADORES PARA UNIDADES DE GERAÇÃO DE

2.1.2.2 – FORNOS DE PIRÓLISE

A carga, geralmente nafta ou gasóleo, é aquecida a elevada temperatura (da ordem de

2.2 – QUANTO AO ASPECTO CONSTRUTIVO

2.2.1 – CILINDRICO VERTICAL

Os tubos são posicionados verticalmente ao longo da câmara de combustão de formato

2.2.2 – CAIXA OU CABINE

3.1 – ESTRUTURA E PAINÉS LATERAIS

A finalidade da estrutura de um forno é sustentar o peso do forno. Os painéis laterais, além

3.2 – REFRATÁRIOS E ISOLANTES

Chama-se material refratário ou simplesmente refratário todo material natural ou

Para alcançar estas finalidades, os materiais empregados devem apresentar as seguintes

É impossível se obter um único material capaz de associar o conjunto de propriedades

Quanto à forma de apresentação, os materiais refratários podem ser classificados em:

3.2.1 – MATERIAIS PRÉ-FORMADOS OU MOLDADOS

3.2.2 – Materiais Moldáveis ou Não Formados

3.2.3 – Materiais Fibrosos

Os materiais fibrosos são obtidos basicamente a partir de argilas naturais ou misturas

• Baixa condutividade térmica (economia de combustível);

• Elevada resistência aos choques térmicos;

No entanto, apresenta as seguintes desvantagens:

• Baixa resistência mecânica (não suportam cargas, choques mecânicos);

A serpentina de tubos de um forno e um dos itens mais importantes na instalação de um

3.3.1 – Tubos da Zona Radiação

3.3.2 – Tubos da Zona de Convecção

A área de troca de calor necessária na seção de convecção é controlada pelo coeficiente de

3.3.3 – Curvas e Cabeçotes de Retorno

• Serviço limpo (sem coqueamento ou incrustações no interior dos tubos);

• A transmissão das cargas de peso da serpentina para a estrutura do forno, minimizando as

Este sistema de suportação e composto, basicamente, por suportes e guias que,

As funções dos queimadores são as relacionadas a seguir:

• Liberar combustível e ar para câmara de combustão;

Uma característica importante dos queimadores é o formato da chama, que depende

Os queimadores podem ser de dois tipos:

• Simples, que queimam um único combustível, ou seja, gás ou óleo combustível;

As partes principais de um queimador são: o bloco refratário (“muffle block”) e o maçarico.

3.4.1 – Bloco Refratário

É um conjunto de tijolos refratários ou um bloco monolítico de forma normalmente circular,

Na parte inferior do bloco refratário, situam-se as entradas de ar secundário (portinholas e

Os principais tipos maçaricos são os maçaricos a gás e os maçaricos a óleo.

3.4.2.1 – Maçaricos a Gás

Os maçaricos a gás podem ser com pré-mistura de ar e sem pré-mistura de ar.

Por outro lado, apresentam as seguintes desvantagens:

Por outro lado, as vantagens são:

3.4.2.2 – Maçaricos a Óleo

O corpo do maçarico, ou a “caneta” como é conhecido, é constituído de duas tubulações

3.5 – CHAMINÉ E ABAFADORES

A eficiência de um forno é grandemente influenciada pela tiragem da chaminé, ou seja, pela

3.6 – SOPRADORES DE FULIGEM (RAMONADORES)

Os gases de combustão do óleo combustível, ao passarem pela região de convecção, que é,