¿Qué es la hidroformación?

Proceso de paso a paso de hidroformado de tubos

La hidroformación es un proceso de fabricación y conformación de metales que permite la conformación
de metales como el acero, el acero inoxidable, el cobre, el aluminio y el latón. Este proceso es un tipo
rentable y especializado de moldeo a presión que utiliza un fluido altamente presurizado para formar
metal. En general, se utilizan dos clasificaciones para describir la hidroformación, la hidroformación de
láminas y la hidroformación de tubos. El hidroformado de láminas utiliza un dado y una lámina de
metal; la hoja en blanco se introduce en el troquel mediante agua a alta presión en un lado de la hoja
que forma la forma deseada. La hidroformación de tubos es la expansión de los tubos metálicos en una
forma utilizando dos mitades de troquel, que contienen el tubo en bruto. La hidroformación se usa para
reemplazar el proceso anterior de sellar dos mitades de una parte y soldarlas juntas. También se utiliza
para fabricar piezas de manera más eficiente al eliminar la soldadura y al crear formas y contornos
complejos. Las piezas creadas en este método tienen una serie de beneficios de fabricación que incluyen
una unión perfecta, mayor resistencia de la pieza y la capacidad de mantener superficies de alta calidad
para fines de acabado. Cuando se comparan con las piezas soldadas y estampadas de metal
tradicionales, las piezas hidroformadas son livianas, tienen un menor costo por unidad y están hechas
con una mayor relación de rigidez y peso. Los procesos también se pueden utilizar en la producción de
componentes de una sola etapa; Ahorro de mano de obra, herramientas y materiales. Cuando se
comparan con las piezas soldadas y estampadas de metal tradicionales, las piezas hidroformadas son
livianas, tienen un menor costo por unidad y están hechas con una mayor relación de rigidez y peso. Los
procesos también se pueden utilizar en la producción de componentes de una sola etapa; Ahorro de
mano de obra, herramientas y materiales. Cuando se comparan con las piezas soldadas y estampadas de
metal tradicionales, las piezas hidroformadas son livianas, tienen un menor costo por unidad y están
hechas con una mayor relación de rigidez y peso. Los procesos también se pueden utilizar en la
producción de componentes de una sola etapa; Ahorro de mano de obra, herramientas y materiales.

El conocimiento es clave
Saber cómo los factores importantes se interrelacionan para garantizar que
obtenga el máximo beneficio, darse cuenta de cuándo no existe un beneficio
o incluso encontrar que la hidroformación puede ser perjudicial para su
aplicación requiere un punto de vista experimentado. Conocer los mejores
métodos de fabricación y el enfoque de diseño más adecuado, a la vez que
es lo suficientemente innovador como para imaginar alternativas no
convencionales y nuevas, es fundamentalmente importante. Las malas
aplicaciones y los errores costosos a menudo provienen de un conocimiento
parcial y malentendidos acerca de los detalles técnicos y el conocimiento
suficiente para ser peligroso.

HISTORIA
La hidroformación se define como el proceso en el cual el metal se conforma usando dinámica de
fluidos. El resultado son piezas ligeras, estructuralmente fuertes y rígidas del metal original. Los metales
que se pueden hidroformar incluyen, entre otros, latón, acero inoxidable, acero de baja aleación y
aluminio.
La hidroformación se hizo popular a principios de 1900 cuando la industria automotriz comenzó a
afianzarse en los Estados Unidos. El proceso permitió a los fabricantes de automóviles una alternativa
más deseable a la fundición con juegos de troqueles. La fabricación de piezas troqueladas requirió más
trabajo de acabado y produjo piezas menos estructuralmente sólidas debido al estiramiento del metal y
al manejo excesivo.
Las herramientas de hidroformado nacieron como resultado de la ardua investigación y desarrollo de la
Compañía de Máquinas de Molienda de Cincinnati fundada por Geiger y Holtz en 1889. En la década de
1930, la Compañía de Molinos de Cincinnati era el principal proveedor de máquinas de conformado de
metales en los Estados Unidos y Europa. A medida que aumentaba la demanda de piezas metálicas
conformadas, Cincinnati Milling Machine Company comenzó el proceso de desarrollo de técnicas de
conformado de embutición profunda utilizando reflectores de iluminación y cubiertas de engranajes.
La empresa se transformó en 1956 en Cincinnati Milacron y se aceleró la investigación y el desarrollo del
proceso de hidroformado. Esto permitió que formas más avanzadas de hidroformado comenzaran a
tomar forma. Como resultado, el viejo estilo de embutición profunda se volvió obsoleto y las técnicas de
hidroformado más modernas comenzaron a tomar el mando. En la década de 1970, Hydroforming
estaba oficialmente fuera de sus etapas incipientes. Estas máquinas de hidroformado redujeron la
necesidad de un acabado excesivo de las piezas metálicas, lo que a su vez redujo el tiempo de giro de las
piezas, aumentó la eficiencia y redujo la fuerza de trabajo necesaria para producir productos de calidad.
American Hydroformers ha dominado efectivamente el proceso de hidroformado tubular, suministrando
a varias industrias piezas de hidroformado de alta calidad. Durante más de diez años, hemos continuado
elevando el listón, produciendo las piezas hidroformadas más duraderas, especialmente diseñadas y
versátiles del mercado. Para obtener más información sobre cómo nuestra experiencia, póngase
en contacto con nosotros .

Algunos antecedentes de hidroformado

La historia de cómo se usó el hidroformado de tubos como lo es hoy en día
para grandes piezas estructurales tiene al menos dos comienzos. Primero,
el proceso que se usa más comúnmente hoy en día se basa en el que se usa
para hacer tuberías de cobre en T, que comienza con un tubo recto, usa una
alta presión interna de fluido para expandirse y formar la pieza
directamente, y luego empuja más material hacia el final para compensar
para el estiramiento de la pared. Hace menos de 15 años, este proceso se
adaptó para hacer partes estructurales aún más grandes. Las
características distintivas de este proceso son:

 La matriz se cierra antes de introducir fluido.

 El fluido es el medio de formación primario.

 Sección transversal se expande

 Presión relativamente alta (generalmente superior a 20,000 PSI)

El segundo inicio fue un desarrollo separado hace 15 a 20 años motivado por

la necesidad de abordar el diseño del producto y las limitaciones de
formación y la inestabilidad dimensional

maquinas

La hidroformación utiliza prensas hidráulicas, en lugar de mecánicas, por muchas razones. Las
prensas hidráulicas son capaz de entregar tonelaje completo en cualquier punto de la carrera, no
solo en la parte inferior como es el caso con mecánica prensas La prensa hidráulica se puede
ajustar para proporcionar una separación óptima de las piezas. Además, las prensas hidráulicas
pueden detenerse a mitad de carrera, lo que es ventajoso para algunas operaciones de
hidroformado. El sistema de presión de intensificación de presión de fluido consiste en un sistema
de llenado de baja presión y alto caudal. junto con un intensificador de alta presión para elevar la
presión del fluido a niveles de formación. El fluido formador es a base de agua. y contiene aditivos
como lubricantes, agentes secantes, anticorrosivos y bactericidas. En un ciclo de funcionamiento
típico de hidroformado, se coloca una pieza en blanco en el herramental del troquel inferior y se
cierra la prensa. Luego se introduce líquido en uno de los lados de la lámina de la lámina metálica
o en la pieza tubular. Como fluido La presión se intensifica a medida que el blanco se deforma,
tomando la forma del utillaje. La lubricación es especialmente importante en hidroformado. Los
lubricantes ayudan a reducir la fricción y las tensiones a medida que el metal fluye hacia su forma
final.

Ventajas frente a las alternativas tradicionales

La razón por las que el hidroconformado se esta expandiendo rápidamente es por la aplicación en
el campo de la fabricación de componentes de automóviles. Sus ventajas sobre el conformado
convencional, son las siguientes:

• Reducción de costos mediante la integración de algunos componentes

• Reducción de peso mediante la reducción de las bridas soldadas para unir las piezas

• Mejora de las propiedades de fatiga por la reducción de las uniones soldadas

• Mejora de la resistencia de los componentes por el conformado de sección cerrada y el

endurecimiento por trabajo

• Simplificación de los procesos de trabajo por el agujero de perforación en matrices y la reducción

de las uniones soldadas

• Mejora del rendimiento mediante la reducción de los márgenes de recorte

• Reducción de la recuperación elástica entera

A pesar de estas ventajas, la aplicación del hidroconformado es aún limitada comparada con el
conformado convencional y su uso no se está expandiendo a una amplia variedad de componentes
de automóviles. Las razones son los siguientes:

• Las condiciones para el conformado son complicados y requieren habilidades particulares.

• La máquina de conformado es muy grande y costosa.

• El tiempo de ciclo de trabajo es largo y la productiva es baja

• La soldadura por puntos de un producto con otras partes o componentes es difícil.

Estas desventajas se deben a que el hidroconformado es una tecnología que hay muchos
parámetros y están interrelacionados entre sí de una manera complicada Para ser más específicos,
la combinación de la presión hidráulica interna y la alimentación axial con su trayectoria de carga
(su patrón de aplicación) determinan la viabilidad del trabajo por conformado y lo que es más, las
condiciones optimas de estos factores son diferentes con diferentes materiales.
HIDROFORMADO EN TUBOS
El tipo más común de hidroformación utilizado, la hidroformación de tubos
cambia la forma de la sección transversal de un tubo de la ronda normal a
otras formas que cambian a lo largo de la longitud de la pieza ( Figura 2 ). El
hidroformado crea un tubo mucho más preciso e intrincado que el que era
posible hace 20 años.

Aunque el hidroformado de tubos es relativamente nuevo en su ámbito de

aplicación, el uso de fluidos para formar metales se remonta a más de 100
años, cuando el proceso se patentó para formar componentes de calderas e
instrumentos musicales. Una aplicación común durante varias décadas ha
sido la fabricación de T de tuberías de cobre ( Figura 3 ). Aunque el uso de
fluidos para formar metales tiene una larga historia, los desarrollos en los
últimos 15 años son más importantes para los posibles hidroformadores de
hoy.

Figura 2 Figura 3
Pieza de tubo hidroformado T de fontanería de cobre
hidroformado
Hace aproximadamente 15 años, se usó el hidroformado de tubos para
producir grandes piezas estructurales con mayores características de carga
y para mejorar la rigidez. Hasta ese momento, estas necesidades se habían
abordado en gran parte estampando partes y fabricándolas en un conjunto
que era estructuralmente tubular. Este método ofrece un alto grado de
flexibilidad de diseño con respecto a la generación de la forma
deseada. También permitió la colocación precisa de orificios y una
geometría de piezas relativamente compleja.

El método de estampado y fabricación redujo la rigidez en las uniones

soldadas, que son inherentemente más flexibles. Además, la soldadura creó
distorsión, lo que causó una gran variación dimensional. Si bien los costos
asociados con el estampado y la fabricación de piezas pueden parecer
altos, este proceso fue la mejor opción en ese momento.

La hidroformación cambió las reglas de conformación de piezas

estructurales al hacer posible formar una estructura tubular a partir de un
tubo en lugar de estamparlo y fabricarlo a partir de láminas de metal. El
concepto de comenzar con un tubo redondo y recto, doblarlo y luego
formarlo para cambiar su forma de sección transversal continuamente a lo
largo de su longitud generó una serie de ventajas y cambió varios aspectos
de la flexibilidad del diseño.

Beneficios de hidroformado de tubos

En el diseño estructural, es ampliamente aceptado que los tubos soportan
cargas con mayor fuerza y eficiencia que la chapa metálica estampada,
incluso cuando esta última se suelda entre sí en un conjunto tubular. Al
mismo tiempo, los ingenieros y diseñadores están aprendiendo cómo y
dónde aplicar mejor la hidroformación de tubos, y continuamente se
desarrollan nuevas capacidades. A medida que las opciones de diseño
aumentan y mejoran, la hidroformación se utiliza para producir más y más
piezas. Los beneficios asociados con el uso de esta tecnología también
están aumentando.

La hidroformación reduce el peso; parte, herramienta y costos de

capital; variabilidad dimensional; el número de partes; y el número de
articulaciones. También aumenta o mejora la resistencia estructural; flexión
y rigidez torsional; otras características de desempeño; ciertos aspectos de
la flexibilidad de diseño; y la calidad de la pieza en general.

Aplicaciones de hidroformado de tubos

La mayoría de las aplicaciones de hidroformado de tubos de alto perfil se
han concentrado en la industria automotriz, principalmente porque la
percepción era y sigue siendo enérgicamente que los beneficios son más
valiosos para las estructuras de los vehículos. Esencialmente, la
hidroformación de tubos se puede utilizar para cualquier aplicación
estructural en cualquier industria. La principal condición que debe
cumplirse es que el cambio de un método a hidroformado de tubos
proporciona beneficios suficientes para que valga la pena.

HIDROFORMADO DE LAMINAS
HIDROCONFORMADO POR EXPLOSION
Justificando el costo
El principal de los conceptos erróneos es que la hidroformación produce
piezas más baratas que otros métodos. Si bien es cierto en las
circunstancias adecuadas, esta es una evaluación altamente subjetiva. La
hidroformación es más barata solo si la pieza utiliza una gran cantidad de
material, equipo de montaje y mano de obra, como un conjunto soldado que
requiere seis estampaciones. Sin embargo, reemplazar un solo estampado
con una parte hidroformada es casi seguro que incremente el costo.

El hidroformado de tubos requiere materia prima más costosa (tubería

frente a stock de bobinas), utiliza equipos de capital de costo relativamente
alto que muchas compañías no tienen y requiere tiempos de ciclo
relativamente largos. Para ser competitivos en costos como reemplazo de
un método de fabricación tradicional, la hidroformación debe eliminar los
costos suficientes para justificar su uso.

La necesidad de hidroformado también puede ser impulsada por la función y

los requisitos de rendimiento. Hacer que la pieza sea más liviana, más
rígida, más fuerte, de mejor calidad o más fácil de formar puede ser una
razón convincente para hidroformar cuando el costo es una consideración
menor.

La hidroformación de tubos ha tenido una amplia aceptación en los últimos

años, como lo demuestra la frecuencia con que la industria automotriz lo
considera como un proceso de fabricación. Sin embargo, aún debe llevarse a
cabo mucha racionalización general para decidir qué partes tienen sentido
para hidroformar, tanto en la industria automotriz como en otras industrias
donde el proceso actualmente no se utiliza en absoluto. Tomar la decisión
es como intentar alcanzar un objetivo en movimiento, porque el desarrollo
continuo agrega características factibles y reduce los costos.
Determinar cuándo usar la hidroformación no es una tarea fácil, pero en las
circunstancias adecuadas, esta tecnología puede mejorar el rendimiento y
la competitividad en costos de su empresa.

Almohada Hidroformado
Dos placas se sueldan con láser y se colocan en una matriz,
luego el agua se coloca bajo una presión tan alta que las
placas se formarán según la matriz.
https://www.youtube.com/watch?v=mA1xPa6HclY( simulación hidroformado)