Ingeniería Logística

Clasificación y
almacenamiento de
productos
Presiones competitivas para el
diseño de centros de distribución

Justo a Tiempo
Respuesta Rápida
Calidad
Servicio mejorado al cliente
Seguridad de los operarios
Protección ambiental

3
Presiones competitivas para el
diseño de centros de distribución
JUSTO A TIEMPO:
“Antes bastaba preparar 100 estibas para el inicio
de semana, hoy es necesario preparar 20
estibas cada día de la semana”. Envía lo
mismo, con 5 veces más transacciones
RESPUESTA RAPIDA
Estándares cada vez más rigurosos sobre el tiempo de
ciclo
Se hace énfasis en;
– Funcionalidad y flexibilidad del CD
– Capacidad control de operaciones en el CD
– Sistemas eficientes de manejo de materiales
CALIDAD
Los estándares de PP (Pedido Perfecto) se incrementan
EEUU (99%) - Japón (1 error por cada 10000 pedidos!)
4
Presiones competitivas para el
diseño de centros de distribución
Servicio al cliente
• Valores agregados en la Bodega:
– Armado de pedidos especiales: Kits para VIP
– Empaques especiales
– Aplicación de etiquetas
– Operaciones de “Postponement”
• Incremento en el número de SKU’s :
Bebidas, prendas en diferentes presentaciones.

Seguridad de operarios
• Normas OSHA
• Restricciones para el diseño y la
operación seguras en CDs
5
Presiones competitivas para el
diseño de centros de distribución
Protección ambiental.
• Restricciones adicionales en la
operación y el diseño
• Calentamiento Global,
Responsabilidad ambiental
• Normas ISO14000

¿Qué hacer?
• Ante las presiones competitivas crecientes:
– Simplificación y Mejora de los procesos
– Diseño óptimo de la bodega o CDs.
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Presiones competitivas para el
diseño de centros de distribución
Si dos tubos tienen la misma taza de flujo, el más delgado
deja pasar menos fluido. De forma análoga, un flujo más
rápido de inventarios significa menos inventario en la tubería
y por lo tanto menos costo de inventarios.

1 semana

1 semana

Acumular menos inventarios: mejor manejo de materiales.

Diseños que permitan el flujo rápido del producto: resolver cuellos
7
de botella.
¿Para qué sirve una bodega o
centro de distribución?
Cliente
Bodega

Cliente
Bodega de
Consolidación
Productor Cliente

Proveedor Bodega

Bodega
Local

Productor
Productor 8
 ¿Para qué sirve una bodega o
centro de distribución?
• Mantener inventario usado para balancear o
proteger variaciones entre producción y
demanda. [cerca de manufactura]
[reabastecimiento mensual o trimestral]
• Acumular y consolidar productos desde varios
puntos de manufactura.
[cerca de manufactura o al cliente]
[reabastecimiento mensual]
• Fraccionar y surtir pedidos.
Respuesta rápida al cliente.
[cerca al cliente] [pedidos pequeños diarios]
9
Funciones de la bodega
• Recepción
• Control de Calidad
• Colocar en posición de almacenamiento
• Mantener en almacenamiento
• Preparar los pedidos (Picking)
– Acumular los ítems para los pedidos
– Alistar los pedidos individuales
– Empacar y colocar precios
• Preparar documentos de embarque
• Realizar operaciones de muelle cruzado (cross-docking)
• Reabastecimiento de posiciones primarias de empacado
a partir de las posiciones de almacenamiento de reserva

10
Configuración y funciones de la bodega
Zona de Depósito y Zona de Distribución
Forward reserve
Backward reserve
Picking de
Picking de
Ítems
Reabastecimiento Cajas Reabastecimiento
sueltos
Area de
Almacenamiento de
Reserva

Acumular ítems, alistar pedidos,

empacar
Directo a Reserva
Almacenamiento

Despacho
Recepción Cross-docking Embarque
11
Operaciones en el centro de distribución
• La operación más intensa en trabajo en un CD
es la labor de Picking.
• Picking: Es el proceso de programar, agrupar y
despachar las órdenes de los clientes.
Incluye liberar las órdenes al piso de la bodega,
recoger los ítems de las posiciones de
almacenamiento, manipular los ítems recogidos y
organizar los paquetes para su envío.

12
 Clasificación de sistemas de picking
Métodos de Picking de Pedidos

Empleando R.Humanos Empleando Máquinas

Operario hacia Producto hacia

el producto el operario

Picking por orden - Picking por lotes

-AS/RS
-AGVS
Zonificado - No Zonificado
-Carrusel
-Paternoster
sort-while-pick (ordenación ex-ante)
pick-and-sort (ordenación ex-post)

Picking por olas de preparación (wave picking)

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Objetivos de los sistemas de picking de pedidos
• Optimizar Niveles de Servicio
– Tiempos promedio de Entrega de la Orden
– Variabilidad en el Tiempo de Entrega de la orden
– Integridad de la orden (No falten ítems)
– Exactitud de la orden (En la cantidad correcta)
• Sujeto a :
– Restricciones de recurso asociadas a:
• Disponibilidad de MAQUINAS
• Disponibilidad de OPERARIOS
• Disponibilidad de CAPITAL

14
Componentes de tiempo en picking

15
Sistemas automatizados de almacenamiento
Automated Storage and Retrieval System
Automatic Guided Vehicle Systems

16
 Decisiones comunes en el centro de distribución
• Layout y dimensionamiento del Sistema de Almacenamiento
(táctica)
• Asignación de productos a posiciones de almacenamiento
(táctica y operativa)
• Asignación de órdenes a lotes de recolección, zonificación y
asignación de cargas (táctica y operativa)
• Recolección de ítems
(enrutamiento) y método de
consolidación de órdenes
(operativa)
Todas las decisiones son
fuertemente interdependientes
y es complejo integrarlas en un
sólo modelo.
17
Planeación del espacio de almacenamiento
• Los productos son almacenados en posiciones de
almacenamiento.
• Es necesario tomar decisiones de localización en el CD

– Asignación de productos
(ubicación, espacio) en la zona de
reserva y en la zona de picking.
Posición y tamaño de la asignación para
cada item.

18
 Stock Keeping Unit (SKU)
• Unidad de almacenamiento y de referencia:
• Codificación de referencias.
• Estándar de Almacenamiento, manipulación, transporte y ventas

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 Operaciones de Cross-Docking

Sistema en el cual los

productos que se reciben en el
centro de distribución no son
almacenados, sino que se
preparan inmediatamente para
su despacho. Es decir, que los
productos no hacen inventario
ni ningún otro tipo de
almacenamiento intermedio.

Este modelo se utiliza especialmente en

productos alimenticios y medicamentos con el
objetivo de reducir su tiempo de entrega.
 Decisiones en el Centro de Distribución

1. Distribución (layout) y dimensionamiento

(Planeación y táctica)

2. Asignación de posiciones de almacenamiento

(táctica y operativa)

3. Asignación de espacio en la zona de picking

(táctica y operativa)

4. Asignación de órdenes y lotes de recolección,

zonificación y enrutamiento (táctica y operativa)

Todas las decisiones son fuertemente

interdependientes y es altamente
complejo integrarlas en un sólo modelo.
 1. Formas típicas de organización (layout) del
Centro de Distribución

Organización vertical (longitudinal) Organización horizontal (transversal)

Organización angular (modular) Organización espina de pescado

 2. Métodos de asignación de posiciones de
almacenamiento
 Almacenamiento aleatorio (dinámico)
Un SKU puede ser guardado en cualquier localización de almacenamiento disponible.
 Almacenamiento completamente aleatorio
 Almacenamiento en la posición libre más cercana

 Almacenamiento fijo o dedicado

Cada tipo de producto se almacena en posiciones
fijas pre asignadas en el CD
 Almacenamiento secuencia alfanumérica
 Almacenamiento basado en métricas
 Rotación de Inventarios, COI (Densidad) Popularidad (Frecuencia),

 Almacenamiento basado en clases ó tipos de productos (Categorías Pareto)

Ventajas ? Desventajas ? Requerimientos ?

 Análisis de requerimientos de espacio

La tabla muestra el movimiento en la bodega para cuatro productos y

su movimiento típico durante las cuatro semanas del mes.
Suponga que la bodega se aprovisiona semanalmente de cada producto.

Comportamiento recepción de pedidos

[PALLETS] PRODUCTOS
PERIODO 1 2 3 4 AGREGADO
1 24 12 2 12 50
2 22 9 8 8 47
3 20 6 6 4 36
4 18 10 6 8 42

• Almacenamiento aleatorio se requerirían: 50 posiciones de pallets

• Almacenamiento dedicado se requerirían: 56 posiciones de pallets
 Asignación de posiciones de almacenamiento
METODO COI

 COI = Cube-Per-Order Index

Espacio requerido
COI 
Número de viajes requeridos

Cuáles ítems se localizan más cerca de la zona de picking

• Se localizan los ítems con los valores más bajos

de COI más cerca de la salida de la bodega
 Ejemplo Asignación de Almacenamiento en el
Centro de Distribución
Un almacén cuenta con la configuración interna
mostrada en la figura. Cada una de las 8 bahías de
almacenamiento puede dar cabida a 12 mts3 de
producto. Se ha recogido información acerca de:
 Volumen cúbico por unidad de producto
 Número de pedidos por año
 Número esperado de unidades despachadas en cada orden el
producto Y X
ENTRADA

SALIDA
 COI = Cube-Per-Order Index

(1) (2) (3)

TAMAÑO NUMERO UNIDADES
ESPERADO DE RECIBIDAS
DEL ITEM EN
PEDIDOS/AÑO * EN EL CICLO
3
PRODUCTO CM (1 año = 360 días) DE PEDIDO **
A 2000 10650 8000
B 5000 15850 1600
C 10000 25000 2510
D 5000 10575 1850
E 7000 8580 1250
F 1000 20250 4000
G 20000 7580 950
Y X
ENTRADA
* Pedidos que deben ser surtidos en el CD
** Pedidos para el aprovisionamiento del CD 4

3
Espacio requerido
COI  2
Número de viajes requeridos
1

SALIDA
 COI = Cube-Per-Order Index
(1) (2) (3) (4) = (1)X(3)
TAMAÑO NUMERO UNIDADES ESPACIO DE
ESPERADO DE RECIBIDAS ALMACEN
DEL ITEM EN
PEDIDOS/AÑO * EN EL CICLO REQUERIDO
3
PRODUCTO CM (1 año = 360 días) DE PEDIDO ** EN MT3
A 2000 10650 8000 16
B 5000 15850 1600 8
C 10000 25000 2510 25,1
D 5000 10575 1850 9,25
E 7000 8580 1250 8,75
F 1000 20250 4000 4
G 20000 7580 950 19
Y X
* Pedidos que deben ser surtidos en el CD ENTRADA
** Pedidos para el aprovisionamiento del CD
4

3
Espacio requerido
COI  2
Número de viajes requeridos
1

SALIDA
 COI = Cube-Per-Order Index
(1) (2) (3) (4) = (1)X(3) (5) = (2)/360 (6) = (4)/(5)
TAMAÑO NUMERO UNIDADES ESPACIO DE NUMERO INDICE
ESPERADO DE RECIBIDAS ALMACEN PROMEDIO
DEL ITEM EN CUBICO DE
PEDIDOS/AÑO * EN EL CICLO REQUERIDO DE PEDIDOS
3
PRODUCTO CM (1 año = 360 días) DE PEDIDO ** EN MT3 DIARIOS PEDIDO (COI)
A 2000 10650 8000 16 29,58 0,54
B 5000 15850 1600 8 44,03 0,18
C 10000 25000 2510 25,1 69,44 0,36
D 5000 10575 1850 9,25 29,38 0,31
E 7000 8580 1250 8,75 23,83 0,37
F 1000 20250 4000 4 56,25 0,07
G 20000 7580 950 19 21,06 0,90
Y X
* Pedidos que deben ser surtidos en el CD ENTRADA
** Pedidos para el aprovisionamiento del CD
4

3
Espacio requerido
COI 
Número de viajes requeridos 2

SALIDA
 COI = Cube-Per-Order Index
(1) (2) (3) (4) = (1)X(3) (5) = (2)/360 (6) = (4)/(5)
TAMAÑO NUMERO UNIDADES ESPACIO DE NUMERO INDICE
ESPERADO DE RECIBIDAS ALMACEN PROMEDIO
DEL ITEM EN CUBICO DE
PEDIDOS/AÑO * EN EL CICLO REQUERIDO DE PEDIDOS
3
PRODUCTO CM (1 año = 360 días) DE PEDIDO ** EN MT3 DIARIOS PEDIDO (COI)
A 2000 10650 8000 16 29,58 0,54
B 5000 15850 1600 8 44,03 0,18
C 10000 25000 2510 25,1 69,44 0,36
D 5000 10575 1850 9,25 29,38 0,31
E 7000 8580 1250 8,75 23,83 0,37
F 1000 20250 4000 4 56,25 0,07
G 20000 7580 950 19 21,06 0,90

* Pedidos que deben ser surtidos en el CD

** Pedidos para el aprovisionamiento del CD

Espacio requerido
COI 
Número de viajes requeridos
Estructura del almacén según el método COI

Y X
ENTRADA

G G 4

E,A A,G 3

C C,E 2

F,B D,C 1

SALIDA
 Estructura del almacén según el método COI

BAHIA PRODUCTO OCUPA (mts 3) % UTILIZADO DE LA BAHIA

1Y F 4 100,00%
B 8
1X D 9,25 100,00%
C 2,75
2Y C 12 100,00%
2X C 10,35 100,00%
E 1,65
3Y E 7,1 100,00%
A 4,9
3X A 11,1 100,00%
G 0,9
4Y G 12 100,00%
4X G 6,1 50,83%
 COI, popularidad, rotación de inventarios

POPULARIDAD COI

(1) (2) (3) (4) = (1)X(3) (5) = (2)/360 (6) = (4)/(5)

TAMAÑO NUMERO UNIDADES ESPACIO DE NUMERO INDICE
ESPERADO DE RECIBIDAS ALMACEN PROMEDIO
DEL ITEM EN CUBICO DE
PEDIDOS/AÑO * EN EL CICLO REQUERIDO DE PEDIDOS
3
PRODUCTO CM (1 año = 360 días) DE PEDIDO ** EN MT3 DIARIOS PEDIDO (COI)
A 2000 10650 8000 16 29,58 0,54
B 5000 15850 1600 8 44,03 0,18
C 10000 25000 2510 25,1 69,44 0,36
D 5000 10575 1850 9,25 29,38 0,31
E 7000 8580 1250 8,75 23,83 0,37
F 1000 20250 4000 4 56,25 0,07
G 20000 7580 950 19 21,06 0,90
Estructura del almacén según POPULARIDAD

Y X
ENTRADA

G G 4

A,D D,E,G 3

C,F,B B,A 2

C C 1

SALIDA
 Estructura del almacén según POPULARIDAD

3
BAHIA PRODUCTO OCUPA (mts ) % UTILIZADO DE LA BAHIA
1Y C 12 100,00%
1X C 12 100,00%
2Y C 1,1 100,00%
F 4
B 6,9
2X B 1,1 100,00%
A 10,9
3Y A 5,1 100,00%
D 6,9
3X D 2,35 100,00%
E 8,75
G 0,9
4Y G 12 100,00%
4X G 6,1 50,83%
 Almacenamiento basado en clases

 Basado en la clasificación de Pareto

“El 20% de los SKUs reporta el 80% de la rotación de
inventarios”
- Se clasifican los productos en las clases A, B, C: 20%, 50%, 100%
 Las clases son determinadas usando una medida
como criterio de priorización.
 Volumen, Demanda, Rotación de inventarios , otros..
Almacenamiento basado en clases

Almacenamiento Almacenamiento
(within-aisle) (across-aisle)
 Manejo de pedidos
Métodos de manejo de pedidos:
• Picking por órdenes
• Picking por zonas
• Picking por olas
• Estaciones de recolección
• Algoritmo de enjambre de partículas

Sistemas automáticos:
• Picking por voz
• Transportadores de clasificación
• Carrusel
• Códigos de barras

39
 Ruteo en bodega para recolección de pedidos

¿Qué trayectoria (ruta) seguir en la recolección del

pedido?
 Ruteo en bodega para recolección de pedidos

¿Qué trayectoria (ruta) seguir en la recolección del

pedido?

2
9
3
8
5 7
1
10
4 6

O
 Ruteo en bodega para recolección de pedidos

El problema es un caso particular de enrutamiento de

vehículos (VRP)…!

2
7
9
3
8
4
5 5
7
1
10
8
4 6

O
 Ruteo en bodega para recolección de pedidos

El problema es un caso particular de enrutamiento de vehículos (VRP)…!

2
7
9
3
8
4
5 5
7
1
10
8
4 6

O
Configuración del centro de distribución
Pasillo posterior

Bloque de
Estanterías
Pasillo lateral

Pasillo transversal Estantería

Doble

recolección
Pasillo de

Estantería
Sencilla

Pasillo frontal
Métodos heurísticos de ruteo en bodega
Recolección en S

Atravesar completamente un
pasillo de un extremo a otro de
las estanterías para cada
recolección de pedidos.

Kees Roodbergen, René de Koster (2001), “Routing methods for warehouses with multiple
cross aisles”, International Journal of Production Research 39 (9), pp. 1865-1883

http://www.roodbergen.com/warehouse/background.html
Métodos heurísticos de ruteo en bodega
Pasillo a pasillo

Visita cada pasillo exactamente

una vez para recolectar todos
los pedidos.

Kees Roodbergen, René de Koster (2001), “Routing methods for warehouses with multiple
cross aisles”, International Journal of Production Research 39 (9), pp. 1865-1883

http://www.roodbergen.com/warehouse/background.html
Métodos heurísticos de ruteo en bodega
Espacio más largo

Sigue el perímetro de cada

bloque de estanterías y solo
accede parcialmente a cada
pasillo para recolectar un
pedido.

Kees Roodbergen, René de Koster (2001), “Routing methods for warehouses with multiple
cross aisles”, International Journal of Production Research 39 (9), pp. 1865-1883

http://www.roodbergen.com/warehouse/background.html
Métodos heurísticos de ruteo en bodega
Método combinado

Recurre a diversos métodos,

puede incluir programación
dinámica.

Produce los mejores resultados.

Kees Roodbergen, René de Koster (2001), “Routing methods for warehouses with multiple
cross aisles”, International Journal of Production Research 39 (9), pp. 1865-1883

http://www.roodbergen.com/warehouse/background.html
 Resumen…

Seleccionar el(los) método(s) de solución y evaluar las

alternativas de solución. (p.e. distancia total recorrida)

Utilizar modelos de simulación para incorporar la

variabilidad en los pedidos.

Integrar y evaluar estrategias de picking por lotes, picking

por zonas, picking por olas.
 Trabajo en clase por parejas
La siguiente tabla muestra los requerimientos de
almacenamiento típicos para tres productos de la compañía para
un periodo de 6 meses:
PALLETS PRODUCTOS
PERIODO 1 2 3
1 4 7 19
2 12 1 5
3 15 30 2
4 3 12 15
5 10 20 8
6 3 12 15

1. ¿Cuántas posiciones (Pallets) se necesitan si se usa

almacenamiento dedicado?
2. ¿Cuántas posiciones de (Pallets) se necesitan si se usa
almacenamiento aleatorio?