I.

INTRODUCCION

La presentación de este manual define y combina la terminología científica y

tecnológica con la experienciapráctica obtenida durante el procesamiento
industrial, que sirve como base del formato de tratamiento de cadafascículo,
en donde se citan las características de los equipos, las maquinarias y las
herramientas utilizadasdurante el procesamiento industrial de las ocho
especies antes mencionadas. El número de estos fascículos,según las
necesidades y expectativas, podrá incrementarse con las sugerencias y
aportes de los usuarios interesadosen experimentar trabajos con nuevas
especies maderables.
II. OBJETIVOS

 Conocer la importancia del estudio de la fabricación de la

industria de muebles.
 Diferenciar el tipo de clasificación de muebles.
 Conocer el proceso de la fabricación de muebles.

III. MARCO TEORICO

3.1. FABRICACION INDUSTIAL DE MUEBLES

3.1.1 DESARROLLO DEL PROCESAMIENTO INDUSTRIAL DEL

MUEBLE
Son los métodos y procedimientos obtener los elementos y
componentes del mueble o de un producto final. Se describe, de
forma sintetizada, como el comportamiento de la madera ante las
distintas operaciones a la que es sometida durante el procesamiento
industrial para la fabricación de muebles y afines. (Normas de la
American Society for Testing and Materials ASTM-D-1666-64).
3.1. 2Consideraciones:
 Contar con personal calificado para evaluar y optimizar las
actividades de reaserrado, habilitado, maquinado, armado y
acabado del mueble.
 Contar con personal calificado para evaluar y optimizar las
actividades de reaserrado, habilitado, maquinado, armado y
acabado del mueble.
 Conocer las características anatómicas, físicas – mecánicas y
de durabilidad de la madera.
 Dominar la interpretación y el uso de planos de fabricación en
sus diversas presentaciones, sistemas de acotamiento, detalles
de materiales, tipo de producto, volumen de producción,
secuencia de fabricación, servicios auxiliares y los plazos de
entrega.
3.2. HABILITADO
Proceso mecanizado para obtener piezas de madera labradas a escuadra
con medidas terminadas de espesor (canto), ancho (cara) y un largo cuya
longitud sea aproximada o su múltiplo, según el plano o el diseño del
mueble. Durante esta etapa se obtiene la mayor cantidad de mermas o
desperdicios.
3.2.1 CONOCIMIENTOS BÁSICOS: Personal calificado para evaluar
los tipos de grano con sus respectivos defectos y optimizar de esta
manera las actividades de listoneado o canteado y despuntado de las
piezas a obtener.
 Factores relativos a la madera:
Cuando la madera es trabajada con el filo de la herramienta en
posición paralela al grano provienen los siguientes defectos:
 Grano arrancado, debido a la existencia de elementos de falla
como radios y parénquima.
 Grano levantado, debido a deficiencias en el seccionamiento
de las fibras.
Cuando la madera es trabajada con el filo de la herramienta en
posición oblicua al eje de rotación y al grano, provienen de
defectos como:
 Astilladura, por falta de cohesión transversal entre las fibras.
 Vellosidad, relacionado con la falta de corte neto o falta de
capacidad de corte de las herramientas en el cuadrado
intermedio resultante.
 Rugosidad, causado por la acción del filo con cierto ángulo
con respecto a la orientación del grano.
 Orientaciones del corte ortogonal
Referida a la orientación y a las características geométricas del corte
con respecto a los elementos constitutivos de la madera. Cuando la
madera es trabajada con el filo de la herramienta se obtendrán las
orientaciones de corte ortogonal.
3.2.2. CORTE EN SIERRA RADIAL
Mediante esta operación mecanizada de “trozado o despuntado” la
madera se asierra para obtener piezas más pequeñas, se da el corte
transversal a la tabla según la longitud requerida o su múltiplo. Es
importante eliminar en esta etapa las partes de la madera que
presenten rajaduras y alabeos o deformaciones. Es muy probable que
el defecto disminuya cuando las piezas son más cortas. Los discos
pueden ser de acero rápido.
 Indicadores para la calificación del trozado o despuntado
 Operario calificado
 El número de dientes debe estar en función al diámetro del
disco, las dimensiones y tipo de pieza a cortar; la velocidad y al
tipo de corte (el corte fino con 52 a 60 dientes para conseguir
un corte limpio, que facilitará posteriormente el lijado, o menos
dientes para piezas menos pulidas que se ubican en zonas no
visibles en el mueble).
 Ángulo del cuerpo del diente, con traba o triscado.
 Forma, paso y altura del diente.
  Ángulo de corte: A mayor ángulo se necesita menos fuerza de
corte.
 Dinámica del corte como velocidad de avance, mordida y
potencia de máquina.
3.2.3. CORTE EN SIERRA CIRCULAR
Mediante esta operación mecanizada de “listoneado o canteado” se
obtiene el ancho requerido de la tabla. En esta etapa se deberá tener
cuidado de eliminar las piezas que todavía conservan rastros de
corteza, albura, aristas faltantes y nudos. Los discos deberán ser de
widia - carburo de tungsteno.
 Indicadores para la calificación del listoneado o canteado
 a) Operario calificado.
 Dinámica del corte como velocidad de avance, mordida y
potencia de máquina.
 Forma, paso y altura del diente.
 Número de dientes en función:
- Al diámetro del disco.
- A las dimensiones de la pieza a cortar.
- Al tipo de corte. Para un corte rápido deberá oscilar entre
30 y 45 dientes, considerando que al producir muebles
finos, cada pieza debe ser garlopeada o regruesada, lijada y
acabada.
3.2.4. CORTE EN GARLOPA O PLANEADORA

Mediante esta operación mecanizada de «garlopeado» se trata de

enderezar la tabla, eligiéndose la mejor sección de cara y canto para
escuadrarla con un ángulo de 90°.
 Indicadores para la calificación del garlopeado o enderezado
 Operario calificado con experiencia en visualizar los defectos y
seleccionar las piezas para enderezarlas a escuadra.
 Profundidad de corte (qué tanto se desbasta,1 ó 2 líneas).
 Dinámica del corte como velocidad de avance: A madera más
dura el avance es más lento.
 Mordida y potencia de máquina
3.2.5. CORTE EN SIERRA ESCUADRADORA
Operación mecanizada mediante la cual los listones son cortados en
su medida terminada en cuanto a su longitud se refiere. También se
le conoce como “cabeceado final”, “escuadrado” o “corte exacto”.
 Indicadores para la calificación del escuadrado
 Operario calificado
 El número de dientes debe estar en función al diámetro del
disco, las dimensiones y tipo de pieza a cortar; la velocidad y al
tipo de corte (corte fino con 52 a 60 dientes para conseguir un
corte limpio, que facilitará posteriormente el lijado o un número
menor de dientes para piezas menos pulidas que se ubican en
zonas no visibles en el mueble).
 Dinámica del corte, como velocidad de avance, mordida y
potencia de máquina.
  Esfuerzo de corte.
3.2.6. CORTE EN REGRUESADORA O CEPILLADORA
Mediante esta operación mecanizada de cortes periféricos
denominado “regruesado o cepillado” se termina de calibrar la tabla
para obtener superficies alisadas con las medidas finales en espesor
y ancho.
 Indicadores para la calificación del cepillado
 Operario calificado con experiencias en cepillar diferentes tipos
de piezas (evitar ingresar la madera alzada, ya que malogra la
punta y desperdicia madera, deja rastros en la superficie de las
piedzas como quemado, marcas por mala alimentación, zonas
comprimidas, hebras levantadas o arrancadas.
 Profundidad de corte (qué tanto se desbasta hasta que la
madera esté perfectamente recta).
 Mordida y potencia de máquina (evitar riesgos de accidentes, no
se debe cepillar piezas de madera con rajaduras, es mejor
recortarla, si presenta arqueadura ver qué cara cepillar, eliminar
piezas con hebra inclinada con tendencia a romperse).
 Esfuerzo de corte (cepillar siguiendo la dirección de la hebra,
nunca en contra hilo).
 Cepillado manual por tipo de acabado específico, hay que tener
en cuenta el ángulo de corte de la cuchilla (para maderas de
grano encontrado se voltea la cuchilla al revés para cepillarla, si
el grano es muy inclinado [1/8] debe ser desechado).
 Formación de virutas
Durante el cepillado con el corte ortogonal 90° - 0° se da la formación
de virutas. La viruta está asociada con el defecto del grano arrancado
en las superficies que se produce y es de tres tipos:
 Viruta tipo I: Cuando la madera cliva por delante del filo hasta
que la viruta falla en flexión como
 Viruta tipo II: Se produce cuando el movimiento de la cuchilla
comprime la madera paralelamente al grano, generando
esfuerzos de cizallamiento diagonales. Este proceso continuo
tiende a generar superficies libres de defectosuna viga
empotrada, las condiciones que favorece este tipo de virutas.
 Viruta tipo III: Es el resultado de un proceso cíclico de
compactación de la madera por delante del filo y de escape
sobre la cara del corte de cuchilla. Está asociado con el grano
velloso.
3.2.7. CORTE EN SIERRA DE CINTA
Operación mecanizada que permite efectuar cortes rectos y en curva
aprovechando la flexibilidad que le otorga la hoja sinfín debidamente
estelitada, de lo contrario se tendrán recortes toscos y con «gradas»
acentuadas. El ancho de la cinta está en función al espesor de la
tabla a cortar y a la configuración del corte. Cuanto más curvado sea
la dirección del corte, más angosta deberá ser la hoja.

 Indicadores para la calificación de los cortes con sierra de cinta

  Operario con experiencias en diferentes tipos de pieza rectas o
curvas, tipo de trabajo que se realiza, problema de la cinta o
con el filo y cómo deja la superficie de las piezas.
 Ángulo de herramienta formado por el cuerpo del diente, traba
o triscado.
 Dinámica del corte como velocidad de avance, mordida,
 potencia de máquina.
 Esfuerzo de corte.
3.3. MAQUINADO
Conjunto de operaciones mecanizadas mediante las cuales se transforma la
madera habilitada en medidas y cantidades específicas de piezas aptas para el
armado del mueble estable y estructurado. En esta fase se produce muy poca
merma o desperdicios.
 CONSIDERACIONES
 Durante el maquinado de la madera se debe seguir un orden de
operación (línea de procesamiento bien distribuida en la fábrica)
teniendo en cuenta los factores que afecten la calidad, la eficiencia, el
desgaste y el consumo de energía.
 Se efectúa para dar forma y calidad a la madera hasta convertirla a
formas semielaboradas o elaboradas como producto final óptimo.
 Se evalúa teniendo en cuenta la dureza, abrasividad y grano de la
madera, al procesarse por las diferentes máquinas: Sierra circular,
escuadradora, tupí, escopleadora, espigadora, talladora, ingleteadora,
torno, copiadora, fresadora, acortadora, taladros, réuteres, perforadoras,
escuadradora de tableros, enchapadoras, moldurera, ruteadora,
endentadora, etc. Se protege la madera habilitada con un protector
sellador para mantenerla seca con el mismo contenido de humedad con
que salió del horno, para luego maquinarla.
3.3.1. MOLDURADO
Proceso para ejecutar el perfil de una moldura (parte saliente que sirve de
adorno en el mueble), mediante la máquina fija tupí, ruteadora (manual).
 Consideraciones
 Moldurados en la tupí para un trabajo de calidad, es indispensable
que se utilice cuchillas o fresas con pastillas de widia para especies
que contienen sílice.
 Las molduras más complejas quedarán limpias y con una buena
apariencia de acuerdo al tipo de cuchillas y al afilado.
 Evaluado como bueno, regular o malo, en consideración al
comportamiento según la dureza de la madera, el ángulo de corte y
tipo de moldurado contra hilo.
 Elaborar molduras y contramolduras en piezas de puertas para poder
trabajar mejor las uniones o los ensambles.
 Indicadores para la calificación del moldurado
 Operario calificado.
 Moldurado en los costados y en las testas para casos de tableros sin
problemas.
 Moldurado para zócalos y cornisas del mueble.
  Diseño de moldura: Variados, evitar medias cañas que terminen en
secciones muy delgadas.
3.3.2 TALADRADO
Proceso de perforar la madera mediante un taladro, puede ser manual o de
banco.
 Consideraciones
 Tener en cuenta los factores relativos a las máquinas y a las
brocas:
 El tipo de taladro (adecuación de equipos, brocas y
condiciones de corte).
 El peso (implica esfuerzos y costos).
 La potencia (potencia suficiente para maderas duras, densas y
difíciles).
 La velocidad de giro (la velocidad elevada no es recomendable,
debido a la falta de tiempo de enfriamiento entre las acciones
de los filos en maderas abrasivas. Se recomienda una
velocidad intermedia de más o menos 1 000 a 2 000 RPM).
 Característica de la broca (los diseños deben optimizarse para
reducir cargas y/o esfuerzos manuales).
 Las condiciones de corte:
 Limitar el número de pasadas para producir superficies lisas.
 Considerar tolerancias en el corte para encajar bien las piezas,
no muy ajustado ni muy holgado.
 Indicadores para la calificación del taladrado
 Operario calificado en realizar perforaciones con diferentes máquinas.
 Avance de penetración sin dificultad.
 Superficies pulidas sin defectos de fibra arrancada o vellosidades.
3.3.3. TORNEADO
Proceso para labrar la madera con el torno. Existen dos formas de torneado:
Por corte ortogonal0° - 90° y por corte periférico.

 Consideraciones:
 Los factores relativos a los equipos de torneado y a las
cuchillas:
 Características del torno, su adecuación al tipo de trabajo y su
nivel de mecanización con el fin de asegurar su eficiencia y
calidad. Se debe realizar en tres etapas:
- Desbaste por medio de gubias.
- Formación con gubias.
- Acabado con cuchilla ancha, compleja con una sola
pasada.
 Características de las cuchillas (geométricas y de posición con
respecto a la madera). Las gubias deben tener características
compatibles con los principios racionales al corte de la madera.
 Por corte ortogonal 0° - 90°, donde la madera gire a
velocidades variadas según el diámetro de la pieza y la cuchilla
tenga un movimiento principal rectilíneo, prácticamente
 perpendicular a las fibras. Se obtienen piezas torneadas de
sección variada, pero circular.
 Por corte periférico, donde la pieza de madera rota a
velocidades relativamente bajas y los cortes en la superficie
son generados por portacuchillas que actúan por corte
periférico. Se obtienen piezas de diferentes secciones
variables.
 Las condiciones de corte:
 En las maderas muy blandas y hasta de dureza moderada una
mayor velocidad de giro puede mejorar las superficies, suele
presentarse un incremento de vellosidad, este leve defecto
debe ser eliminado con lija.
 El torneado es una de las operaciones que presenta mayor
desgaste de filos, debido a que el corte se efectúa
frecuentemente con espesores de virutas moderadas.
 Indicadores para la calificación del torneado:
 Operario calificado.
 Velocidad de giro del torno: Depende del tamaño de la pieza a
tornear, a mayor tamaño menor velocidad (el torno debe tener
un motor con polea escalonada de hasta cinco velocidades).
 Madera seca: 10% de contenido de humedad.
 Grano: Evitar grano entrecruzado acentuado.
3.3.4. ESCOPLEADO
Operación que se realiza en una escopleadora mecánica, neumática, de
cadena, etc., con el fin de labrar un agujero o caja (ciego o pasante “caja
abierta”) en forma alargada que sirve como elemento de unión entre dos o
más piezas de madera denominada “ensamble a caja y espiga”.
 Consideraciones
 Las brocas deben ser de HSS y oscilantes.
 Al utilizar la escopleadora de fresa oscilante la forma de la caja
será redondeada en el frontal y recta en profundidad.
 Mediante la espigadora de movimiento circular se consigue
complementar exactamente la escopleadura.
 Las piezas a trabajar deben de ser calibradas en las medidas
finales.
 Las piezas a trabajar deben estar escuadradas.
 Indicadores para la calificación del escopleado
 Operario calificado en lectura de planos y manejo de la
maquinaria.
 Avance de penetración sin dificultad.
 Superficies del escoplo pulidas sin defectos de fibra arrancada o
vellosidades.
3.3.5. ESPIGADO
Operación que se realiza en una espigadora mecánica, neumática, sierra
circular, etc., para labrar espigas de ensamblaje en el extremo de cada
pieza de madera que servirá como elemento de unión entre dos o más
piezas de madera denominada “ensamble a caja y espiga”.
 Consideraciones
  Las cuchillas deben ser de HSS.
 Para facilitar la entrada de la espiga en la caja y para alojar el
exceso de pegamento aplicado e impedir que este rebose de la
caja manchando la pieza, la espiga debe disponer de dos
rebajes realizados mediante dos gavilanes alojados en la
máquina.
 La resistencia que presenta el ensamble caja y espiga es
buena.
 Indicadores para la calificación del espigado:
 Operario calificado en lectura de planos y manejo de la
maquinaria.
 Avance de corte sin dificultad.
 Superficies de la espiga sin defectos de fibra arrancada o
vellosidades.
3.3.6. LIJADO
Conjunto de operaciones manuales y mecanizadas de corte ortogonal
paralelo al grano con un ángulo de corte negativo, cuyo propósito es
eliminar las rugosidades o imperfecciones de las superficiesvpara facilitar la
operación de abrir el poro y dejarla lista para recibir materiales de
recubrimiento en el acabado.
 Consideraciones:
 Los factores del lijado relativos a la madera son:
 El tipo de grano y textura define el acabado que se de a la
pieza de madera con el lijado.
 Para empezar el lijado o “desbroncado” de la madera se deberá
utilizar la lija de grano grueso (lija N° 80). Enseguida se deberá
volver a lijar, pero esta vez con lija de grano fino (lija N° 150).
 Finalmente se terminará el lijado con la lija N° 220. Tener en
cuenta la capacitación del operario para evitar lijados en contra
sentido de la hebra y tener cuidado en el mantenimiento de las
máquinas contra el descalibrado.
 Los factores del lijado relativos al tipo de máquina:
 Máquinas para lijar superficies planas (lijadoras de banda y lijadoras
verticales).
 Para lijar superficies de curvatura amplia (lijadoras de globo y
orbitales).
 Para lijar bordes moldurados (lijadoras calibradoras).
 Los factores relativos a la lija:
 Tipo de lija y los elementos que la caracterizan.
 Dimensiones de la banda de lija.
 Tensión de montaje.
 Presión de la lija sobre la madera.
 Sentido de avance de la madera.
 Indicadores para la calificación del lijado:
 Operario calificado.
 Superficie limpia pulida.
 Facilidad de remoción del sucio.
 Desgaste del material abrasivo.
3.4. ENSAMBLE O ARMADO
Es el conjunto de operaciones, en su mayor parte manuales, que tienen por
finalidad acoplar las piezas previamente maquinadas para transformarlas en
un mueble estructurado.
 Consideraciones:
 El proceso de ensamblado deberá ejecutarse con personal calificado,
cuando se verifique que todas las piezas estén clasificadas,
completas, correctamente maquinadas y no existan piezas con
defectos atribuibles a la madera.
 Contar con las herramientas en buen estado, con prensas de
diferentes tipos y con insumos de unión de calidad.
 Los equipos y herramientas pueden ser: Prensas hidraúlicas,
neumáticas, así como prensas manuales o clavadoras.
 Para garantizar un buen ensamble del mueble es preciso considerar
los planos y diseños, las partes y piezas que se ensamblan o se unen
mediante prensas hidráulicas y manuales con los elementos de unión
como:
 Clavos.
 Pernos.
 Tornillos.
 Tarugos.
 Colas o pegamentos.
 Los indicadores para la calificación de la operación de ensamble
o armado son:
 Operario calificado.
 Piezas de madera clasificadas, completas sin defectos.
 Madera seca al 10% de contenido de humedad.
 Madera correctamente maquinada.
 Ángulos rectos en los encuentros.
 Estabilidad y estructuración según el diseño.
 Mínima flexión de tableros y asientos de los muebles.
3.4.1. PEGADO O ENCOLADO
Es una operación que consiste en juntar o pegar las superficies de las
piezas de madera seca al 10% CH°, mediante un adhesivo que puede ser
cola, con el objetivo de obtener una pieza más gruesa o más ancha.
 Consideraciones:
 Respetar escrupulosamente las indicaciones del fabricante de la cola.
El proveedor del insumo deberá suministrar las normas del pegado
tales como: El modo de aplicación, la cantidad de cola, la
temperatura, el tiempo de secado y las humedades de las maderas a
pegar o encolar.
 Se pueden encolar prácticamente todas las maderas.
 La elección de la cola depende de la utilización que se requiera
(interior, exterior, etc.).
 Asegurar previamente las condiciones normales de preparación de la
madera antes del encolado: Tasa de humedad correcta, estado del
corte, superficie limpia y encolado uniforme.
  Unión mecánica: La cola más o menos fluida se introduce en los
poros de las dos superficies al unir la madera y después por
fraguado, la cola se convierte en un sólido de gran cohesión, anclado
fuertemente en ambas piezas que quedan perfectamente unidas
 Unión específica: Resulta de la atracción química entre los grupos
activos polares de la cola. En este caso está demostrado que la
rugosidad de la superficie perjudica la calidad del encolado. Influye la
edad de la pieza con el tiempo transcurrido desde que se realizó la
superficie a encolar, dado que con el tiempo el número de grupos
polares activos disminuyen.
3.4.2. A CAJA Y ESPIGA
Proceso de unir una pieza de madera cuyo extremo es en espiga a otra
pieza que presenta una caja o escoplo en el lugar donde debe alojarse con
el pegamento apropiado.
 Consideraciones:
 Se requiere que las espigas calcen perfectamente en la caja y su
inserción sea recta o inclinada, con el ángulo que el plano manda.
 Para todas las maderas considerar en la caja una tolerancia
razonable para la cola.
 La madera de baja densidad no debe encajarse de forma muy
ajustada, porque se rompe el escopleado hay que tener en cuenta la
ubicación del escoplo en el mueble, ya sea en el centro o en el canto
de las piezas.
3.4.3. CLAVADO O EMPERNADO
Proceso de introducir en la madera los clavos o pernos ya sea como medio
de unión o armado de muebles.
 Consideraciones:
 Es importante saber si se puede hundir fácilmente una punta sin
riesgo de rajar la madera.
 La resistencia depende de la superficie de unión y esta depende de la
longitud, el diámetro y el número de pernos o clavos que se coloquen.
 Se verificará la aptitud de la madera para retener una punta si agarra
o no agarra bien. En caso contrario, se indica que es necesario
efectuar perforaciones previas.
3.4.4. ENTARUGADO
Proceso de unir piezas de madera mediante tarugos.
 Consideraciones:
 Los tarugos con superficie de ranuras espiraladas son más exactos y
dan mayor adherencia.
 Para que calcen los tarugos en las perforaciones se debe dar una
décima de tolerancia para el ajuste.
3.5. ACABADO
Conjunto de operaciones mayormente manuales para resaltar las
cualidades estéticas de la madera. De acuerdo al gusto del cliente se puede
incorporar un tono o un brillo adecuado y de forma permanente. Estas son
cualidades que no deben perderse con el tiempo, ya sea por efecto de la
luz, las variaciones de la humedad, por la temperatura y por desgaste como
consecuencia del uso del mueble.
3.5.1. FASES DEL PREACABADO:
Según la elección del estilo y en base al diseño del mueble se aplican los
siguientes tipos de preacabado:
 Preparación y limpieza, de la superficie para eliminar las sustancias
que se interpongan entre la madera y la primera mano de acabado.
 Masillado o estucado, si fuera necesario tapar imperfecciones.
 Retoque de fondo o tapaporo, para fijar los productos aplicados
anteriormente, para tapar los poros y pequeños defectos superficiales
y para preparar la superficie previa a la aplicación final del barniz o
laca.
 Lijado, para darle mayor resalte al veteado o figura de la madera,
puede ser lijado grueso o lijado fino.
3.5.2. FASES DEL ACABADO:
De acuerdo al requerimiento del estilo y diseño se aplica los acabados (a
poro sellado y poro abierto) con las siguientes operaciones:
 Natural, para resaltar el veteado de la madera, puede ser laqueado o
barnizado.
 Tintado o teñido, para incorporar un tono o color a la superficie
respetando su veteado o figura (uso de tintes minerales), puede ser
laqueado o barnizado.
 Pintado, de acuerdo al estilo con técnicas del marmoleado,
envejecido, al duco, craquelado, grabado y sombreado.
3.5.3. RETOQUES CON ACCESORIOS
Según el diseño de los muebles se termina su fabricación con la aplicación
de accesorios como bisagras, jaladores, espejos, adornos, entre otros.
3.5.4 EMBALAJE: Es la acción de envolver o empaquetar el mueble1
terminado que se ha de transportar, utilizando elementos de protección tales
como plástico, cartón corrugado, tecknopor, cajones de madera o plástico,
entre otros.
UNION DE LA MADERA

ESTEREOTOMÍA DE LA MADERA

La facilidad de trabajo de la madera permite organizar las diferentes uniones de sus piezas,
mediante cortes en la misma que garantizan tanto la transmisión de esfuerzos como la
permanencia de sus enlaces.

Para la elección de un tipo determinado de unión debe tenerse en cuenta y conocer las
características principales de la pieza y del encuentro en cuestión, siendo estas:

-posición de las piezas que se van a unir

-finalidad de la unión

-esfuerzos a que se solicita el encuentro

TRES TIPOS DE UNIONES DE MADERA

1. JUNTAS:
También llamadas acoplamientos, son la
unión de dos o más maderas por
sus caras o cantos respectivos, y tienen
como resultado final ensanchar la madera
para conseguir dimensiones más amplias y
de obtener una pieza única; existen dos
grupos muy diferenciados:

1.1. La unión de dos piezas simplemente cepilladas y encoladas, en la que se tendrá

presente propiedades de los diversos tipos de madera.

a. Junta plana o a tope

La junta plana está considerada una unión poco resistente,

dependiendo en buena parte del grosor de las piezas unidas y del
resultado obtenido del único nexo de unión entre las mismas, el
pegamento, el cual es fácilmente alterable frente a los agentes
atmosféricos y térmicos.

b. Junta plana galceada o a media madera

Con este tipo de junta se obtiene una mayor superficie encolada que
en el caso anterior, posibilitando el refuerzo mediante el uso de
tornillos o puntas en la junta. Este tipo de unión se utiliza en la
construcción de tarimas, arrimaderos, entrepisos y pisos.

c. Junta plana o rayada

Este es un tipo de acoplamiento busca aumentar el área de

encolamiento en secciones considerables. Esta junta puede llegar a
tener una gran adherencia si mecánicamente se logra una mayor
profundidad de las muescas realizadas golpeando las caras o
 superficies a encolar con herramientas de percusión para la carpintería
(martillos de uña, formones, escoplos etc.).

d. Junta en zig-zag

Este sistema es de gran eficacia para evitar el desplazamiento lateral

de la junta y para obtener esta unión se utiliza el trompo ó sierra tupí,
con la correspondiente herramienta. Cuanto más inclinado sea el corte,
más superficie encolada se obtendrá, aumentándose con esto su
resistencia.

1.2. El otro grupo consiste en reforzar la unión mediante lengüetas, ranuras y lengüetas.
a. junta plana ranurada y lengüeta

Si se quiere obtener una buena resistencia, superior a la que se puede

conseguir con la junta plana simple, se debe realizar una ranura en cada
una de las piezas que haya que unir, insertando en ambas una
lengüeta, de madera dura, con la veta (sentido de las fibras de la
madera) en sentido transversal para contrarrestar la tendencia de la
rotura de masa leñosa a unir.

b. Junta plana y refuerzo de espiga

 Este tipo de junta se emplea para obtener mayor resistencia a la rotura
de la madera. En toda la longitud de la ranura se reparten y realizan
unos huecos o cajas a una distancia prudencial entre ellos para evitar
que la madera se resquebraje. En dichas cajas se colocan unas espigas
postizas que permitirán a la junta resistir esfuerzos considerables, tales
como mesas extensibles y sobres supletorios en general.

c. Junta plana unida mediante doble cola de milano

Este uno de los sistemas más primitivos de ensanchar la madera, por

lo que podemos encontrarlo en mobiliario antiguo, esta junta consiste
en insertar mediante incrustación unas llaves de madera dura que
unirán las piezas por las testas o cantos.

d. Junta plana unida mediante galleta

Este sistema tiene una gran aplicación en las uniones de los tableros
prefabricados y para ello se utilizan maquinas fresadoras portátiles

e. Junta plana o a tope reforzada con clavijas o tarugos

 Junta consistente en reforzar la unión mediante clavijas o tarugos de
madera colocada en el centro del grueso de la masa leñosa a unir. Estas
clavijas pueden ser de diferentes texturas de acuerdo a la mayor o
menor adherencia buscada.

f. El machihembrado
El ensamblaje de la junta se realiza mediante el ensamblaje de una
lengüeta macho y una ranura o hembra, llamándose a este
conjunto machihembrado. Este tipo de unión es uno de los más
utilizados en carpintería, lo que ha dado como resultado la
comercialización de un tipo de tabla denominada machimbre, la cual
tiene en cada uno de sus cantos los resaltes complementarios
del machihembrado.
Existen varios tipos de machihembrado, entre los que se pueden
destacar los siguientes: machihembrado simple, machihembrado
doble, machihembrado alterno y machihembrado moldurado.
2. ENSAMBLES

Recibe el nombre de ensamblaje o

ensambladura cada uno de los sistemas
utilizados para unir entre si los componentes de
un conjunto de carpintería.

2.1. Ensamble por madera superpuesta

En este caso en realidad, no existe ensamblaje propiamente dicho, ya que

la unión se produce por el contacto de una pieza con la otra y la fijación se
produce por medio de clavos, tornillos o tarugos y podrá reforzarse con
pegamento.

2.2. Ensamble a media madera

El sistema más simple de aplicar este ensamblaje consiste en entallar media

madera de una pieza, que se acoplara con la otra media madera de la otra
pieza, que en la mayoría de los casos queda perpendicular.
2.3. Ensamble de palma o entalladura

Es un tipo de ensamble a media madera en T que no debilita sensiblemente

la resistencia de las piezas sometidas a la flexión. En los ensamblajes de
palma, en la parte horizontal de la T se realiza el llamado espaldonado, en
el que descansa la media madera de la otra pieza.

2.4. Ensamble a media madera en cruz

En este caso, las piezas unidas no quedan enrasada, al tener la entalladura

menos profundidad se obtiene un mejor resultado a las fatigas derivadas
de su empleo.

2.5. Ensamble mediante clavijas o tarugos

Las uniones a tope se refuerzan mediante elementos externos a las

maderas que componen la unión. Estos elementos pueden ser metálicos
 (pernos, tornillos, puntas, etc.), en cuyo caso serán visibles al exterior de las
piezas unidas. Para conseguir un acabado limpio de los elementos de
fijación se recurre a las colas, pero dada la poca eficacia de la encoladura
por la testa en la madera, las clavijas se introducirán en el interior de la
unión como elementos de fijación.

2.6. Ensamble en ángulo mediante clavijas

La unión mediante clavijas es el sustituto débil de los ensamblajes a caja y
espiga. Puede ser en ángulo, en forma de T, a inglete, etc.

2.7. Ensamble a inglete con junta plana

Se obtiene cortando los extremos de ambas piezas a 45º. Esta unión se
emplea en recuadros, marcos y ángulos de molduras en ebanistería y en
elementos que requieran un mínimo de esfuerzo.

2.8. Ensamble a inglete con espiga independiente

Se realizan dos cortes de sierra a cartabón, vaciando con el escoplo la parte
que será reemplazada por la espiga independiente. Este tipo de ensamble
 proporciona un buen resultado, siendo muy resistente, al disponer de una
superficie mayor para alojar clavijas.

2.9. Ensamble a inglete con llave

Se cortan a inglete los extremos de cada pieza, y se realiza una caja pasante,
perpendicular a los cortes. La llave puede ser de forma cuadrada o
rectangular, siendo siempre de madera dura para obtener el mejor
resultado.

2.10. Ensamble de caja y espiga

Este es uno de los ensambles más utilizados en carpintería, existiendo una
gran variedad de soluciones para cada trabajo específico, tales como el
ensamble a caja y espiga sin retalón, con retalón, con retalón y calce, con
ranura o calce y moldura, de contrachaveta, con barbilla, con contra
moldura, etc.

2.11. Ensamble a cola de milano

Utilizada para uniones que estén sometidas a esfuerzos de tracción, la
forma trapezoidal, tanto de la espiga como de la caja, impide que se deslice
 la unión y su separación es casi imposible frente a la tracción, siendo
también satisfactorio su comportamiento frente a la compresión.
Existen muchas variantes de este tipo de ensamble, distinguiéndose las
siguientes: ensamble a media madera con cola de milano, unión en T a cola
de milano, ensamble a cola milano de ranura, ensamble a cola de milano en
ángulo abierto o pasante y ensamble a cola de milano solapada.

3. EMPALMES
Los ensambles realizados en la madera
para prolongarla en su sentido longitudinal
reciben el nombre de empalmes. Estos
tipos de unión se realizan con más
frecuencia en la carpintería de armar, para
la construcción de pies derechos o en piezas colocadas horizontalmente. Por lo tanto,
al seleccionar un empalme, se tendrá en cuenta si los maderos empalmados trabajaran
de cara o canto, vertical u horizontalmente, ya que su comportamiento será diferente
según los esfuerzos que tengan que soportar, sean de tracción o de compresión.
En ebanistería se utilizan poco los empalmes debido a las limitadas dimensiones delos
muebles y a que la madera que proporcionan los árboles cubren perfectamente estas
dimensiones. En el caso de muebles y elementos decorativos de mayor tamaño, se
utilizan piezas desmontables que van unidas mediante tornillos de anclaje.

3.1. Bisel enclavijado

Este sistema de empalmar los palos consiste en cortar los dos palos que vamos a
empalmar a inglete, es decir, en ángulo de 45º. A estas testas les ponemos espigas
o clavijas de la misma forma que lo hicimos cuando realizábamos las juntas, es decir,
bien con el gramil, bien con los centradores.
3.2. Empalme de horquídea

En este tipo de empalme el grueso del corte oscilara alrededor de un tercio del
grueso total de la madera. Es un empalme más resistente que el realizado a media
madera, además de incluir como refuerzos clavijas pasantes, tornillos, puntas y
colas.

Se usa en carpintería de taller y ebanistería para la prolongación de pequeñas

piezas. Si la sección a unir es de gran tamaño, se aumentara el número de espigas
dando lugar, por ejemplo, a los empalmes de doble espiga.

3.3. Empalme a media madera

En los empalmes a tope existe en algunos casos la posibilidad de deslizamiento de

las dos superficies empalmadas. Este efecto debilitador queda subsanado por la
aplicación del encaje a media madera, el cual consiste en rebajar la mitad de cada
pieza que haya que empalmar, sobreponiéndose las dos partes para luego fijarlas
por medio de dos tornillos o pernos. Esta unión actúa bien frente a los esfuerzos de
compresión, siendo poco efectivo ante los trabajos de flexión, sobre todo cuando
los cortes a media madera son cortos.
3.4. Empalme a rayo de júpiter
Este empalme perfecto, pero tiene como inconveniente que su ejecución es muy
complicada y, por tanto, muy lenta. Normalmente se emplea cualquier ensamble de
los que hemos comentado anteriormente, aunque necesitamos un empalme más
fuerte lo fortaleceremos por medio de clavijas de madera atravesadas, también
llamadas tarugos, o bien metálicas, es el caso de los tornillos, tanto tirafondos como
pasantes con tuercas. Al igual que el empalme de cola de milano se utiliza todo con
las herramientas manuales.

3.5. Empalme a espiga cuadrada

Se efectúa una caja o mortaja en la testa de una de las piezas de madera. En la otra
madera se cortara una espiga cuadrada que se corresponde con la mortaja de la otra
pieza de madera. Este empalme se utiliza en piezas sometidas a esfuerzos de
compresión, dando también buen resultado frente a los esfuerzos de torsión. Si la
espiga es corta, el empalme será deficiente a la flexión. En una variante de este
empalme, la espiga puede ser postiza, introduciéndose en unas cajas cuadradas
realizadas en las dos maderas que haya que unir.
 3.6. Empalme a dientes triangulares
Mediante un buen ajuste y utilizando las colas apropiadas, da unos
excelentes resultados frente a los esfuerzos de flexión. Si el empalme está sometido
a esfuerzos de compresión, hay que reforzarlo mediante zunchos, abrazaderas o
bridas, para que las puntas triangulares no sufran. Este tipo de empalme es muy
utilizado en la construcción de la madera laminada.

4. MÁQUINAS PARA PREPARAR UNIONES

4.1. Taladradora simple o múltiple:

Esta máquina consta de una mesa, donde fijar la pieza a la que se va a realizar
el taladro a taladros y el cabezal porta broca o brocas.

La mesa tiene la posibilidad de desplazarse verticalmente para situarse a la

altura conveniente con respecto al cabezal. También tiene un movimiento de
giro para situar a la pieza con un ángulo con respecto a las brocas. Además la
mesa incorpora un sistema de fijación de la pieza, bien manual o bien
neumática.
El cabezal, normalmente es intercambiable, es decir, que se puede incorporar
un cabezal con 1 broca u otro con 2 u otro con 5 u otro con más. Cada cabezal
incorpora su propio sistema de transmisión que recibe el motor, normalmente
a través de piñones. La distancia entre porta broca y porta broca es similar al
diámetro de las brocas a utilizar.
La herramienta que utiliza son brocas salomónicas que cortan únicamente por
la punta, y no lateralmente.
 Traladradora múltiple para madera maciza

4.2. Escopleadora de fresa:

Esta máquina consta de una mesa horizontal, donde fijar la pieza a la que
realizar el escoplo y el cabezal porta fresa que puede ser horizontal o vertical.

La mesa tiene la posibilidad de desplazarse verticalmente para situarse a la

altura conveniente al respecto al cabezal. También puede tener un movimiento
de giro para situar a la pieza con un ángulo con respecto a las brocas. Por
último, la mesa va dispuesta sobre unas guías deslizaderas, una que le
proporciona un movimiento de alejamiento o acercamiento al cabezal porta
fresa y otra, también horizontal pero perpendicular a la anterior, para realizar
la anchura del escople. Además la mesa incorpora un sistema de fijación de la
pieza, bien manual o bien neumática.

El cabezal porta fresa está dotado de un movimiento de giro a través de la

transmisión del motor. En él se puede situar fresas del diámetro
correspondiente al grueso del escople que se quiere realizar. La fresa que se
incorpora tiene dos funciones de corte, una en la punta, para penetrar en la

madera como si fuese un taladro y otra lateralmente.

 Ilustración 95. Escopleadora de fresa

4.3. Escopleadora de Cadena:

Esta máquina consta de una mesa horizontal, donde fijar la pieza a la que se va
a realizar el escople y el cabezal porta cadena.

La mesa es similar a la escopleadora de fresa, lo único que solo tiene una guía
corredera, para desplazarse en el sentido del plano que forma la guía de la
cadena.

El cabezal porta cadena es un piñón dotado de movimiento a través del motor.

Sobre piñón, y apoyándose en una guía esta la cadena de corte. Todo el cabezal
de corte puede desplazarse verticalmente para aproximarse y penetrar en
madera a la que realizar el escopleé.

4.4. Escopleadora de fresa oscilante:

Esta máquina consta de una mesa horizontal, donde fijar la pieza a la que
realizar el escople y el cabezal con la fresa oscilante.
La mesa tiene la posibilidad de desplazarse verticalmente para situarse a la
altura conveniente con respecto al cabezal. También tiene un movimiento
de giro para situar a la pieza con un ángulo con respecto a las brocas.
 Además la mesa incorpora un sistema de fijación de la pieza, bien manual o
bien neumática.
El útil de corte está dotado de movimiento de giro y de traslación en forma
de vaivén, gracias a que el conjunto de corte está dispuesto al final de una
manivela, unida a una biela, que transforma el movimiento circular de la
biela en movimiento de vaivén.
La fresa corta únicamente mediante sus filos laterales.

4.5. Perfiladora:

Esta máquina consta de los siguientes elementos:

 Mesa móvil donde situar la pieza a elaborar. Esta mesa discurre, bien por
acción manual o automática a través de una guía paralela a la disposición
de las diferentes herramientas. La mesa dispone de un tope móvil, donde
apoyar el otro extremo de la pieza y de un elemento de sujeción de la pieza
a elaborar para impedir que se mueva durante su procesamiento.
 Sierra circular re testadora, para cortar el sobrante de las piezas.
 2 ejes horizontales portaherramientas desplazables verticalmente para
separarse o acercarse entre sí, y establecer el grueso de la espiga a elaborar.
 1 eje vertical donde situar, separadas por valeros 2 fresas para realizar las
contra molduras que se deseen obtener.
La forma de operar es la siguiente, se coloca la pieza en la mesa, con el extremo ya
elaborado apoyando en el tope, y se fija fuertemente la pieza a la mesa. Se acciona
el carro para hacer pasar la pieza por todos los elementos cortantes de la máquina.
Terminado, el operario hace retroceder a la mesa.
 Perfiladora simple

4.6. Espigadora de movimiento circular:

Esta máquina consta de una mesa horizontal, donde fijar la pieza a la que
se va a realizar la espiga y el cabezal espigor.
La mesa tiene como función alojar la pieza, pudiéndola ajustar vertical,
horizontal y darle una inclinación. Dispone de un elemento de sujeción
normalmente neumático.
El cabezal de corte está formado por un eje portacuchillas, que incorpora
gavilanes de rebaje y de una sierra circular retesteadora, todo ello dotado
de movimiento de traslación entre 2 finales de carrera, al término del cual
el movimiento de traslación se convierte en circular y de regreso a la
situación primitiva.

Espigadora de movimiento circular

 Enlazadora y fresa en cola de milano

COLAS Y ENCOLADOS DE LA MADERA

1. PRINCIPIOS DEL ENCOLADO

La teoría del encolado de la madera se basa en dos tipos de uniones:

1.1 UNION MECANICA:

Consiste en la introducción de los poros de ambas superficies a unir de madera, y después
por fraguado, la cola se endurece formando un sólido de gran cohesión. Para este
principio, la calidad del encolado depende de la rugosidad de la superficie de la madera y
que tanto la cola pueda profundizarse.

1.2 UNION ESPECIFICA:

Resulta de la atracción química entre los grupos activos de la naturaleza polar de la
madera y los grupos polares de la cola.
Aquí la rugosidad de la madera está demostrada que perjudica la calidad del encolado,
siendo el tiempo transcurrido desde la que se realizó la superficie a encolar, el factor de
que más influye.

1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ENCOLADO

 1.4 CARACTERISTICAS DE LA COLA

De acuerdo a los principios debe presentar los siguiente:

 Debe ser mojante, es decir que posea una tensión superficial muy pequeña.
 La viscosidad debe ser baja para una buena penetración por los poros de la
madera.
 Debe poder convertirse en solido, ya sea por evaporación del disolvente, por
enfriamiento o por reacción química retrasada.
 Una vez fraguada debe ser muy resistente.
 De aplicación simple.
 Ser resistentes al agua.
 Tener resistencia biológica
 No debe destruir las fibras, ni cambiar la coloración natural.
 Ser inofensivos para el organismo humano y no inflamarse.

1. COLAS O PEGAMENTOS
1.1. DEFINICION
Es una sustancia natural o sintética que se emplea para unir diferentes materiales por
medio de la formación de enlaces adhesivos entra la película de la cola y la superficie de
los materiales pegados.
Los pegamentos utilizados en la industria de la madera son fundamental productos
sintéticos.

1.2. COMPONENTES DE LA COLA

1.2.1. LOS DISOLVENTES:

Se usan para disolver la sustancia adhesiva básica y llevarla a una concentración
determinada. Entre los disolventes figuran el agua, el alcohol, las soluciones acuosas de
álcalis, los solventes orgánicos.
Las sustancias auxiliares se dividen: en formadores de cola, cargas, catalizadores,
endurecedores, estabilizadores, curtientes, antisépticos, plastificantes, y agentes
espumantes.

1.2.2. LOS FORMADORES DE COLA:

Contribuyen a la transición de la sustancia adhesiva básica al estado de solución. A estos
se refieren: el vidrio soluble, el hidrato sólido, la cal, el amoniaco.
Se llaman CARGAS a las sustancias que se emplean para reducir el gasto de la sustancia
adhesiva básica y para disminuir la infiltración de la cola en la superficie exterior, así como
para debilitar los fenómenos de encogimiento en la unión pegada. En calidad de cargas
se usan la harina de madera, el yeso y otros materiales.

1.2.3. LOS CATALIZADORES

Son sustancia que se emplean para acelerar el proceso de resignificación en la
producción de resinas sintéticas. Entre los catalizadores figuran los ácidos inorgánicos y
orgánicos, las sales de estos ácidos, los ácidos sulfonaftenicos, los álcalis.

1.2.4. LOS ENDURECEDORES

Es la sustancia que se emplea para acelerar la transformación de las colas resinosas en
estado duro insoluble e infusibles. Para las resinas de fenol-formaldehído de
endurecimiento en frío en calidad de endurecedores sirven el contacto con el kerosén o
los ácidos sulfonaftenicos, mientras que para las resinas de urea-formaldehído, el cloruro
amonico y los ácidos débiles (ácido oxálico, láctico, formico).

1.2.5. LOS ESTABILIZADORES

Son sustancias que ayudan a conservar las propiedades adhesivas de las colas, su
concentración durante un tiempo determinado. En calidad de estabilizadores se usan la
acetona, el alcohol etílico, los solventes orgánicos.

1.2.6. LOS CURTIENETES

Atribuyen a las colas la resistencia al agua. Entre estas figuras la urotropina, la formalina,
las sales de cobre.

1.2.7. LOS ANTISEPTICOS

Son sustancias toxicas que aniquilan los microorganismos y atribuyen a las sustancias
adhesivas resistencia biológica. En calidad de tales sustancias se emplean el fenol, cresol,
la formalina, los ácidos sulfonaftenicos, el fluoruro sádico.

1.2.8. LOS PLASTIFICANTES

Se emplean con preferencia en las colas resinosas para atribuirles plasticidad y reducir
la fragilidad de la unión pegada.
 1.2.9. LOS AGENTES ESPUMEANTES
Se emplean para espumar las resinas de urea con el fin de utilizarlas económicamente.
El agente espumante más propagado y barato es la albúmina en forma de polvo

1.3. CLASIFICACION
Las colas se clasifican según:
 Por su aspecto exterior pueden ser liquidas, de polvo, y de película.
 Por la reactividad pueden ser termoendurecibles (irreversibles) y termoplásticos
(reversibles).
 Por su origen pueden ser naturales y sintéticas.

1.3.1. COLAS NATURALES

1.3.1.1. COLAS DE ORIGEN ANIMAL
 COLA DE CARNAZA: se prepara de la carnaza (capa subcutánea de las pieles de
animales), así como del despojo de las pieles verdes y de los desechos de la industria del
cuero.
Se usa para pegar las piezas de madera que no sufren la acción de la humedad, así como
la producción de abrasivos y de cerillas.

 COLA DE HUESO: La cola de hueso (osteocola) se producen de los huesos limpios

y desengrasados de los animales, de los cuernos, cascos y desechos de la producción de
artículos de huesos
 COLA DE CASEINA: El componente fundamental de las colas de caseína es la lacto
albúmina, caseína (requesón desengrasado) la cola se tiene a base de la caseína ácida y el
reactivo alcalino.
La caseína en forma pura se hincha rápidamente pero no se disuelve ni produce cola. La
caseína se disuelve bien en medio alcalino. Los diferentes álcalis actúan sobre esta de
modo distinto

1.3.2. COLAS SINTETICAS

En los nombres de los materiales sintéticos frecuentemente se encuentran tales
conceptos como: polímero, resina sintética, plásticos y otros:
 EL POLIMERO:
 EL MONOMERO:
 EL ESLABON INTEGRANTE:
 EL OLIGOMERO:
 LA RESINA SINTETICA
 LA MATERIA PLASTICA
 EL INGREDIENTE
  LA RESINA
Las ventajas de las colas sintéticas en comparación con otras colas consisten en que
poseen una resistencia absoluta contra las afectaciones causadas por hongos, una alta
resistencia al agua y uniones pegadas muy sólidas. Entre las desventajas de las colas
sintéticas es preciso mencionar la elevada nocividad, vitalidad reducida y aumentada
dureza de la unión pegada.

Las colas sintéticas se diferencian:

 Según su estado físico, en duras, pastosas, liquidas, pulverulentas y peliculares.

 Según su solubilidad, en solubles en alcohol, solubles en agua y de emulsión
(insolubles).
 Según la reacción a la acción del calor, en termoplásticos (reversibles, por
ejemplo, la cola “fundida”) y termoendurecibles (irreversibles), que a su vez se subdividen
en colas de endurecimiento en frió y en caliente.

Muchas colas sintéticas se endurecen a la temperatura normal y elevada de modo

excesivamente lento. Para intensificar el proceso de endurecimiento, en las
composiciones de colas se introducen endurecedores.

En la mayoría de los casos las colas se designan según el tipo de resina, que es su
componente principal. Aunque unas mismas colas pueden usarse para pegar diferentes
materiales, es posible definir la designación principal de cada grupo de colas.

Grupo de colas Materiales a pegar

Colas de urea (de urea- Madera y materiales de madera

formaldehído)
Madera que se pega con plástico laminar
de papel y espuma plástica sintética de poli
estireno

Madera y materiales de madera

Lo mismo, con metal cuando este tiene

Colas de fenol-formaldehído
una subcapa protectora

Madera y materiales de madera

Colas de resorcina-formaldehído
Lo mismo con cemento amiantado
 Las colas
sintéticas
más
utilizables
son las
siguientes:

a. PEGAMENTOS TERMOPLÁSTICOS.
COLAS DE ACETATO DE POLIVINILO (PVAC): Son colas de una vida muy elevada lo que
permite que se comercialice ya preparadas (listas para usar), a base de una dispersión de
la resina, junto con cargas, en agua.

Su color es lechoso, por lo que comercialmente se le denomina cola blanca, sin embargo,
cuando fragua la cola se vuelve transparente, no produciendo ningún tipo de mancha en
la madera.

El fraguado de la cola se produce al evaporarse el disolvente, que hace que las partículas
de cola se aglomeren entre si formando una película muy resistente mecánicamente,
aunque muy rígida y poco resistente a la humedad.

b. PEGAMENTOS DE CONTACTOS. NEOPRENO Y DERIVADOS (PC): Son

colas que suministran totalmente preparadas, que fraguan por evaporación del
disolvente.
Estos pegamentos tienen como características especiales, que deben aplicarse las dos
partes a unir, dejar un tiempo para que el disolvente se evapore (alrededor de 15 min.,
de aplicarse, quedando seco al taco), continuación y a temperatura ambiente se pone las
dos partes en contacto, se presiona con una fuerza elevada (5kg/cm2) quedando
instantáneamente las dos partes unidas por cohesión entre la propia cola.

c. PEGAMENTOS TERMOFUSIBLES O DE FUSIÓN. ETILENO ACETATO DE

VINILO EVAC, POLIAMIDA: Son pegamentos que se suministran en forma de gránulos o
barras totalmente preparadas.
Estos pegamentos se aplican, después de fundirlos a una temperatura entre 160 a
220ºC, a una de las dos partes a unir, debiendo de aplicar la otra parte a unir ante que el
pegamento fundido rebase el punto de denominado de reblandecimiento (70 a 120ºC)
fenómeno que ocurre a los 1 a 4 segundos después de la aplicación del pegamento. La
aplicación de esta segunda parte se debe realizar con presión de 2 a 5 kg/cm2 durante 3
a 12 segundos, tiempo en que tarda en enfriarse y fraguar el pegamento.
d. DE UREA-FORMALDEHÍDO; MELAMINA-FORMALDEHÍDO,
RESORCINA-FORMALDEHÍDO Y FENOL-FORMALDEHÍDO: Son colas de tiempo de vida
muy limitado (alrededor de 4 horas), por lo que deben formularse un momento antes de
utilizarlas, mezclando la resina con el endurecedor, cargas disolventes necesarios.
El fraguado se produce por la policondensacion de la resina, al reaccionar con el
endurecedor en un tiempo que depende de la temperatura ambiente y de la cola de que
se trate.

e. PEGAMENTOS EPOXÍDICOS: son pegamentos formados por dos

componentes, que deben mezclarse perfectamente unos mementos antes de su
aplicación. Su fraguado se produce al cabo de unas horas (1 a 4 con temperaturas
elevadas y hasta 24 horas a temperatura ambiente) como consecuencia de las reacciones
químicas existentes en los componentes.
Este fragmento requiere presiones muy pequeñas para conseguir la unión. Aun así, la
unión que se obtiene es extraordinariamente resistente tanto mecánicamente como a la
humedad o al calor.

f. PEGAMENTOS DE POLIURETANO: son pegamentos de escasa aplicación

industrial hoy día, pero sus características son pegamentos de futuro, dado que son
pegamentos que fraguan muy rápidamente, proporcionando elevada resistencia
mecánica y a la humedad, mientras que su resistencia al calor, es relativamente baja.

2. TECNOLOGIA DEL ENCOLADO

Selección de las colas
La selección de la cola a utilizar es importante, pero también lo es tener una superficie
lisa, uniones de montaje apretadas, aplicación y mordaza adecuadas. La selección de la
cola debe basarse en la calidad del objetivo de sus proyectos individuales.

2.1. DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN (MORDAZAS)

Para afianzar correctamente ciertos adhesivos usados en la ebanistería, es necesario
usar algún tipo de mordaza. Hay numerosos tipos de mordazas.
 TORNILLOS DE MANO: Los tornillos de mano, o mordazas paralelas de madera,
son probablemente el mejor mecanismo para sujetar madera, plástico y muchos otros
materiales. Los tornillos de mano pueden usarse en superficies no terminadas, sin temor
de dañar la superficie.
  MORDAZAS DE BARRA DE ACERO: Las mordazas de barra de acero, o
mordazas de gabinete, son las mejores para encolado de borde con borde,
amordazamiento de superficies largas y ensamblaje de muebles. Por lo general, el largo
de las mordazas de barra oscila entre 2 y 10 pies.

 MORDAZA DE BARRA DE MADERA: Mordaza de barra de madera. La

mordaza de barra de madera es similar a las mordazas de barra de acero, excepto que la
barra es de madera en vez de acero. Estas mordazas se usan para la construcción de
gabinetes finos, tapicería y trabajo con antigüedades.
 Mordazas de resorte: Las mordazas de resorte se usan para muchos
diferentes tipos de fijación. Las mordazas de resorte son como prensadores de ropa de
tamaño gigante.
  Mordaza de carro o mordaza en C: Las mordazas de carro o mordazas en C
vienen en variedad de tamaños y formas, y comúnmente se usan para pegar piezas, cara
contra cara. La Ilustración 4 muestra algunas mordazas en C. El trabajo debe ser siempre
protegido al usar mordazas en C.

 Mordaza de banda: Las mordazas de banda son hechas con una mordaza de
metal y una banda de metal o de lona. Su uso principal es para piezas redondas o
irregulares. Las bandas de acero son mejores para piezas redondas y las bandas de lona
son mejores para las piezas con formas irregulares.

2.2. PROCEDIMIENTO DE ENCOLADO

2.2.1. GENERALIDADES
Una de las cosas más importante de recordar al encolar es mantener iguales los
contenidos de humedad (CH) de ambas piezas. El contenido de humedad de muebles de
interior o de gabinetes debe ser entre 6 y 9 por ciento. Si el contenido de humedad es
muy alto, la cola se hace rala por el exceso de humedad en las células de la madera, y la
unión resultante será débil. Si el contenido de humedad es bajo, la madera absorberá la
cola con mucha rapidez, y la unión resultante también será débil. A este tipo de unión
comúnmente se le llama unión hambrienta. La permeabilidad de la madera también
determina la penetración del adhesivo. En general, las especies de madera densa son
menos permeables que las especies de madera menos densas.

La mayoría de colas son a base de agua, y como tales tienden a aumentar el CH de la

madera justo alrededor de las líneas de pegado. Esto causa lo que se denomina una línea
de cola alzada. Cuando el panel se barniza antes que el área alrededor de la línea haya
secado bien (es decir, cuando la línea de pegado llega al mismo CH que el resto del panel),
la unión se hundirá. Este efecto en la pieza se llama unión hundida. La Ilustración 6
muestra cómo luce la unión hundida.

2.2.2. ENCOLADO DE BORDES

Estas sugerencias deben proveer una buena superficie, así como también una buena
unión en el panel:
 Oriente las vetas de todas las piezas en la misma dirección. Esto hace
que la superficie encolada del panel sea más fácil de cepillar y lijar.
 Alterne las piezas de manera que los añillos de crecimiento en las vetas corran
en direcciones opuestas. Esto ayuda a prevenir que el panel terminado sufra una
combadura cuando sea utilizado. La Ilustración 7 ilustra este proceso.
 •Trate de hacer coincidir las piezas para formar un patrón interesante de vetas.
Esto debe ser realizado a su gusto o al gusto de su cliente.
 Por lo general es una buena idea mantener el grosor de las piezas a pegar más
angostas que 6 pulgadas. Esto también ayudará a prevenir deformaciones después que la
pieza se ponga en uso.

2.2.3. ESPARCIMENTO DE LA COLA

La cola se puede untar con cualquier cantidad de cosas, algunas de las cuales
probablemente puede encontrarlas en su taller. Algunos de los métodos comunes para
untar son: la brocha, palo, paleta, bote de exprimir o un bote de exprimir equipado con
un rodillo para aplicar la cola. También se utilizan untadores de cola eléctricos, pero son
más comunes en las operaciones de encolado para chapeado.
El exceso en la aplicación puede causar que aparezca una grieta en la pieza después de
haber secado, lo cual podría dar una línea sombreada cuando la pieza haya sido terminada
2.2.4. APLICACIÓN DE LA PRESION CORRECTA
Las mordazas se usan por tres razones. Las superficies de la madera deben estar en
contacto estrecho con el adhesivo. El adhesivo debe fluir hacia una película delgada
continua, y la unión debe mantenerse constante hasta que el adhesivo seque. Después
de encolar, ensamble las piezas. Algunas colas, como la cola de cuero animal, requieren
que las piezas se ensamblen con rapidez después de encolar.
2.2.5. TIEMPO DE CURACION
La velocidad con que la cola seca varía dependiendo del tipo de cola usada, y con la
temperatura de la habitación en que se aplica y se le permite curar. A mayor temperatura,
menor será el tiempo de curación de la cola. Dos métodos comunes son el uso de una
plancha caliente y un campo eléctrico de alta frecuencia.
2.2.6. MONTAJE DE MUEBLES Y GABINETES
 Antes de ensamblar muebles o gabinetes, decida si las piezas pueden ser montadas
todas en un solo montaje o si es necesario hacer montajes subsiguientes. Las mesas y
sillas son por lo general ensambladas en dos pasos, las patas y rieles en un paso, y luego
todo el montaje después que las patas hayan secado. Los trabajos de bastidores pueden
por lo general hacerse en un solo paso, asumiendo que todas las piezas están cortadas y
listas. Por lo general, al encolar una pieza se deben seguir los pasos siguientes:

1. Tenga el número correcto de mordazas ajustadas a las grietas aproximadas de uso.

2. Tenga suficientes retazos para colocar por debajo y en medio del trabajo, y las
mordazas para prevenir el deterioro de la superficie. Tenga a mano un palo de madera
para golpear suavemente las partes a manera que se ajusten unas con otras con firmeza.
También tenga a mano otra regla o nivel, así como otro tipo de escuadra para verificar
que el producto esté recto y cuadrado.

3. Haga un montaje de prueba. Una vez la cola ha sido aplicada, los errores son muy
difíciles de corregir. Si el montaje puede ser encajado durante el tiempo abierto de la cola
(el tiempo que la cola mantiene su adhesividad), entonces la cola puede aplicarse y
encarcelarse. Si el tiempo de montaje es más tardado que el tiempo abierto de la cola,
entonces hay que cambiar algo. (Se puede usar algún otro tipo de cola, o el montaje puede
dividirse en etapas de montajes más cortas). Las capas más gruesas de cola darán por lo
general más tiempo abierto, pero pueden también producir mucho exceso de cola y
uniones deficientes.

4. Mezcle la cantidad y tipo requerido de adhesivo a su consistencia apropiada. Si usa

adhesivo que ya viene mezclado, tenga suficiente a la mano para terminar el trabajo.

5. Aplique la cola a las uniones. Siempre aplique el grosor correcto para la cola en uso.
No aplique demasiada cola. Cubra ambas partes de la unión. Si las piezas son mortaja y
espiga, aplique la mayoría de la cola a la mortaja, ya que la cola puede raspar la espiga al
empujarla para que calce en su lugar. No aplique demasiada cola. Aplique sólo la cantidad
necesaria para que derrame pequeñas burbujas.

6. Haga estos tres chequeos después que el montaje esté en la mordaza. (a) Asegúrese
que las partes estén a escuadra unas con otras (típicamente 90°, o cualquiera sea el
ángulo especificado en el diseño de las piezas). (b) Usando un nivel o regla, asegúrese que
todas las piezas estén en un mismo plano y no en comba. (c) Coloque un palo a través de
las esquinas para asegurarse que la distancia diagonal es la misma para ambas diagonales.

7. Permita que la cola seque por completo antes de quitar las mordazas. Si se utiliza
secado de alta frecuencia, las mordazas pueden quitarse de inmediato después del
secado.
 8. Prepare las superficies para el acabado. Con un formón o raspador afilado, raspe el
exceso de cola. Lije las uniones con cuidado. Si la cola es más obscura que la madera y hay
que cubrirla, blanquee la línea de pegado para aclarar el color de la cola.

9. Aplique cualquier moldura u otras decoraciones exteriores de ebanistería.

10. Termine la pieza de acuerdo con las especificaciones del cliente.

2.3. PROBLEMAS EN EL PROCESO DE ENCOLADO:

Muchos factores pueden causar uniones débiles de pegado: un encaje deficiente de la
unión, presión inadecuada, tiempo de presión muy corto, una línea de pegado borrosa
(aquélla que no se aplica con uniformidad) una unión de pegado hambrienta (aquélla con
muy poca cola), una unión enfriada (aquélla donde la cola se convirtió en jalea antes o
inmediatamente después de aplicar presión), o una unión seca (donde la cola se secó sin
pegar las piezas).
Otro problema que puede producirse a veces es la decoloración causada por hierro
presente en la cola. Esto es evidente en particular con el roble, nogal, cedro, cerezo, arce
y palo rojo. Si la madera se descolora cerca de la línea de pegado, a veces puede usarse
cloro para remover un poco de estas manchas. Si el cloro no funciona, trate de usar ácido
oxálico
2.4. ALTERNATIVAS PARA EL ENCOLADO DE MADERA CON MADERA
En este reporte no se examinan en más detalle los métodos de ebanistería. Se hablará
de otros dos métodos, los cuales, al ser combinados con el encolado, pueden crear una
unión muy fuerte. Ambos métodos son buenos cuando se requiere fuerza adicional en el
panel. La premisa de ambos es que más madera esté en contacto con la cola, logrando así
una unión más fuerte.
El primer método requiere el uso de tarugos. Para la mayoría de aplicaciones, los tarugos
deben tener alrededor de 1½ pulgadas de largo, aunque algunos proyectos pueden
requerir tarugos más largos. Un agujero se hace en una de las piezas a encolar
aproximadamente ¼ de pulgada más largo que la mitad del largo del tarugo. La otra pieza
que será unida con ésta, se marca con un vástago de centrado (o centro de tarugo), y se
hace en esa pieza el agujero correspondiente. Un tarugo de madera puede ser encolado
dentro de estos agujeros. Es recomendable supuesto, encolar a todo el largo de los bordes
donde las dos piezas serán unidas.
En el segundo método se usa el método de globo (“biscuit”, en inglés) de la ebanistería.
El globo o biscuit es una pieza de madera de haya comprimida la cual encaja en una ranura
cortada con una juntera de biscuit (o juntera de lámina).

La juntera de biscuit se usa marcando ambas piezas y cortando una ¨ranura¨

correspondiente en cada pieza. Luego se aplica la cola a la ranura (y a lo largo de los
bordes de las piezas) y se coloca un biscuit adentro de la ranura. Luego se unen las piezas
y se ejerce presión. Lo interesante acerca del biscuit es que a medida que absorbe la cola,
se expande, como un globo. Esta expansión compensa el tiempo reducido de mordaza de
la mayoría de colas, y también le agrega una cantidad grande de área adicional a la unión,
aumentando la fortaleza de la misma.
IV.CONCLUCIONES

 Se conoció la importancia del estudio de la fabricación de la industria de

muebles.
 Se conoció el proceso de la fabricación de muebles.
 Se Conoció las fases de lijado de madera.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS REFEREN

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related respiratory problems in industrial arts teachers. Int Arch Occup
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 Ahman, M, M Holmstrom, H Ingelman-Sundberg.
1995b. Inflammatory markers in nasal lavage fluid
from industrial arts teachers. Am J Ind Med
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 Acevedo, Ximena & Martínez Hector. (2003). Características y estructura
del sector forestal-madera-muebles en Colombia. Ministerio de
Agricultura y Desarrollo Rural. Bogotá, Colombia.
 ADUANAS. Base estadística de exportaciones e importaciones.
Superintendencia Nacional de Administración Tributaria. Lima, Perú.
 Arbaiza, Christian; Carazo, Inés & Hurtado, Angel. (1999). Los retos de la
industria de la madera en el Perú: innovando para competir.
MITINCI Industria. Lima, Perú.
 BANCOMEXT. (2002). Información de sectores: Muebles y artículos de
decoración. México.
 NUTSCH, W. 1996. “Tecnología de lamadera y del mueble”. Editorial
Reverté,S.A, Barcelona. con la expedición eSecofi, (1998), Elementos
para planeación, organización, operación y control de una empresa para
la fabricación demuebles de madera.
 https://prezi.com/ld4vtr-6hmoeso-de-fabricacion-de-la-madera/