See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/318561462

Perlakuan Bahan

Book · January 2016

CITATIONS READS

0 4,042

1 author:

Raden Edy Purwanto

Politeknik Negeri Malang
18 PUBLICATIONS   2 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

TEKNIK PEMBENIHAN IKAN BAHAN BAKU KRIPIK MENGGUNAKAN BANTUAN RANGKAIAN ELEKTRONIKA View project

All content following this page was uploaded by Raden Edy Purwanto on 20 July 2017.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 i

PERLAKUAN BAHAN
Praktikum
(Edisi Perdana)
ii PERLAKUAN BAHAN

PERLAKUAN BAHAN
Praktikum
(Edisi Perdana)

Oleh: R. Edy Purwanto

Subagiyo
Anggit Murdani
Listiono
Desain Sampul: Maziyatuzzahra Munasib

Hak Cipta © 2016, pada Penulis

Hak Publikasi pada Polinema Press

Dilarang memperbanyak, sebagian atau seluruh isi dari buku ini dalam bentuk
apapun, tanpa izin tertulis dari penerbit.

Cetakan ke-01

Tahun 16

Polinema Press
Politeknik Negeri Malang (Polinema)
Gedung AU ground floor
Jalan Soekarno Hatta No. 9, Malang PO BOX Malang
Telp. (0341) 404424 / 404425 Fax. (0341) 404420
www.polinema.ac.id
E-mail: polinemapress@gmail.com

ISBN : 978-602-19379-3-8
 iii

Kata Pengantar

uji syukur kehadirat Allah SWT, akhirnya buku ini bisa

P dipublikasikan dan semoga buku ini dapat bermanfaat bagi
kemajuan para mahasiswa di dalam menyerap materi yang diajarkan.
Buku ini dirancang dengan sangat sederhana. Dengan
pertimbangan bahwa kompetensi para mahasiswa vokasi tentunya
sangat berbeda dengan mahasiswa non-vokasi (universitas) hal ini
tidak dimaksudkan untuk meremehkan kemampuan para mahasiswa
vokasi, namun memang tujuan dari mahasiswa vokasi adalah mampu
mengaplikasikan dunia teori ke dalam praktis sehingga aspek teori
dikurangi dari pada prakteknya. Buku yang berjudul Perlakuan
Bahan ini merupakan kompilasi dari beberapa dosen yang memang
spesialisasi di dunia pendidikan vokasi, dengan adanya kompilasi
tersebut diharapkan bahwa kontent dari buku ini menjadi lebih
variatif dengan alasan disusun oleh para spesialis vokasi dengan
pengalaman realitas dalam poses belajar mengajar yang variatif
sehingga tampilan buku ini bernuansa vokatif.

iii
iv PERLAKUAN BAHAN

Buku ini tentu saja memiliki kekurangan di sana-sini, oleh sebab

itu para penulis memohon adanya masukan yang konstruktif demi
terciptanya tampilan buku dari segi konten yang lebih baik pada
edisi revisi mendatang. Terima kasih.

Penulis
 v

Daftar Isi

KATA PENGANTAR ........................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................ v
DAFTAR TABEL ................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................ ix

BAB 1 PERLAKUAN PANAS ........................................................... 1

A. Pendahuluan ................................................................ 2
B. Klasifikasi Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment) .. 3
C. Diagram T - T - T (Pendinginan) .............................. 12
D. Perlengkapan Untuk Proses Perlakuan Panas ......... 14
E. Pemanasan, Waktu Penahanan dan Pendinginan .. 16
F. Gangguan yang Terjadi pada Proses Perlakuan Panas
(Heat Treatment) ......................................................... 24
G. Mencegah Gangguan pada Proses Perlakuan Panas
(Heat Treatment) ......................................................... 28

v
vi PERLAKUAN BAHAN

BAB 2 PELAPISAN LOGAM ............................................................ 33

A. Pendahuluan ................................................................ 34
B. Macam-macam Metoda Pelapisan Logam ............... 34
C. Teori Electroplating .................................................... 35
D. Tinjauan Bahan ........................................................... 37
E. Pelapisan Nikel dan Chrom ....................................... 40
F. Anodisasi Logam Non Ferro ...................................... 44

BAB 3 PROSES CETAK PLASTIK (PLASTIC MOLDING) ................ 55

A. Pendahuluan ................................................................ 56
B. Macam-macam Bahan Plastik .................................... 56
C. Macam-macam Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 65
D. Prosedur Umum Pelaksanaan Proses Cetak Plastik .. 74

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................ 75

 vii

Daftar Tabel

Tabel 1. Waktu Penahanan (Menit) pada Suhu Pengerasan ....... 21

Tabel 2. Pedoman Pemberian Machining Allowances ................. 29
Tabel 3. Komposisi dan Elektrolit Anodisasi ................................. 46
Tabel 4. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener...... 51
Tabel 5. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener
Elektrokimia ...................................................................... 52
Tabel 6. Perbandingan Specific Gravity dari Berbagai Material
Plastik ................................................................................. 57
Tabel 7. Temperature Leleh Proses Termoplastik ......................... 58

vii
viii PERLAKUAN BAHAN
 ix

Daftar Gambar

Gambar 1a. Diagram Suhu Perlakuan Panas (Heat Treathment)

untuk Baja Karbon ..................................................... 3
Gambar 1b. Struktur Mikro Baja Karbon pada Berbagai
Temperatur ................................................................. 4
Gambar 2. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Normalizing .... 7
Gambar 3. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Hardening ....... 8
Gambar 4. Grafik Hubungan Antara Lama Pemanasan ............ 9
Gambar 5. Penyusunan Benda pada Pelaksanaan Carburizing .. 10
Gambar 6. Prinsip Flame Hardening ............................................ 10
Gambar 7. Dapur Nitriding .......................................................... 11
Gambar 8. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Hardening dan
Tempering ................................................................... 12
Gambar 9. Diagram TTT untuk Pendinginan Baja Perkakas ...... 13
Gambar 10. Contoh Diagram TTT untuk Pendingin dari 2 Macam
Material yang Berbeda .............................................. 14
Gambar 11. Mufle Furnace ............................................................. 15

ix
x PERLAKUAN BAHAN

Gambar 12. Fluidesed Bed Furnace ............................................... 15

Gambar 13. Bak untuk Quenching ................................................ 15
Gambar 14. Tempering Furnace ..................................................... 16
Gambar 15. Nama Bagian-bagian Tempering Furnace ................ 16
Gambar 16. Diagram Proses Pengerasan Baja Perkakas .............. 17
Gambar 17. Perbedaan Temperatur Inti dan Permukaan Baja.... 18
Gambar 18. Perubahan Fasa pada Proses Pemanasan dan
Pendinginan ................................................................ 19
Gambar 19. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan Temperatur
Furnace ........................................................................ 20
Gambar 20. Beberapa Contoh Ukuran Benda Kerja Menentukan
Holding Time .............................................................. 20
Gambar 21. Water Quenching ....................................................... 22
Gambar 22. Oil Quenching ............................................................. 22
Gambar 23. Laju Arus Panas Air Quenching dari Core ke Kulit .. 23
Gambar 24. Kurva-Kurva Pendinginan yang Menunjukkan Suhu
dan Sebuah Silinder ∅2" yang Dikejutkan dalam Air
yang Digojo ................................................................ 23
Gambar 25. Perubahan Volume Selama Pemanasan/Pendinginan .. 24
Gambar 26. Terjadinya Tegangan Termis dan Transformasi ........ 25
Gambar 27. Perkembangan Terjadinya Tegangan-tegangan...... 27
Gambar 28. Urutan Terjadinya Tegangan-tegangan Hingga
Menyebabkan Distorsi/Rusak .................................... 28
Gambar 29. Diagram Untuk Memperkecil Terjadinya Gangguan
pada Proses Pengerasan Baja Perkakas .................... 29
Gambar 30. Contoh-contoh Design yang Salah dan yang Benar .. 30
Gambar 31. Cara Pencelupan Benda Kerja Waktu Quenching ... 32
Gambar 32. Diagram Alir Proses Pelapisan Logam ...................... 40
Gambar 33. Bagan Umum Persiapan Anodisasi ........................... 49
Gambar 34. Proses Blow Molding (No. a - d) ............................... 67
Gambar 35. Bentuk Cetakan Sistem Tekan ................................... 68
Gambar 36. Cetakan Extrusion Molding (No. a - c) ..................... 69
 Daftar Gambar xi

Gambar 37. Bentuk-bentuk Produk Plastik Hasil Extrusi ............. 70

Gambar 38. Skema Proses Cetakan Plastik Metode Transfer
Molding ....................................................................... 71
Gambar 39. Step Proses Cetak Plastik Type Injection Molding ... 72
Gambar 40. Waktu Satu Siklus yang Diperlukan pada Proses
Injection Molding ....................................................... 73
Gambar 41. Mesin Injeksi untuk Cetakan Plastik (Thermoplastic) . 73
Gambar 42. Bentuk Penampang Cetakan Plastik Sistem Injeksi . 74
xii PERLAKUAN BAHAN
 Perlakuan Panas 1

1
Perlakuan Panas

Tujuan Instruksional Umum:

• Mahasiswa akan dapat menggunakan/mengaplikasikan
teori perlakuan panas (Heat Treatment) dalam praktek yang
sesungguhnya.
• Mahasiswa akan dapat memilih suatu proses perlakuan panas
untuk produk tertentu.

Tujuan Instruksional Khusus:

• Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Hardening dan
Tempering dengan aman dan benar.
• Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Case Hardening
(Flame Hardening dan Carburizing) dengan aman dan benar.
• Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Anealing dan
Normalizing dengan aman dan benar.

1
2 PERLAKUAN BAHAN

A. Pendahuluan
erlakuan panas atau heat treatment adalah suatu metode yang
P dipergunakan untuk merubah sifat-sifat mekanik dari suatu
baja, seperti misalnya kekerasan, kekuatan atau keuletannya.
Komponen/perkakas yang diproses perlakuan panas ada bermacam-
macam, ada yang sederhana bentuknya tetapi ada pula yang rumit
seperti moulds, matres, komponen mesin. Biaya pembuatan memang
tinggi; hal ini disebabkan lamanya waktu yang diperlukan untuk
membuat perkakas itu serta upah yang tinggi dari tenaga yang
terampil dan perlengkapan-perlengkapan presisi yang diperlukan.
Dalam hal ini ada suatu jaminan untuk tidak gagal terlalu awal,
yaitu penggunaan material yang baik sesuai dengan Jenis perkakas
yang dibuat dan yang tidak kalah pentingnya ialah perlakuan panas
yang benar dari material tersebut.
Mengeraskan suatu perkakas memang mudah, tetapi memberikan
kekerasan yang paling sesuai untuk fungsi suatu perkakas adalah
sulit. Untuk memperoleh sifat-sifat yang paling baik dari baja yang
dipilih dengan benar memang diperlukan perlengkapan yang
memadai. Sekurang-kurangnya harus ada temperature control yang
bekerja dengan baik pada dapur-dapur pemanasnya. Selanjutnya
diperlukan pula fasilitas pengujian kekerasan untuk benda-benda
yang sudah diproses perlakuan panas.
Perlakuan panas (Heat treatment) secara umum meliputi:
1. Pemanasan sampai suhu dan kecepatan tertentu.
2. Mempertahankan suhu untuk waktu tertentu sehingga
temperaturnya merata antara permukaan dan inti.
3. Pendinginan dengan media pendingin (air, minyak, atau udara/
media pendingin yang lain).
Ketiga hal tersebut tergantung dari sifat-sifat yang diinginkan.

Syarat-syarat perlakuan panas (heat treatment) yang harus dipenuhi:

1. Suhu pemanasan harus naik secara teratur dan merata.
2. Alat ukur suhu hendaknya seteliti mungkin
3. Laju pendinginan sesuai dengan jenis perlakuan panas yang
dilakukan.
 Perlakuan Panas 3

B. Klasifikasi Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)

Secara umum perlakuan panas (heat treatment) dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
1. Annealing
2. Normalising
3. Hardening
4. Tempering
Gambar 1a. menunjukkan diagram suhu perlakuan panas (heat
treatment) untuk baja karbon, dan struktur mikro pada berbagai
temperatur dapat dilihat pada gambar 1b.

Gambar 1a. Diagram Suhu Perlakuan Panas (Heat Treatment)

Untuk Baja Karbon
 4
PERLAKUAN BAHAN

Gambar 1b. Struktur Mikro Baja Karbon pada Berbagai Temperatur

 Perlakuan Panas 5

1. Annealing
Annealing adalah salah satu proses perlakuan panas (heat
treatment) yang digunakan untuk.
a. Mengurangi kekerasan.
b. Menghilangkan tegangan sisa.
c. Memperbaiki kekuatan.
d. Memperbaiki ductility.
e. Menghaluskan ukuran butiran.

Macam-macam proses annealing:

a. Full annealing.
b. Recrystallisation annealing.
c. Stress relief annealing.
d. Spheroidization, dan lain-lain.

a. Full Annealing
Tujuan:
Untuk mengubah bentuk lapisan sementit di dalam pearlit dan
sementit pada batasan-batasan butiran dari baja karbon tinggi
menjadi bentuk spheroidical (bentuk bola).
Proses:
Untuk baja hypoeutectoid (<0,83% C). Baja dipanaskan 30 - 60°C
(50 - 100°F) di atas temperatur A3, kemudian ditahan beberapa
saat, baru didinginkan di dalam dapur dengan kecepatan
pendinginan 10 - 30°C/jam sampai temperatur 30 oC di bawah A1,
kemudian didinginkan di udara.
Untuk baja hyper eutectoid (>0,83%C). Pada dasarnya sama
dengan baja hypo eutectoid, kecuali pad a permulaan pemanasan
hanya sampai daerah austenit + sementit, yaitu pada temperatur
sekitar 30 - 60°C di atas A1.

b. Recrystallisation Annealing
Tujuan:
Melunakkan baja hasil pengerjaan, karena adanya rekristalisasi
dan pengembangan bentuk strukturnya.
6 PERLAKUAN BAHAN

Penggunaan:
Untuk baja hasil pengerjaan dingin yang berat.
Proses:
Baja dipanaskan pada suhu kira-kira 700°C (sedikit di bawah
temperatur A1), tahan pada temperatur tersebut untuk mencapai
kelunakan, kemudian didinginkan dengan kecepatan tertentu
(biasanya d udara).
Hasil:
- Menghasilkan baja/benda kerja dengan permukaan yang halus
(tidak bersisik).
- Mempermudah pengerjaan cold working tanpa ada keretakan.

c. Stress-Relief Annealing
(Annealing untuk menghilangkan tegangan dalam)
Tujuan:
Untuk menghilangkan tegangan sisa (tegangan dalam) dalam baja
tuang yang tebal, juga pada logam yang sudah mengalami penjelasan.
Proses:
Benda kerja dipanaskan sampai suhu di bawah Al (550-650)oC
dipertahankan beberapa saat kemudian didinginkan perlahan.
Hasil:
Memperbaiki sifat mampu di mesin.

d. Spheroidization
Tujuan:
Membentuk/menghaluskan struktur sementit dengan menghancurkan
bentuk sphreoids (bulatan kecil) dalam kandungan ferrit.
Proses:
- Memperpanjang waktu pemanasan pada suhu tepat di bawah A1,
diikuti dengan pendinginan yang lambat.
- Memperpanjang periode di sekitar suhu A1 yaitu sedikit di atas
dan di bawahnya.
- Untuk tool steel dan high alloy steel, pemanasan antara 750 - 8000
atau lebih tinggi dan dipertahankan pada suhu tersebut untuk
beberapa jam, diikuti oleh pendinginan yang perlahan-lahan.
 Perlakuan Panas 7

Hasil:
Benda mudah di mesin.

2. Normalizing
Tujuan:
Untuk mendapatkan struktur butiran yang halus dan seragam,
juga untuk menghilangkan tegangan dalam.
Pemakaian:
Untuk baja-baja konstruksi, baja rol, material yang mengalami
penempaan, tidak mempunyai . struktur yang sama karena jumlah
beban tidak sebanding dan karena perubahan bentuk pada tahap-
tahap pendinginan yang tidak merata untuk benda yang
ketebalannya tidak sama.
Proses:
Memanaskan sampai sedikit di atas suku kritis (± 60oC di atas suhu
kritis atas), kemudian setelah suhu merata didinginkan di udara.
Hasil:
Diperoleh sifat mampu di mesin.

Gambar 2. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Normalizing

8 PERLAKUAN BAHAN

3. Hardening

a. Direct Hardening
Umumnya hanya disebut hardening, bertujuan untuk merubah
struktur baja sedemikian rupa sehingga diperoleh struktur martensit
yang keras dari permukaan hingga inti benda kerja.
Proses:
Baja dipanaskan sampai Suhu tertentu antara 770–830°C
(tergantung dari kadar karbon) kemudian ditahan pada suhu
tersebut, beberapa saat, kemudian didinginkan secara mendadak
dengan mencelupkan dalam air oli atau media pendingin yang lain.
Dengan pendinginan yang mendadak, tak ada waktu yang cukur
bagi austenit untuk berubah menjadi perlit dan ferit atau perlit dan
sementit. Pendinginan yang cepat menyebabkan austenit berubah
menjadi martensit.
Hasil:
Kekerasan tinggi, kekenyalan (ductility) rendah

Gambar 3. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Hardening

b. Pengerasan Permukaan (Case Hardening)

Seringkali komponen-komponen baja·. di inginkan hanya keras
pada permukaannya saja sedangkan inti atau porosnya tetap lunak,
hal ini memberikan kombinasi yang serasi antara permukaan yang
tahan pakai dan poros yang ulet.
 Perlakuan Panas 9

Tujuan:
Menghasilkan lapisan permkaan yang keras pada baja yang
dianggap lunak dan ulet. Umumnya, pengerasan permukaan dibagi
menjadi tiga proses:
1) Carburizing/penambahan karbon.
2) Flame hardening
3) Nitriding/penambahan nitrogen

Carburizing
Proses karburizing didasarkan atas kemampuan baja untuk
menyerap karbon pada temperatur antara 900 - 9 50oC. Carburizing
adalah salah satu metoda yang digunakan untuk menghasilkan
permukaan keras padat baja yang berkadar karbon rendah (0,3 %).
Dengan proses ini didapat lapisan baja dengan kadar karbon
0,3-1%, dengan tebal antara 0,1-2,5 mm tergantung lamanya
pemanasan (lihat Gambar 4).

Gambar 4. Grafik Hubungan Antara Lama Pemanasan

dengan Tebal Lapisan Karbon

Proses Carburizing: Baja yang akan diproses dimasukkan ke dalam

peti yang berisi arang kayu atau batu bara dan barium karbonat.
Setelah suhu dan waktu pemanasan tercapai (tergantung ketebalan
dan kekerasan yang diinginkan), dapur kemudian dimatikan, setelah
mencapai suhu kira-kira 350oC, kotak kemudian dikeluarkan dan
selanjutnya didinginkan di udara.
10 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 5. Penyusunan Benda pada Pelaksanaan Carburizing

Flame Hardening
Proses ini sangat cepat untuk menghasilkan permukaan keras
dari baja yang kandungan karbonnya lebih dari 0,4%.
Permukaan baja dipanaskan dengan Cepat hingga suhu kritisnya
dengan perantaraan semburan api Flame atau dengan induction
coil frekuwensi tinggi, kemudian diquenching untuk mendapatkan
struktur martensit. Setelah quenching, perambatan panas dari inti
ke permukaan baja sudah cukup untuk tempering lapisan permukaan.
Proses ini banyak digunakan terutama untuk mempererat poros-
poros pendukung.

Gambar 6. Prinsip Flame Hardening

 Perlakuan Panas 11

Nitriding
Baja yang dinitriding adalah baja paduan rendah yang
mengandung chromium dan molibdeniuri1 dan kadang-kadang
disertai kandungan nikel dan vanadium.
Beberapa baja nitriding mengandung kira-kira 1 % aluminium.
Baja tersebut dipanaskan pada 500oc. Selama 40 hingga 90 jam
dalam kotak gas yang diisi sirkulasi gas ammonia. Permukaan baja
akan menjadi sangat keras karena terbentuknya nitrida, sedangkan
inti bahan tetap tidak terpengaruh.

Gambar 7. Dapur Nitriding

4. Tempering
Tempering adalah memanaskan kembali baja yang telah
dikeraskan untuk menghilangkan tegangan dalam dan mengurangi
kekerasan.
Proses:
Memanaskan kembali berkisar pada suhu 150 - 650°C dan
didinginkan secara perlahan-Iahan tergantung sifat akhir baja
tersebut.
Tempering dibagi dalam:
a. Tempering pada suhu rendah (150 - 300°C)
Tujuannya hanya untuk mengurangi tegangan-tegangan kerut dan
kerapuhan dari baja.
12 PERLAKUAN BAHAN

Proses ini digunakan untuk alat-alat kerja yang tak mengalami

beban yang berat, seperti misalnya alat-alat potong, mata bar yang
dipakai untuk kaca dan lain-lain.
b. Tempering pada suhu menengah (300 - 500°C)
Tujuannya, menambah keuletan, dan kekerasannya menjadi sedikit
berkurang.
Proses ini digunakan pada alat-alat kerja yang mengalami beban
berat, seperti palu, pahat, pegas-pegas.
c. Tempering pada suhu tinggi (50C - 650°C)·
Tujuannya, untuk memberikan daya keuletan yang besar dan
sekaligus kekerasan menjadi agak rendah.
Proses ini digunakan pada roda gigi, poros, batang penggerak
dan lain-lain.

Gambar 8. Diagram Suhu-Waktu untuk Proses Hardening

dan Tempering

C. Diagram T - T - T (Pendinginan)
Pelaksanaan perlakuan panas terhadap: baja melibatkan
penggunaan bermacam-macam kecepatan pendinginan. Meskipun
pengaruh waktu tidak terlihat secara jelas pada diagram besi-zat
arang dengan demikian studi tentang phenomena transformasi
menjadi penting dan phase transformasi untuk bermacam-macam,
baja dicatat dengan hubungannya terhadap perubahan waktu dan
temperatur. Hal ini disajikan dengan diagram transformasi isothermal,
Gambar 9 untuk suatu baja perkakas. Diagram ini disebut curva TTT
 Perlakuan Panas 13

untuk pendinginan (waktu temperatur-transformasi) atau kadang-

kadang juga disebut curva s sesuai dengan bentuk garisnya.
Tipe diagram ini menunjukkan pembentukan struktur jika suatu
baja didinginkan dari temperatur austenit/pengerasan ke temperatur
yang diberikan (ditunjukkan oleh ordinatnya) dan untuk selang
waktu tertentu (dibaca pada absis).
Curva-curva juga menunjukkan temperatur relatif, waktu yang
dibutuhkan untuk awal dan akhir transformasi dari austenit.
Diagram ini juga mencatat temperatur pada mana martensit
terbentuk.

Gambar 9. Diagram TTT untuk Pendinginan Suatu Baja

Perkakas dengan 0,80/0 C, 0,80/0 Mn Setelah Pemanasan
Sampai Temperatur 750°C
F + C (Ferrit + Cementit), A (austenit), M (martensit) pembentukan mulai.
14 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 10. Contoh Diagram TTT untuk Pendingin dari 2

Macam Material yang Berbeda

D. Perlengkapan untuk Proses Perlakuan Panas

1. Dapur Pemanas
Dapur pemanas digunakan untuk pemanasan, baik untuk
preheating ataupun untuk final heating pada proses perlakuan
panas.
Ada bermacam-macam dapur pemanas, Gambar 11 dan Gambar
12 disamping menunjukkan jenis Mufle Furnace dan Fluidesed Bed
Furnace.
 Perlakuan Panas 15

Gambar 11. Mufle Furnace Gambar 12. Fluidesed

Bed Furnace

2. Media untuk Quenching

Media untuk Quenching ada bermacam-macam:
• Air
• Oil
• Udara
• Salt Bath
• Polimer dan lain-lain.

Macam-macam Quenching Oils: Gambar 13. Bak untuk

FAST : GULF SUPER QUENCH 70 Quenching
HOUGHTOQUENCH R
SP ENERGOL QA
CASTROL ILOQUENCH 521
MEDIUM : HOUGHTOQUENCH 35
BP QM OR QS
CASTROL ILOQUENCH 31
GULF 372 AND 362
ESSO EF 45
HOT QUENCH : HOUGHTON MARTEMP G19,
MARTEMP 600, MARTEMP R,
BP ENERGOL TM OR ENERGOL QT
GULF 410, 412, AND 414
16 PERLAKUAN BAHAN

3. Dapur Tempering
Dapur tempering digunakan untuk pemanasan ulang yang bertujuan:
a. Mengurangi stress yang timbul selama quenching
b. Menambah sifat yang terpenting, yaitu keuletan.
c. Pada Hot Work Steel dan High Speed Steel, kadang-kadang untuk
menaikkan kekerasan.

Gambar 14. Tempering Furnace

Gambar 15. Nama Bagian-bagian Tempering Furnace

E. Pemanasan, Waktu Penahanan dan Pendinginan

1. Pemanasan (Heating)
Pada waktu mengalami proses perlakuan panas baja akan
mengalami perubahan-perubahan pada bentuknya.
 Perlakuan Panas

Gambar 16. Diagram Proses Pengerasan Baja Perkakas

17
18 PERLAKUAN BAHAN

Hal ini karena temperatur kerja yang tinggi (± 750°C s/d 1.225°C),
oleh karena itu hampir semua benda kerja yang diproses hardening
ukurannya dilebihkan untuk proses finishing (Grinding Operation).
Di samping memberikan kelebihan ukuran, untuk menghindari rusak
akibat perubahan bentuk yang perlu dilakukan dalam proses
perlakuan panas adalah laju pemanasan tidak boleh terlalu cepat,
penempatan benda kerja dalam Furnace harus benar serta melakukan
Quenching dengan benar.
Gambar 16 di atas menjelaskan tentang perubahan fasa serta
sifat-sifat dari baja jika mengalami proses perlakuan panas Hardening
dan Tempering.

a. Preheating
Preheating bertujuan untuk memperkecil beda temperatur antara
permukaan benda kerja dan intinya (terutama untuk benda yang
tebal), sehingga dapat mengurangi kemungkinan rusak akibat
thermal stress.

Gambar 17. Perbedaan Temperatur Inti dan Permukaan Baja

Keterangan: I) Tanpa preheating; II) Dengan preheating (2x)

b. Austenitizing
Austenitizing, pemanasan yang diperlukan untuk mencapai
temperatur Austenit, dimana tinggi temperatur tersebut tergantung
dari jenis materialnya.
 Perlakuan Panas 19

Gambar 18. Perubahan Fasa pada Proses Pemanasan

dan Pendinginan

2. Waktu Penahanan (Holding Time/Soaking Time)

a. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan Furnance
Waktu penahanan pada proses perlakuan panas diperlukan
untuk mencapai kerataan antara temperatur benda kerja dan
temperatur Furnace, sehingga temperatur yang terbaca pada alat
kontrol sudah sama dengan temperatur yang terbaca pada alat
kontrol sudah sama dengan temperatur benda kerja.
20 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 19. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan

Temperatur Furnace

b. Pedoman Pemilihan Ukuran Untuk Menentukan “Holding

Time”
Holding time tergantung dari ketebalan bentuk benda kerja,
sebagai pedoman dapat dilihat pada Gambar 20 dari tabel berikut:

Gambar 20. Beberapa Contoh Ukuran Benda Kerja Untuk

Menentukan Holding Time
Tabel 1. Waktu Penahanan (Menit) pada Suhu Pengerasan

Tebal DF-2 XW-5 8407

K100 CALMA HSP
Diameter 705 XW-41 XW-10 STAVA VANADIS
760 X ASP
(mm) 718 XW-42 X

6 4 5-10 12-20 10 10 15 5 15
12 6 10 20 12 15 20 5 20
18 8 18 25 18 20 25 6 30
25 10 20 30 20 25 25 8 30
38 15 25 35 22 30 30 10 30
50 15 35 40 25 35 35 40
Perlakuan Panas

75 15 40 45 35 45 40 40
100 15 40 50 40 45 45 40
125 15 45 50 40 45 45 40
150 15 45 60 40 45 50 40
175 15 45 60 45 45 50 40
200 15 45 60 45 45 50 40
21
22 PERLAKUAN BAHAN

3. Pendinginan Cepat (Quenching)

Quenching atau pengejutan adalah suatu operasi yang bila
cukup cepat akan menghasilkan martensite yang keras. Dengan
Quenching maka timbullah perbedaan suhu antara permukaan dan
core. Perbedaan ini mengakibatkan tegangan yang tinggi di dalam
baja. Karenanya apabila quenching dilakukan begitu drastis dengan
mudah akan timbul apa yang disebut quenching cracks.
Kecepatan pendinginan pada lapisan permukaan sangat
tergantung pada kemampuan quenching medium untuk
menghilangkan/menyerap panas dari baja. Core didinginkan melalui
diffusi dari panasnya, jadi karena thermal conductivitas, panas keluar
dari core menuju ke kulit/permukaan luar. Jadi, kecepatan
pendinginan core ditentukan oleh conductivitas thermis serta ukuran
dari benda kerja yang diquenching. Dinding yang tipis atau diam-
eter yang kecil dapat dikejutkan lebih cepat daripada dalam minyak
ataupun udara.

Gambar 21. Water Quenching

Keterangan: Laju arus panas dari permukaan ke dalam air jauh lebih cepat
daripada laju arus dari core ke kulit/permukaan. Hal ini akan menimbulkan
perbedaan suhu yang besar.

Gambar 22. Oil Quenching

Keterangan: Laju arus panas dari kulit ke dalam minyak memang lebih lambat
bila dibandingkan dengan water quenching, tetapi yang dari core ke kulit
masih sama.
 Perlakuan Panas 23

Gambar 23. Laju Arus Panas Air Quenching dari

Core ke Kulit
Keterangan: Laju arus panas dari air quenching dari core ke kulit kira-kira
sama dengan yang dari kulit ke udara. Hal ini membuat perbedaan-perbedaan
suhu hanya kecil saja.

Gambar 24. Kurva-kurva Pendinginan yang Menunjukkan

Suhu dan Sebuah Silinder ∅2" yang Dikejutkan dalam
Air yang Digojog

4. Perubahan Volume Pada Waktu Pemanasan/Pendinginan

Perubahan volume yang terjadi pada waktu pemanasan/
pendinginan dapat dilihat pada gambar diagram berikut (Gambar.
25).
24 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 25. Perubahan Volume Selama Pemanasan/

Pendinginan

F. Gangguan yang Terjadi pada Proses Perlakuan Panas

(Heat Treatment)

1. Machining Stresses
Machining stresses selalu timbul pada benda kerja yang dibubut,
dibor, digerinda, disekrap ataupun diffais. Bahkan hal ini juga
berlaku pada benda kerja yang mengalami operasi-operasi cold
working seperti misalnya shearing, bending dan drawing.
Kalau ada tegangan-tegangan yang cukup besar yang telah
terjadi dalam benda kerja, tegangan-tegangan tadi dapat dihilangkan
dengan jalan memuaskannya. Karena adanya pemanasan ini maka
terjadi perubahan-perubahan bentuk pada benda kerja.
Pemanasan yang dimaksud dapat berupa operasi hardening,
apabila baja dipanaskan maka ultimate stress dan yield point-nya
menjadi rendah sehingga dengan mudah dapat terjadi deformasi
karena adanya stress yang relatif rendah saja. Kalau setelah di
mesin, benda kerja dipanaskan sampai suhu annealing yang
disarankan untuk bahan tersebut maka tegangan-tegangan yang
telah timbul akan dapat dihilangkan melalui perubahan bentuk dari
benda kerjanya. (Deformasi) Stress relief annealing adalah salah satu
proses pengolahan panas dimana machining stresses dihilangkan
pada suhu 500o - 700oC. Proses ini biasanya dilakukan setelah rough
machining suatu benda kerja dan dilanjutkan dengan fine machining
 Perlakuan Panas 25

sebelum hardening. Juga setelah benda kerja dilas, sebaiknya

dilakukan stress relief annealing dahulu sebelum dikerjakan lebih
lanjut (fine machining/finishing).

2. Thermal Stresses
Tegangan termis ini dapat timbul bila benda kerja dipanaskan
secara tidak merata dan terlalu cepat, demikian pula terjadi bila
suatu benda kerja didinginkan ataupun dikejutkan (quenching).
Perhatikan beberapa illustrasi di bawah ini yang diambilkan dari
ASM, dimana suatu benda kerja dipanaskan sampai merata pada
suhu 870oC kemudian dikejutkan dalam air. Perbedaan suhu antara
core dengan kulit diamati setelah satu detik, lima detik dan dua
puluh lima detik kemudian.

Gambar 26. Terjadinya Tegangan-tegangan Termis

dan Transformasi

Sebenarnya faktor terpenting yang menyebabkan terjadinya

gangguan-gangguan setelah headtreatment adalah bagaimana
26 PERLAKUAN BAHAN

pendinginan atau pengejutan dilaksanakan. Perbedaan suhu antara

core dan kulit akan jauh lebih kecil bila benda kerja dikejutkan
dalam udara (air hardened) daripada kalau dalam minyak (oil
hardened). Memang ada banyak quenching medium yang dapat
dipergunakan, yaitu air, minyak, cairan garam, hembusan udara
atau sirkulasi udara ataupun udara yang tidak bergerak, (stationary).
Penggunaan quenching medium ini sangat tergantung pada
kemampuan dikeraskan (hardenability) serta grade dari pada baja
yang bersangkutan. Jadi secara umum dapat dikatakan bahwa
semakin perlahan-lahan pendinginannya akan semakin kecil pula
deformasi yang diakibatkan oleh adanya thermal stresses.

3. Transformasi Stresses
Transformasi stresses ini akan timbul bila struktur, du juga
volume dari baja menjadi lain/berubah pada waktu pemanasan
maupun pendinginan sehubungan dengan hardening dan temper-
ing. Jadi merupakan hasil dari bertambah besarnya volume karena
peralihan dari austenite, terutama martensite yang terbesar
volumenya. Hal ini dapat menimbulkan tegangan-tegangan yang
besar. Perhatikan juga Gambar 1b di depan. Pada waktu baja
dipanaskan transformasi ke austenite terjadi bila sudah dicapai
temperatur sekitar 850oC (austenization).
Kemudian pada waktu quenching terjadilah peralihan dari
austenite ke martensite (hardening) yaitu bila temperatur telah
turun di bawah kira-kira 300oC. setelah hardening, panjang benda
kerja sedikit berkurang. Hal ini disebabkan karena tidak seluruh
austenite telah beralih ke martensite, sisa austenite yang tinggal
disebut retained austenite, (kira-kira 5%). Selanjutnya pada temper-
ing, panjang benda kerja akan berubah lagi sesuai dengan peralihan
struktur lebih lanjut.

4. Gabungan Thermal dan Transformation Stresses

Kita dapat menarik kesimpulan bahwa deformasi yang timbul
setelah pengolahan panas sebenarnya adalah hasil dari pengaruh
keseluruhan dari pada thermal dan transformation stresses. Gambar
27 akan menunjukkan bagaimana tegangan-tegangan ini dapat
merubah bentuk suatu kubus pada waktu pendinginan.
 Perlakuan Panas 27

Pada pendinginan yang cepat, thermal stresses akan mempengaruhi

bagian dari lapisan permukaan untuk mengkerut sehubungan dengan
penyusutan volume yang terjadi. Core yang masih panas akan
mengimbangi dan karenanya pula pada lapisan permukaan akan
terjadi tegangan-tegangan (tensile stresses). Kalau tegangan-
tegangan ini cukup besar maka permukaan-permukaan sisi daripada
kubusnya akan menggembung.
Transformation stresses akan memberi pengaruh yang
berlawanan. Karena lapisan permukaan menerima hardening terlebih
dahulu, maka baja akan mengembang di situ. Pengembangan ini
diimbangi pula oleh core sehingga timbullah compressive stresses di
lapisan permukaan, yaitu kalau cukup besar maka permukaan-
permukaan sisi dari kubusnya akan melengkung ke dalam.

Gambar 27. Perkembangan Terjadinya Tegangan-tegangan

28 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 28. Urutan Terjadinya Tegangan-tegangan Hingga

Menyebabkan Distorsi/Rusak

G. Mencegah Gangguan Pada Proses Perlakuan Panas

(Heattreatment)
Untuk mengurangi adanya gangguan-gangguan yang timbul
karena hardening maka seyogyanya diperhatikan beberapa hal
berikut ini. (a) Design dari benda kerja hendaknya sesederhana
mungkin dan s simetris mungkin. (b) Machinging stresses
harus dihilangkan dengan jalan stress relief annealing. (c) Dalam
hardening benda kerja hendaknya dipanaskan secara perlahan-
lahan. (d) Grade dari pada bajanya harus benar/sesuai. (e) Dalam
hardening benda kerja hendaknya didinginkan/dikejutkan secara
perlahan-lahan. d) Tempering harus dilaksanakan pada temperatur
yang sesuai.

1. Design
Banyak kegagalan yang cukup serius pada benda kerja
yang dikeraskan disebabkan karena tegangan-tegangan dalam.
Banyak hal yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya
cracking dan gangguan-gangguan lain selama heattreatment, yang
terpenting adalah memikirkannya sejak suatu perkakas/benda kerja
direncanakan.
 Perlakuan Panas 29

ROUGH MACHINING

STRESS RELIEVING

SEMI FINISHING

HARDENING

TEMPERING

FINISHING

Gambar 29. Diagram untuk Memperkecil Terjadinya

Gangguan pada Proses Pengerasan Baja Perkakas

Bentuk ideal dari benda kerja yang akan di heattreatment ialah

suatu bentuk yang di setiap seginya dapat menerima dan melepaskan
kembali panas secara merata dan dalam waktu yang bersamaan.
Sudah barang tentu bentuk tersebut jarang atau hampir tidak
pemah kita temui, tetapi hal ini merupakan suatu tantangan bagi
seorang designer untuk selalu memikirkannya dan berusaha untuk
mengarah ke sana.
Pendek kata cobalah untuk membuat design suatu benda kerja
yang sederhana bentuknya, seragam dan simetris. Disamping itu
harap diingat bahwa sudut-sudut yang tajam harus selalu dihindari.
Di samping hal di atas, untuk menanggulangi/memberi kompensasi
perubahan bentuk/ukuran akibat perlakuan panas perlu ditambahkan
machining allowance yang dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2. Pedoman Pemberian Machining Allowances

Shape Type Quenching Machining allowance in % of
medium dimension Guide values
Plate 1 Water/oil 0.30-0.15
2 Air/salt bath 0.25-0.10
3 Oil/salt bath 0.15-0.05
4 Air/salt bath 0.20-0.10
Cylinder 1 Water/oil 0.50-0.20
2 Air/salt bath 0.30-0.15
3 Oil/salt bath 0.25-0.10
4 Air/salt bath 0.30-0.15
Catatan: Machining allowance yang lebih kecil sebaiknya hanya diterapkan
pada benda kerja yang design-nya sederhana saja.
30 PERLAKUAN BAHAN

Untuk pertimbangan bagi desainer bentuk perkakas potong,

atau peralatan lainnya dapat dilihat pada beberapa contoh gambar-
gambar berikut.

Gambar 30. Contoh-contoh Design yang Salah

dan yang Benar
 Perlakuan Panas 31

Lanjutan Gambar 30

2. Cara Pencelupan Pendinginan (Quenching)

Pada Gambar 31 berikut diberikan contoh-contoh cara
pendinginan yang salah dan yang benar.
32 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 31. Cara-cara Pencelupan Benda Kerja pada

Waktu Quenching
 Pelapisan Logam 33

2
Pelapisan Logam

Tujuan Umum:
Setelah mempelajari tentang teori dan praktek mengenai
pelapisan logam, mahasiswa diharapkan dapat:
• Menjelaskan pengertian dasar tentang pelapisan logam.
• Menjelaskan dan mengetahui istilah-istilah penting dalam teori
dan praktek pelapisan logam.
• Menjelaskan dan memahami tentang jenis-jenis pelapisan logam.
• Menjelaskan tentang cara pelapisan logam.
• Menjelaskan keuntungan-keuntungan dari pelapisan logam.
• Menjelaskan komposisi-komposisi campuran pelapisan logam.
• Menjelaskan proses terjadinya pelapisan logam.

Tujuan Khusus:
Tujuan mempelajari dan melakukan praktek pelapisan logam
dengan metoda Electroplating adalah:
• Memperoleh kekerasan bahan yang lebih tinggi dari sebelum
dilakukan pelapisan.
• Melindungi bahan dari peristiwa korosi dalam jangka waktu tertentu.
• Menimbulkan sifat logam yang baru.
• Proteksi permukaan logam atau dekoratif.
• Menunjang pekerjaan maintenance.

33
34 PERLAKUAN BAHAN

A. Pendahuluan
ogam adalah unsur yang paling banyak digunakan dalam bidang
L teknik, mulai dari industri besar, menengah, kecil sampai barang
rumah tangga semuanya tidak pemah lepas dari suatu logam.
Logam sendiri memiliki sifat yang mudah dibentuk dan mudah
didapatkan sehingga segala jenis peralatan produksi maupun
peralatan dapur terbuat dari logam. Namun struktur lapisan awal
yang mudah terkorosi oleh air, asam, air laut, maupun air hujan
membuat logam jenis baja mulai ditinggalkan dan digantikan oleh
jenis stainless steel yang lebih tahan terhadap korosi, karena baja
jenis stainless steel tersebut memiliki harga yang relative mahal
sehingga bahan yang terbuat dari baja biasa tetap digunakan tetapi
untuk mempertahankan agar terbebas dari korosi dilakukan suatu
proses yang biasa disebut pelapisan.
Dalam hal ini pelapisan yang dilakukan dapat berupa pelapisan
dengan menggunakan cat, maupun dengan poses Electroplating.
Proses Electroplating paling banyak digunakan karena dari segi
ketahanan terhadap korosi hasil proses tersebut memiliki beberapa
kelebihan selain warna yang mengkelat sifat dari logam dasar
yang dilapisi menjadi lebih keras, menunjang pekerjaan maintenance
dan lebih tahan terhadap korosi dibandingkan dengan proses
pengecatan.

B. Macam-macam Metoda Pelapisan Logam

Pelapisan logam adalah suatu proses penggabungan dua jenis
logam yang berbeda menjadi satu dengan cara tertentu. proses
pelapisan logam pada umumnya dibagi menjadi tujuh cara yang
dapat dilakukan diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Hot Dipping
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara memanaskan
bahan uji sampai temperatur tertentu kemudian dicelupkan ke
dalam larutan pelapis
2. Metal Spray
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara menyemprotkan
logam pelapis yang telah cair kepada logam yang akan dilapis
dengan terlebih dahulu dipanasi hingga titik kritis.
 Pelapisan Logam 35

3. Powder Metallurgy
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan
menaburkan serbuk logam pelapis di atas logam yang akan dilapisi
dimana pada logam yang akan dilapisi dipanasi terlebih dahulu
sehingga logam pelapis menempel pada logam yang dilapis.
4. Galvanizing
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
memanaskan logam kemudian mencelupkannya ke dalam larutan
galvanis.
5. Electrodes
Adalah suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada bahan uji kemudian dicelup cepat.
6. Coating
Suatu proses pelapisan logam dengan bahan pelapis. Proses ini
dapat dilakukan dengan cara menyemprotkan bahan pelapis yang
berbentuk powder dengan bantuan udara (oksigen) bertekanan
pada permukaan benda kerja. Campuran antara powder pelapis,
oksigen dan asitilyne komposisinya diatur pada blander seperti
pada proses pengelasan.
7. Electroplating
Adalah suatu proses pelapisan logam dengan cara mencelupkan
bahan uji ke dalam larutan elektrolit

C. Teori Electroplating
Electroplating merupakan proses elektrolisis, dimana akan terjadi
pengendapan logam pada permukaan logam yang akan dilapisi.
Reaksi electroplating adalah kebalikan dari reaksi korosi. Logam
pelapis harus jauh lebih tahan terhadap serangan lingkungannya
dibanding bahan yang dilindungi, sifat-sifat fisik seperti pelenturan
atau kekerasannya harus cukup memenuhi persyaratan operasional
struktur atau komponen bersangkutan, metode pelapisan harus
bersesuai dengan proses pabrikasi yang digunakan pada produk
akhir, logam pelapis tidak boleh memicu korosi pada logam yang
dilindungi seandainya mengalami goresan atau pecah permukaannya,
dan tebal lapisannya harus merata dan bebas pori-pori.
36 PERLAKUAN BAHAN

Pada reaksi electroplating diperlukan dua elektrode, larutan

elektrolit dan sumber elektron. Elektron dihasilkan oleh suatu sumber
arus searah (DC) yang dihubungkan dengan elektrode, akan tetapi
biasanya elektron berasal dari elektrode kedua yaitu katoda. Katoda
menerima elektron dari rangkaian luar, sehingga kation dalam
larutan elektron bergerak menuju katoda menempel pada permukaan
katoda dan menerima lektron, kemudian kation tereduksi
membentuk endapan yang melapisi katoda.
Mn+ + ne M

Pada anoda bila digunakan anoda terlarut, reaksi yang mungkin

terjadi adalah:
M Mn+ + ne

Reaksi yang terjadi pada anoda adalah oksidasi logam yang

larut ke dalam elektrolit dan membentuk ion-ion positif. Sedangkan
elektron-elektron akan bergerak menuju katoda melalui sirkuit luar.
Ion positif yang terbentuk masuk ke dalam elektrolit dan berada
dalam kesetimbangan dengan ion-ion negatif yang bergerak menuju
katoda anoda. Jika digunakan anoda tak larut (Inert), akan terjadi
reaksi:
2OH- H2O + O2 + 2e
atau
H2O 2H+ + ½ O2 + 2e

Sehingga pada anoda akan terjadi pembebasan oksigen, ion

Mn+ diambil dari larutan elektrolit. Contoh pada lapisan krom.
Dalam proses electroplating benda yang akan disepuh disebut
katoda, sedangkan penyepuhnya disebut anoda. Keduanya
dimasukkan ke dalam suatu larutan garam dari logam penyepuh
dan dihubungkan dengan sumber arus searah. Pada hukum Faraday,
massa suatu zat yang dibebaskan/diendapkan pada suatu elektrode
sebanding dengan muatan listrik yang melalui elektrolit. Massa
berbagai zat yang diendapkan pada suatu elektrode sebanding
dengan muatan listrik yang melalui elektrolit. Berdasarkan
kesinambungan arus, pembuangan elektron pada katoda harus
persis sama dengan elektron yang ditambahkan pada anoda.
 Pelapisan Logam 37

Beberapa hal yang menunjang keberhasilan proses electroplating

yaitu perlakuan pendahuluan pada katoda (pembersihan), media
electroplating, rapat arus, dan kondisi elektrolisis.

D. Tinjauan Bahan
1. Nikel Sulfat (NiS04)
Memiliki kristal hijau kekuningan. Larut dalam air, tak larut dalam
alcohol dan eter. Melting point 840°C terjadi dari reaksi asam sulfat
dalam nikel. Secara teknik tergolong dalam kristal tunggal.
2. Nikel Klorida (NiCl2)
Mempunyai warna coklat. Larut dalam air, alcohol dan NH..OH.
Melting point 1001 °c. tidak mudah terbakar. Terjadi dari reaksi
HCI dalam nikel. Kegunaan : melapisi/pelapis nikel, reagent kimia.
Mudah terbakar dan beracun sebagai debu atau asap.
3. Asam Sulfat (H2S04)
Salah satu bahan kimia paling penting. Berupa cairan. Merupakan
asam kuat dan bahan pengoksidator yang kuat. Dibuat melalui
proses kontak. Bereaksi secara kimia sebagai asam. Asam sulfat
encer bereaksi dengan logam basa dan karbonat membentuk
sulfat. Sedangkan Asam Sulfat pekat bereaksi dengan klorida dan
nitrat membentuk HCI dan Asam Nitrat.
4. Asam Klorida (HCI)
Merupakan asam kuat yang terdisolasi dengan sempuma pada
pengenceran sehingga disebut elektolit kuat. Merupakan gas yang
berasap tanpa warna. Titik leleh 144°C dan titik didih 85°C. Dibuat
dengan pemanasan NaCl dan H2S04 pekat.
5. Natrium Hidroksida (NaOH)
Merupakan soda kaustik padatan lembab, cair, bening
dan berwarna putih. NaOH larut dalam air dan etanol namun
tidak larut dalam eter. Titik didih 1390 °c dan titik leleh 3,5°C.
Merupakan basa kuat dan dapat digunakan untuk menyerap gas
yang bersifat racun.
Proses electroplating juga bertujuan untuk meningkatkan sifat
logam tersebut agar lebih tahan terhadap korosi. Adapun syarat
terjadinya proses electroplating tersebut memiliki tempat dan
38 PERLAKUAN BAHAN

terdapat cairan elektrolit. Adapun beberapa persyaratan untuk

tempat (circuit) harus terpenuhi guna dicapainya hasil pelapisan
yang baik adalah:
1. Tahan terhadap zat kimia.
2. Tahan terhadap temperatur tinggi.
3. Tahan terhadap arus listrik.
4. Dan kedap terhadap cairan.
Untuk larutan elektrolitnya sifat yang harus dipenuhi yaitu, larutan
tersebut harus dapat mengurai atas ion-ionya dengan sempurna.

1. Bahan Praktikum
a. Benda kerja
Benda kerja yang digunakan sebagai bahan praktikum pelapisan
logam dengan metoda electroplating diambil dari bahan ST37.
b. Larutan
Larutan yang digunakan adalah Asam klorida, yang merupakan
larutan kimia yang digunakan sebagai bahan pelapis dalam proses
Electroplating. Larutan ini mengandung unsur nikel.
Komposisi Larutan:
1) 250 - 500 gr Nikel Sulfat
2) 60 gr Nikel Chlorid + 1 lt H2O Aquades
3) 40 gr Baric Acid
Cara pembuatan larutan:
1) Panaskan Aquades ± 60°C
2) Masukkan NiS04 aduk sampai larut
3) Masukkan Nikel Chlorid kemudian aduk sampai rata pada temp
± 40°C
4) Masukkan Baric acid
c. Air panas
Air panas digunakan sebagai cairan pencuci sebelum, pada proses,
maupun setelah proses selesai dilakukan.

2. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam proses Electroplating antara lain:
 Pelapisan Logam 39

a. Sand Blasting Machine

b. Electroplating Machine
c. Amplas
d. Lap pembersih

3. Langkah Kerja
a. Proses awal
Sebelum dilakukan proses pelapisan benda kerja memperoleh
perlakuan awal sebagai berikut:
1) Pengukuran
Pengukuran dilakukan dengan maksud untuk mengetahui
luas keseluruhan dari bahan uji. Hasil dari pengukuran
dipergunakan untuk menentukan komposisi dari proses
selanjutnya.
2) Pengamplasan
Pengamplasan dilakukan dengan tujuan meratakan
permukaan benda kerja untuk memudahkan dalam proses
sand Blasting.
3) Sand blasting
Sand blasting dilakukan untuk menghilangkan kotoran yang
menempel pada permukaan benda kerja, kotoran dapat
berupa minyak atau kerak. Karena bersihnya kotoran dari
permukaan benda kerja merupakan salah satu syarat dari
Electroplating.
4) Cuci
Pencucian dilakukan dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan.
5) Pengasaman /Pickling
Pengasaman adalah tahapan proses praktikum dengan
mencelupkan bahan uji ke dalam larutan asam yang sudah
ditentukan PH larutannya yaitu 4,2.
6) Cuci
Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan. pencucian di sini adalah proses
pencucian setelah dilakukan proses pickling.
40 PERLAKUAN BAHAN

b. Proses Electroliting
Electroliting: Adalah tahapan proses praktikum dengan
mencelupkan bahan uji ke dalam larutan elektrolit nikel
dengan ketentuan tegangan dan arus listrik tertentu.
c. Finishing
1) Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan. Cuci di sini adalah proses pencucian
setelah dilakukan proses Electroliting.
2) Cuci dengan air panas
Bagan urutan pelapisan logam dengan metode Electroplating
secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut:

Pengamplasan
Benda Kerja Dibersihkan

Sand Blasting

Cuci

Pengemasan/Packing

Cuci Electroliting Cuci

Finishing dengan
Cuci Panas

Gambar 32. Diagram Alir Proses Pelapisan Logam

E. Pelapisan Nikel dan Chrom

1. Pelapisan Nikel
Tujuan proses pelapisan nikel adalah untuk: memperoleh lapisan
pelindung pada permukaan logam yang tahan terhadap lingkungannya.
 Pelapisan Logam 41

Juga meningkatkan tampak rupa. Meningkatkan kekerasan, tahan

gores dan sebagainya. Umumnya lapisan nikel adalah lapisan dasar
yang akan dilapisi lagi dengan krom.

a. Komposisi Larutan Nikel

Larutan untuk nikel ada dua macam yaitu Nikel sulfat dan Nikel
chloride keduanya ini yang bersifat asam dan menggunakan asam
kuat.
Nikel sulfat komposisi terdiri dari:
1) 300 gram Nikelsulfat.
2) 60 gram Nikelkloride.
3) 40 gram Asam boric.
4) 10 gram NM Vinolyt 55/82.
5) 2 ml Ninetz 82.
6) 1 liter Aquades/ air yang sudah dideionisasi.
Cara membuat larutan:
1) Isi bak rendaman dengan air yang sudah dideionisasi sebanyak 2/
3 volume.
2) Panaskan air tersebut sampai Temperatur 60°C.
3) Larutkan garam sesuai takaran tersebut di atas satu per satu.
4) Mulai dari Nikelsulfat dan aduk sampai larut seluruhnya.
5) Masukkan Nikelkloride dan aduk sampai larut seluruhnya.
6) Turunkan temperaturnya sampai 40oC lalu masukkan asam boric.
7) Selanjutnya masukkan Vinolyt lalu Ninetz.
8) Kemudian tambahkan ¼ nya aquades tadi dan panaskan sampai
suhu kerja.
9) Mulailah pengerjaan elektrolit dengan melapisi lembaran-
lembaran selama 2 - 3 jam pada rapat arus 4 - 5 A/dm2.
10) Setelah ditambahkan pengkilap maka larutan elektrolit siap
digunakan.
Larutan Nikelkloride komposisinya terdiri dari:
1) 90 gram Nikelsulfat.
2) 200 gram Nikelkloride.
42 PERLAKUAN BAHAN

3) 40 gram asam boric.

4) 1 liter Aquades air destilasi.
Cara pembuatan larutan sama dengan di atas (Larutan Nikelsulfat).

b. Kondisi Operasi
* Temperatur Elektrolit : 55°C (45 - 60)oC.
* Kepekatan Arus : 1 - 8 A/dm2 .
* Menggolakkan rendaman : dengan peniupan udara.
* Nilai pH : 4,5 (3,9 - 5,2).
Periksa nilai pH secara teratur (sebelum dan selama pengerjaan)
dan aturlah dengan memakai asam sulfur 10% murni secara kimia.
Agar supaya pH tidak menurun terlalu banyak, tambahkan 3 - 5 ml
larutan asam sulfur dengan hati-hati, dan ukurlah pH. Ulangi
penambahan hingga pH yang benar. Nilai pH yang terlalu rendah
hanya dapat dinaikkan dengan nikel carbonat atau dengan
pengerjaan. Jangan gunakan soda api atau ammoniak.
Lama pencelupan: tergantung pada tebal yang diinginkan. Dengan
1 A/dm2 anda mendapatkan 12 µm/jam.

c. Langkah-langkah Proses Electroplating

• Siapkan benda kerja yang dalam keadaan sudah bersih,
pembersihan baik dengan cara mekanik maupun kimiawi.
• Jika pembersihan secara kimiawi lakukan seperti pada proses
pelapisan tembaga. Jika yang dipakai cara mekanik ikuti cara
berikut.
• Buat lubang pengait untuk kawat gantungan.
• Bersihkan benda kerja terlebih dahulu dengan proses sand blasting.
Setelah dibersihkan, cucilah benda kerja dengan air bersih.
• Lakukan pengasaman (pickling) dengan perbandingan 15%
larutan asam dari seluruh volume larutan, dengan tujuan
menghilangkan kerak korosi yang menutupi benda kerja.
• Kemudian cucilah benda kerja dengan air bersih dan sedikit
digosok dengan amplas. Jangan terlalu lama dibiarkan dalam
udara terbuka karena akan terkotaminasi dengan udara sekitar
dan akan timbul korosi baru.
 Pelapisan Logam 43

• Kalau semua siap, maka benda kerja siap dicelupkan kelarutan

elektrolit sesuai dengan waktu yang ditetapkan. Jangan diangkat
atau digoyang-goyang sewaktu pencelupan ke larutan elektrolit.
• Setelah diangkat dari larutan elektrolit, benda kerja direndam
menggunakan air panas, supaya lapisan benar - benar menyatu
dengan benda kerja.
• Setelah diangkat dari air panas, benda kerja dibersihkan lagi
menggunakan air bersih dengan sedikit menggosok-gosok dengan
kain halus supaya lebih mengkilat, ingat jangan sekali-kali
menggosok dengan menggunakan amplas atau benda lain yang
tajam karena dapat merusak lapisan logam.

2. Lapisan Chrom
Lapisan khrom berfungsi sebagai:
a. Dekoratif
b. Peningkatan kekerasan permukaan.
c. ketahanan terhadap korosi.
d. Ketahanan terhadap gores.
e. Dan masih banyak lagi lainnya.
Rendaman khrom ini digunakan untuk: pelapisan khrom yang
bersifat dekoratif.
a. Komposisi Larutan
Untuk membuat rendaman khrom anda memerlukan:
• 300 - 330 gram NM Ratiokhrom 82.
• 300 gram asam khromat Cr2 03.
• 1000 cc Aquades.
Cara membuat larutan:
1) Tuangkan aquades ½ dari volume yang digunakan.
2) Panaskan air tersebut sampai temperatur 35 - 40°C.
3) Masukkan asam khromat dan aduk sampai larut semua
4) Setelah larut tambahkan ½ nya dari air tersebut
5) Panaskan sampai mencapai suhu kerja
6) Untuk mengontrol pH nya gunakan asam sulfat.
44 PERLAKUAN BAHAN

b. Kondisi Opersi
Pada larutan asam khrom/elektrolit ini harus kondisikan seperti
berikut:
• Suhu elektrolit : 38 - 45° C.
• Kepekatan arus : 8 -15 Amp/dm2 .
• Voltage : 3 - 8 V.
• Lama pencelupan : 3 - 5 menit.
Sebelum pengoperasian aduklah terlebih dahulu.
Langkah pengoperasian: Langkah Pengoperasiannya sama dengan
pengoperasian lapis nikel tetapi kondisi
operasi sesuaikan di atas.

F. Anodisasi Logam Non Ferro

Pada saat ini proses anodisasi banyak dipakai untuk dimana
penerapannya dan industri di Indonesia sudah meluas. Sesungguhnya
proses anodisasi ialah proses oksidasi elektrolitik (yaitu oksidasi
anodic) pada permukaan logam yang dibuat sebagai anoda.
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya
Aluminium. Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam,
yaitu Aluminium murni dan paduan Aluminium. Untuk keperluan
umum, dapat dipergunakan plat Aluminium komersil atau
Aluminium dengan kemurnian tinggi.
Paduan Aluminium dengan kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya
dihindarkan pemakaiannya untuk anodisasi karena daya tahan
terhadap korosi kurang baik dan bila dianodisasi tidak akan
menghasilkan lapisan oksida yang baik untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur
logam paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan
anodis. unsur silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida
besi menjadi abu-abu sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga
memberikan warna biru tua keemasan, sedang unsur mangan akan
membuat lapisan anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak murni akan memberikan lapisan anodis
yang tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar (matriks)
 Pelapisan Logam 45

dengan unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium

cor dari bahan bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.

1. Sifat Umum Aluminium Hasil Anodisasi

a. Tahan terhadap proses korosi. Oksidasi Aluminium lebih tahan dari
pada logamnya terhadap proses korosi, atmosfir dan air garam.
b. Tahan terhadap gesekan dan abrasi. Proses anodisasi keras
menghasilkan oksidasi besi yang keras dan cukup kuat menahan
abrasi. Umumnya lapisan oksidasi lebih keras dari pada logamnya,
tapi dalam hal ini tergantung juga pada elektrolit yang dipakai.
Lapisan anodik yang diperoleh dari elektrolit asam sulfat dan
khromat, kurang tahan abrasi dari pada yang diperoleh dari
elektrolit khusus anodisasi keras.
c. Mudah mendapat warna, emulsi foto dan mempermudah proses
pelapisan selanjutnya. Hal ini dimungkinkan karena adanya lapisan
oksida logam yang poros.
d. Dapat mengisolasi listrik dan panas.
e. Dapat menandai keretakan. Lapisan oksida logam baik dipandang
mata. Sifat dekoratif ini tergantung pada pengerjaan awal dan
jenis logamnya.

2. Penggunaan Aluminium Anodis

a. Perabot rumah tangga, misalnya perkakas dapur.
b. Arsitektur, misalnya kusen, jendela, pintu.
c. Papan nama, kartu nama, embum, dan sebagainya.
d. Perhiasan dan piala
e. Dan sebagainya.

3. Macam-macam Elektrolit Anodisasi

Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit yang
disediakan khusus untuk keperluan ini. Sampai saat ini banyak
elektrolit yang dikenal untuk proses anodisasi. Masing-masing
elektrolit mempunyai sifat yang berlainan dan perlakuan / kondisi
operasi yang khas. Pada umumnya elektrolit anodisasi terbagi atas
dua jenis yaitu elektrolit anorganik dan elektrolit organik. Yang
termasuk ke dalam jenis elektrolit anorganik adalah Asam Sulfat,
46 PERLAKUAN BAHAN

Asam Borat, Asam Phosphat, Asam Khromat dan sebagainya.

Sedangkan jenis elektrolit organik antara lain Asam Oksalat, Asam
Sulfanat, Asam Salisilat, Dimetil Formamide, dan sebagainya. Beberapa
jenis elektrolit dan kondisi operasinya terlihat pada tabel 3.

Tabel 3. Komposisi dan Elektrolit Anodisasi

KOMPOSISI KONDISI OPERASI

Rapat

Senyawa Konsentrasi Suhu Arus Waktu

OC A/dm Menit

ANORGANIK

Asam Sulfat 230 g/l 18 - 1.5 15 -

20 60

(18oBe, 15% vol)

Asam Borat 90/g1 90 2-3 a)

0.1 -

Asam Khromat 3 -10% 35 0.5 30

ORGANIK
24 -

Asam Oksalat 5 -10% 25 1,3 a)

Asam Sulfanat 5 - 10% 49 2,5 a)

20 - 1,5 -

Asam Salisilat 90 g/l 30 3 a)

Dimetil 15 -

Formamide 50% vol 20 2- 4 a)

Keterangan: a) Tergantung pada ketebalan yang diinginkan

 Pelapisan Logam 47

Bahan kimia organik yang umum dipakai sebagai elektrolit

anodisasi adalah Asam Oksalat. Elektrolit biasanya menghasilkan
lapisan anidik yang cukup keras dan tahan abrasi, berwarna
transparan kuning muda sampai coklat kemerah-merahan.
Seperti halnya dengan elektrolit Asam Borat, kapasitas absorpsi
terhadap warna dari lapisan oksida yang dihasilkan oleh elektrolit
Asam Oksalat ini kurang baik, karena permukaannya sangat rapat.
Selain daripada itu operasi dengan elektrolit ini memerlukan ongkos
yang lebih tinggi dari elektrolit Asam Sulfat.
Larutan organic lain yang popular sebagai elektrolit proses
anodisasi ialah Asam Sulfat 5 - 10%. Elektrolit ini dapat menghasilkan
lapisan oksida aluminium yang dapat mengabsorpsi dengan baik
dengan daya tahan korosi dan abrasi yang baik. Selain itu juga daya
isolasi listrik dan panasnya pun baik. Beberapa macam cara yang
dipakai pada integral color anodizing, yaitu:
• Pewarnaan yang disebabkan karena unsur pengotor dalam bahan
besi yang dianodisasi.
• Pewarnaan yang disebabkan karena larutan elektrolit yang
dipergunakan.
• Kombinasi dari cara-cara 1 dan 2

a. Unsur-unsur dalam bahan Aluminium akan mempengaruhi warna

lapisan anodis yang dihasilkan, unsure Silikon dapat membuat
lapisan anodis berwarna abu-abu sampai coklat, Khrom dan
Tembaga memberikan warna biru tua keemasan, sedangkan
unsure Mangaan akan membuat lapisan anodis menjadi merah
kehitaman sampai coklat. Warna-warna ini disebabkan karena
unsur-unsur tadi tidak larut dan tersebar di seluruh permukaan
oksida besi. Dengan membuat lapisan yang tebal, maka efek warna
aka lebih nyata. Faktor yang mempengaruhi warna lapisan ialah:
1) Jumlah unsur/senyawa intermetatik yang mengotori bahan.
2) Distribusi dan ukuran partikel pengotor.
3) Homogenisasi suhu bahan pada saat anidisasi
4) Waktu anodisasi
5) Perlakuan panas dalam hal ini partisipasi paduan aluminium
tertentu.
48 PERLAKUAN BAHAN

b. Warna lapisan karena elektrolit yang dipergunakan.

Dalam paragraf sebelumnya dapat diketahui bahwa elektrolit
tertentu dapat memberikan warna tertentu pula pada lapisan
anodis yang dihasilkan, misalnya elektrolit Asam Khromat dapat
membuat lapisan anodis berwarna abu-abu kehijau-hijauan,
sedangkan elektrolit Asam Oksalat menghasilkan lapisan yang
berwarna kuning muda sampai coklat kemerah-merahan.
Campuran Sulfosalisilat dan sedikit Asam Sulfat menghasilkan
lapisan coklat keabu-abuan, padahal elektrolit Sulfosalisilat sendiri
akan menghasilkan warna kuning muda pada lapisan oksida besi.
Warna-warna ini dapat diatur dengan cara mengatur voltage dan
waktu anodisasi.
c. Warna lapisan karena kombinasi factor elektrolit dan pengotor
pada bahan.
Di atas dijelaskan bahwa Asam Oksalat akan menghasilkan lapisan
yang berwarna kuning muda. Bila mempergunakan bahan besi
dengan pengotor tertentu, maka warna ini akan bervariasi
misalnya menjadi coklat tua, coklat kekuningan-kuningan dan
sebagainya. Demikian pula elektrolit Sulfasalisilat akan
menghasilkan warna-warna yang menarik bila digabung dengan
pemakaian paduan besi dengan unsur tambahan tertentu. Paduan
besi yang biasanya dipakai untuk keperluan ini antara lain, ialah -
paduan Fe-Mg-Si, Fe-Mg, Fe-Mg-Zn dan sebagainya.

4. Proses Anodisasi

a. Bahan
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya
Aluminium. Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam,
yaitu Aluminium mumi dan paduan Aluminium. Untuk keperluan
umum, dapat dipergunakan plat Aluminium komersil atau
Aluminium dengan kemurnian tinggi. Paduan Aluminium dengan
kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya dihindarkan pemakaiannya
untuk anodisasi karena daya tahan terhadap korosi kurang baik dan
bila dianodisasi tidak akan menghasilkan lapisan oksida yang baik
untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur
logam paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan
 Pelapisan Logam 49

anodis. unsur silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida

besi menjadi abu-abu sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga
memberikan warna biru tua keemasan, sedang unsur mangan akan
membuat lapisan anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak mumi akan memberikan lapisan anodis
yang tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar (matriks)
dengan unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium
cor dari bahan bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.

b. Persiapan Permukaan
Sebelum dianodisasi, benda kerja perlu mendapat pengerjaan
persiapan permukaan. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh
permukaan yang bersih dan mengkilap. Dua cara untuk
membersihkan permukaan besi, yaitu (lihat gambar 33):
1) Melalui jalur pencucian alkalin yang diikuti dengan etsa dalam
soda setelah pembilasan, dan kemudian dibilas lagi dengan air
baru menuju bak anodisasi.
2) Melalui jalur pencucian lemak dan oli dengan bensin diikuti
dengan pencucian detergen (alkalin) dan setelah dibilas bisa
langsung dianodisasi.
Cara pertama dipakai bila benda kerja tidak mengandung begitu
banyak oli dan lemak dari proses pengolahan bentuk sebelumnya,
dan dipakai untuk warna yang tidak mengkilap (dop).

Gambar 33. Bagan Umum Persiapan Anodisasi

50 PERLAKUAN BAHAN

Cara kedua dipakai bila benda kerja sebelumnya dipoles dulu

untuk mendapatkan warna yang mengkilap. Cara ini dapat pula
dipergunakan untuk memperoleh permukaan yang diinginkan
dengan mengganti bagian polos dengan “satin finish” dan sebagainya.
Adapun pencucian alkali dapat dikerjakan dengan memakai
detergen, sabun dan sebagainya. Sedangkan etsa dapat mempergunakan
soda Natrium Hidroksida dengan formula-formula sebagai berikut:
1) Larutan Natrium Hidroksida 7 - 15%, pada suhu kamar, selama
waktu yang dikehendaki tergantung pada permukaan dan yang
diinginkan.
2) Larutan 5% Natrium Hodroksida ditambah 4% Natrium Fluorida
pada suhu 15°C selama 1 - 5 menit.
Pembersihan dengan asam pun dapat dilakukan untuk
membersihkan produk korosi oksida-oksida lain pada permukaan.
Beberapa larutan pickling yang biasa dipergunakan dalam anodisasi
antara lain:
1) Campuran antara 5 oz/gal ( =31.181 gr/l ) Asam Khromat dan 12 fl,
oz/gl Asam Phosphat (=74,834 gr/l) -( 66~e) pada temperature 150
- 160oF.
2) Larutan 2,8 oz/gal Asam Khromat dan 6 fl.oz/gal. Asam Phosphat
(H3P04) pada suhu antara 190° - 20S oF.
Waktu pencelupan dapat lebih dari 15 menit tergantung pada
closida yang harus dilarutkan.
Catatan: 1 oz/gal = 6.236 gr/l.
Di samping bagan aliran seperti pada gambar 33, ada yang
menambahkan beberapa langkah lagi sebelum proses anodisasi.
Langkah-langkah tersebut ialah “de-smut” dan “brightening” setelah
pembilasan. Langkah “de smutting” diperlukan apabila ada unsur-
unsur paduan aluminium yang tidak segera larut setelah di etsa tapi
menempel pada permukaan sebagai kotoran (residu) yang akan
mempengaruhi kualitas anodisasi. Residu ini dapat dilarutkan dengan
mencelupkan benda kerja sebentar dalam larutan Asam Nitrat 10 -
25% volume yang sangat efektif terutama bila ada “copper”, “smut”.
Kotoran unsure Silikon sulit dibersihkan dari permukaan besi
Tapi bila dilarutkan selama 1 - 3 menit dalam campuran 1 bagian
 Pelapisan Logam 51

volume Asam Fluorida (45%) dan 8 bagian volume Asam Nitrat

(70%) pada suhu kamar, kotoran silikon dapat dibersihkan asal
fentilasi cukup baik, karena campuran ini berbahaya bagi kesehatan
paru-paru pekerja.
Setelah melalui pembilasan benda kerja dapat pula dicelupkan
dalam brightener yang khusus untuk besi. Langkah ini terutama
pula bagi benda kerja yang berbentuk soot sehingga tidak dapat
dipoles dengan baik. Larutan brightener umumnya adalah campuran
beberapa asam dan bahan-bahan tambahan misalnya Asam Nitrat
dan Asam Phosphor dengan tambahan Asam Asetat, garam tembaga
dan “wetting agent”. Dipasaran terdapat dengan nama proses
bermacam-macam, seperti pada table 4 di bawah ini:

Tabel 4. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener

Proses Komposisi Larutan Suhu Operasi Waktu proses menit
ERFITWERK Asam Nitrat 40-90 1/4 - 1/2
Amonium Fluorida
Timbal Nitrat
PHOSBRITE Asam phosphor 90-110 01- 04
159 Asam sulfat
Asam nitrat
Tembaga Nitrat
Sama dengan 90-110 01- 04
Alupol V Phosbrite
Alcon R – 5 Asam Phosphor 90-11 01- 04
Asam Nitrat
Asam Asetat
Tembaga Nitrat

Selain dari pada proses brightener dengan pencelupan, ada pula

dengan elektro kimia, dimana benda kerja ditempatkan sebagai
anoda. Pada dasarnya larutan untuk proses ini adalah campuran
asam Phosphat dengan asam sulfat dan sedikit asam khromat.
Beberapa proses terlihat pada table 5.
52 PERLAKUAN BAHAN

Tabel 5. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener

Elektrokimia

Waktu
Komposisi Rapat arus
Proses Suhu C proses
Larutan A/dm
menit
BRITAL Natrium Karbonat 2,5 – 5 79 – 95 2 – 12

Trisodium Phospar

Asam

ALZAK hodroflouroborat 2,5 24 - 26 5–8

G5 Asam Sulfat 15 -30 80 – 100 0,5 – 5

Asam Phospat

Asam Khromat

ALUFLEX Asam Sulfat 6 – 20 70 – 90 0,5 – 10

Asam Khromat

Asam Khromat

5. Pewarnaan

a. Pewarnaan
Selain dari warna yang dihasilkan oleh elektrolit tertentu, seperti
telah diterangkan pada bab 3, pewarnaan pun dapat dilihat pada
besi yang telah dianodisasi. Telah dijelaskan bahwa dengan proses
anodisasi akan terbentuklah oksida besi (Fe203) pada permukaan
lapisan tipis menutupi seluruh permukaan.
Dimensi pori ini tergantung pada beberapa parameter anodisasi.
Pada proses anodisasi dengan Asam Sulfat telah diketahui bahwa
suhu dan konsentrasi berperan menentukan besar pori yang
dihasilkan, apabila suhu anodisasi diturunkan dari kondisi biasa,
maka pori yang terbentuk akan lebih rapat sehingga akan sulit
untuk dicat.
 Pelapisan Logam 53

Begitu pula dengan faktor konsentrasi elektrolit. Elektrolit sejenis

tetapi lebih pekat akan membuat yang lebih terbuka. Faktor lain
yang mempengaruhi dimensi pori ini ialah jenis elektrolit serta
voltage yang diterapkan pada proses anodisasi.
Proses pewarnaan ini dilakukan setelah proses anodisasi menjalani
pencucian dengan air bersih. Pada dasarnya ada dua cara untuk
pewarnaan Aluminium anodisasi, yaitu dengan mencelupkan dan
dengan printing. Cara yang pertama menggunakan larutan cat
warna anorganik maupun organik. Sedangkan tinta cat dipakai
untuk printing.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pewarnaan dengan cara
pencelupan, antara lain:
1) Waktu pencelupan. Makin lama mencelupkan warna akan semakin
tua dan sebaliknya.
2) Konsentrasi larutan Warna yang lebih tua akan didapat bila
konsentrasi makin pekat.
3) Suhu. Pada umumnya makin panas larutan zat warna, makin tua
pula warna yang dihasilkannya. Suhu operasi pewarnaan berkisar
antara 40 - 80°C.
Pemakaian zat warna dengan suhu yang panas ini akan
menghasilkan lapisan panas tahan terhadap sinar matahari. Zat warna
yang mempunyai butiran halus dapat dipergunakan untuk maksud
ini, misalnya tinta, zat pewarna tekstil, zat warna yang khusus untuk
pewarnaan anodisasi (dystufl) banyak dijual di took kimia.

b. Sealing
Maksud dari Saling ialah untuk mengurangi daya absorpsi lapisan
analisa dan menambah kemampuan sifat proteksinya. Lapisan anodis
yang diperolehnya dari anodisasinya adalah lapisan oksidasi besi
yang tidak mengandung molekul air (anhidrat). Sifat daripada oksida
besi yang lebih stabil, karena berkemampuan untuk menyerap larutan
(misalnya larutan zat warna, asam, air dan sebagainya). Oksida besi
yang lebih stabil ialah yang mengandung molekul air, dalam hal ini
ialah oksida besi monohidrat (Fe2O3.H2O).
Proses sealing ini bertujuan untuk menambahkan molekul air ke
dalam lapisan oksida besi anhidrat.
54 PERLAKUAN BAHAN

Kestabilan lapisan terakhir ini menambah sifat lapisan antara lain:

• Lebih tahan terhadap sinar matahari dan cuaca.
• Warna tidak akan berubah.
• Menambah daya isolasi listrik.
• Mengurangi porositas sehingga mengurangi daya adhesive.
Selain beberapa keuntungan yang diperoleh dari proses sealing
ini, ada kerugian sebagai akibat sampingan, yang man antara lain
melunakkan permukaan sehingga ketahanan terhadap erosi dan
abrasi pun berkurang. Penambahan molekul air ke dalam lapisan
oksida besi yang dihasilkan oleh proses anodisasi ini dapat dilakukan
dengan berbagai macam cara, antara lain:
• Merendam benda kerja dalam air mendidih.
• Dengan uap air.
• Dengan uap bertekanan.
Menurut penelitian, yang terakhir ini menampakkan hasil yang
lebih baik daripada cara-cara lain, tapi memerlukan peralatan yang
lebih rumit. Sealing dengan uap air banyak dipakai orang terutama
untuk mencegah “discoloring”. Yang palling popular dan paling
banyak dipakai orang, karena kemudahan dan kesederhanaannya,
ialah cara yang pertama dimana benda kerja direndam dalam air
mendidih. Adapun kondisi yang mempengaruhi kualitas sealing ini,
antara lain yaitu:
1) Suhu antara 950 C sampai dengan 980 C
2) PH 6,0 ± 0,5
3) Waktu 30 ± 10 menit
4) Kemurnian
Pada suhu yang lebih dan 95oC, molekul au lebih aktif sehingga
pembentukan oksida aluminium monohidrat akan lebih baik. Yang
paling berpengaruh dalam proses sealing ini ialah kemurnian air.
Sedangkan pH dapat dikontrol dengan penambahan Asam Asetat
untuk menurunkan pH dan penambahan amoniak untuk menaikkan
pH. Proses sealing ini bisa dilakukan dengan penambahan sedikit
bahan-bahan tambahan, seperti Nikel, Kobalt Asetat, Natrium, Kalium
Bikhromat, Timbal Asetat, Natrium Sulfat dan sebagainya.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 55

3
Proses Cetak Plastik
(Plastic Molding)

Tujuan Fungsional Umum:

• Mahasiswa mampu mengidentifikasi jenis alat / perlengkapan
untuk proses cetak plastik.
• Mahasiswa mampu mengidentifikasi jenis bahan plastik yang
digunakan untuk membuat produk.

Tujuan Instruksional Khusus:

• Mahasiswa mampu melaksanakan praktikum cetakan plastik.
• Mahasiswa mampu mengatur dan menentukan parameter untuk
proses cetakan plastik untuk menghasilkan kualitas produk yang
maksimal.

55
56 PERLAKUAN BAHAN

A. Pendahuluan
Plastik ialah salah satu bahan baku yang diperoleh melalui
proses sintesis dari berbagai bahan mentah, yaitu: minyak bumi, gas
bumi dan batu bara. Plastik juga dapat dinamakan bahan organik
karena terdiri dari persenyawaan-persenyawaan karbon, kecuali
plastik silikon yang mengandung silicium sebagai pengganti karbon
(silicium secara kimiawi mirip dengan karbon).
Plastik juga disebut sebagai bahan berstruktur makro molekuler
karena bahan tersebut terdiri dari molekul-molekul yang besar
(makro). Susunan Kimiawi dan Fabrikasi Plastik Semua plastik (kecuali
plastik-silikon) terdiri dari persenyawaan karbon yang membentuk
molekul makro. Disamping karbon, masih terdapat elemen-elemen
lain yang terkandung di dalam plastik, yaitu: Hidrogen, Oksigen,
Nitrogen, Chlor dan Fluor. Oksigen dan Hidrogen berasal dari bahan
mentah (minyak bumi, gas bumi dan batubara). Udara dan air
adalah sumber dari Hidrogen, Oksigen dan Nitrogen. Sedangkan
Chlor dan Fluor berasal dari garam-garaman (misalnya : NaCl).
Plastik termasuk material teknik yang panting karena sifat-
sifatnya sebagai berikut:
• Memiliki sifat-sifat yang luas cakupannya.
• Berharga relatif murah.
• Mempermudah proses perakitan suatu proses.
• Massa jenis kecil.
• Mampu meredam suara.
• Tidak menghantar listrik sehingga banyak digunakan sebagai
isolator, seperti konektor, switch, relay, komponen TV tuner,
pembentuk kumparan, papan IC dan komponen computer.

B. Macam-macam Bahan Plastik

Secara garis besar, plastik dapat dikelompokkan menjadi dua
golongan, yaitu:
1. plastik thermoplast dan plastik thermoset. Plastik thermoplast
adalah plastik yang dapat dicetak berulang-ulang dengan adanya
panas. Yang termasuk plastic thermoplast antara lain: PE, PP, PS,
ABS, nylon, PVC, Polyacetal (POM), PC dan lain-lain.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 57

2. Sedangkan plastik thermoset adalah plastik yang apabila telah

mengalami kondisi tertentu tidak dapat dicetak kembali karena
bangun polimernya berbentuk jaringan tiga dimensi Yang
termasuk plastic thermoset adalah : PU (poly Urethene), UP (Urea
Formaldehyde), MF (Melamine Formaldehyde), polyester, epoksi
dan lain-lain.
Plastik jenis ini tidak dapat dicairkan dan dibentuk kembali
menjadi bentuk lain namun dapat terurai bila dipanasi dengan suhu
yang sangat tinggi.

1. Bahan-bahan Thermoplastic
Bahan-bahan thermoplastic in mempunyai karakteristik yang
berbeda-beda seperti terlihat pada tabel 6 dan 7 berikut:

Tabel 6. Perbandingan Specific Gravity dari Berbagai Material

Plastik
Resin Specific Gravity Specific Gravity
PP 0,85 – 0,90
LDPE 0,91 – 0,93
HDPE 0,93 – 0,96
Polistirena (PS) 1,05 – 1,08
ABS 0,99 – 1,10
PVC 1,15 – 1,65
Asetil Selulosa 1,23 – 1,34
Nylon 1,09 – 1,14
Poli Carbonat (PC) 1,20
Poli Asetat 1,38

a. Polypropylene (PP)
Polypropylene merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari
proses polimerisasi gas propilena. Propilena mempunyai specific
gravity rendah dibandingkan dengan jenis plastic lain. Sebagai
perbandingan terlibat pada Tabel 6.
Polypropylene mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (190 - 200oC),
sedangkan titik kristalisasinya antara 130 - 135 C. Polypropylene
mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia (hemical Resistance)
yang tinggi, tetapi ketahanan pukul (impact strength) nya rendah.
58 PERLAKUAN BAHAN

Tabel 7. Temperature Leleh Proses Termoplastik

Processing Temperature Rate
o o
Material C F
ABS 180-240 356-464
Acetal 185-225 365-482
Nylon 180-250 356-482
acrylic 260-290 500-554
Poly carbonat 280-310 536-590
LOPE 160-240 320-464
PP 200-300 392-536
PS 180-260 356-500
PVC 160-180 320356

b. Polystirene (PS)
Polistirene adalah hasil polimerisasi dari monomer-monomer
stirena, dimana monomer stirena-nya didapat dari hasil proses
dehidroge nisasi dari etil benzene (dengan bantuan katalis),
sedangkan etil benzene-nya sendiri merupakan hasil reaksi antara
etilena dengan benzene (dengan bantuan katalis).
Sifat-sifat umum dari poli stirena:
1) Sifat mekanis
Sifat-sifat mekanis yang menonjol dari bahan ini adalah kaku,
keras, mempunyai bunyi seperti metallic bila dijatuhkan.
2) Ketahanan terhadap bahan kimia
Ketahanan PS terhadap bahan-bahan kimia umumnya tidak sebaik
ketahanan yang dipunyai oleh PP atau PE. PS larut dalam eter,
hidrokarbon aromatic dan chlorinated hydrocarbon. PS juga
mempunyai daya serap air yang rendah, di bawah 0,25 %.
3) Abrasion resistance
PS mempunyai kekuatan permukaan relative lebih keras
dibandingkan dengan jenis termoplastik yang lain. Meskipun
demikian, bahan ini mudah tergores.
4) Transparansi
Sifat optis dari PS adalah mempunyai derajat transparansi yang
tinggi, dapat melalui semua panjang gelombang cahaya (90%).
Disamping itu dapat memberikan kilauan yang baik yang tidak
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 59

dipunyai oleh jenis plastic lain, dimana bahan ini mempunyai

indeks refraksi 1,592.
5) Sifat elektrikal
Karena mempunyai sifat daya serap air yang rendah maka PS
digunakan untuk keperluan alat-alat listrik. PS foil digunakan
untuk spacers, slot liners dan covering dari kapasitor, koil dan
keperluan radar.
6) Ketahanan panas
PS mempunyai softening point rendah (90°C) sehingga PS tidak
digunakan untuk pemakaian pada suhu tinggi, atau misalnya pada
makanan yang panas. Suhu maksimum yang boleh dikenakan
dalam pemakaian adalah 75°C. Disamping itu, PS mempunyai sifat
konduktivitas panas yang rendah. PS dibuat dalam berbagai grade
yang dapat digunakan untuk membuat produk jadi. Pemilihan
grade sangat penting dan disesuaikan dengan prod uk jadinya.
Grade-grade PS yang umum dipakai adalah: general purpose, light
stabilized, heat resistance, Impact grade. Polistrena dapat diproses
dengan cara pengolahan yang umum digunakan untuk PP atau
PE, yaitu: cetak injeksi, extrusion.

c. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS)

Acrylonitrile butadiene styrene (akrilonitril butadiene stirena,
ASS) termasuk kelompok engineering thermoplastic yang berisi 3
monomer pembentuk. Akrilonitril bersifat tahan terhadap bahan
kimia dan stabil terhadap panas. Butadiene memberi perbaikan
terhadap sifat ketahanan pukul dan sifat liat (toughness). Sedangkan
stirena menjamin kekakuan (rigidity) dan mudah diproses. Beberapa
grade ABS ada juga yang mempunyai karakteristik yang bervariasi,
dari kilap tinggi sampai rendah dan dari yang mempunyai impact
resistance tinggi sampai rendah. Berbagai sifat lebih lanjut juga
dapat diperoleh dengan penambahan aditif sehingga diperoleh
grade ABS yang bersifat menghambat nyala api, transparan, tahan
panas tinggi, tahan terhadap sinar UV, dan lain-lain.
ABS mempunyai sifat-sifat:
• Tahan bahan kimia - biaya proses rendah.
• Liat, keras, kaku - dapat direkatkan.
60 PERLAKUAN BAHAN

• Tahan korosi - dapat dielectroplating

• Dapat didesain menjadi berbagai bentuk.
• Memberi kilap permukaan yang baik
ABS dapat diproses dengan teknik cetak injeksi, ekstrusi,
thermoforming, cetak tiup, roto moulding dan cetak kompresi. ABS
bersifat higroskopis, oleh karena itu harus dikeringkan dulu sebelum
proses pelelehan.
Penggunaannya:
1) Peralatan : Karena keunggulan sifat-sifatnya maka banyak
digunakan membuat peralatan seperti : hair dryer, korek api gas,
telepon, intercom, body dan komponen mesin ketik elektronik
maupun mekanik, mesin hitung, dan lain-lain.
2) Otomotif: Karena sifatnya yang ringan, tidak berkarat, tahan
minyak bumi, maka ABS digunakan untuk radiator grill, rumah-
rumah lampu, emblem, horn grill, tempat kaca spion, dan lain-lain.
3) Barang – barang tahan lama: ABS dengan grade tahan nyala api
digunakan untuk cabinet TV, kotak penutup video, dan lain-lain.
Grade tahan pukul pada suhu rendah dan tahan fluorocarbon
dapat digunakan untuk pintu dan body kulkas. Penggunaan lain:
komponen AC, kotak kamera, dudukan kipas angina meja, dan
lain-lain.
4) Bangunan dan perumahan: dudukan kloset, bak air, frame kaca,
cabinet, kran air, gantungan handuk, saringan, dan lain-lain.
5) Electroplated ABS : regulator knob, pegangan pintu kulkas,
pegangan payung, spareparts kendaraan bermotor, tutup botol,
dan lain-lain.

d. Polyvinyl Chloride (PVC)

Polyvinyl chloride (polyvinyl klorida) merupakan hasil polimerisasi
monomer vinyl klorida dengan bantuan katalis. Pemilihan katalis
tergantung pada jenis proses polimerisasi yang digunakan. Untuk
mendapatkan produk-produk dari PVC digunakan beberapa proses
pengolahan yaitu:
1) Calendering
Produk akhir : sheet, film, leather cloth dan floor covering.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 61

2) Ekstrusi
Merupakan cara pengolahan PVC yang banyak digunakan karena
dengan proses ini dapat dihasilkan bermacam-macam produk.
‘Extruder head’ dapat diganti dengan bermacam bentuk untuk
menghasilkan : pipa, tube, building profile, sheet, floor covering
dan monofilament. Isolasi kabel listrik dan telepon. Barang
berongga dan blown film.
3) Cetak injeksi
Produk yang diperoleh adalah : sol sepatu, sepatu, sepatu boot
container, sleeve (penguat leher baju), valve. Fitting, electrical and
engineering parts.

e. Polyacetal atau Polyoxymethylene (POM)

Polyacetal (poliasetal) merupakan salah satu enginering plastic
yang penting yang banyak digunakan di bidang teletronik, bangunan
dan sector alat-alat teknik. Ada 2 tipe poliasetal yaitu homopolimer
dan kopolimer. Acetal homopolimer merupakan polimer kristalin
yang dibuat dari formaldehida Resin ini secara teknis disebut polioksi
metilena (POM). Acetal homopolimer dapat dicampur dengan aditif
seperti : antioksidan, lubrikan, filler, pewarna, UV stabilizer, dan
lain-lain. Resin ini aslinya berwarna putih buram.
Sifat-sifat umum resin asetat adalah:
1) Strength
Tanpa adanya modifikasi, resin ini mempunyai kekuatan tarik,
kekuatan kompresi dan ketahanan gesek yang tinggi. Resin ini
halus dan deformasinya rendah jika diberi beban. Resin ini
mempunyai batas lelah bengkukan (flexural fatique) yang tinggi
sehingga baik digunakan sebagai bahan baku pegas.
2) Toughness
Resin ini umumnya liat, tahan pukul meskipun pada suhu rendah,
kemulurannya pada suhu kamar mencapai 12% dan pada suhu
yang lebih tinggi mencapai 18%.
3) Thermal
Titik leleh homopolimer asetal lebih rendah dari engineering
thermoplastic lainnya.
62 PERLAKUAN BAHAN

4) Elektrikal
Sifat elektrikalnya dipengaruhi oleh kandungan uap air. Konstanta
dielektrikalnya bervariasi dari frekuensi 102-106 Hz, dan dielectric
strength-nya tinggi.
5) Chemical
Tahan terhadap bermacam-macam pelarut, eter, minyak pelumas,
minyak, bensin, bahan baker dari methanol, dan lain-lain.
6) Friksi/umur pakai
Sifat pakai dan friksi baik karena permukaannya lebih keras dan
koefisien gesekannya rendah.
7) Flameability
Resin asetal homopolimer ini merupakan material yang terbakar
pelan-pelan dan berasap sedikit.
8) Stabiliants dimensi
Karena asetal menyerap sangat sedikit uap air, maka perubahan
dimensinya pun sangat kecil.

f. Poly Carbonate (PC)

Polycarbonate (polikarbonat) merupakan enginering plastic yang
dibuat dari reaksi kondensasi bisphenol A dengan fosgen (phos-
gene) dalam media alkali. Polikarbonat mempunyai sifat-sifat : jernih
seperti air, impact strength-nya sangat bagus, ketahanan terhadap
pengaruh cuaca bagus, suhu penggunaannya tinggi, mudah diproses,
flameabilitasnya rendah. Untuk menghasilkan prod uk produknya
melalui proses dengan teknik pengolahan thermoplastic pada
umumnya, yaitu: cetak injeksi, ekstruksi, cetak tiup, dan structural
foam moulding. Sheet polikarbonat dapat diproses dengan teknik
thermoforming menggunakan tekanan maupun vakum. PC juga
dapat dikenai proses finishing meliputi pelarut dan adhesive bond-
ing, pengecatan, printing, hot-stamping, ultrasonic welding, dan
lain-lain.
Penggunaan PC di berbagai sector sangat luas, antara lain:
1) Sektor otomotif. PC memberi performance tinggi pada lensa
lampu depan/belakang. PC ‘opaque grade’ digunakan untuk rumah
lampu dan komponen elektrik. ‘Glass reinforced grade’ digunakan
untuk grill.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 63

2) Sektor makanan, PC digunakan untuk tempat minuman, mangkuk

pengolah makanan, alat makan/minum, alat masak microwave,
dan lain-lain, khususnya yang memerlukan produk yang jernih.
3) Bidang medis : filter housing, tubing connector, peralatan operasi
yang harus disterilisasi.
4) Industri elektrikal. PC digunakan untuk membuat konektor,
pemutus arus, tutup baterai, ‘light concentrating panels’ untuk
display kristal cair, dan lain-lain.
5) Alat/mesin bisnis. PC dapat digunakan untuk membuat : rumah
dan komponen bagian dalam dari printer, mesin fotokopi,
konektor telepon, dan lain-lain.

g. Poliamida (NYLON)
Nylon merupakan istilah yang digunakan terhadap poliamida
yang mempunyai sifat- sifat dapat dibentuk serat, film dan plastic.
Struktur nylon ditunjukkan oleh gugus amida yang berkaitan dengan
unit hidrokarbon ulangan yang panjangnya berbeda-beda dalam
suatu polimer.
Sifat-sifat nylon:
1) Secara umum nylon bersifat keras, berwarna cream, sedikit tembus
cahaya.
2) Berat molekul nylon bervariasi dari 11.000-34.000
3) Nylon merupakan polimer semi kristalin dengan titik leleh
350-570 oF. titik leleh erat kaitannya dengan jumlah atom karbon.
Jumlah atom karbon makin besar, konsentrasi amida makin
kecil, titik lelehnya pun menurun.
4) Sedikit higroskopis : oleh karena itu perlu dikeringkan sebelum
dipakai, karena sifat mekanis maupun elektriknya dipengaruhi juga
oleh kelembaban relative dari atmosfir.
5) Tahan terhadap solvent organic seperti alcohol, eter, aseton,
petroleum eter, benzene, CCl4 maupun xylene.
6) Dapat bereaksi dengan phenol, formaldehida, alcohol, benzene
panas dan nitrobenzene panas.
7) Nylon relative tidak dipengaruhi oleh waktu simpan yang lama
pada suhu kamar. Tetapi pad a suhu yang lebih tinggi akan
teroksidasi menjadi berwarna kuning dan rapuh. Demikian juga
64 PERLAKUAN BAHAN

sinar matahari yang kuat akan kurang baik terhadap sifat

mekanikalnya.
8) Penambahan aditif dalam nylon dimaksud untuk memperbaiki
sifat-sifat nylon. Teknik pengolahan nylon yang utama adalah
cetak injeksi dan ekstrusi. Teknik lain seperti cetak tiup, rotational
moulding, reaction injection moulding (RIM).

Adapun penggunaannya adalah sebagai berikut:

1) Industri listrik dan elektronika.
Nylon 6, baik yang diberi pengisi maupun tidak, mempunyai
sifat-sifat yang cocok untuk industri, elektronika maupun
telekomunikasi, antara lain yaitu:
• Tahan suhu tinggi pada pengoperasian yang kontinu.
• Bersifat isolasi
• Ketahanan pukulnya tinggi
2) Industri mobil
Nylon dapat digunakan untuk membuat : pelampung tangki bahan
baker, blok bantalan, komponen motor, speedometer, gear, pengisi
udara karburator, kerangka kaca, penutup tangki bahan baker,
reflector lampu depan, penutup stir, dop roda mobil, dan lain-lain.
3) Industri tekstil
Di industri tekstil, nylon 6 digunakan untuk membuat : bobbin
(gelondong benang), perkakas tenun, ring yang dapat dipindah-
pindah, gear, dan lain-lain.
4) Peralatan rumah tangga
Nylon digunakan untuk furniture, peralatan dapur, folding door,
komponen mesin jahit, kancing, pegangan pisau, kerangka
pencukur elektrik.
5) Mesin- mesin industri
Mesin- mesin yang dibuat dari nylon 6 antara lain : gear, bantalan
(bearing), pulley, impeller pompa motor, sprocket, rol, tabung, alat
pengukur pada pompa bensin.
6) Industri Kemasan
Dapat digunakan untuk mengemas makanan seperti ikan, daging,
saus, keju, coklat, kopi, dan lain-lain.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 65

2. Bahan-bahan Thermoset
Bahan-bahan thermoset yang banyak digunakan diantaranya.
• Epoxy, specific gravity 10 – 20
• Melamine Formaldehyde, specific gravity 1,5 – 2,0
• Phenol Formaldehyde (Bakelite), specific gravity 1,3 – 2.0
• Penolic, specific gravity 1,3 – 1,7
• Polyester, specific gravity 1,00 – 1,5
• Polyester Alkyd, specific gravity 1,3 – 2,3
• Silicone, specific gravity 1,6 – 2,8
• Urethane, specific gravity 1,2 – 2,5
• Dan lain-lain
Material-material yang tersebut di atas pada pembentukan/
pencetakan memerlukan temperatur tinggi, sehingga produk-produk
yang terbuat dari material di atas memiliki sifat tahan panas.

C. Macam-macam Proses Cetak Plastik (Plastic Molding)

Pengertian Plastic Molding (Mold Plastik) Secara umum. Plastic
molding adalah Proses pembentukan suatu benda atau produk dari
material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat
perlakuan panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat
bantu berupa cetakan atau Mold. Mold plastik adalah suatu alat
(tool) yang digunakan untuk mencetak/membuat komponen-
komponen dari material plastik dengan bantuan cetak plastik.
• Metode Dasar Proses Cetak Plastik (Plastic Molding)
Untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik
yang diinginkan bentuk desain produk, luas penampang,
ketebalan, insert yang panjang, tuntutan ukuran(toleransi) yang
harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan faktor yang
berpengaruh. Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya
Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu:
a. Blowing molding.
b. Compression molding.
c. Extrusion molding.
66 PERLAKUAN BAHAN

d. Transfer molding.
e. Injection molding.

1. Blow Molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja
berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara ke
dalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari
dua belahan mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai
pembentuk rongga tersebut. Material plastik akan keluar secara
perlahan secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head
kemudian setelah cukup panjang kedua belahan akan mold akan di
jepit dan menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki
sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke
dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan
mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya.
Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa
dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran
pendingin di dalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar
proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa
plastik yang baru keluar dari extruder head.
Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini
adalah bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar di
bawah ini:
a. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper ke dalam Heater. Oleh
motor Srew berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang
Heater.

b. Proses pemanasan butiran plastik ke dalam heater. Setelah butiran

plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik
diinjeksikan ke dalam mold.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 67

c. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold

seperti pada tahap ke II maka udara dengan tekanan tertentu
ditiupkan kedalam mold.

d. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk

dingin. dengan cara salah satu cavity plate membuka.

Gambar 34. Proses Blow Molding (No. a - d)

2. Metode Compression Molding (Thermoforming)

Metode Compression molding (Thermoforming) Compression
molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastik dimana
material plastik (compound plastic) diletakkan ke dalam mold yang
dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan
bersifat plastis, maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak
turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila
panas dan tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan
reaksi kimia yang bisa mengeraskan material Thermosetting tersebut.
68 PERLAKUAN BAHAN

Gambar 35. Bentuk Cetakan Sistem Tekan

Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu

antara 300 derajat Franheit hingga 359 derajat Franheit dan tekanan
mold berkisar antara 155 bar Hingga 600 bar.
Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam
yaitu:
a. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold
menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan
membentuk lapisan parting line/plain (land B), dan karena tipisnya
akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya ma-
terial lebih banyak. Jadi biasanya mold akan di isi material
sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan.
b. Positive mould - jenis ini terdiri dari suatu rongga (cavity) yang
dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/
memadatkan material kompoud pada bagian bawah mold
pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan
cara menimbang sehingga menghasilkan prod uk yang baik dan
seragam.
c. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe di atas ,akan tetapi tinggi
bidang batas dibatasi bagian “land” bekerja menahan tekanan
(bukan bagian Produknya). Karena ketebalan material terkontrol
dengan baik, maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi
pengisian yang diberikan.
d. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan
landed positive mold.

3. Metode Extrusion Molding

Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection
molding, hanya pada extrusion molding ini material yang akan
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 69

dibentuk akan berupa bentukan profit tertentu yang panjang. Pada

prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material
plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara
memanaskannya dalam sebuah silinder, dan memaksanya keluar
dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or
hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profil tertentu itu akan
keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik
sambil didinginkan, sehingga profil yang terbentuk akan mengeras,
dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan
pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut. Berikut ini contoh
proses Extrusion molding:
a. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan ke
dalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material
kental seperti pasta.

b. Di dalam silinder Heater atau pemanas, butiran plastik berubah

menjadi cair, lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui
sebuah forming die (extroder head atau hole), yaitu suatu lubang
dengan bentuk.

c. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah

conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan, sehingga
profil yang terbentuk akan mengeras.

Gambar 36. Cetakan Extrusion Molding (No. a - c)

70 PERLAKUAN BAHAN

Berikut ini contoh produk-produk yang dihasilkan dengan

extrution molding.

Gambar 37. Bentuk-bentuk Produk Plastik Hasil Extrusi

Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam, sesuai

dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena
dilengkapi dengan holder. Tentu saja bagian ini harus dibuat dari
bahan baja pilihan yang dikeraskan, yang mampu menahan panas
dan gesekan dari material yang diproses pendinginan benda kerja
dilakukan dengan menyemprotkan udara pada profil yang berjalan,
sehingga bisa merata ke seluruh bagian/panjang profil yang dihasilkan.

4. Metode Transfer Moulding

Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda
kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting,
yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui
runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan
tekanan. Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang
kecil pada semua bagian mold, sehingga sangat perlu dalam
pembuatan mold, dikonsultasikan secara baik dengan product
designer, mold designer dan molder/operator untuk menentukan
toleransi. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 71

Type dan plunger tipe. Jenis plunger memerlukan tekanan yang

lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue.

Gambar 38. Skema Proses Cetakan Plastik Metode

Transfer Molding

5. Metode Injection Molding

Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda
kerja dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan
72 PERLAKUAN BAHAN

kedalam suatu hopper/corong dan masuk ke dalam silinder injeksi

dipanaskan hingga leleh yang kemudian di dorong melalui nozel
dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah
tertutup. Setelah beberapa saat didinginkan, mold akan dibuka dan
benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Material yang sangat
sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material
ini akan melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan.
Perubahan-perubahan ini hanya bersifat fisik, jadi bukan perubahan
kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material
sesuai dengan kebutuhan. Material plastik yang dipindahkan dari
silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara 177 derajat Celcius
hingga 274 derajat Celcius. Semakin panas suhunya, plastik/material
itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin
mudah diinjeksi ke dalam mold. Setiap material memiliki karakter
suhu molding. Semakin lunak formulasinya, yang berarti kandungan
plastis tinggi, membutuhkan temperatur rendah, sebaliknya yang
memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Bentuk-
bentuk partikel yang sulit, besar dan jumlah cavity yang banyak
serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang
tinggi atau naik. Proses kerja mold injeksi berkisar antara 35 detik
yang terdiri atas beberapa tahap seperti kedua gambar di bawah ini:

Gambar 39. Step Proses Cetak Plastik Type Injection Molding

Untuk mempercepat proses pengerasan/pembekuan material

yang telah Injeksi ke dalam cavity maka mold selalu didinginkan
sehingga produk cepat dikeluarkan dari mold tanpa rusak/cacat,
dengan demikian berarti memperpendek cycle time-nya. Hal ini
dikerjakan dengan mengalirkan cooling yang mengelilingi cavity
dalam mold plate dengan suhu cooling antara 30 derajat hingga 70
derajat.
 Proses Cetak Plastik (Plastic Molding) 73

Gambar 40. Waktu Satu Siklus yang Diperlukan pada Proses

Injection Molding

Untuk pekerjaan-pekerjaan khusus kadang-kadang juga

diperlukan perlakuan panas mold plate (menjaganya pada suhu
tertentu) sampai dengan 170 derajat Celcius. Pembuatan mold injeksi
membutuhkan tooling cost atau biaya peralatan yang tinggi namun
memiliki “cylce time” atau waktu produksi yang lebih cepat
dibandingkan dengan proses yang lainnya. Dengan pertimbangan
waktu produksi yang cepat maka biaya tiap bagiannya akan menjadi
lebih murah apalagi jika yang diproduksi lebih banyak. Proses
cetakan plastik metode injeksi ini menggunakan mesin dan cetakan
plastik seperti terlihat pada gambar 41 dan 42 berikut:

Gambar 41. Mesin Injeksi untuk Cetakan Plastik (Thermoplastic)

74 PERLAKUAN BAHAN

1. Cavity

2. Runner

3. Gate

4. Sprue

5. Sprue bush

6. Sprue puller

7. Ejector

Gambar 42. Bentuk Penampang Cetakan Plastik Sistem Injeksi

D. Prosedur Umum Pelaksanaan Proses Cetak Plastik

1. Persiapan peralatan mesin untuk mencetak dan cetakan sesuai
produk.
2. Persiapan peralatan bantu seperti clamping device, compressor,
air pendingin dan lain-lain.
3. Memiliki bahan plastik yang diperlukan (sesuai produk).
4. Mengatur parameter (temperatur dan tekanan) sesuai bahan
produk yang dicetak.
5. Proses pemasaran pada silinder mesin hingga temperatur leleh
dicapai.
6. Proses penginjeksian ke dalam rongga cetakan (cavity) dengan
tekanan tertentu hingga penuh.
7. Proses penahanan (holding)/pendinginan sesaat (proses
pembekuan produk)
8. Proses pelepasan produk dengan membuka cetakan dan
mengeluarkan produk dengan ejector.
9. Produk jadi.
 Daftar Pustaka 75

Daftar Pustaka

Anoname, 1982. Diklat I Bahan, TEDC, Bandung.

Assab, 2000. Toolsteel Katalog, PT. Assab Austenite Ind, Jakarta
Avner, 1986. Introduction to Physical Metalurgy, Fong & Sons Printers
PTe Ltd, Singapore.
Herman W. Pollack, Materials Science and Metallurgy, 3rd edition,
Reston Publishing Company Inc, Virginia, 1981.
H.R. Luch Singer, Tool Design 3, Poly Teknik Mekanik Swiss, Institut
Teknologi Bandung, Bandung, 1982.
J. Harry Dubois and Wayne L. Pribble, Plastics Mold Enginering
Handbook, Van Nostrand, Reinold Company, New York, 1978.
Fx. Srimartono, 1980. Pengolahan Panas dari Bahan-Bahan Perkakas
Potong, Surakarta.
Wahit Suhermat, Prinsip-Prinsip Perlakuan Panas, Teknik Mesin, FTI-
ITS, Surabaya.

75

View publication stats