DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA MICROCONTROLADO, COM
SUPERVISÓRIO, APLICADO A AUTOMAÇÃO PNEUMÁTICA
Luiz Carlos da Silva & Yvo Marcelo Chiaradia Masselli
 eletricamente e não mais manualmente, possibilitando que as
Abstract - In most automated processes there is a need that there
is a supervisory system for monitoring production and to identify
failure points on the assembly line.
In this work we present an alternative to the use of a supervisory
system in an automatic system that uses air to perform the
operations and microcontroller being used to replace the PLC
(Programmable Logic Control).
The majority of industrial machines use PLCs or electrical
controls to control pneumatic actuators generating high cost of
installation, control and maintenance of these equipments. With
microcontroller use components with low cost and still have a
monitoring process in real time by deploying a system supervisory.
Index Terms: microcontroller, pneumatic, supervisory
Resumo — Na maioria dos processos produtivos automatizados
existe a necessidade de que haja uma supervisão do sistema para
acompanhar a produção e identificar pontos de falha na linha de
fabricação.
Neste trabalho apresento uma alternativa para a utilização de
um sistema de supervisório em um sistema automático que utiliza
a pneumática para executar as operações e um microcontrolador
sendo utilizado para substituir o CLP (Controlador Lógico
Programável).
A maioria das máquinas industriais utilizam CLP’s ou
comandos elétricos para controlarem os atuadores pneumáticos
gerando um alto custo de instalação, controle e manutenção destes
equipamentos. Com o microcontrolador utilizamos componentes
com baixo custo e ainda ter um acompanhamento do processo em
tempo real implantando um sistema de supervisório.
Palavras chave— microcontrolador , pneumática , supervisório.
I. INTRODUÇÃO
A utilização de atuadores pneumáticos tem sido uma
constante em processos automatizados. Exemplos da utilização
destes dispositivos podem ser facilmente encontrados em
indústrias do ramo automobilístico, de bebidas, dentre outros.
Atualmente, a quantidade de dispositivos pneumáticos
oferecidos pelos inúmeros fabricantes tem possibilitado que
cada vez mais processos sejam movidos a esse tipo de energia.
Embora utilizem do ar comprimido como fonte de energia
primária, os dispositivos pneumáticos incorporaram recursos
elétricos, passando a pertencer a uma nova classe chamada
eletropneumática. Nesta é possível “pilotar” válvulas
Artigo apresentado no II Seminário de Automação Industrial e Sistemas
Eletro-Eletrônicos – SAISEE (ISSN 2319-0280), ocorrido em 04 de Março de
2015 na cidade de Santa Rita do Sapucaí-MG.
mesmas passem a ser controladas por dispositivos eletrônicos
com os CLPs.
Este trabalho propõe a utilização de microcontroladores
como alternativa à utilização de CLP no controle de processos
baseados em eletropneumática. É também apresentado o
processo de desenvolvimento de software supervisório para
utilização conjunta com o microcontrolador.
II. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A. Automação Pneumática
“Automação significa a dinâmica organizada dos
automatismos, ou seja, suas associações de uma forma
otimizada e direcionada à consecução dos objetivos do
progresso humano”. [1]
O grande impulso na utilização do ar comprimido se deu no
século XIX durante a revolução industrial. Foi um grande
marco na história para o processo produtivo.
No Brasil, o grande impulso e a difusão dessas aplicações se
deram a partir da década de 1960, com a chegada da indústria
automobilística e o surgimento da chamada Automação
Industrial. [1]
Atualmente as empresas se preocupam muito com a
produtividade e qualidade de seus produtos. Pensando nisso
adotam medidas extremas para alcançar seus objetivos. A
utilização da pneumática em sistemas de automação não é algo
novo, mas sim um processo muito utilizado quando se deseja
velocidade de baixo custo e limpeza.
Uma das vantagens de se utilizar este processo é o acesso
fácil e sem custos ao ar para compressão e, logo após o uso, a
fácil eliminação na atmosfera. Os pontos fracos referem-se ao
alto ruído gerado e aos vazamentos na linha de distribuição.
As empresas que mais utilizam sistemas pneumáticos são as do
ramo de produtos alimentícios devido ao fator limpeza.
Para automatização de máquinas pneumáticas antigas,
empregava-se a lógica de comandos elétricos no
funcionamento das eletroválvulas. Neste caso, a lógica era
feita com base na ligação física entre relés e contatores.
Com a evolução da microeletrônica, surgiram os CLPs
(Controladores Lógicos Programáveis), que passaram a
executar a lógica armazenada em uma memória semicondutora
e que podia ser alterada a qualquer tempo.
B. CLP – Controle Lógico Programável
A National Electrical Manufacturers Association (NEMA)
define controlador lógico programável – CLP, como “um
aparelho eletrônico que opera digitalmente, utiliza uma
memória programável para o armazenamento de instruções,
que realizam operações lógicas, de sequenciamento,
temporização, contagem e aritméticas. Estas possibilitam, por
meio de módulos digitais ou analógicos, o controle de vários
tipos de máquinas ou processos". [2]
A figura 1 representa através de blocos a sequencia de
funcionamento de um PLC.

Figura 3. Pinos da porta USB. [5]

D. Software de Programação

O software utilizado para programação do microcontrolador

Figura 1. Diagrama de blocos de um PLC. [3]
C. Microcontroladores
O microcontrolador ilustrado na figura 2 possui uma
configuração interna semelhante a um microprocessador de um
computador.
é o CCS. O software CCS Compiler fornece várias ferramentas
integradas para desenvolvimento de projetos em linguagem C.
Possui uma configuração muito amigável e de fácil utilização
de seus recursos. Além de seus muitos recursos ele também
disponibiliza um “SerialPort Monitor” que permite a
integração direta com o microcontrolador.
O CCS Compiler é um software que possui uma lista de
comandos específicos de seu compilador e por isso, o
programa desenvolvido nele não pode ser migrado para outros
compiladores.
E. Software para realização da simulação do circuito e
programação

O software utilizado para simulação foi o Proteus. “O

Proteus é um conjunto de ferramentas (EDA - Electronic
Design Automation) reunidas em um único pacote,
combinando captura esquemática (ISIS – Intelligent Schematic
Input System), simulação (ProSpice - SPICE Simulation
Programwith Integrated Emphasis), layout de PCB (ARES –
Advanced Routingand Editing Software) e simulação det
projetos eletrônicos baseados em microcontroladores (VSM -
Figura 2. Microcontrolador PIC18F4550. [4] Virtual System Modelling)” [6]
O circuito construído no Proteus é apresentado na figura 4.
O PIC 18F4550 possui 32 pinos de I/O, 13 canais A/D e
também disponibiliza dois pinos para comunicação direta via
USB.
A vantagem de se utilizar este microcontrolador é
justamente este item descrito por ultimo, comunicação USB
(Universal Serial Bus). Alguns outros microcontroladores da
Microchip utilizavam a porta serial(RS232) para realizar
comunicação e gravação. Isto gerava maior custo e, às vezes
era necessária a utilização de circuitos auxiliares, como
conversores de padrões e etc.
Atualmente todos dos computadores possuem uma porta de
comunicação do tipo USB p. A pinagem da porta USB pode
ser observada na figura 3.

Figura 4. Circuito para simulação - Proteus.

F. Desenvolvimento do software supervisório
Para a existência de um controle rigoroso, em um processo
qualquer, é fundamental a existência de supervisão constante.
Isto pode evitar prejuízos e auxiliar na tomada de decisões.
Existem softwares no mercado como ELIPSE ou LABVIEW,
projetados para atuarem na supervisão de processos
industriais, mas necessitam de considerável investimento na
aquisição de licenças.
Como alternativa existem os tradicionais ambientes de
desenvolvimento (IDEs) com plataformas específicas, como o
Microsoft Visual Studio 2008, que disponibiliza o Visual
Basic (VB). A figura 5 representa um fragmento da tela de
visualização do supervisório desenvolvido.
A programação no VB permite a utilização de orientação a
objetos que proporciona a criação de interfaces mais
rebuscadas e amigáveis. Este software possibilita a construção
da interface de supervisão de um microcontrolador, sem custo
algum, exceto o de programação. A linguagem adotada pelo
software é também a linguagem C, que utiliza comandos
específicos para comunicação com a porta serial D+/D- (portas
COM). Esta, por sua vez, estabelece a comunicação com o
microcontrolador, podendo trocar dados e supervisionar os
diversos estados das variáveis estabelecidas na programação.
Figura 5. Desenvolvimento da planta de supervisório.
No sistema de supervisão desenvolvido, foram
representadas todas as variáveis do processo. Todos os
sensores e atuadores representados no sistema de supervisão
possuem um indicador de acionamento, demonstrando que os
mesmos estavam funcionando corretamente. Para o sistema
projetado foi estabelecida a possibilidade de interação entre o
software de supervisão em todos os estágios do processo.
III. PROJETO PROPOSTO
O projeto visa simular uma aplicação industrial bastante
comum em sistemas de manufatura que tem em uma de suas
operações, a separação de peças. A aplicação consiste em
abastecer uma esteira por meio de um pistão pneumático que
desloca uma peça até ela. Após detectada a presença da peça, a
esteira é acionada deslocando-a para o local de identificação
de cor preta ou branca.
Em seguida, deve prosseguir na esteira e passar por
operações distintas.
A. Sistemática do processo e métodos de utilizados
O projeto envolve o conhecimento sobre processos
mecânicos, pneumáticos, eletrônicos e de desenvolvimento de
software.
Para implementação prática foi necessária a construção de
uma esteira transportadora com dimensão de um metro.
Na esteira foram associados os demais elementos que serão
utilizados na planta com apoio do magazine e suporte de
fixação dos atuadores.
O local para analise da peça (representado na figura 6) foi
desenvolvido de maneira a forçar sua passagem pelo centro da
esteira, onde estava alocado um sensor óptico calibrado para
identificação de peças pretas.
Uma vez que o sensor só identifica peças pretas, se não for
acionado durante um período pré-definido, assume-se que a
peça é de cor branca.
Figura 6. Local de identificação da cor da peça.
Para indicação de peças brancas é utilizado um buzzer e um
sinaleiro luminoso.
A fim de alocar os dispositivos pneumáticos e elétricos foi
desenvolvido um sistema de fixação com uma chapa de
alumínio.
A planta de simulação ilustrada na figura 7 assumiu, então,
a configuração de um sistema de manufatura.
Figura 7. Planta de aplicação do sistema.
Para que as peças ficassem centralizadas foi elaborado um
sistema com dois apoios no formato de “V” conforme mostra a
figura 8. Isto se faz necessário em função do formato
cilíndrico das peças.
A marcação é feita com base em um cilindro que se desloca
verticalmente e possui um batente de marcação capaz de se
ajustar ao diâmetro da superfície da peça.
A operação de marcação é uma operação simples em que
um atuador avança e realiza uma marcação na face superior da
peça e retorna à posição inicial.
Após este processo a peça é liberada e segue para o local de
armazenamento para operações posteriores.
e rastreadas informações de um processo produtivo ou
instalação física. Tais informações são coletadas através de
equipamentos de aquisição de dados e em seguida,
manipulados, analisados, armazenados e posteriormente,
apresentados ao usuário”. [5]
Esta necessidade é uma vantagem ao realizar manutenção,
pois permite identificar dispositivos travados ou com falha de
comunicação.
Para desenvolver o sistema de supervisório foram
disponibilizadas duas opções que permitem o funcionamento
do sistema nos modos automático e manual conforme mostra a
figura 10.

Figura 8. Sistema de centralização da peça.

Os atuadores que prendem a peça foram posicionados

simetricamente em um suporte, com hastes guias, para evitar o
movimento de rotação dos batentes evitando erros de
posicionamento. O local de marcação indicando o
posicionamento de seus elementos pode ser observado na
figura 9.

Figura10. Supervisório _ Modo de Seleção de operação

O monitoramento automático permite o acompanhamento

Figura 9. Detalhe do Processo de marcação.
Durante o processo algumas peças foram danificadas. Após
inspeção, foi identificado que os atuadores que prendem a
peça estavam exercendo uma força maior que o necessário.
Como a possibilidade de troca do atuador seria inviável, o
mesmo foi ajustado com base na lei de Pascal [8].
F (N )
P (1)
ACte (m 2 )
do processo como supervisório. Já em modo manual permite a
verificação do funcionamento de todos os dispositivos sendo
acionados remotamente para identificar possíveis erros de
comunicação e funcionamento do hardware.
O botão Reset permite reinicializar a porta USB quando
houver algum erro de comunicação. Já os botões “Abrir” e
“Fechar” servem para iniciar e terminar a comunicação.
A figura 11 ilustra como foi representado o sistema de
supervisão quando a peça movimenta-se pela esteira.
Para o acionamento das eletroválvulas de controle
direcional dos atuadores foi utilizado apenas um botão de
comunicação sendo que o retorno da s válvulas se dá através
de mola.

F  P  *ACte (2)
Onde:

P=Pressão
F=Força
A=Área

A programação é feita no compilador CCS e gravada no

microcontrolador 18F4550 pelo gravador SanUSB.
Todo o processo é supervisionado em tempo real a partir do Figura 11. Supervisório _ Planta de supervisão do sistema.
software desenvolvido em Visual Basic 2008.
“Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas B. Fluxograma do processo

Figura12. Fluxograma da sequência de operações realizadas na planta.
C. Desenvolvimento
A planta foi desenvolvida com uma aplicação em esteira
dotada de pontos estratégicos para locação de sensores,
cilindros pneumáticos, magazine, posto de operação e suportes
para fixação de eletroválvulas e do circuito eletrônico.
O hardware ilustrado na figura 13 foi desenvolvido
utilizando componentes eletrônicos comuns e um elemento de
processamento PIC18F4550 para gerenciamento e
monitoramento.
A placa para o desenvolvimento do circuito foi uma placa
padrão ilhada de 15X30.
A escolha desta placa se deu em função da facilidade de
fixação dos componentes eletrônicos para elaboração do
circuito.
Figura 13. Placa de desenvolvimento
O hardware básico constituído pelo circuito do
microcontrolador é alimentado pela USB. Já a parte de
comando é alimentada por uma fonte externa de 12V ajustada
por um regulador de tensão para alimentar os periféricos LCD,
ULN2003 (figura 14), e o drive relé (figura 15).
figura 14. Utilização do ULN2003.
Figura 15. Drive relé PNP.
Uma fonte de 24V foi utilizada para energizar as
eletroválvulas.
O sistema pneumático utilizado na aplicação é composto
por Lubrefil que tem a função de filtrar o ar, regular a pressão
utilizada no sistema e lubrificar os elementos mecânicos dos
dispositivos pneumáticos, três eletroválvulas 5/3 vias e
quatro cilindros de dupla ação trabalhando com uma pressão
de seis Bar de pressão. A figura 16 mostra como foi montado o
circuito pneumático.

Figura 16. Planta de aplicação do sistema.
Para o atuador que alimenta a esteira foi utilizada uma
válvula reguladora de fluxo mostrada na figura 17, que limita
sua velocidade somente em seu curso de avanço, em que
empurra a peça, que cai em uma rampa chegando à esteira.
Figura 17. Válvula reguladora de fluxo unidirecional variável.
Aplicando a lei da continuidade [9] e reduzindo a área de
passagem do ar através de um ajuste de um parafuso de
vedação, a velocidade foi reduzida no movimento de avanço
do atador que alimenta a esteira.
Q1  Q2  Q  V * A (3)
 Q( m3 / s )
V (4)
 A( m2 )
Onde:
Q=Vazão
V=velocidade
A=área
A aplicação ainda conta com um sistema de movimentação
de materiais composto por uma esteira acionada por um motor
AC alimentado por 24V, com caixa de redução conforme
mostra a figura 18.
Figura 18. Sistema de movimentação da material.
Na placa do circuito elétrico foi montado o hardware básico
do microcontrolador 18F4550 disponibilizado no material de
referência da SanUsb. O hardware pode ser observado na
figura 19.
Figura 19. Circuito básico para comunicação e gravação utilizando o
aplicativo SanUsb. [7]
Para facilitar os vários estágios em que a peça se encontra
foi utilizado, para apresentar os estados da programação um
display de LCD 16X2 conforme mostra figura 20.
 SerialPort:
Função:
Cria uma porta virtual de
comunicação.
Comandos utilizados:
 SerialPort1.Write()
 SerialPort1.ReadExisting()
 SerialPort1.IsOpen()
 SerialPort1.Open()
 SerialPort1.closed()

Timer:
Função:
Realizar um loop infinito em um
ciclo pré-estabelecido para
Figura 20. Display de LCD 16X2
verificar as entradas de dados.
A programação para o microcontrolador foi realizada Figura 21. Fragmento dos recursos utilizados no VB2008.
utilizando comandos básicos do CCS como if , switch Case e
alguns específicos disponibilizados pela biblioteca SanUsb, Foi introduzido um Timer no programa principal que
para comunicação USB conforme mostra o fragmento do realizava uma varredura na porta USB a cada 100
programa abaixo. milissegundos para verificar nova entrada de dados.
Na figura 22 é apresentado um fragmento do programa
desenvolvido.

O software supervisório foi desenvolvido no Visual Basic

Visual Basic 2008 Express Edition.
Para programação do supervisório foi utilizado o conceito
de máquina de estados finitos a fim de facilitar sua
manutenção. Comandos específicos ilustrados na figura 21,
utilizados na comunicação serial virtual, também foram
utilizados para comunicação entre a porta USB e o
microcontrolador.
A porta serial virtual criada pelo software permite a
comunicação com o PIC18F450.
O processo de comunicação entre o PIC e o supervisório foi
através de envio de Strings que, quando recebidos, realizavam
os códigos da programação.
Figura 22. Fluxograma do programa realizado VB2008.
 IV. RESULTADOS E CONCLUSÕES

Neste trabalho foi demonstrada uma aplicação prática

utilizando o microcontrolador 18F4550 de interface entre o
hardware e o PC que possibilita a utilização de supervisório.
O sistema demonstrou ser muito eficaz atendendo a
exigência do processo tanto em relação ao hardware quanto ao
software de supervisão. Sendo assim a demonstração exibida
pode substituir um sistema controlado por CLP e outro
software de supervisão.
A configuração física do microcontrolador limita a
possibilidade de trabalhar com muitos periféricos devido à
quantidade de pinos disponíveis.
Uma questão importante e que deve ser considerada é a
limitação na distância para a transmissão de dados, imposta
pela comunicação USB. Pode-se observar que, quando o
tamanho do cabo USB se aproxima de 10 metros, começam a
ocorrer perdas na comunicação, comprometendo o sistema de
supervisão. Já com cabos de até 6 metros, a comunicação se
mantem constante, favorecendo o correto funcionamento do
software de supervisão.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] FIALHO, Arivelto Bustamante Automação Pneumática ed.6. São

Paulo: Érica, 2010.
[2] ECMWEB, Knowing the basics of PLCs. Disponível em:
http://ecmweb.com/content/knowing-basics-plcs. Acesso em: 29 Julho 2014
[3] PROFRAFAELRS, Arquitetura do CLP. Disponível em:
.http://profrafaelrs.wordpress.com/tag/clp/. Acesso em: 29 Julho 2014.
[4] MICROCHIP. PIC18F2455/2550/4455/4550 Data Sheet, U.S.A: 2009.
[5] PDABR, ElectroDroid - utilitários para eletrônica.
[6] MELO J. L. G. G, MicrocontroladorPIC18f452/Proteus, Monografia
de final de curso, Universidade Federal do Rio de Janeiro
[7] PEREIRA, Fábio. Microcontroladores PIC Ed6. São Paulo: Erica , 2002
[8] Apostila: Tecnologia Pneumática Industrial.pdf – Parker
[9] Apostila Hidráulica Industrial Parker.pdf– Parker