UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍAS EN CIENCIAS AGROPECUARIAS Y

AMBIENTALES

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INDUSTRIA DE AZUCARES

DERIVADOS DE LA CAÑA DE AZÚCAR: INDUSTRIA DEL ALCOHOL Y

LEVADURA

Integrantes:

Yadira Andrade

Cristian Ati

Lenin Trujillo

Docente:

Ing. Luis Manosalvas

NIVEL:

9° SEMESTRE

Ibarra – Ecuador

Diciembre 2018
 Índice de contenido
Pág.

I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

II. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 5

2.1 Levadura Forrajera a Partir de cañas de azúcar ................................................. 5

2.1.1 Preparación de materias primas y auxiliares. ............................................. 5

2.1.2 Almacenamiento, Conducción y preparación de las mieles. ...................... 5

2.1.3 Preparación de las mieles ........................................................................... 6

2.1.4 Preparación de nutrientes............................................................................ 7

2.1.5 Preparación del inoculo .............................................................................. 7

2.1.6 Prefermentación .......................................................................................... 8

2.1.7 Tecnología del proceso ............................................................................... 8

2.1.8 Separación y recirculación........................................................................ 10

2.1.9 Termólisis ................................................................................................. 10

2.1.10 El flujo de operación................................................................................. 11

2.1.11 Concentración y Evaporación ................................................................... 11

2.1.12 Secado y Almacenado .............................................................................. 11

2.1.13 Atomización ............................................................................................. 11

2.1.14 Almacenado .............................................................................................. 14

2.2 Alcohol etílico.................................................................................................. 14

2.2.1 Diferentes materias primas utilizadas ....................................................... 14

2.2.2 Producción de alcohol a partir de la caña de azúcar ................................. 15

2.2.3 Mieles finales de caña............................................................................... 16

2.2.4 Fermentación ............................................................................................ 16

2.2.5 Destilación ................................................................................................ 18

2.2.6 Jugo de caña.............................................................................................. 19

 2.2.7 Residuos lignocelulósicos (bagazo, paja y meollo) .................................. 20

2.2.8 Características del alcohol vía fermentativa ............................................. 20

2.2.9 Subproductos del proceso de producción de alcohol................................ 21

III. CONCLUSIONES .................................................................................................. 22

IV. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 22

 I. INTRODUCCIÓN

El interés por los derivados de la caña de azúcar está cada vez más extendido entre los
diferentes países productores de azúcar a partir de la caña. Esto es consecuencia de la
necesidad de mejorar las economías de las empresas azucareras y lograr que éstas tengan
una mejor situación, frente a las fluctuaciones de los precios del azúcar en los mercados
internacionales.

En las últimas dos décadas investigaciones sobre los Derivados de la Caña de Azúcar ha
venido trabajando, en el esclarecimiento de las mejores alternativas técnicas y
económicas para la industrialización de los derivados provenientes de los procesos o
subprocesos del ingenio azucarero.

Una de las opciones es la producción de etanol por acción fermentativa a partir de

materias primas ricas en carbohidratos (azúcar, almidón, celulosa, etc.). Por tal razón, es
común designar al etanol obtenido por esta vía como “bioetanol”. Entre estas materias
primas se encuentran las frutas y vegetales como la caña de azúcar y la remolacha, los
cereales (trigo, maíz, sorgo), los tubérculos (papas, yuca) y en general, materias
provenientes de lignocelulosas o de residuos orgánicos.

La producción de levadura debe ser considerada como estratégica en los países que vayan
a su desarrollo, esto debido a la utilización de la caña para producir mieles ricas, mieles
integrales y miel proteica, las mismas que mediante la acción de bioprocesos sirven de
base en la obtención de levadura. En este sentido, los usos fundamentales de las mieles
han sido, hasta el presente, en orden de importancia por los volúmenes consumidos:
alimentación animal, producción de alcohol etílico y producción de levadura.

En los países tropicales, poseedores de una amplia industria azucarera de caña, la

producción de levadura forrajera, a partir de mieles finales, resulta particularmente
atractiva, sobre todo si se tiene en cuenta la imposibilidad de contar con proteínas
vegetales de bajo costo, tales como la soja, motivado por características climáticas.
(Alvarez, 1966 .)
 II. MARCO TEÓRICO

2.1 Levadura Forrajera a Partir de cañas de azúcar

Según (Berán, 1968 .) La producción de levadura forrajera, a partir de mieles, se

caracteriza por ser un proceso continuo en el cual la miel aporta carbohidratos como
fuente de energía y factores de crecimiento en forma de vitaminas y minerales. Esta
producción se efectúa mediante 5 unidades de proceso, básicas:

2.1.1 Preparación de materias primas y auxiliares.

En esta producción se consideran como materias primas fundamentales la miel final y las
sales nutrientes, aunque se utilizan otras en el proceso, que pudieran denominarse
auxiliares, tales como agentes antiespumantes, ácidos o álcalis, productos de limpieza, de
tratamiento de agua, combustible, lubricantes, etc.

La melaza es un substrato que por su naturaleza ya que contiene gran número de

impurezas en forma coloidal y de suspensión, así como ácidos orgánicos volátiles y una
flora microbiana elevada, puede afectar el proceso de propagación de la levadura en
aspectos fundamentales, como son el rendimiento y la calidad de la misma, así como a
otros parámetros no menos importantes, en los fermentadores. Por las razones expuestas
anteriormente esta materia prima debe ser sometida a un tratamiento previo antes de su
utilización en los fermentadores como veremos con posterioridad.

Las sales nutrientes aportan al medio, para propagar las levaduras en los fermentadores,
la mayor parte del nitrógeno y fósforo requeridos para el desarrollo del microorganismo,
pues el contenido de estos elementos es deficitario en las mieles. Las empleadas en
nuestra industria de levadura forrajera son el sulfato de amonio y la urea, como fuentes
de nitrógeno y el fosfato di amónico, como fuente de fósforo, a la vez que suministra
también parte del nitrógeno.

2.1.2 Almacenamiento, Conducción y preparación de las mieles.

La materia prima utilizada en esta sección es miel final de caña de 89 °Bx,

aproximadamente, con una viscosidad que puede llegar hasta 100 000 cP la viscosidad se
baja por medio de calentamiento 50-60 °C para ayudar al bombeo del tanque de
almacenamiento hasta la planta y un contenido de azúcares reductores totales de 58 - 60
%. El objeto de la misma es el almacenamiento de la miel final, su pre-dilución y
calentamiento para la conducción hasta los tanques de diario de la planta, la dilución de
la miel, clarificación, tratamiento térmico, enfriamiento y distribución hacia los
fermentadores. (Biart, 1981)

2.1.3 Preparación de las mieles

La miel diluida está a 80° Brix llega a 2 tanques para almacenamiento, en forma continua,
cuando se esté llenando uno de ellos el otro se está consumiendo miel del otro, estos
tanques tienen bomba dosificador para muestreo continuo de la calidad de la miel.

A la salida de los tanques de diario o almacenamiento la miel es filtrada y bombeada al

tanque pesa donde la miel es pesada y descargada por gravedad al tanque de dilución que
se agrega agua para tener un contenido de solidos totales de 43° brix.

La miel diluida es transferida, continuamente, por un vaso comunicante a un tanque donde

se inyecta vapor para elevar la temperatura. En este tanque la miel de 43 °Bx se mantiene
a 80'C, aproximadamente, y de aquí es filtrada y bombeada hasta la estación de
clarificación.

Existen 3 clarificadoras con centrifugas en 2 de las cuales se efectúa la separación

mecánica y automática de los fangos que contiene la miel, mediante la fuerza centrífuga
clarificándolos. Los fangos obtenidos en estos 2 equipos son descargados en un tanque,
donde se diluyen con agua para posteriormente filtrarse y bombearse a la tercera
clarificadora, cuya función es recuperar los azúcares contenidos en el fango.

La miel diluida y clarificada es transferida por un vaso comunicante a un tanque, de

almacenamiento intermedio, de donde es bombeada al inyector de vapor, el vapor vivo es
de 2 atm absolutas de presión con un sistema de control que opera en función de la
temperatura con 110 - 120 4°C, pasa por una cámara de retención para completar el
proceso de esterilización con un flujo controlado.

La miel es descargada a la torre de expansión, donde la temperatura de la miel baja a

85°C, aquí ocurre la condensación de los vapores, en un condensador de contacto directo,
al cual llega un flujo de agua de 15,6 m3/h, desde la torre de enfriamiento pequeña. En el
condensador se mantiene un vacío de 0,3 - 0,4 atm, mediante una bomba de vacío, la cual
mantiene, automáticamente, la temperatura de la miel en la torre de expansión.

La miel diluida, clarificada, esterilizada y libre de ácidos volátiles, es tomada del fondo
de esta torre y Bombeada, a través de intercambiadores de placa donde se enfría a 35 - 40
4C, hasta el tanque de miel preparada donde se distribuye, por gravedad, y con medidores
de flujo hasta los fermentadores.

2.1.4 Preparación de nutrientes

Es necesario la suplementación del medio de fermentación con nitrógeno y fósforo, pues

el contenido de ellos, en la miel, no es suficiente para el desarrollo del microorganismo
(levadura). Se requiere el nitrógeno, fundamentalmente, como elemento básico en la
formación de los aminoácidos, constituyentes de las proteínas, proporciones de sal y agua
utilizada y concentraciones obtenidas de sal, nitrógeno y fósforo en las soluciones y el
fósforo, como elemento esencial en los compuestos de alta energía, necesarios para el
metabolismo.

El suministro de estos elementos se realiza, en esta tecnología, mediante 3 fuentes: sulfato

de amonio, fosfato di amónico y urea. Dos tanques provistos de agitadores son utilizados
para efectuar la preparación de las 3 sales. Se adiciona, primeramente, una cantidad
determinada de agua al tanque donde se va a preparar la solución y se pone en marcha el
agitador; posteriormente, una porción pesada de sal es introducida al tanque mediante un
elevador de cangilones.

2.1.5 Preparación del inoculo

Según Gómez (1978) argumenta que para iniciar la fermentación se parte de un cultivo
puro de laboratorio, el cual se pasa al propagador o fermentador de cultivo puro, el medio
de cultivo, para este equipo, se prepara con miel diluida de aproximadamente 40°Bx a la
que se adiciona agua, sales nutrientes y se le regula el pH, mediante ácido sulfúrico
concentrado. El medio así preparado tendrá 12 °Bx y un pH de 4,0, antes de la inoculación
mediante el frasco Carlsberg de laboratorio, el medio, en el fermentador de cultivo puro,
se esteriliza hasta una temperatura de 95°C, enfriándose luego hasta 35 °C. Durante la
fermentación no se hacen nuevas adiciones de miel y nutrientes. El tiempo de
fermentación será alrededor de 20 - 24 h, en dependencia de la cantidad y calidad del
inóculo.

La temperatura de fermentación comenzará a subir después de algunas horas, por lo que

será necesario aplicar enfriamiento por agua, a través de la camisa del propagador para
mantenerla, aproximadamente, a unos 30°C.

Después de 8 h de fermentación se comienza el control de la temperatura, el pH y el grado

Brix; cada 2 h se realiza el control y se ajusta la temperatura al valor mencionado
anteriormente y el pH a un valor entre 3,5 - 4,0. La fermentación se dará por terminada
cuando el mosto fermentado quede agotado, es decir, cuando el grado Brix no descienda
más y quede constante.

En este momento, el mosto del fermentador de cultivo puro debe ser pasado al pre
fermentador.

2.1.6 Prefermentación

En el pre fermentador se realiza una fermentación discontinua (batch) con alimentación

de soluciones nutrientes. La inoculación se puede realizar mediante 2 alternativas:

• Con el mosto fermentado de propagador de cultivo puro.

• Con crema del proceso principal de fermentación, escogida de un fermentador,
donde el cultivo tenga buenas condiciones morfológicas y fisiológicas.

Con esta crema se llena un balón de 6 L y se mantiene en refrigeración a 4 °C.

El mosto agotado que se obtiene, en esta etapa, rinde entre 200 - 300 kg de levadura seca
y es suficiente para inocular uno de los fermentadores principales.

El proceso de producción de levadura es aeróbico y exergónico, por lo tanto, se hace

necesario el suministrar grandes volúmenes de aire, así como disponer de algún sistema
de evacuación de calor, para mantener temperaturas adecuadas para el proceso.

2.1.7 Tecnología del proceso

El proceso de fermentación es continuo y la operación normal es en serie de 2 líneas de 2

fermentadores, en 2 etapas cada una. Es decir, que una línea de producción constituida
por 2 fermentadores que conforman 2 etapas en serie equivale a media capacidad de la
planta de levadura.

De los 2 fermentadores de cola (segunda etapa) de cada línea, el mosto agotado es

bombeado al tanque de desemulsión, para de gasificarlo y poder realizar, eficientemente,
la siguiente operación en la sección de separación.

El sistema se puede operar, también, con los 4 fermentadores en paralelo, descargando al

tanque de desemulsión.

Para iniciar la fermentación industrial se, prepara una de las líneas de fermentación y se
comienza una fermentación discontinua (batch) en la primera etapa, en la cual se bombea
el mosto agotado del pre fermentador, sobre una cantidad de agua y se comienza la
alimentación de solución de miel y de nutrientes hasta el volumen de trabajo.

La cantidad total de miel se calcula en función de la cantidad de levadura en el

fermentador, para un volumen de trabajo dado y el rendimiento en levadura por litro de
miel; la distribución de los litros de miel por hora se deduce de la curva de crecimiento
para la fermentación discontinua. La cantidad de agua que se añade, inicialmente, antes
de la inoculación, será la diferencia entre el volumen de trabajo y la suma de los
volúmenes del inóculo y la solución total de miel que se añadirá. La cantidad de nutrientes
que se adicionara se calcula en

Una vez alcanzado el nivel de trabajo en la primera etapa, se hace un pase hacia la segunda
etapa durante, aproximadamente, 2 h, al cabo de las cuales se comienza la alimentación
en el fermentador de segunda etapa, en la misma forma que se señaló anteriormente,
durante este tiempo si el fermentador de primera etapa ha alcanzado todos sus parámetros
de trabajo, se comienza su operación en continuo. Una vez que la segunda etapa ha
llegado también a su nivel de trabajo, se establece la operación continua y en serie de la
línea completa. De igual manera, se pone en marcha la otra línea de fermentación la cual
puede recibir el inóculo, en los fermentados de la primera etapa, desde el pre fermentador
o desde la primera línea que ya opera en continuo.

El proceso de fermentación es controlado, regularmente, mediante el chequeo y ajuste de

los parámetros, de acuerdo con el resultado de los análisis del laboratorio de control.
Además, se controla, automáticamente, la anaerobicidad del proceso, mediante la
medición del contenido de alcohol en los gases de salida de los fermentados, esto permite
ajustar, rápidamente, los parámetros que influyen en la misma y que pueden afectar el
rendimiento en levadura.

El mosto agotado extraído de los fermentadores contiene una gran cantidad de aire, por
lo que es necesario la desgasificación antes de proceder a la operación de separación. Este
proceso se realiza en el tanque de desemulsión al que llega, continuamente, el mosto
emulsionado que se bombea desde los fermentadores de segunda etapa de las 2 líneas de
fermentación.

Este a partir del mismo se extrae, continuamente, mosto desemulsionado que es

bombeado hacia la siguiente sección donde se efectúa la separación de la crema.

2.1.8 Separación y recirculación

En esta sección, hay dos etapas la primera etapa, la levadura es separada del mosto
fermentado y desemulsionado, la segunda etapa de lavado, las impurezas son separadas
de las células de levadura. Los equipos fundamentales de esta agrupación tecnológica
son: 2 filtros auto limpiados con cepillo giratorio sobre tamiz fijo y 5 separadoras
centrífugas con descarga de la crema a presión y flujo libre (sin presión) del claro o
efluente. (Hospodka, 1966)

De las 5 separadoras instaladas, 2 operan para separar la crema del mosto fermentado
(primera etapa) y 2 como separadoras de lavado (segunda etapa), la quinta separadora se
utiliza para garantizar la limpieza de estos equipos.

La mezcla de la crema de levadura, obtenida en la primera etapa, con el agua de lavado,

se realiza en un mezclador tubular estático. El agua se controla mediante medidores de
flujo (1 para cada línea). El efluente o líquido claro de esta etapa, es canalizado a la zanja.

La crema de levadura obtenida en la segunda etapa es enviada a la siguiente sección de la

instalación, la termólisis. El efluente o claro de esta etapa puede ser recirculado a los
fermentadores.

2.1.9 Termólisis

El objeto es el rompimiento de la pared celular, para aumentar la digestibilidad de la

levadura, así provocar los últimos cambios que darán lugar a la composición final del
producto terminado. Esta agrupación de equipos tecnológicos está integrada por 2
intercambiadores de placa, uno en operación y el otro de reserva (Looder, 1971).
2.1.10 El flujo de operación

La crema de levadura de la segunda etapa de separación llega a uno de los

intercambiadores donde se mantiene automáticamente, con vapor como fluido de
calentamiento, de 87 – 90°C que corresponde a la temperatura de termólisis. El tiempo
de retención necesario se completa con la recirculación a través de un tanque, desde donde
se recircula una fracción, que se mezcla con la crema no termolizadá, antes de su entrada
al intercambiador de calor, al mismo tiempo que facilita el proceso de termólisis.

La otra fracción, que es equivalente al flujo de crema entregado por la segunda etapa de
separación, fluyó desde el tanque de retención recirculación a los tanques receptores de
crema termolizadá, desde donde se bombea al evaporador.

2.1.11 Concentración y Evaporación

El objeto es la concentración de la crema por evaporación, desde 13 % hasta 20 % de

materia seca, aproximadamente.

El circuito de crema es el siguiente: la crema termolizadá es bombeada desde los tanques

receptores hasta el distribuidor de crema, en la parte superior del primer cuerpo de
evaporación, derramándose en forma de fina película por la pared interior de los tubos
verticales (el vapor calienta por la pared exterior de los tubos). La crema pasa al separador
del primer cuerpo, de donde es extraída por 2 bombas, una recircula una fracción y la otra
envía el resto al distribuidor de crema del segundo cuerpo. Del separador de esta segunda
etapa la fracción no recirculada es bombeada hasta los tanques receptores de crema
evaporada.

2.1.12 Secado y Almacenado

En esta sección la crema de levadura termolizada y evaporada, es secada en un secador

por atomización desde 19 - 20 % hasta 94 - 95 % de materia seca, aproximadamente. Con
posterioridad la levadura seca es envasada en sacos de papel de 4 capas, para 25 kg de
capacidad y transportada hasta el almacén.

2.1.13 Atomización

Está constituida, fundamentalmente, por una cámara de secado cilindro-cónica, en cuyo

interior se produce el secado de la crema de levadura, equipo atomizador, colocado en la
parte superior y central de la cámara, mediante turbina o disco de atomización que gira
de 5 600 - 7 100 rpm, accionado por motor eléctrico, atomiza la crema en forma de neblina
2.1.13.1 producción de levadura forrajera a partir de mieles de caña.
2.1.13.2 Diagrama de bloques de secado y en secado de levadura.

F
fina, que se pone en contacto con los gases calientes producidos por la combustión de
petróleo pesado, en un horno vertical de calentamiento directo; por último, la unidad se
completa con el sistema de transporte neumático, constituido por 4 ciclones separadores
y un ciclón colector. Este sistema es el que extrae la levadura seca de la cámara de secado.

2.1.14 Almacenado

Por el fondo de la tolva de almacenamiento, el polvo de levadura es extraído mediante un

tornillo sin fin que lo descarga en el elevador de cangilones. Este lo transporta hasta los
embudos alimentadores de las ensacadoras-pesadoras, que garantizan el llenado en sacos
de papel del tipo valvulado que no requieren ser cosidos.

2.2 Alcohol etílico

El alcohol etílico se puede considerar uno de los más antiguos productos orgánicos
conocidos. Su producción por fermentación data del milenio V a.C., en la antigua
Mesopotamia, en la elaboración de vinos. Posteriormente, se extendió a Egipto, Grecia y
Roma. Este proceso ha sido, a lo largo de la historia, uno de los más estudiados, dando
origen al descubrimiento de la participación de los microorganismos en la producción de
diferentes compuestos de difícil acceso por la síntesis orgánica (Saura, Otero, & Martínez,
2005)

El etanol producido mediante la vía fermentativa puede ser utilizado en diferentes

industrias, especialmente en la química, farmacéutica y alimenticia. De sus usos se
destacan: fabricación de perfume, solvente, combustible, algunos productos
farmacéuticos, bebidas y licores.

Estudios como los realizado por Vázquez & Dacosta (2007) sobre mejoras en la
tecnología de producción de alcohol, a partir de mieles, además de realizar
investigaciones conjuntas con el fin de la utilización de glucosa como sustrato, han
llevado a los derivados de la caña de azúcar hacer un potencial uso en nuevos y mejorados
procesos.

2.2.1 Diferentes materias primas utilizadas

La materia prima esencial en la producción de alcohol está constituida por la fuente de

carbono, la que proporciona la energía requerida para la formación del mismo. Una
primera división de estas materias primas sería:

• Materias celulósicas.
 • Materias amiláceas.
• Materias azucaradas.

Los cultivos que producen celulosa tales como árboles, hierbas o residuos de cosecha, se
disponen en grandes cantidades. Sin embargo, el proceso de hidrólisis para su conversión
a etanol encarece esta alternativa. Los productos de origen vegetal ricos en azúcar o
almidones son relativamente más caros, pero más fáciles de convertir en alcohol; se opina,
en forma general, que los productos vegetales dignos de consideración para la producción
de alcohol combustible son: yuca y caña de azúcar, en regiones tropicales, azúcar y
remolacha forrajera, en áreas templadas y sorgo azucarado y diversos granos, en regiones
secas (Sánchez, Gutiérrez, Muñoz, & Rivera, 2010).

La tabla 1 ofrece una comparación del tonelaje aproximado y el rendimiento alcohólico

de diversos cultivos.

Tabla 1. Comparación del tonelaje aproximado y rendimientos de diversos cultivos.

Rendimiento Rendimiento Productividad

del alcohol del cultivo de alcohol
(1/t) (t/ha) (1/ha)
Caña 70 70 4900
Yuca 180 20 3600
Sorgo 86 35,8 3010
azucarado
Trigo 340 1,5 510
Maíz 370 6,0 2220
Cebada 250 2,5 625
Papas 110 25 2750
Arroz 430 2,5 1075
Uvas 130 25 3250
Boniato 125 15 1875
Fuente: (ICIDCA, 1986)

Evidentemente, la caña de azúcar presenta características que la hacen apropiada para esta
producción, no sólo por su alta eficiencia agrícola, sino también porque ofrece la
posibilidad de disponer de un producto fibroso, bagazo, el que puede ser utilizado con
fines combustibles.

2.2.2 Producción de alcohol a partir de la caña de azúcar

Al hacer el análisis de la potencialidad de esta gramínea se debe considerar que la misma

es competitiva con la producción de alimento para consumo humano. Esto obliga a ser
extremadamente cauteloso en la valoración integral de esta alternativa. La producción de
alcohol por fermentación, a partir de la caña, presenta 3 alternativas posibles (ICIDCA,
1986).

1. Mieles de caña.
2. Jugo de caña.
3. Residuos lignocelulósicos (bagazo, hojas y cogollo).

2.2.3 Mieles finales de caña

Constituye una de las primeras materias primas utilizadas con estos fines por sus
características idóneas, en lo referente a contenido de azúcares, aminoácidos, minerales
y probióticos. No obstante, la utilización, en gran escala, de las mieles estará limitada por
la demanda siempre creciente de este producto para la alimentación animal directa, así
como para la obtención de productos de interés bioquímico e industrial. Por otra parte, el
alza de los precios en el mercado mundial agrava, considerablemente, la rentabilidad de
uso de este producto.

Por cada tonelada métrica de caña verde procesada se obtienen alrededor de 44 kg de

melaza, de los cuales se pueden producir 11 L de alcohol. Esto significa entre 2,45 y 2,85
hl de alcohol por tonelada de miel.

2.2.4 Fermentación

Para llevar a efecto este proceso, las mieles, por lo general, son tratadas con vistas a la
eliminación de sustancias nocivas y sólidos en suspensión, que inciden, negativamente,
no sólo en la calidad de la levadura y en el proceso de fermentación, sino, también, en la
propia destilación, al aumentar las incrustaciones en la misma (Peña & Arango , 2008).
Existen diferentes variantes de tratamiento, desde una simple sedimentación, hasta
procesos de esterilización a altas temperaturas, con eliminación de sólidos, mediante
desfanguizadores centrífugos. Generalmente, la miel es diluida a 45 °Brix y puesta en
contacto con vapor, se aumenta su temperatura hasta 80-85°C, ésta garantiza la
eliminación de los microorganismos nocivos, el posible arrastre de sustancias volátiles y
una mejoría de la mezcla, producto de la turbulencia que origina el burbujeo del vapor en
el seno del líquido. La miel, diluida y caliente, se introduce en un sedimentador continuo
para la eliminación de los sólidos en suspensión. Este proceso se realiza en forma
continua, la miel clarificada se enfría en un intercambiador de placas, y el agua de
enfriamiento es utilizada para la dilución de la miel que entra al proceso. El fango se
extrae por el fondo del sedimentador y se lava con agua caliente para extraer los azúcares
que arrastra. El agua de lavado se utiliza también como agua de dilución. La miel
clarificada y enfriada se vuelve a diluir hasta la, concentración deseada, se ajusta el pH
con ácido sulfúrico, adicionándosele las fuentes de fósforo y nitrógeno necesarias para la
fermentación (ICIDCA, 1986).

El sustrato, una vez preparado, es enviado al cultivador donde se encuentra con un cultivo
puro propagado en el laboratorio, suministrándose aire para facilitar la multiplicación del
microorganismo. La levadura propagada pasa al prefermentador en una relación de
inoculación 1:5 a 1:10, para aumentar la masa biológica total y garantizar un inóculo con
buenas características en la etapa de fermentación (Peña & Arango , 2008).

El proceso de fermentación se realiza, generalmente, en ausencia de oxígeno, para que se

produzca la máxima cantidad de etanol posible y minimizar la formación de biomasa. En
dependencia de la cepa de la levadura empleada, de los nutrientes presentes y de la
temperatura de fermentación, la reacción transcurre en un tiempo entre 12 y 30 h.

Es de destacar, que durante el procesamiento de grandes volúmenes de alcohol, por

fermentación discontinua y considerando un buen estado fisiológico, la temperatura se
convierte en el factor limitante fundamental, por su efecto negativo sobre el
microorganismo, y, por ende, en el rendimiento alcohólico. De ahí, que en los países
tropicales, el calor generado se extrae normalmente, por refrigeración artificial, usando el
sistema de torres de enfriamiento con recirculación de agua. De esta forma, es posible
controlar el proceso a 33 -35°C, lo que asegura una rápida fermentación, con una máxima
producción de alcohol en 16 a 18 h (Ocampo, 2004).
Una vez finalizada la fermentación, el media fermentado pasa a la etapa de separación;
primeramente pasa por un colador para eliminar partículas que puedan obstruir las
boquillas. La crema de la primera separación es lavada con agua y centrifugada,
nuevamente, para recuperar parte del alcohol arrastrado. El claro de la segunda es
mezclado con el de la primera y enviado a la etapa de destilación (Ocampo, 2004).

2.2.5 Destilación

Los sistemas de destilación de alcohol utilizados son muy variados y pueden constar
desde 2 columnas hasta 6 o más, en dependencia del grado de rectificación que se desee.
En el caso de sistemas de destilación de 3 columnas, las unidades básicas lo constituyen:
columnas destiladora, rectificadora y repasadora (Fig. 1). Las diferencias de este sistema
con otros de más columnas consisten en lo siguiente:

1. Operación de la columna depuradora en lavado de agua a contracorriente.

2. Adición de una columna para concentrar y separar el aceite de fusel.
3. Reposar el alcohol rectificado en una columna donde los compuestos de punto de
ebullición muy próximos al etanol son separados.

Figura 1. Destilación alcohólica.

Otro ejemplo interesante es el utilizado en los sistemas de destilación de 5 columnas, con

la finalidad de obtención de alcohol absoluto. Su esquema tecnológico se puede resumir
como sigue: a la primera columna o columna destiladora llega el mosto a una
concentración alcohólica de 8 - 12 % y es previamente calentado por la corriente de fondo
de la misma. El alcohol crudo, rico en impurezas, que se obtiene por el tope, es enviado
a la segunda columna rectificadora que posee 3 condensadores. El alcohol extraído del
primero es enviado a la tercera columna. Del segundo se hace una extracción de reflujo y
del tercero pasa a la quinta columna separadora de impurezas (Ocampo, 2004). Por la
zona media de la columna, se extraen los alcoholes que sustituyen el aceite fusel, el que
es lavado y separado para su posterior almacenamiento (Fig. 2).

Figura 2. Destilación alcohólica.

2.2.6 Jugo de caña

El jugo de caña es otra de las alternativas más ampliamente utilizadas en la producción

de etanol. En la actualidad, el Programa Nacional de Alcohol de Brasil contempla esta
variante, mediante la instalación no sólo de destilerías anexas, sino también de destilerías
autónomas. Sin embargo, existen diferentes criterios con relación a su utilización como
sustrato y a la forma de prepararlos.

Algunos consideran, el jugo de caña como tal, como un producto no aconsejable para la
producción de alcohol y proponen su mezcla con azúcares o mieles, para buscar un
enriquecimiento del material, o, en su defecto, una concentración por evaporación para
lograr un contenido más alto de azúcares. Otros plantean su producción sobre la base del
jugo de caña tal como sale de los molinos, concentrando una cierta cantidad para su
utilización en períodos de no zafra.

El proceso de clarificación de este sustrato tiene un especial interés, ya que la

fermentación alcohólica del jugo es altamente productora de espuma, en comparación con
las mieles, pues se llega hasta un incremento de 70 a 80 % del volumen inicial. Se
proponen, para ello, diferentes variantes, desde los esquemas más sencillos, donde el
material es pasado a través de tamices vibratorios, seguido de un calentamiento hasta 90-
95 °C, a los más complejos, que implican precipitación, por cambio de temperatura y
adición de diferentes agentes químicos, como fosfato tricálcico, lechada de cal, etc.
Después de este proceso, en cualquiera de sus variantes, el jugo se decanta, se enfría y es
enviado a la etapa de fermentación.

En relación con el tiempo de fermentación, éste resulta variable, pero mayor, en todos los
casos, que cuando se utilizan mieles finales lo que determina, así, un mayor número de
fermentadores.

2.2.7 Residuos lignocelulósicos (bagazo, paja y meollo)

La idea de producir etanol a partir de los residuos lignocelulósicos data de las décadas de
los años cuarenta a cincuenta. Su producción se llevó a escala comercial en algunos
países, principalmente, en Alemania, Estados Unidos y la URSS.

Cómo es conocido, el almidón puede ser hidrolizado para liberar azúcares, estos son
fermentados para producir etanol que después es recuperado. De forma similar la fracción
celulósica y parte de la hemicelulosa, se pueden hidrolizar y convertir en alcohol
(Castillón, Shimada, & Calderón, 2000).

Diferentes esquemas de hidrólisis pueden ser utilizados: hidrólisis química, que incluye
la hidrólisis ácida; débil y fuerte, con los ya conocidos problemas de corrosión y gastos
energéticos, e hidrólisis enzimática.

La comercialización de esta última variante, a pesar de haber despertado gran interés, ha

estado limitada, por la necesidad de un pretratamiento Adecuado, el costo de las enzimas,
bajas velocidades de conversión, así como por los peligros de contaminación, en un
proceso que se desarrolla a temperaturas medias y pH cercano al neutro.

2.2.8 Características del alcohol vía fermentativa

De acuerdo con Acosta et al. (2017) las características del alcohol obtenido por vía
fermentativa son:

• Olor Neutro
• Sabor Neutro
• Apariencia Brillante
• Color Incoloro
• Contenido dé alcohol 96,4 % (vol.)
• Contenido de aldehídos (acetaldehído) 8 mg/1
• Contenido de ácidos (ácido acético) 15 mg/1
• Contenido de aceite de fusel (amílico) 10 mg/1
 • Contenido de ésteres (acetato de etilo) 16 mg/1
• Gravedad específica 25°C 0,7893 g/cm3
• Conductividad específica 2 5°C 1,35 x 10 -9 ohm/cm
• Punto de congelación -114,1 °C
• Punto de ebullición 78,3 °C
• Tensión superficial 20°C 22,32 dyn/Cm2
• Calor de combustión 328 kcal/mol
• Calor de evaporación304 cal/g
• Resistividad específica 0,3 X 106

El etanol puede presentar impurezas las cuales se clasifican en: impurezas de cabezas
(aldehídos, cetonas, amoníaco y sus derivados orgánicos, ésteres y algunas aminas),
impurezas de colas o de fondo (ácidos y el furfural), impurezas híbridas o intermedias
(alcoholes superiores: amílico e isoamílico) e impurezas extremas (metanol) (Acosta,
Zumalacarregui, & Pérez, 2017).

2.2.9 Subproductos del proceso de producción de alcohol

2.2.9.1 Fusel oil

El aceite de fusel constituye un subproducto de la etapa de destilación de alcohol, con

carácter aceitoso y que se forma durante el propio proceso de fermentación,
principalmente, a partir de los aminoácidos presentes por transaminación,
descarboxilación y reducción de los mismos. Algunos trabajos recientes indican que
existen otros pasos metabólicos que posibilitan la producción de este aceite.

2.2.9.2 Anhídrido carbónico (CO2)

El CO2 es otro producto que se obtiene en el proceso-de fermentación de la producción

de alcohol, según la reacción:

C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2

El mismo puede ser recuperado del sistema por diversas tecnologías, basadas,
fundamentalmente, en el lavado, deshumidificación, compresión y purificación de los
gases a la salida de la etapa de fermentación. El CO2 licuado es envasado en cilindros de
acero cuya capacidad es, usualmente, de 20 – 80 lb de gas.
2.2.9.3 Levadura Saccharomyces

Constituye un producto valioso por su interés para la nutrición animal y humana a causa
de su alto contenido de proteína, vitaminas, trazas minerales y por su adecuado espectro
de aminoácidos.

III. CONCLUSIONES

• Para obtener un mayor rendimiento de levadura se debe tener en cuenta el pH y el

antiespumante, el medio de fermentación debe estar preparado con nitrógeno y
fosforo esto nos ayuda al desarrollo de microrganismos en las levaduras, estos
parámetros son muy esenciales a controlar ya que de ellos depende mucho el
rendimiento de levadura.
• El uso de los residuos de la caña de azúcar es de gran importancia en el ingenio
azucarero debido a que de estos pueden obtenerse nuevos productos, además de
que se ayuda a evitar la contaminación por residuos.

IV. BIBLIOGRAFÍA

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