Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Mecánica
RESUMEN
En esta práctica se realizó la medición del flujo o caudal que pasa por un sistema, ya
sea abierto (canal) o cerrado (tubería), mediante el uso de los dispositivos de medición
adecuados.
El objetivo de esta práctica fue el de aprender la forma de uso, lectura y principio de
funcionamiento de diversos dispositivos de medición de flujo, conocidos también como
flujómetros o caudalímetros, específicamente con el rotámetro, tubo de Venturi, placa orificio
y medidor de gastos con turbina para la tubería y el vertedero para el canal abierto. Así
mismo, se buscó familiarizarnos con los conceptos de coeficiente de descarga, caudal teórico
y caudal real
Para el procedimiento de esta práctica se partió del uso de un banco de prueba de
hidrodinámica, que consta de una tubería conectada a todos los instrumentos de medición
mencionados anteriormente (a excepción del vertedero). Al encenderse la bomba y
establecer un flujo constante, los medidores se ajustan y se anotaron para que, ya fuese de
manera directa (rotámetro y turbina) o indirecta (medidor de Venturi y placa orificio), se
obtuviera el valor del caudal.
El estudio del vertedero, al ser un medidor de canal abierto, se realiza de manera
separada, colocando una manguera en un canal conectado al vertedero. Al llenarse el canal,
el agua será expulsada por la creta del vertedero, y mediante una serie de medidas, se puede
realizar el cálculo del caudal.
Dos de los instrumentos utilizados en la práctica, la placa orificio y el medidor por
turbina, estaban en malas condiciones, por lo que los datos no fueron medidos en la práctica
sino suministrados por el profesor y a pesar de que se demostró la buena calibración de la
placa orificio y del medidor de turbina, las medidas del tubo de Venturi fueron erróneas, y
los resultados arrojados fueron inconclusos.
iii
CONTENIDO
I. Resumen………………………………………………………………………… ii
1. Introducción……………………………………………………………………… 1
2. Objetivos…………………………………………………………………………. 7
4. Procedimiento Experimental………………………………………….………. 9
5. Resultados……………………………………………………………………… 10
6. Análisis de resultados………………………………………………………… 12
7. Conclusiones y recomendaciones…………………………………………… 14
8. Bibliografía……………………………………………………………………… 15
9. Apéndices………………………….…………………………………………… 16
1. INTRODUCCIÓN
2
1
Para la determinación del caudal que, teóricamente, está circulando por el medidor de
caudal, se analiza el mismo a través de la ecuación de Bernoulli, la cual tiene la forma
siguiente:
2
P2 P1 V22 V12
Z 2 Z1 0 (1.1)
γ 2g
Donde:
V = Qt / A (1.2)
Donde:
Qt = Caudal teórico
A = Área de la tubería
2 2
Qt Qt
P2 P1 A 2 A 1
0
γ 2g
1 1 P P2
Q 2t 2 2 2g 1 (1.3)
A 2 A1 γ
A2 P P2
Q 2t 1 22 2gA 22 1 (1.4)
A1 γ
Dado que las presiones se miden con manómetros de líquido, usando la ecuación
de la hidrostática, se puede decir que:
(𝑃1 −𝑃2 )
𝛾
= (ℎ1 − ℎ2 )(𝑆𝑙 − 𝑆𝑓 ) (1.5)
Dado que el caudal calculado de esta manera no es el caudal real, ya que no contempla las
pérdidas de energía existentes en el dispositivo, es necesario corregirlo, para lo cual se define
el coeficiente de descarga (Cd) como la relación entre el caudal real y el caudal teórico. Es
decir:
De esta forma, el coeficiente de descarga sirve como factor de corrección del caudal
medido para tomar en cuenta las pérdidas de energía presentes. [2]
Donde:
Re = Numero de Reynolds
ρ = Densidad del fluido
µ = Viscosidad dinámica del fluido
ν = Viscosidad cinemática del fluido
D = Diámetro de la tubería
𝜋𝐷 2
Para tuberías circulares, donde el área es 𝐴 = , se puede reemplazar la
4
Figura 1.2 Coeficiente de descarga de los medidores de Venturi actuales (Tobera suave) y del
modelo clásico de Herschel [8]
5
La medición del caudal de las corrientes naturales nunca puede ser exacta debido a que el
canal suele ser irregular y por lo tanto es irregular la relación entre nivel y caudal. Los canales
de corrientes naturales están también sometidos a cambios debidos a erosión o depósitos.
Se pueden obtener cálculos más confiables cuando el caudal pasa a través de una sección
donde esos problemas se han limitado. Los vertederos pueden ser definidos como simples
aberturas, sobre los cuales un líquido fluye.
El vertedero rectangular es uno de los más sencillos para construir y por este motivo
es uno de los más utilizados. Es una sección de caudal en forma de rectángulo con paredes
delgadas, de metal, madera o algún polímero resistente, con una cresta biselada o cortada
en declive, a fin de obtener una arista delgada.
La fórmula para calcular el caudal de un vertedero rectangular es:
2 3⁄
𝑄 = 𝐶𝑑 ∗ 𝑄𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 3 𝐶𝑑 𝑏√2𝑔ℎ 2 (1.10)
Donde:
Q = Caudal real
Cd = Coeficiente de descarga
6
Q = Caudal teórico
b = Base del vertedero
g = Constante de gravedad
h = Carga del vertedero (desnivel entre la superficie libre de aguas arriba y la cresta del
vertedero).
Un vertedero rectangular sin contracción es aquel cuyo ancho es igual al del canal de
aproximación. Para este tipo de vertedero es aplicable la fórmula de Rehbock para hallar el
valor de Cd:
(1.11)
Donde p es la altura de la cresta del vertedero medida desde el piso del canal.
Un vertedero rectangular con contracción es aquel en el cual el piso y los muros del
canal están lo suficientemente alejados del borde del vertedero y por lo tanto no influyen en
el comportamiento del flujo sobre él. Para este tipo de vertedero es aplicable la fórmula de
Hamilton-Smith para hallar el valor de Cd:
(1.12)
2. OBJETIVOS
7
Objetivo General
Familiarizar al estudiante con los diferentes medidores de flujo o caudal que se usan
normalmente en la ingeniería.
Objetivos Específicos
utilizados en el laboratorio.
3. MATERIALES Y EQUIPOS
8
Equipos Utilizados
Bomba Hidráulica:
Marca: Domosa
Modelo: DPX – 65
Q máx.: 40 L/min
H máx.: 40 m y potencia: 0,37 KW.
Rotámetro:
Marca: Dwyer Instruments, INC
Apreciación: ± 2 L/min
Capacidad: 74 L/min
Tubo Venturi:
Apreciación: ± 1 mmHg
Capacidad: 21 cm (d/D = 0,5)
Placa orificio:
Apreciación: ± 1 mmHg
Capacidad: 21 cm (d = 0,01524 m)
Tuberías:
Diámetro: 0,028 m
Vertedero rectangular
De Pared delgada con contracción lateral
Altura y anchura de lámina: 12cm y 10 cm, respectivamente.
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
9
5. RESULTADOS
10
5.0
4.0
Δh Placa Orificio (cm)
3.0
1.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Rotametro (L/min)
Figura 5.1 Curva de ajuste polinomial para la placa orificio utilizando el rotámetro como
patrón
1.6
Δh Medidor de Venturi (cm)
1.4
1.2
1 𝒚 = 𝟔,𝟒𝟖𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒙𝟐 − 𝟐𝟐𝟓𝒙 + 𝟐,𝟓𝟐𝟎
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Rotámetro (L/min)
Figura 5.2 Curva de ajuste polinomial para el medidor de Venturi utilizando el rotámetro
como patrón
11
35
25 𝑦 = 1,094𝑋−1,908
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Rotámetro (L/min)
Figura 5.3 Curva de ajuste lineal para el medidor de gastos por turbina utilizando el
rotámetro como patrón
1.5
0.5
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Número de Reynolds
Figura 5.4 Relación del coeficiente de descarga con el número de Reynolds para el tubo de
Venturi y para la Placa Orificio
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Las figuras 5.1 y 5.2 corresponden a la calibración de la curva dada por los datos arrojados
en la práctica por el tubo de Venturi y la placa orificio. Debido a la relación no lineal que tiene
la diferencia de altura de la columna de mercurio con el caudal que pasa por la tubería (Ver
ecuacion1.7), se debe realizar un ajuste por mínimos cuadrados para una función polinomial
de segundo grado.
En el caso de la placa orificio, de la figura 5.1 se demuestra que este estuvo bien
calibrado en el momento de la toma de medidas, pues recordemos que estos datos fueron
proporcionados por el profesor, siendo la mayor desviación apreciable en la 5ta medida
hecha, con una diferencia de altura de 2cmHg a un caudal de 18 m3/s.
Para el tubo de Venturi (figura 5.2), sin embargo, los datos obtenidos se distancian en
exceso de la curva de calibración, por lo cual se puede concluir que los datos obtenidos
contienen errores experimentales, ya sean por parte de los observadores o debido a una
mala calibración del sistema.
En la figura 5.3 se muestra la calibración del medidor de flujo de turbina, cuyos datos
fueron proporcionados por el profesor. Puesto que tanto los datos de este medidor como
los del rotámetro están en la misma unidad e indican teóricamente el mismo valor, su relación
es lineal. Se comprueba, mediante la gráfica, que en el momento de la toma de estos datos,
este dispositivo estuvo bien calibrado, pues los valores obtenidos se acercan a la recta de
calibración realizada.
Para el tubo de Venturi, se evidencia que los valores de coeficiente de descarga son
incorrectos pues superan la unidad de la curva es sumamente inestable.
13
Al momento de realizar el cálculo del caudal por un canal abierto, lo primero que se
debe realizar es la identificación del tipo de vertedero. En este caso se reconoció como un
vertedero de pared delgada rectangular con contracción. Por lo tanto se puede usar la
ecuación Hamilton-Smith (Ec 1.12) para calcular el coeficiente de descarga y luego el caudal
real a partir de éste. El caudal real así fue Q = 0,000504 m3/s.
14
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se utiliza el rotámetro como patrón pues este instrumento no solo es fácil de utilizar, sino
que también tiene una alta precisión para caudales pequeños como los utilizados en la
práctica.
Recomendaciones
Revisar detalladamente los equipos del banco básico de hidrodinámica, para evitar
demoras y pérdidas en la práctica.
Realizar las medidas de altura del mercurio utilizando algún equipo recto, para minimizar
errores de medida del usuario.
Calcular, simultáneamente a la obtención de medidas, la diferencia de altura de los
manómetros, para comprobar el aumento o disminución de esta dependiendo del caudal
utilizado.
El flujo debe estar estable durante la medición de flujo (sin burbujas de aire).
15
8. BIBLIOGRAFIA
Sabiendo que la relación entre el Δh y el Q está dado por la ecuación 1.7, es evidente que
esta relación tiene una forma exponencial, no lineal. Por lo tanto se busca la expresión
polinomial que representa el ajuste de esta curva, cuya expresión es:
𝒚 = 𝒂𝒙𝟐 + 𝒃𝒙 + 𝒄 (A.1)
𝒂 ∗ 𝚺𝒙𝟐 + 𝒃 ∗ 𝚺𝒙 + 𝒄 ∗ 𝑵 = 𝚺𝒚
𝒂 ∗ 𝚺𝒙𝟒 + 𝒃 ∗ 𝚺𝒙𝟑 + 𝒄 ∗ 𝚺𝐱 𝟐 = 𝚺𝐱 𝟐 𝒚
Tabla A.1 Tabla de datos para la calibración de la figura 5.1.Placa orificio vs Rotámetro
X Y X2 X3 X4 XY X2Y
28 4,4 784 21952 614656 123,2 3449,6
24 3,1 576 13824 331776 74,4 1785,6
22 2,8 484 10648 234256 61,6 1355,2
20 2,1 400 8000 160000 42 840
18 2 324 5832 104976 36 648
16 1,2 256 4096 65536 19,2 307,2
14 1,1 196 2744 38416 15,4 215,6
∑ = 142 ∑ = 16,7 ∑ = 3020 ∑ = 67096 ∑ = 1549616 ∑ = 371,8 ∑ = 8601,2
A.2 Ajuste por mínimos cuadrados para la curva de Medidor de Gastos - Rotámetro
Puesto que las dos variables de esta curva están representados con la misma unidad, y son
medidas al mismo tiempo, tienen una evidente dependencia lineal, por lo que tendrá la
forma:
𝑌 = 𝑚𝑋 + 𝑏 (A.2)
Donde m y b son constantes dadas por las ecuaciones:
𝑛 ∑ 𝑋𝑖 𝑌𝑖 −∑ 𝑋𝑖 ∑ 𝑌𝑖
𝑚= 𝑛 ∑ 𝑋𝑖 2 −(∑ 𝑋𝑖 )2
(A.3)
∑ 𝑋𝑖 2 ∑ 𝑌𝑖 −∑ 𝑋𝑖 ∑ 𝑋𝑖 𝑌𝑖
𝑏= 𝑛 ∑ 𝑋𝑖 2 −(∑ 𝑋𝑖 )2
(A.4)
Se realiza una tabla de datos, sabiendo que X = Caudal del rotámetro (L/min) y Y = Caudal
del medidor de gastos (L/min)
Tabla A.3 Tabla de valores utilizados en el ajuste por mínimos cuadrados para la figura 5.3
X Y X2 XY
28 29,147 784 816,134
24 24,605 576 590,524
22 21,577 484 474,690
20 19,306 400 386,112
18 18,170 324 327,059
16 14,763 256 236,210
14 14,385 196 201,384
∑ = 142 ∑ = 141,953 ∑ = 3020 ∑ = 3032,113
Y así, sustituyendo los valores de la tabla A.3 en las ecuaciones A.3 y A.4:
7(3032,113) − (142)(141,953)
𝑚= = 1,094
7(3020) − (142)2
18
(3020)(141,953) − (142)(3032,113)
𝑏= = −1,908
7(3020) − (142)2
𝑦 = 1,094𝑋 − 1,908
Consideraciones:
2
El agua a 30ºC tiene una viscosidad cinemática 𝜈 = 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠 [8]
La densidad relativa del mercurio es 13,6 [8].
El diámetro de la tubería es D = 0,028m
El diámetro del orificio en la placa Orificio es do = 0,01524m
𝑑
La relación 𝛽 = 𝐷 = 0,5 para el tubo de Venturi.
El caudal real Qr es el valor arrojado por el rotámetro, sin embargo, los valores deben
ser utilizados en unidades de m3/s, para que sea compatible con el resto de valores.
La conversión es:
𝐿 1𝐿 1𝑚3 1𝑚𝑖𝑛 3
= ∗ ∗ = 1,667𝑥10−5 𝑚 ⁄𝑠
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1000𝐿 60𝑠
𝐿 3 3
28 = 28 ∗ 1,667𝑥10−5 𝑚 ⁄𝑠 = 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑚
19
Para el cálculo del número de Reynolds se utiliza la ecuación 1.9. Siguiendo con el
ejemplo de la primera medida, para el tubo de Venturi:
3
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑅𝑒 = 2 = 53051,6478
π 0,014m ∗ 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠
Para la placa orificio, solo debemos cambiar el diámetro del orificio de forma
acorde:
3
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠
𝑅𝑒 = 2 = 48735,1095
π 0,01524m ∗ 0,802𝑥10−6 𝑚 ⁄𝑠
𝜋
Ya que el área de una sección circular es 𝐴 = 4 𝑑2 , la ecuación A.5 puede ser
simplificada por conveniencia a:
𝑑
4𝑄 1−( )2
𝐶𝑑 = 𝜋𝑑𝑟2 √2𝑔(ℎ 𝐷
(A.6)
1 −ℎ2 )(𝑆𝑙 −𝑆𝑓 )
3 0,01524
4 ∗ 0,000467 𝑚 ⁄𝑠 1 − ( 0,028 )2
𝐶𝑑 = √ = 0,7409
𝜋(0,01524𝑚)2 𝑚
2 ∗ 9,81 2 (0,210 − 0,166)𝑚(13,6 − 1)
𝑠
Siguiendo este procedimiento, se llena la tabla de datos A.4 con la cual se crea la
gráfica 5.4.
20
Tabla A.4 Coeficientes de descarga y números de Reynolds para el tubo de Venturi y la Placa orificio
Consideraciones:
La distancia desde la cresta del vertedero hasta la superficie del flujo h = 0,02m, la
distancia desde el fondo del carril hasta la cresta del vertedero p = 0,12 m y el ancho
del vertedero b = 0,1m.
El ancho del vertedero no es igual al ancho del canal, por lo que se considera que
este es un Canal con contracción.
Puesto que no tenemos el caudal real, se debe calcular primero el coeficiente de descarga,
debido a que este es un vertedero con contracción, se usa la ecuación Hamilton-Smith (Ec.
1.12)
𝟎, 𝟎𝟐
𝑪𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟏𝟔 (𝟏 − 𝟎, 𝟏 ) = 𝟎, 𝟔𝟎𝟑𝟕
𝟎, 𝟏
2 3 3
𝑄 = 0,6037 ∗ 0,1𝑚√2 ∗ 9,81 𝑚⁄ 2 (0,02𝑚) ⁄2 = 0,000504 𝑚 ⁄𝑠
3 𝑠
21
APÉNDICE B. ASIGNACIÓN
Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente
grande de sólidos, si bien los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la exactitud
de la medida. El costo del tubo de Venturi es elevado, su precisión es del orden de +/-0.75%.
2(P −P )
1
Q = Cv Q ideal = Cv AT √ ρ(1−β 2
4) (B.1)
2
Donde AT = 𝜋𝑑 ⁄4 es el área de la garganta. Algunos parámetros que afectan el valor
del coeficiente de descarga Cv el cual se encuentra tabulado, son la razón “garganta –
diámetro de la tubería” (β = d⁄D), el número de Reynolds y la forma de secciones
convergente y divergente del medidor. [4]
Placa de orificio:
Un medidor de Placa de Orificio común se construye insertando entre dos bridas de una
tubería una placa lisa con un orificio. La presión en el punto 2 dentro de la vena contraída es
menor que en el punto 1 antes de la placa insertada. Efectos no ideales ocurren por dos
razones. Primero, el área del chorro contraído A2, es menor que el área del orificio A0, por
22
2(P −P )
1
Q = Co Q ideal = Co A0 √ ρ(1−β 2
4) (B.2)
2
Donde P es la presión en un punto del sistema, ρ es la densidad del fluido, 𝐴0 = 𝜋𝑑 ⁄4
es el área del orificio en la placa perforada. El valor de C 0 es en función de β = d⁄D y del
número de Reynolds ℝe ,
El valor de C0, depende de la construcción especifica del medidor de orificio (es decir, la
colocación de las espitas, sin importar que el borde de la placa perforada sea cuadrado o
biselado, entre otros. [4]
Tubo de pitot:
Es un tubo hueco colocado de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a
la corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del
fluido. El fluido dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de
estancamiento.
Las aplicaciones de los tubos de pitot están muy limitadas en la industria, dada la
facilidad con que se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a medir. En
general, se utilizan en tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios, principalmente gases y
vapores. Su precisión depende de la distribución de las velocidades y generan presiones
diferenciales muy bajas que resultan difíciles de medir.
2𝑔(𝑃2 −𝑃1 )
𝑉=√ (B.3)
𝛾
2 g νf ∗(ρf −ρl)
Q v = C Aw √ ρl Af
(B.4)
Existen muchos otros tipos de medidores de flujo basados en otros principios como la
placa de impacto (basada en el principio de fuerza) o el medidor de disco giratorio (Basado
en el principio de desplazamiento positivo), sin embargo, estos son poco comunes en
especial en la práctica dentro de un laboratorio, de hecho, aproximadamente dos tercios de
los medidores utilizan el principio de presión diferencial.
24
2. Mencione los 2 dispositivos más usados para medir flujo en canales abiertos y explique
el principio de funcionamiento basándose en las ecuaciones correspondientes en el caso
que sea necesario.
El canal Parshall o también llamado medidor Parshall, es una estructura hidráulica que
permite medir la cantidad de agua que pasa por una sección de un canal determinado.
𝑄 = 𝐾𝐻 𝑛 (B.5)
Tabla B.1 Relación entre ancho de garganta W con el caudal en un medidor Parshall [5]
25
2.2. Vertederos
Son simples aberturas sobre las que se desliza un líquido. Pueden ser entendidos como
orificios cuya arista superior está sobre el nivel de la superficie libre del líquido. Se suelen usar
para medir caudales en conductores libres (canales, ríos, etcétera).
APÉNDICE C. ANEXOS