ENVIROCENTER, UN NUEVO CONCEPTO EN EL MANEJO DE RECORTES

IMPREGNADOS DE FLUIDOS DE EMULSIÓN INVERSA EN MÉXICO

Jaime Martínez Duran, Marco Antonio Ruiz Rosell, MI SWACO – México

RESUMEN
El ENVIROCENTER de RECOTEC-Reynosa, esta basado en el concepto de “Sistema cerrado y
ambientalmente seguro, donde se recicla al 100% los recortes húmedos generados en la perforación de
pozos”. PEMEX (Petróleos Mexicanos) tiene el compromiso de reducir sustancialmente el pasivo
ambiental y por lo tanto ha sido necesario, suministrar mejores y más eficientes procesos que ayuden a
cumplir con este objetivo. A través del ENVIROCENTER de RECOTEC se ofrece una solución
sustentable y viable, además económica y manejable a la problemática ambiental de la generación de
recortes de perforación.
Recuperación del lodo perdido en los recortes:
Con los recortes húmedos almacenados en una de las tres fosas de concreto con que cuenta el
ENVIROCENTER, con capacidad de 4.000 Mts³ cada una, con una concentración de aceite promedio
del 20%, se alimenta una centrifuga vertical (Verti-G), de donde se extrae gran cantidad de volumen de
lodo. El sólido separado con una concentración de aceite promedio de 8% en volumen es utilizado para
alimentar la unidad térmica.
La centrifuga vertical es dosificada utilizando un tornillo transportador, lo cual permite que el volumen
de recortes sea un promedio de 10 toneladas por hora. Los líquidos separados por la centrifuga vertical
vienen con alto porcentaje de sólidos finos. A este lodo se le agrega diesel para disminuir viscosidad y
se pasa por equipos de control de sólidos hasta obtener un lodo con densidad promedio de 1.15 grs./cc
(9.58 lpg) y baja concentración de sólidos finos. Luego este lodo recuperado es enviado a las plantas
de lodos para ser reacondicionado y enviado de nuevo a los pozos.

Unidad LTTD en Recotec

Los recortes ya procesados por el Verti-G son transportados a una tolva de alimentación para luego
ser compactados a través de un juego de bandas, las cuales permiten que el recorte húmedo y listo para
ser tratado, forme fracturas, las que permitirán que el aire caliente pase por entre ellas, dándole
permeabilidad a la cama de recortes colocada sobre la bandeja.
Los recortes después de ser compactados son depositados en bandejas especiales de acero al carbón
con volumen de 64 pies³. Estas se llenan con altura de 8 pulgadas equivalente a un peso que varia entre
1.5 y 1.8 toneladas.
La planta de desorción térmica actualmente cuenta con 6 cámaras de extracción en el sistema
compuestas de 4 quemadores de gas propano con capacidad de hasta 1 MMBTU para calentar hasta
650°F. Estos mismos proporcionan el calor necesario para recalentar el aire. En este proceso no se
incrementa la temperatura a niveles que puedan crakear los hidrocarburos, así mismo no se quema el
diesel.
Una vez que los vapores son condensados y se tienen en forma liquida, son bombeados hacia un
tanque separador de aceite/agua, el aceite que es recuperado es utilizado para la preparación de lodo,
haciendo con esto un producto que es procesado, reciclado y reutilizado, mientras que el agua que se
recupera a la vez es utilizada para tratar terrenos arenosos, los recortes tratados son dispuestos para
cubrir el relleno sanitario de la población de Reynosa.
Con este sistema fue posible tratar 139.889 toneladas de recortes de perforación desde el comienzo de
la operación en agosto del 2001, recortes provenientes de la zona norte de México. Se han recuperado
10.236 Mts³ correspondiente a 64.282 barriles de lodo los cuales han sido reenviados a las plantas de
lodo para ser reacondicionados, equivalente a 12.444.6 toneladas de lodo, que si no se hubieran
recuperado para reciclar, se hubieran tenido que destruir o pasarían a ser parte del pasivo ambiental.

INTRODUCCIÓN
Los siguientes son apartes del discurso del Ingeniero Raúl Muñoz Leos al inicio a la celebración de la
Semana del Medio Ambiente en Pemex el 03/06/2002:
“....Los residuos peligrosos generados por las operaciones de Pemex representan el 22 por ciento de las
emisiones y descargas totales. El 87 % del volumen total se compone de tres tipos de residuos:
• 73 %, lodos y recortes de perforación
• 8 %, lodos aceitosos de las refinerías y la región norte de Pemex Exploración y Producción, y
• 6 %, aceites gastados de las refinerías y complejos petroquímicos, principalmente Cangrejera y
Pajaritos.
.... las principales metas en materia de desarrollo sustentable para el año 2002 son:
• Reducir en 2.3 % el índice de emisiones totales por unidad de producción.
• Reducir en 27 % el índice de emisiones a la atmósfera de óxidos de azufre por unidad de
producción.
• Incrementar en 2.1 % la reinyección de agua congénita en Pemex
• Exploración y Producción. " Reducir el inventario de residuos peligrosos en 33 %, y
• Obtener 21 Certificados de Industria Limpia y 17 Certificados ISO-14001.
En el año 2001, Pemex generó cerca de 127.000 toneladas de recortes y lodos de perforación. Cerca de
la mitad se originó en la unidad operativa Reynosa de la unidad de perforación y mantenimiento a
pozos y prácticamente el 25% en las unidades operativas marinas.”
PEMEX tiene un compromiso de reducir sustancialmente el pasivo ambiental y por lo tanto ha sido
necesario para las diferentes empresas proveedoras de manejo de residuos contaminantes, suministrar
mejores y más eficientes procesos que ayuden a PEMEX a cumplir con este objetivo. M-I Drilling
Fluids de México S.A. de C.V. ofrece a través del ENVIROCENTER de RECOTEC una solución
sustentable y viable, además económica y manejable a la problemática ambiental de la generación de
recortes de perforación.
NECESIDADES AMBIENTALES DE LA INDUSTRIA PETROLERA MEXICANA:
La secretaria del medio ambiente y recursos naturales (SEMARNAT) con el proyecto de ley NOM-
052-ECOL-2001 publicado en el diario oficial del Semarnat el 26 de julio de 2002, establece las
características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente, además de que establece el listado de los residuos declarados
peligrosos.
El protocolo para la evaluación de residuos peligrosos llamado CRETIB, corresponde a las siglas de
evaluación de Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Biológico –
Infeccioso.
Los recortes de perforación de pozos de petróleo por análisis CRETIB pasaban la prueba, ya que
cumplían los requisitos para ser caracterizados como no corrosivo, no reactivo, no explosivo, no
toxico, no inflamable y no infeccioso, pero en la misma norma clasifica a los recortes de perforación
de pozos petroleros en los cuales se usen lodos base aceite, como residuos peligrosos por fuente
especifica.
El 2 de diciembre del 2002, la SEMARNAT a través de la subsecretaria de gestión para la protección
ambiental, dirección general de manejo integral de contaminantes, dirección de residuos peligrosos y
actividades altamente riesgosas, resolvió según el oficio N° DGMIC.710/002912, que los recortes de
perforación impregnados de fluidos de emulsión inversa y provenientes de los pozos petroleros del
proyecto Burgos, no son peligrosos. Esto basado en la solicitud que PEMEX hiciera a la
SEMARNAT el 27 de noviembre del 2002 a través del escrito PEP-ASIPA/3812/2002.
Basado en este concepto, la unidad de desorción térmica fue acondicionada para trabajar bajo las
regulaciones de desechos, establecidas en el protocolo de Lousiana 29 B (1), la cual se considera
bastante estricta y de la cual muchos centros ambientales en diferentes países se apoyan. A
continuación se enuncia un resumen del protocolo en mención:
“Propuesta Para Evaluación De Los Recortes Tratados En La LTTD, Basados En El Protocolo
De Louisiana E&P. Regulaciones De Desechos. Departamento De Recursos Naturales (DNR)
Titulo 43, Parte XIX, Subparte 1 – Declaración Para El Estado De Lousiana No. 29b - Capítulo
5”
El Departamento de Recursos naturales de Louisiana (DNR) es considerado una de las agencias mas
proactivas en el manejo de los desechos provenientes de las operaciones de Exploración & Producción
(E&P). Estas regulaciones fueron criticadas por el Estado de Louisiana para detener la el deterioro
sostenido de la costa marítima y proteger su fauna. Como resultado, las Regulaciones de DNR se han
citado a nivel mundial y en varias ocasiones se han usado como pautas para tratar y disponer los
recortes de perforación.
El Capítulo 5, Título 43, Parte XIX, Subparte 1 - Orden 29B del protocolo de Lousiana describe el
manejo aceptado y las regulaciones requeridas para el manejo de desechos de operaciones de
Exploración & Producción. Estos se resumen en los siguientes puntos:
• Una facilidad comercial es una facilidad legalmente permitida para el almacenamiento,
tratamiento y disposición de los desechos de exploración y producción y/o facilidades de disposición
de lo que se recibe, trata, almacena y/o dispone.
• Son considerados desechos de exploración y producción los recortes generados en la perforación,
agua salada y otros desechos asociados con la exploración, desarrollo o producción de pozos de crudo
o gas natural.
• Las áreas donde se encuentran las facilidades de tratamiento, deben ser aisladas del contacto con
el público o suministros de agua para ganado tanto superficial como subterráneo.
• Para conocer la cantidad diaria de recortes tratados, la operación deberá contar con un reporte
diario o semanal donde serán reportados los volúmenes o pesos de recortes tratados, aplicados a la
facilidad.
A través de un periodo operativo de un tratamiento de tierras dentro de una facilidad comercial, los
desechos tratados deberán estar dentro de los parámetros descritos en la tabla 1 enunciada “niveles de
tratamiento de recortes de perforación para disposición final en facilidades comerciales. Principales
parámetros”
Técnicas Disponibles De Tratamiento: Existen varias técnicas disponibles de tratamiento de los
recortes de perforación las cuales se encuentran descritas en la tabla 2. “Diferentes técnicas disponibles
de tratamiento de los recortes de perforación base aceite”

RESULTADOS

ENVIROCENTER DE RECOTEC
Recolección de lodos y recortes de Perforación: Los lodos ó recortes de perforación base aceite
generados como residuos peligrosos de los pozos de perforación, son transportados utilizando
camiones tipo pipa (tank truck) ó tolva (dump truck) de una empresa transportista autorizada por
PEMEX y la SEMARNAT. Estos recortes de perforación son descargados en una de las tres fosas de
concreto con que cuenta el ENVIROCENTER, con capacidad de 4000 Mts³ cada una.
La tabla 3 “Resumen de toneladas de recortes húmedos recibidos en el envirocenter durante los años
2002 y 2003” muestra las toneladas de recortes recibidas en el ENVIROCENTER de RECOTEC
entre los años 2002 y 2003. De igual forma las graficas 1 y 2 muestran las toneladas de recortes de
perforación base aceite recibidos en el envirocenter durante los años 2002 y 2003 y las toneladas
acumuladas de Recortes de perforación base aceite recibido en el envirocenter durante los años 2002 y
2003 llegando a un valor mayor a los 130.000 a final del ano 2003.
Recuperación del lodo perdido en los recortes: Los recortes húmedos que provienen de los pozos de
perforación con emulsión inversa, llegan con concentraciones de aceite promedio del 20%. Con estos
recortes se alimenta una centrifuga vertical (Verti-G), de donde se recupera gran cantidad de lodo de
emulsión inversa impregnado. El sólido separado con una concentración de aceite promedio de 8% en
volumen es utilizado para alimentar la unidad térmica.
La centrifuga vertical es dosificada utilizando un tornillo transportador, lo cual permite que el volumen
de recortes utilizados para alimentar la centrifuga sea el deseado a un promedio de 10 toneladas por
hora. La malla cónica vertical utilizada para separar los sólidos de los líquidos gira a 830 rpm con una
fuerza G de 98 en el tope de la malla y de 352 en el fondo de la malla. Las mallas mas utilizadas en el
proceso de secado son 8, 10, 15 y 20, las cuales tienen aperturas de 203, 254, 381 y 508 micrones
respectivamente.
La grafica 3 muestra los barriles de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y
2003 y la grafica 4 muestra los barriles acumulados de lodo recuperado en la planta mecánica durante
los años 2002 y 2003. Esta información ha sido obtenida de datos diarios tomados en la planta
En la grafica 5 es posible ver la ubicación y distribución del ENVIROCENTER con la planta
mecánica y planta térmica.
Los líquidos separados por la centrifuga Verti-G vienen con alto porcentaje de sólidos finos. A este
lodo se le agrega diesel para disminuir viscosidad y se hace pasar por equipos de control de sólidos:
temblorinas y centrífugas hasta obtener un lodo con densidad promedio de 1.15 grs./cc (9.58 lpg) y
baja concentración de sólidos finos. Luego este lodo recuperado es enviado a las plantas de lodos para
ser reacondicionado y enviado de nuevo a los pozos.
La tabla 4 muestra los volúmenes y toneladas mensuales de lodo que fueron recuperados en el
ENVIROCENTER de RECOTEC durante los años 2002 y 2003, utilizando el Verti-G. Este lodo fue
reciclado, de otra forma este lodo tendría que haber pasado a hacer parte del pasivo ambiental o ser
destruido incrementando los valores de emisiones a la atmósfera.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS RECORTES:

Unidad De Desorción Térmica A Baja Temperatura (Low Temperature Thermal Desorcion,
LTTD):
¿Qué es la desorción térmica?
Es una técnica innovadora utilizada en la industria del petróleo para tratar los recortes de perforación o
tierra contaminada con hidrocarburos, calentándola a una temperatura de 90 °C a 540 °C a fin de que
los líquidos contaminantes con un punto por debajo del punto de ebullición se evaporen y se separen
de los recortes o tierra. Estos vapores de hidrocarburos contaminantes posteriormente se condensan y
se almacenan y se reciclan en el mismo sistema de fluidos.
La desorción térmica es diferente de la incineración. La desorción térmica usa el calor para separar
físicamente los contaminantes de la tierra, que se someten a un tratamiento ulterior de condensación.
La incineración usa el calor para destruir los contaminantes.
Ventajas de la desorción térmica a baja temperatura
• El sistema de LTTD hace una separación física de los contaminantes al calentar los materiales a
una temperatura relativamente baja para vaporizarlos y extraerlos, no esta diseñada para destruir los
compuestos.
• La temperatura y el tiempo de residencia del material en el sistema, volatiliza los contaminantes
seleccionados, pero no los oxida.
• Es una tecnología de tratamiento rápida y económica.
• Es sumamente eficaz para el tratamiento de compuestos orgánicos volátiles y semivolátiles y
otros contaminantes orgánicos, como bifenilos policlorados, hidrocarburos poliaromáticos y
plaguicidas.
• Los sólidos tratados pueden ser redepositados en el sitio o usados para cubrir rellenos sanitarios.
Sistema posterior al tratamiento
Los efluentes gaseosos de la desorción térmica son sometidos a condensación para recuperar los
hidrocarburos y ser reutilizados en el proceso. El pequeño porcentaje de volátiles que no pueden ser
condensados son oxidados en el final del proceso antes de enviar al ambiente la corriente gaseosa.
Estos efluentes gaseosos también pudieran ser recogidos en una cama de carbón activado.
Los sólidos tratados en el sistema de desorción térmica son sometidos a una prueba para determinar la
medida en que se han retirado los contaminantes que se procuraban extraer con esta técnica. Cada
legislación nos da un indicativo del valor máximo de TPH que permite que tengan los sólidos antes de
ser descargados en los rellenos sanitarios y sobre esas leyes se fundamenta la eficiencia del sistema.
Factores que limitan la aplicabilidad y efectividad del proceso
Hay varios factores que pueden impactar la aplicabilidad o el costo de este sistema:
• Método de suministro de energía eléctrica y térmica
• El tamaño y forma de los recortes a procesar. Un mayor tamaño de sólidos contaminados, afecta
negativamente la permeabilidad del flujo de aire caliente y la separación, un tamaño demasiado
pequeño de sólidos afecta el flujo del aire ya que taponaría los canales por donde intentaría fluir,
además que pasaría junto con el fluido recuperado. Un tamaño más esférico del recorte afecta
positivamente el flujo del aire.
• El tipo de materiales que se están procesando. Diferentes materiales tienen diferentes
capacidades caloríficas y necesitan más o menos energía para incrementar en 1 grado su temperatura.
Los materiales con menor capacidad calorífica son los que producen mejores resultados de
procesamiento.
• El porcentaje de humedad del recorte afecta directamente el tiempo de procesamiento del
material.
• Los metales pesados pueden producir un residuo sólido tratado que requiere de una posterior
estabilización.
• Número y nivel de capacidad de las personas que operan la planta.
Unidad LTTD en el Envirocenter de Recotec
Los recortes ya procesados por el Verti-G son transportados a una tolva de alimentación para luego
ser peletizados (compactados) a través de un juego de bandas, las cuales permiten que el recorte
húmedo y listo para ser tratado, sea compactado y forme fracturas, las que permitirán que el aire
caliente pase por entre ellas, dándole permeabilidad a la cama de recortes colocada sobre la bandeja.
De no compactarse los recortes previamente en el “pelleteizer” y si son depositados en la bandeja tal y
como salen del Verti-G, al momento de que el aire caliente trate de pasar por entre los recortes como
parte del proceso, los recortes se compactan, pero sin crear fracturas, provocando una mayor
obstrucción al flujo de aire aumentando el tiempo de tratamiento y en el peor de los casos
incrementando la presión del aire en la parte superior de la bandeja y disparando el sensor de presión
que se tiene.
Los recortes después de ser compactados son depositados en charolas o bandejas especiales de acero al
carbón con dimensiones de 8’ x 8’ x 1’ que hacen un volumen de 64 pies³. Estas bandejas se llenan
con una altura de 8 pulgadas equivalente a un peso que varia entre 1.5 y 1.8 toneladas de acuerdo al
peso del sólido tratado, el tiempo de llenado por bandeja es de aproximadamente 15 minutos. Estos
sólidos son cargados encima de una placa perforada cubierta por una malla la cual permite el paso del
aire sin restricciones dentro de las cámaras de extracción.
Actualmente existen 6 cámaras de extracción en el sistema compuestas de 4 quemadores de gas
propano con capacidad de hasta 1 MMBTU para calentar hasta 650 ° F, esto permite que la corriente
de aire fresco la cual es proporcionada por los sopladores de cada quemador sea introducida a la
cámara de extracción a través de una tubería de acero inoxidable. Dicha temperatura es monitoreada
con un cople térmico el cual opera el calentador y trae la temperatura de regreso a 400 ° F. Cada
calentador esta equipado con un blower que alimenta de aire la llama de gas a un caudal aproximado
de 300 pies cúbicos por minuto. Estos mismos proporcionan el calor necesario para recalentar el aire y
raramente alcanzan 1 MMBTU de capacidad. Así mismo cada quemador tiene controles separados
permitiendo así que estos puedan ser apagados por el operador en forma manual o bien desde la cabina
de control. En este proceso no se incrementa la temperatura a niveles que puedan crakear los
hidrocarburos, así mismo no se quema el diesel. El proceso de la LTTD no llega al punto de ebullición,
pero evapora los líquidos en la corriente de gas. El aire que sale de las cámaras es recirculado, pasando
a través de un sistema de aspersión de agua que hace disminuir su temperatura, luego pasa por dos
condensadores enfriados por 4 enfriadores de 60 y 70 toneladas de refrigeración haciendo un total de
360 toneladas de refrigeración. Estos enfriadores funcionan con Freón 22.
La cámara de extracción acepta la bandeja con los recortes a tratar, en un espacio biselado el cual
alinea la bandeja. Esta alineación es critica ya que si no es correctamente alineada podría existir una
fuga de aire por los lados de la caja, lo que no permitiría el buen calentamiento del material. Dicha
cámara a su vez cuenta con un medio filtrante hecho de fibra de vidrio firme con porosidad máxima de
1 micrón, para que exista una buena filtración del vapor recuperado, filtrando el polvo que pueda
causar obstrucciones en las líneas o ductos de la cámara.
Una vez que los vapores pasan a través del sistema de aspersión de agua el condensador primario
proveerá el enfriamiento de los vapores circulantes, estos a su vez en forma ya liquida serán
bombeados hacia un tanque separador de aceite/agua y permitirá el almacenamiento de los mismos en
contenedores por separado. Si los vapores no logran condensarse en el condensador primario, estos
pasaran a uno secundario que opera con una escasa presión lo cual hace más eficiente la remoción de
vapores. De no lograrse condensar la totalidad de estos vapores a través del segundo condensador, el
flujo restante se hace pasar por un oxidador térmico. Este mismo, opera con gas LP y puede utilizar
hasta 2.3 MMBTU para incinerar 1000 pies cúbicos de gases de desperdicio; usa temperaturas de hasta
1300° F para quemar estos productos remanentes no deseados.
El separador de agua / aceite es utilizado para asegurar la calidad del aceite recuperado. El mismo esta
conformado de por tres compartimentos de recuperación de aceite (skimming). Este sistema es
eficiente a 10 galones por minuto y el mismo irá moviendo los líquidos recuperados a los tanques de
almacenamiento por gravedad de acuerdo al volumen en existencia actual dentro del mismo.
El Aceite que es recuperado es utilizado para la preparación de lodo, haciendo con esto un producto
que es procesado, reciclado y reutilizado, mientras que el agua que se recupera a la vez es utilizada
para tratar terrenos arenosos.
El gas licuado propano se almacena en cuatro tanques de 5,000 litros cada uno, también utilizados
normalmente para almacenar gas natural, el cual también se pudiera usar si se encontrara disponible en
el área. La grafica 6 muestra el consumo de gas propano utilizado en la desorción térmica desde el
comienzo de la operación, hasta diciembre de 2003.
La capacidad del proceso depende del tipo de material, la concentración de los
contaminantes y las metas de recuperación. Las toneladas tratadas por día varían en un rango de
120-160 toneladas.
La grafica 7 muestra las toneladas de recortes contaminados, procesados en la planta térmica durante
los años 2002 y 2003. La grafica 8 a su vez muestra los barriles de diesel recuperado, producto de la
desorción térmica durante los años 2002 y 2003
El 14 de marzo de 2003 SEMARNAT a través de la subsecretaria de gestión para la protección
ambiental, dirección general de manejo integral de contaminantes, dirección de residuos peligrosos y
actividades altamente riesgosas, según el oficio N° DGGIMAR.710/00421 dio a RECOTEC
liberación de los recortes tratados en la planta térmica utilizando el proceso de desorción térmica a baja
temperatura.
La grafica 9 muestra un esquema de la planta térmica, con 6 de los 12 hornos instalados actualmente y
que funcionan con el principio de tratamiento térmico, por desorción a baja temperatura.
En la grafica 10 se presenta un flujograma del proceso del envirocenter en Recotec con sus respectivas
líneas de tratamiento y de decisión.

Proceso de La TPS (Thermal Phase Separation)

La tecnología de TPS al igual que la tecnología de la desorción térmica a baja temperatura, no es una
tecnología de incineración. Es un sistema de separación de dos fases basado en el principio de
desorción térmica indirecta.
En la primera fase, el material contaminado se introduce en una cámara sellada. Este diseño de cámara
sellada reduce significativamente la cantidad de polvo comparado con el generado por los hornos
rotatorios. El material se calienta indirectamente hasta el punto de ebullición del fluido hasta que los
hidrocarburos logren volatilizarse de las recortes.
Para prevenir accidentes, los niveles de oxígeno en la cámara se mantienen por debajo de 5%.
En la segunda fase, se extraen los vapores separados, se refrescan y se condensan. Los sólidos tratados
son probados para conocer sus propiedades, antes de ser usados como material de relleno en el sitio de
disposición. El fluido recuperado se envía para ser reciclado en el proceso de preparación de lodo de
emulsión inversa. El proceso del TPS separa el 99% de hidrocarburos de los recortes con menos de 2%
de sólidos en el fluido recuperado.
La tecnología de TPS es aprobada y comercialmente viable y conveniente para el uso en la mayoría de
las situaciones de manejo de desechos contaminados de hidrocarburos alrededor del globo.
CONCLUSIONES
Respondiendo a la necesidad de preservar el medio ambiente, RECOTEC inicio sus operaciones a
partir del año 2,001 convirtiéndose en la primera empresa en la zona norte de México en tratar los
recortes de perforación catalogados inicialmente como material peligroso y luego como material
contaminante, mediante el proceso de desorción térmica indirecta a baja temperatura, ofreciendo así,
una alternativa de solución viable a la gran problemática de los recortes generados en la perforación de
pozos con emulsión inversa.
RECOTEC es una empresa del grupo RECO de Reynosa (México), organización con amplia
experiencia y gran reconocimiento en el manejo, recolección, transporte y disposición final de residuos
sólidos municipales.
MiSwaco utilizando tecnología de punta en el tratamiento de residuos contaminantes provenientes de
pozos de perforación y RECOTEC crean el ENVIROCENTER, el cual opera sobre el concepto de
CERO DESCARGAS, con capacidad de transportar, almacenar, tratar y disponer los recortes
generados en la perforación de pozos petroleros, cumpliendo con las mas estrictas normas de
operación.
Esta tecnología presente en varios países del mundo, ha tenido resultados positivos en la conservación
del medio ambiente.
Los recortes contaminados con fluido base aceite, son transportados en forma segura y controlada a las
instalaciones del ENVIROCENTER de RECOTEC. Allí se efectúa la separación mecánica, el
tratamiento térmico y la disposición final de los sólidos inertes.
Los elementos ya separados, pasan a través de diferentes pruebas de calidad, para ser reutilizados y
formar parte del mismo proceso.
El nuevo concepto del ENVIROCENTER como un lugar en donde se traten los recortes de
perforación de pozos con emulsión inversa, hace realidad la eliminación del pasivo ambiental, causado
por estos residuos, debido a que en el centro ambiental se reciben y procesan los residuos
contaminantes, reciclando y reutilizando los componentes básicos del lodo, para de esta forma, reducir
los costos y eliminar los riesgos ambientales derivados de su confinamiento.
El ENVIROCENTER de RECOTEC es la mejor opción para el manejo de residuos contaminantes
provenientes de pozos de perforación con emulsión inversa y debido al tipo de tratamiento dado a los
recortes, genera en el cliente seguridad en el cumplimiento total de la legislación ambiental,
plasmada en la ley general del equilibrio ecológico y la protección al medio ambiente en México.
En el ENVIROCENTER de RECOTEC se trabaja para cuidar el medio ambiente, por ello el
ENVIROCENTER de RECOTEC es la más segura opción para el manejo de recortes de perforación,
considerados como residuos contaminantes.

REFERENCIAS

(1) Sites Internet E-Link, Regulations: http://www.dnr.state.la.us/CONS/final-ep-rule.pdf, Analytical

Methods: http://www.dnr.state.la.us/CONS/CONSERIN/LABMANUL.pdf

ANEXOS TABLAS
Tabla 1. Niveles de tratamiento de recortes de perforación para disposición final en facilidades
comerciales. Principales parámetros

Parámetros Limitaciones
pH 6.5. 9.0
CEE (conductividad eléctrica) 10 hos/cm
SAR (relación de adsorción de sodio) 12
TPH (hidrocarburos totales de petróleo) 3% (por peso)

Metales (ppm)
Arsénico 40
Bario (total) 100,000
Cadmio 10
Cromo 1,000
Cobre 1,500
Plomo 300
Molíbdeno 18
Níquel 420
Mercurio 10
Selenio 10

Tabla 2. Diferentes técnicas disponibles de tratamiento de los recortes de perforación base aceite.
Limitaciones
Oxidación química Ineficaz para algunos Hidrocarburos
Incineración Emisiones al aire
Pirolisis Emisiones al suelo
Lavado Suelos permeables
Extracción Residuos Tóxicos
Desorción Térmica Emisiones al aire
Remediación con Hongos Baja eficacia
 Limitaciones
Biorremediación insitu Lento
Slurry reactor Baja Eficacia a Bajas Concentraciones
Land Farming Lento/ Gran Área
Compostaje Lento/ Gran Área
Inyección de Recortes Disponibilidad de Pozo/ Estudios/ permisos
Microemulsificación Muy Lento/ Costoso
Centro Ambiental Capacidad de Almacenamiento

Tabla 3. Resumen de toneladas de recortes húmedos recibidos en el envirocenter durante los años
2002 y 2003

Dist. Dist. Veracruz / IPM- Presas

Fecha Total
Reynosa Poza Rica Schlumberger Pemex
Ene-02 3,359.8 997.9 4,357.72
Feb-02 4,121.9 2,991.0 7,112.83
Mar-02 4,679.7 1,230.0 5,909.76
Abr-02 4,048.3 1,905.7 5,953.93
May-02 4,507.8 1,879.9 6,387.65
Jun-02 3,337.2 2,298.6 5,635.78
Jul-02 2,040.7 2,045.4 4,086.11
Ago-02 2,525.3 2,043.8 4,569.05
Sep-02 1,857.1 2,593.7 4,490.09
Oct-02 2,331.1 2,675.0 5,069.36
Nov-02 1,943.7 2,069.1 4,139.05
Dic-03 2,618.7 2,582.5 5,434.71
Ene-03 2,955.5 2,994.4 6,104.08
Feb-03 2,587.9 1,983.4 4,908.63
Mar-03 2,731.4 1,913.6 4,945.68
Abr-03 2,809.9 616.7 3,602.63
May-03 2,672.8 3,164.66
Jun-03 2,029.5 1,573.0 512.4 92.6 4,403.35
Jul-03 2,270.4 4,111.6 827.0 238.8 7,746.49
Ago-03 2,491.5 3,698.8 1,095.6 141.4 7,766.40
Sep-03 1,826.8 298.3 825.3 115.9 3,416.22
Oct-03 3,209.9 253.5 1,174.3 206.9 5,055.18
Nov-03 1,940.7 1,902.7 620.9 175.6 4,903.55
Dic-03 3,646.8 3,113.7 1,523.1 255.9 8,708.20
Promedio Mensual 2,856.02 2,077.06 939.80 175.30 5,327.96
Promedio Diario 95.2 69.2 31.3 5.8 177.6
Tabla 4. Volumen de lodo base aceite recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y 2003.
Datos obtenidos por mes

Barriles de Lodo
Mts³ Lodo Toneladas Lodo
Fecha Recuperado Recibido
Recibido Plantas Recibido Plantas
Plantas
Enero-2002 43.0 270.0 51.8
Febrero-2002 148.0 929.4 162.9
Marzo-2002 212.5 1,334.5 225.1
Abril-2002 274.4 1,723.2 295.8
Mayo-2002 735.5 4,618.9 882.6
Junio-2002 550.7 3,458.1 854.9
Julio-2002 412.0 2,587.4 540.6
Agosto-2002 263.8 1,656.7 352.4
Septiembre-2002 654.6 4,111.1 785.6
Octubre-2002 321.3 2,017.8 385.6
Noviembre-2002 296.0 1,858.9 355.2
Diciembre-2002 537.0 3,372.4 699.8
Enero-2003 514.4 3,230.1 617.2
Febrero-2003 159.0 998.5 190.1
Marzo-2003 120.5 756.7 135.2
Abril-2003 9.5 59.7 12.4
Mayo-2003 583.0 3,661.2 658.2
Junio-2003 630.0 3,956.4 734.9
Julio-2003 644.0 4,044.3 756.3
Agosto-2003 787.0 4,942.4 920.6
Septiembre-2003 292.0 1,833.8 342.7
Octubre-2003 414.0 2,599.9 490.0
Noviembre-2003 501.0 3,146.3 581.5
Diciembre-2003 910.0 5,714.8 1092
Promedio Mensual 417.2 2,620.1 505.1
ANEXOS GRÁFICOS

Grafica 1. Recortes de perforación base aceite recibidos en el envirocenter durante los años 2002 y
2003. Datos obtenidos diariamente

Grafica 2. Toneladas acumuladas de Recortes de perforación base aceite recibido en el envirocenter

durante los años 2002 y 2003. Datos obtenidos diariamente.
Grafica 3. Barriles de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y 2003. Datos
obtenidos diariamente

Grafica 4. Barriles acumulados de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y
2003. Datos obtenidos diariamente
Grafica 5. Ubicación y distribución del envirocenter con la planta mecánica y planta térmica

Grafica 6. Consumo de gas propano utilizado en la desorción térmica. Datos obtenidos diariamente
Grafica 7. Toneladas de recortes contaminados, procesados en la planta térmica durante los años 2002
y 2003. Datos obtenidos diariamente.

Grafica 8. Barriles de diesel recuperado, producto de la desorcion termica durante los años 2002 y
2003. Datos obtenidos diariamente.
Grafica 9. Planta térmica. Unidad de desorción térmica a baja temperatura
Grafica 10. Flujograma del proceso del envirocenter en Recotec
ANEXOS REGISTRO FOTOGRÁFICO