FUNDICION

La “Fundición” es un proceso para la elaboración de piezas

mediante la colocación de un metal en estado líquido o
viscoso en una cavidad previamente preparada llamada “molde”
donde se deja solidificar. Las piezas sacada de los moldes
con algunas operaciones de acabado, tales como corte de
material sobrante, limpieza, rectificación de alguna
dimensión, hacerle rosca, Etc. Ya están lista para su uso.
La fundición es una de las industrias más antigua en el
campo de trabajo de los metales, teniéndose evidencias de
esta actividad que datan del año 4000 a.C.
En la República Dominicana las empresas con los hornos para
fundir metales de mayor capacidad son Falconbridge y
Metaldom, pero no se dedican propiamente hablando a lo que
se llama proceso de fundición para la fabricación de piezas
de metal, con sus hornos de arco eléctrico funden, en el
primer caso, mineral de Ferro-níquel para obtener en moldes
de metal, lingotes, conos y otras formas, como materia prima
de esta aleación para exportación y fabricación fuera de
nuestro país de aceros en base a Níquel. Metaldom funde
chatarra de hierro para elaborar grandes lingotes de acero y
con estos, por laminación, fabricar varilla de
construcción, tubos, barras, alambrón, Etc. Como se puede
observar en ambos casos, el producto obtenido de los moldes
no está acabado, o sea, no es una pieza que con un mínimo de
operaciones de acabado se pueda utilizar.
En nuestro país existen talleres de fundición en los ingenios
azucareros, pequeños talleres en la parte norte de Santo
Domingo y Herrera, en el interior como en la Romana y una de
la más conocida empresa de fundición es Alamo, localizada en
Santo Domingo.

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Dependiendo de la forma de introducir el metal en la cavidad
tenemos:

♦ fundición o colada natural o por gravedad

♦ Y fundición o colada forzada.
La Colada Natural o por Gravedad, como su nombre lo
indica, el metal se introduce en la cavidad del molde por
efecto de la gravedad.
La Colada Forzada se hace por inyección a presión o por
fuerza centrifuga.
Por el tipo de molde podemos clasificar los procesos de
fundición en:

• Fundición en moldes blandos o de arena.

• Fundición en moldes semi-permanentes.
• Y fundición en moldes permanentes.
Los Moldes blandos o de arena se utilizan una vez por
vaciado o colada y hay que romperlos para la extracción de la
pieza fabricada, el vaciado se realiza por gravedad. Los
Moldes semi-permanentes se realizan en diferentes
materiales, tales como goma, yeso, Etc. y el mismo molde se
puede utilizar para el vaciado de un número relativamente
pequeño de piezas. Los Moldes permanentes son de metal y
se usan para fabricar un número alto de piezas. La colada en
estos dos últimos tipos de moldes se puede hacer forzada.
En cualquier proceso de fundición tenemos las etapas o
actividades siguientes:
1. Elaboración del Modelo o Plantilla.
2. Elaboración de la caja para Machos o Corazones.
3. Fabricación del Molde y de los machos o corazones.
4. Fusión del metal a colar.
5. Vaciado o colada del metal fundido en el molde.

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6. Extracción de la pieza del molde y operaciones de
limpieza y acabado de la misma.

1.- EL MODELO

El modelo o plantilla es una forma u objeto que se utiliza

para la realización de la cavidad del molde.
De la calidad y precisión del modelo dependerá la calidad de
la pieza producida a partir del molde realizado con este.
 Los modelos se clasifican en:
 Modelos Sueltos.
 Modelos Montados.
Los modelos sueltos, como su nombre lo indica, son piezas
sueltas con la forma del vaciado. Se conformaran con el
número de partes que facilite en la elaboración del molde su
extracción. Este modelo es el más económico, pero el que
consume más tiempo en su uso, o sea, para la elaboración del
molde.
Los modelos montados están fijados permanentemente a una
tabla o placa de igualación. Una de sus ventajas es que son
más fáciles para usar y para almacenar que los modelos
sueltos. Son más costosos que estos, pero se pueden trabajar
más de una pieza montadas en la misma placa.
Los modelos se fabrican de madera, metal, yeso, plásticos y
cera. Esto dependerá de la cantidad de piezas a fabricar y de
lo rigurosa que pueda resultar la elaboración del molde. Los
más costosos y duraderos son los de metal, después van los de
madera, yeso, plásticos y cera.
La forma y dimensiones de un modelo no necesariamente son
idénticas a la de la pieza que se desea fabricar. Puede tener
salientes y protuberancias que no estarán en la pieza final,
pero que sirven para soportar los machos o para facilitar la

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realización del molde. En cuanto a las dimensiones se deben
tomar en cuenta ciertas variables o tolerancias que en
algunos casos incrementan las originales de la pieza a
fabricar y en otros la decrecen. Al final se toman como
medidas definitivas para el modelo la suma algebraica de
todas las tolerancias.
Las tolerancias más importantes son:
• Tolerancia de encogimiento o contracción.
Esta tolerancia toma en cuenta que al momento cuando el metal
llena la cavidad del molde está caliente y dilatado, por lo
tanto al enfriarse se hará más pequeña la pieza resultante.
Para compensar esta contracción los modelos se hacen más
grande que la pieza que se desea obtener. El incremento
producto de esta tolerancia dependerá del metal a ser colado
y de la forma de la pieza.
• Tolerancia por angostamiento, ensanchamiento o baloteo.
Esta tolerancia prevé el ensanchamiento que sufre la cavidad
del molde cuando extraemos el modelo, por lo tanto esta
disminuye las dimensiones del modelo para contrarrestar el
aumento que produce su extracción.
• Tolerancia por maquinado.
Esta tolerancia permite, incrementando las dimensiones del
modelo, dejar suficiente material para las operaciones de
maquinado a que se somete la pieza después de sacarla del
molde.
• Tolerancia por deformación.
Esta se aplica a placas planas grandes o a piezas en forma
de “U” que se espera que al enfriarse sufran cierta
ondulación. Para esto los modelos se deforman en sentido
contrario a la deformación que pudiera sufrir la pieza en su
enfriamiento.

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2.- CAJAS PARA MACHOS O CORAZONES

Es una caja con una cavidad o molde con la forma del macho o
corazón. En esta se apisona la arena para la formación de los
mismos.

3.- MOLDES Y MACHOS

La función primaria de cualquier material para molde es

mantener la forma de la cavidad hasta que el metal
solidifique. Uno de los materiales más usado para hacer
moldes en nuestro país y en exterior, es la arena sílica o
arena de moldeo, especialmente para metales con alta
temperatura de fusión como los ferrosos.
Las tres partes más importantes que constituyen una arena de
moldeo son:
 Granos de arena refractarios que soporten las altas
temperatura del metal fundido.
 Material aglutinante que mantengan unidos los granos de
arena.

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 Y agua para tener un medio entre los granos y el
aglutinante para que estos formen un material de moldeo
plástico.
Se usan dos tipos de arena de moldeo que son:
a. La arena Natural y
b. La arena Sintética.
a. La arena Natural se usa tal como se extrae de los
yacimientos o depósitos naturales, solo hay que
agregarles agua. Esta presenta como su principal ventaja,
el mantener por más tiempo su contenido de humedad, dando
así más tiempo para la elaboración de los moldes.
Normalmente se confía en el aglutinante que les da la
naturaleza, pero a veces conviene modificar sus
características adicionando un aglutinante arcilloso
denominado Bentonita. A esta arena se conoce con el
nombre de arena semi-sintética.
b. La arena Sintética se elabora con una base de arena
natural que contenga cierta cantidad de arcilla, o con
arena lavada que se la haya eliminado toda la arcilla o
barro. Y se le agrega como aglutinante Bentonita, y agua.
Esta arena tiene las ventajas siguientes:
1. Tamaño de grano más uniforme.
2. Resistencia refractaria más marcada.
3. Moldeabilidad, aun con menos humedad.
4. No requiere del uso de aglutinantes adicionales.
5. Se controla más fácil sus propiedades.
6. Y se pueden usar en una mayor gama de vaciados.
Una buena arena de moldeo debe tener las propiedades
siguientes:
 Permeabilidad
Esto significa que la arena debe dejar pasar los gases
disueltos en el metal fundido a través de los espacios que

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quedan entre los granos de la arena. Esto dependerá del
tamaño de los granos, granos finos dejan una superficie más
acabada de la pieza, pero menos espacios entre ellos para
darle mayor porosidad.
 Resistencia
Es la capacidad que tiene la arena para conservar la cavidad
del molde intacto cuando se le introduce el metal fundido. La
resistencia depende también del tamaño de grano, granos más
finos tienen más punto de contacto, por lo tanto mayo
sujeción.
 Refractaria
Deben soportar las altas temperatura del metal fundido sin
perder sus propiedades, solo parte de la arcilla aglutinante
se quema.
La arena para corazones o macho se preparan partiendo de la
arena sílica seca y limpia. A la cual se le adicionan otros
aglutinantes. Los más usados son: harina de maíz, dextrina,
aceites vegetales y aceite de origen animal. El aceite
vegetal más usado es la Linaza.
Los corazones o machos tienen las mismas propiedades que la
arena de moldeo, pero además deben tener desplomabilidad y
facilidad de desmoronamiento. Lo primero significa que
este debe ceder con facilidad antes la presión de la pieza al
contraerse en el enfriamiento.
La facilidad para el desmoronamiento es para que se pueda
romper con facilidad para extraerlo de la pieza.
Otros moldes que se realizan con arena de moldeo fina
aglutinada con una resina fenólica son los molde de
Concha. Para hacerlos se deposita la mezcla sobre un modelo
metálico que luego se calienta a unos 450 °F. Esto hace que
la mezcla se endurezca y la concha formada sea curada y más

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endurecida en hornos a temperaturas entre 600 y 800°F. Para
el vaciado del metal las cochas se ponen en caja con arena o
perdigones para darles mayor resistencia.

Los Moldes Permanentes en su mayoría están hechos de una

aleación de hierro colado, con una alta resistencia al calor
a los cambios repetidos de temperaturas. También se usan
moldes de Bronce para vaciados en Plomo, Estaño y Cinc. Y
moldes de acero Forjado para vaciados en Bronce. Los
corazones o machos se hacen de acero, pero también pueden ser
de arena o yeso. Los moldes y machos se recubren con una
lechada de grafito, caolín, blanco de España o yeso. Esto
prolonga la vida de los dados y ayuda a la extracción de la
pieza al solidificar.

4.- HORNOS

Los hornos más usados en la República Dominicana son:

(a) Hornos de Cubilote.
(b) Hornos de Crisol.

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(a) Hornos de Cubilote
El Horno de Cubilote es vertical, de acero recubierto de
material refractario que se usa para fundir hierro de primera
fusión y chatarra de hierro. Que se cargan por capas
sucesivas compuestas de combustible, material a fundir y
fundente. El combustible más usado es el Carbón de Coque,
aunque se puede usar hulla de antracita o briquetas de
carbón. Como indicamos anteriormente, el material a fundir
puede ser hierro de primera fusión o chatarra de hierro, en
nuestro país solo se usa chatarra. Y como fundente se usa
piedra Caliza.
Antes de poner la primera capa de combustibles, se pone leña,
pajas y cualquier material que ayude al encendido del coque.
Después que el horno este caliente, se arranca un ventilador
de tiro forzado, que alimentará el aire para que la
combustión sea más eficiente y produzca las altas
temperaturas necesarias para fundir el hierro.

(b) Hornos de Crisol

La fundición de metales no ferrosos se hace en hornos de
crisol alimentados con gasoil, búnker “C” o gas. Este tipo de
horno tiene un hogar o recamara aislada con material
refractario que es donde se produce la combustión y en la
cual se coloca un recipiente llamado crisol que es donde se
funde el metal.
Los hornos de crisol pueden ser de dos tipos;

• Los Estacionarios
• Los Inclinables.
En los estacionarios para hacer el vaciado del metal fundido
el crisol se debe extraer del horno y en los segundos solo
hay que inclinar el crisol junto al horno para hacer el
vaciado.

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