Anda di halaman 1dari 27

LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI
PEMBUATAN BRIKET BATUBARA

DI SUSUN OLEH

Nama/NIM : 1. Muhammad Anas Shodiqin 15 644 001


2. Noor Rizky Maulyrysadea 15 644 003
3. Eka Safitri Sabir 15 644 010
4. Fatimah Ayu Ningsih 15 644 059
Kelompok : I (Satu)
Kelas : VII A-/S-1 Terapan

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA


PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
2018
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI
PEMBUATAN BRIKET BATUBARA

DI SUSUN OLEH :

Nama/NIM : 1. Muhammad Anas Shodiqin 15 644 001


2. Noor Rizky Maulyrysadea 15 644 003
3. Eka Safitri Sabir 15 644 010
4. Fatimah Ayu Ningsih 15 644 059
Kelompok : I (Satu)
Kelas : VII A-/S-1 Terapan
Telah diperiksa dan disahkan pada tanggal…….................. 2018
Mengesahkan dan Menyetujui,
Dosen Pembimbing

Muh. Syarir, S.T., M.T


NIP. 19690204 199802 1 001
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Percobaan


1. Mahasiswa Dapat membuat biobriket
2. Mahasiswa Dapat menganalisis kualitas biobriket

1.2 Dasar Teori


1.2.1 Briket dan Biobriket
Briket merupakan konversi dari sumber energi padat berupa batubara yang
dibentuk dan dicampur dengan bahan baku lain sehingga memiliki nilai kalor
yang lebih rendah daripada nilai kalor batubara itu sendiri. Batubara dan
campuran lain yang digunakan untuk membuat briket akan melalui proses
pembakaran tidak sempurna sehingga tidak sampai menjadi abu atau biasa disebut
dengan proses pengbatubaraan (karbonisasi). Selanjutnya batubara tersebut
dicampur dengan perekat, dipadatkan dan dikeringkan kemudian disebut sebagai
briket. Kualitas briket yang baik adalah yang memiliki kandungan karbon yang
besar dan kandungan sedikit abu. Sehingga mudah terbakar, menghasilkan energi
panas yang tinggi dan tahan lama. Sementara Briket kualitas rendah adalah yang
berbau menyengat saat dibakar, sulit dinyalakan dan tidak tahan lama. Jumlah
kalori yang baik dalam briket adalah 5000 kalori dan kandungan abunya hanya
sekitar 8% (Sofyan Yusuf, 2013).
Menurut Sukandarrumidi (1995) dalam J.F. Gultom (2011) dikenal 2 jenis
briket yaitu:
1. Tipe Yontan (silinder berlubang), biasanya digunakan untuk keperluan
rumah tangga. Briket tipe ini berbentuk silinder dengan garis tengah 150
mm, tinggi 142 mm, berat 3,5 kg dan mempunyai lubang-lubang sebanyak
≤ 22 lubang.
2. Tipe Mametan (bantal/telur), biasanya untuk keperluan industri dan rumah
tangga. Jenis ini mempunyai lebar 32-39 mm, panjang 46-58 mm, dan
tebal 20-24 mm.
Selain itu, dikenal pula beberapa briket dengan bentuk lainnya, seperti
briket bentuk kenari, bentuk sbatubara tawon (honey comb), bentuk hexagonal
atau segi enam, bentuk kubus dan lain sebagainya. Adapun keuntungan dari
bentuk briket yang bermacam-macam ini adalah sebagai berikut: (1) Ukuran dapat
disesuaikan dengan kebutuhan, (2) porositas dapat diatur untuk memudahkan
pembakaran, (3) mudah dipakai sebagai bahan bakar (Adi Chandra Brades dkk,
2007). Biobriket adalah bahan bakar yang potensial dan dapat diandalkan untuk
rumah tangga maupun industri. Biobriket mampu menyuplai energi dalam jangka
panjang.
Biobriket didefinisikan sebagai bahan bakar yang berwujud padat dan
berasal dari sisa-sisa bahan organik yang mengalami proses pemampatan dengan
daya tekan tertentu. Biobriket dapat menggantikan penggunaan kayu bakar yang
mulai meningkat konsumsinya dan berpotensi merusak ekologi hutan. Biobriket
dapat dibuat dari campuran bermacam-macam sisa bahan organik antara lain
sekam padi, tempurung biji jarak, sekam padi, sabut kelapa, tempurung kelapa
(sudah dibatubarakan), jerami, bottom ash, bungkil jarak pagar, eceng gondok,
kulit kacang, kulit kayu dan lain-lain. Dalam pembuatan biobriket memerlukan
bahan pengikat. Bahan pengikat organik yang bisa digunakan antara lain kanji,
aspal, mollases, parafin dan lain-lain (Sri Murwanti, 2009).
Penggunaan biobriket diyakini dapat bersaing dengan briket batubara
tentunya dengan berbagai persyaratan. Penggunaan batubara memang secara ad
hoc mampu mengatasi masalah harga BBM yang mahal. Namun dalam jangka
panjang, jika polusi udara maupun darat (sisa pembakaran) tidak ditangani dengan
baik akan menimbulkan kerusakan lingkungan. Memang nilai kalor dari biobriket
lebih rendah dari batubara, tetapi jika dilihat dari aspek polusinya jauh lebih
rendah dibandingkan polusi dari pembakaran batubara, karena Biobriket juga
mempunyai kadar sulfur yang rendah (kurang dari 1%).
1.2.2 Crusher
Batubara yang didapatkan dari Pusat Unggulan Teknologi (PUT) memiliki
diameter yang beragam. Proses pengolahan briket memerlukan ukuran partikel
batubara yang sama setidaknya berukuran 10 mesh, 12 mesh, dan 14 mesh.
Pengecilan bahan baku batubara dilakukan dengan bantuan alat crusher. Alat
crusher dioperasikan dengan tenaga listrik, dengan alat ini diharapkan
ketidakseragaman yang terdapat pada batubara dapat diminimalisir sehingga
proses pembuatan batubara dapat berjalan optimal.
Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batubara
keukuran yang lebih kecil. Crusher dapat digunakan untuk mengurangi ukuran
atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah lebih lanjut. Oleh
karena itu, penggunaan crusher dalam operasi ini sangatlah penting. Karena fungsi
crusher penting, maka kita perlu mengkajinya lebih jauh.Crusher yang digunakan
pada operasi ini merupakan jenis crusher sederhana. Crusher inidipilih karena
memiliki beberapa keunggulan, yaituharganya yang relatif murah, biaya
perawatan yang tidak terlalu mahal, dan dapat mengecilkan ukuran batubara
dengan baik.
Selain itu perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui ukuran batubara
yang dihasilkan setelah dikecilkan ukurannya dengan crusher, ukuran batubara
tersebut dapat kita ketahui dengan menggunakan screening dan rumus
tertentu.Crusher adalah alat yang digunakan dalam proses crushing yaitu sebuah
proses melakukan liberisasi mineral dari mineral pengotornya.Secara umum
fungsi dari semua crusher adalah dirancang dan dibangun untuk mengurangi
ukuran suatu benda lebih kecil dan atau mengubah bentuk bahan sehingga dapat
diolah lebih lanjut.
Prinsip Kerja Crusher, yaitu:
1. Motor listrik memberikan kerja kepada alat crusher
2. Kerja yang diberikan kepada crusher memutar bagian kinetic disc plate pada
alat crusher
3. Pada kinetic disc plate dan fixed disc plate dilengkapi gerigi untuk
menggilas batubara saat kinetic disc plate bergerak
4. Batubara yang telah hancur selanjutnya diayak dengan ukuran lubang
tertentu
5. Batubara yang lolos dari ayakan keluar di bagaian bawah alat crusher untuk
segera ditampung

1.2.3 Screening
Screening atau pengayakan adalah suatu proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel suatu material. Setiap pemisahan padatan
berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan. Screen mampu mengukur partikel
dari 76 mm sampai dengan 38 µm.
Setelah melakukan penghancuran batubara atau crusher, maka setelah itu
dilakukan penyeragaman ukuran batubara dengan menggunakan screening.
Screening atau pengayakan adalah suatu proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel suatu material.
Operasi screening dilakukan dengan jalan melewatkan material pada suatu
permukaan yang banyak lubang atau opening dengan ukuran yang sesuai. Dari
hasil screening akan didapatkan 2 fraksi yaitu yaitu fraksi oversize (padatan yang
tertahan diatas ayakan akibat diameter partikel padatan lebih besar daripada
diameter lubang yang ada pada ayakan) dan fraksi undersize (padatan yang
berhasil lolos dari ayakan karena diameter partikel padatan lebih kecil daripada
diameter lubang yang ada pada ayakan).
Jika ayakan lebih dari 2 ayakan yang berbeda ukuran lubangnya, maka
akan diperoleh fraksi-fraksi padatan dengan ukuran padatan sesuai dengan ukuran
lubang ayakan.
Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu
jenis ayakan, cara pengayakan, kecepatan pengayakan, ukuran ayakan, waktu
pengayakan, dan sifat bahan yang akan diayak
Pengayak terbuat dari kawat dengan ukuran lubang tertentu. Istilah mesh
digunakan untuk menyatakan jumlah lubang tiap inci linear (Parrot,1970). Tabel.1
Menggambarkan nomor standar ayakan dan masing-masing lubang ayakan
dinyatakan dalam milimeter dan inchi.
Tabel 1. Lubang Ayakan Standar

Salah satu yang harus diperhatikan dalam pengayakan adalah jenis


ayakannya.Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis, yaitu
stationary screen dan dynamic screen. Beberapa alat ayakan dynamic screen,
yaitu:
1. Vibrating Screen, permukaannya horizontal dan miring digerakkan pada
frekuensi tinggi (1000-7000 Hz). Satuan kapasitas tinggi, dengan
efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas
dari ukuran partikel. Gambar 4 menunjukkan jenis ayakan model
vibrating screen.
Gambar 1. Ayakan Jenis Vibrating Screen

Vibrating screen adalah peralatan sieving yang digunakan untuk


penyaringan atau memisahkan material padatan berdasarkan ukuran
partikel suatu material. Vibrating sieve disusun seri dimana getarannya
ada yang dihasilkan dari getaran mekanis dan eksetris, yang langsung
dihasilkan dari permukaan ayakan. Mekanisme eksetris yaitu semua
elektromagnet, seperti berhenti atau meletakkan unsur ulet untuk
memperkuat atau memperhebat getaran efek. Sedangkan getaran mekanis
adalah getaran yang disebabkan oleh pergerakan alat, terdiri dari palu
(hammers), cams, eksentrik, shaker, pemutar dan beberapa kombinasi
mekanis lainnya (Brown,1950). Vibrating screen yang biasa digunakan
dalam skala laboratorium adalah vibrating screen yang digerakkansecara
mekanis menggunakan shaker atau disebut screen shaker. Mesin
pengayak atau vibrator screen ini terbuat dari plat stainless steel dengan
frame berbahan besi. Terdiri dari beberapa lapisan screen sieve berbahan
stainless steel yang disusun seri . Dimana lapisan paling bawah adalah
apisan untuk menampung bahan hasil ayakan, sedangkan lapisan-lapisan
diatasnya digunakan untuk menyaring dengan ukuran partikel hasil
ayakan yang berbeda-beda. Prinsip kerja mesin ini adalah menyesuaikan
amplitudo melalui tube-shaped violent vibration screen. Mesin bergetar
dengan berputar seperti lingkaran sehingga material dapat tersaring.
2. Occilating Screen, dioperasikan pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier
dan tajam.
3. Reciprocating Screen, dioperasikan dengan gerakan menggoyang,
pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan
dengan pemisahan ukuran. Gambar 1.3. menunjukkan jenis ayakan
model reciprocating screen.
4. Shifting Screen, dioperasikan dengan gerakan dalam bidang permukaan
ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran atau gerakan memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
5. Resolving Screen, ayakan miring berotasi pada kecepatan rendah (910-
20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang
relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan yang kasar dengan vibrating
screen.
Hasil dari suatu pengayakan adalah produk dengan ukuran-ukuran
partikel tertentu. Produk dari proses pengayakan ada dua macam, yaitu:
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize)
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan
(undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan
atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran
atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan
ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut
(tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe,
1999).

1.2.4 Batubara
Batu bara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya adalah
batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya
adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-
unsur utamanya terdiri dari karbon, hydrogen dan oksigen. Batu bara juga adalah
batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan kimia yang kompleks yang
dapat ditemui dalam berbagai bentuk.Analisis unsur memberikan rumus formula
empiris seperti C137H97O9NS untuk bituminus dan C240H90O4NS untuk antrasit.
Reaksi pembentukan batubara dapat diperlihatkan sebagai berikut :
5(C6H10O5) C20H22O4 + 3CH4 + 8H2O + 6CO2 + CO
Cellulosa lignit gas metana air
Pembentukan batu bara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan
hanya terjadi pada era-era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman
Karbon, kira-kira 340 juta tahun yang lalu (jtl), adalah masa pembentukan
batu bara yang paling produktif dimana hampir seluruh deposit batu bara
(black coal) yang ekonomis di belahan bumi bagian utara terbentuk.

1.2.5 Serbuk kayu


Serbuk gergajian adalah serbuk kayu dari jenis kayu sembarang yang
diperoleh dari limbah ataupun sisa yang terbuang dari jenis kayu dan dapat
diperoleh di tempat pengolahan kayu ataupun industri kayu. Serbuk ini biasanya
terbuang percuma ataupun dimanfaatkan dalam proses pengeringan kayu yang
menggunakan metode kiln ataupun dimanfaatkan untuk bahan pembuatan obat
nyamuk bakar. Maka dicari alternatif untuk membuat limbah gergaji kayu lebih
bermanfaat dalam penggunaannya. (Wijayanti, 2009)

1.2.6 Bahan Perekat


Untuk merekatkan partikel-partikel zat dalam bahan baku pada proses
pembriketan maka diperlukan zat perekat sehingga dihasilkan briket yang padat.
Bahan baku dari tepung tapioka adalah ubi kayu atau singkong yang
diperoleh dengan cara mengekstrak sebagian umbi dan memisahkan patinya.
Kualitas tepung tapioka ditentukan oleh tingkat (derajat) keputihan, tingkat
kehalusan (mesh), kadar air tersisa, dan kandungan baha-bahan berbahaya. Dalam
menggunakan perekat tapioka asap yang dihasilkan sedikit. Biobriket yang
menggunakan perekkat tapioka memiliki kadar abu yang rendah kerapatannya
rendah, volatile matter yang rendah. Sedangkan memiliki nilai kalor, fixed
carbon, dan moisture yang tinggi (Suprapti, 2005).
1.2.7 Analisa Proksimat
1.2.7.1 Kandungan Air
Penentuan Total moisture ada dua cara, yaitu cara satu tahap dan
cara dua tahap. Pada cara satu tahap, semua moisture dalam sampel
langsung ditentukan, sedangkan pada cara dua tahap, peratama
ditentukan free moisture, kemudian ditentukan residual moisture.
Metode yang digunakan yaitu standar ASTM D-3173 dengan rumus :
𝑊0 −𝑊
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = × 100% …(Pers. 1.1)
𝑊𝑠0

Dimana :
W0 = berat sampel dan cawan sebelum dikeringkan (gr)
W = berat sampel dan cawan sesudah dikeringkan (gr)
WS0 = berat sampel awal (gr).

1.2.7.2 Kandungan Abu


Abu adalah bahan yang tersisa apabila bahan bakar padat
dipanaskan hingga berat konstan. Kandungan abu dapat ditentukan
melalui metode ASTM D 3174-02 ‘Standard practice of
determination of ash in the analysis sample of coal and coke from
coal’. Kandungan abu dapat ditentukan dengan rumus berikut:
(𝑚 −𝑚 )
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑢 (%) = (𝑚3 −𝑚4 ) × 100% …(pers.1.2)
2 1

Dimana :
𝑚1 = berat cawan dan tutupnya (gr)
𝑚2 = berat cawan dan tutupnya tambah sampel (gr)
𝑚3 = berat sampel dan tutupnya tambah ash (gr)
𝑚4 . = berat sampel dan tutupnya setelah semua ash dibuang dan
dibersihkan
1.2.7.3 Volatile Matter
Volatile matter ialah banyaknya zat yang hilang bila sampel
dipanaskan pada suhu dan waktu yang telah ditentukan (setelah
dikoreksi oleh kadar moisture). Semakin banyak kandungan volatile
matter pada biobriket maka semakin mudah biobriket untuk terbakar
dan menyala, sehingga laju pembakaran semakin cepat. Besarnya zat
mudah menguap dihitung menggunakan standar ASTM D-3175-02
dengan rumus :
(𝑚 −𝑚 )
𝑉𝑀 = {(𝑚 2 −𝑚3 ) × 100%} − 𝑀𝑎𝑑 …(pers. 1.3)
𝑚 1

Dimana :
m1 =berat cawan kosong + tutupnya (gr)
m2 =berat cawan kosong + tutupnya +sampel sebelum dipanaskan (gr)
m3 =berat cawan kosong + tutupnya +sampel setelah dipanaskan (gr)
Mad =persen moisture dalam sampel yang dianalisis (gr)

1.2.7.4 Fixed Carbon


Fixed Carbon (FC) menyatakan banyaknya karbon yang terdapat
dalam material sisa setelah volatile matter dihilangkan. Penentuan fixed
carbon dapat dilakukan dengan metode ASTM D 3172 dengan rumus
sebagai berikut:
𝐹𝐶 (%) = 100% − (%𝑎𝑖𝑟 + %𝑎𝑏𝑢 + %𝑉𝑀) …(pers. 1.4)

1.2.7.5 Nilai kalor


Nilai kalor ditentukan dengan cara membakar sampel dengan
oksigen didalam sebuah bomb calorimeter yang telah dikalibrasi
dalam kondisi terkontrol kalorimeter distandarisasikan dengan
membakar standar asam benzoat murni. Nilai GCV dihitung dari
pengamatan suhu sebelum, selama, dan sesudah pengamatan. Setelah
dikoreksi oleh panas dengan menggunakan thermometer, termokimia,
dan proses lainnya. Kalorimeter terdiri dari bomb, bucket serta
pengaduknya, air didalam bucket, dan bagian termometernya. Untuk
pengujian nilai kalor digunakan standar ASTM D 1928-1976 ‘Solid
mineral fuel-Determination of gross calorific value by the calorimeter
bomb, and calculation of net calorific value’.
{(∆θ).C(5) −e1 −e2 −e3 −e4 }
Q gr,v = …(pers. 1.5)
mf

Dimana :

Qgr,v = GCV pada volume konstan dari sampel yang ditentukan (𝐽⁄𝑔)

(∆θ) = kenaikan suhu terkoreksi, dihitung dari pembacaan t0, kesalahan


thermometer, dan tn

C(5) = rata-rata dari lima penentuan kapasitas panas calorimeter (𝐽⁄𝐾)

C(1−4) = masing-masing koreksi untuk panas pembakaran benang, kawat


pembakaran, panas pembentukan asam sulfat, dan asam nitrat.(J)
mf = berat sampel bahan bakar (g)

1.2.8 Standar Mutu Briket


Standar kualitas secara baku untuk briket batubara Indonesia mengacu
pada standar Nasional Indonesia (SNI) 01-6235-2000 dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Standar mutu briket
Sifat batubara briket Standar SNI

Kadar air (%maks) 8

Bagian yang hilang pada


15
pemanasan 950°C (%maks)

Fixed Carbon (%) -

Kadar abu (%maks) 8

Nilai kalori (cal/g) 5000

Sumber: Badan Standarisasi Nasional (2000)


BAB II
METODOLOGI

1.1 Alat dan Bahan


1.1.1 Alat yang digunakan :
1. Crusher 7. Batang Pengaduk
2. Screnning 8. Loyang stainless
3. Neraca digital 9. Hot plate
4. Alat pencetak briket 10. Gelas kimia 250, 500, dan 1000
5. Oven ml
6. Desikator

2.1.2 Bahan yang digunakan:


1. Batubara
2. Serbuk Kayu
3. Aquadest
4. Tepung tapioka

1.2 Prosedur Kerja


1.2.1 Crushing batubara
1. Menyalakan mesin crusher dengan menekan tombol pada papan kontrol
2. Mengambil batubara sebanyak 10 kg
3. Memasukkan batubara ke dalam mesin crusher secara perlahan-lahan,
diameter maksimal batubara yang dapat masuk kedalam crusher adalah
berkisar 4 -5 cm.
4. Menadah hasil yang diperoleh dari crusher tersebut
5. Diameter batubara hasil olahan crusher dan yang akan masuk kedalam
gasifier adalah 0,91 mm
1.2.2 Screnning batubara
1. Menyusun screening dari No. Mesh terkecil (18, 70, dan 80 Mesh) secara
berurutan dari atas ke bawah
2. Memasukan batubara yang sudah di crushing ke dalam alat screening
3. Menjalankan alat screen shaker dengan besar Amplitudo 30 A dan
dijalankan selama 6 menit
4. Memasukkan batu bara ke dalam plastik berdasarkan mesh ya

1,2,3 Persiapan serbuk kayu


1. Menggunting serbuk kayu hingga ukuran kecil
2. Menghaluskan serbuk kayu yang sudah digunting menggunakan blender
3. Menscrenning serbuk kayu dengan ukuran 18, 70, 80 mesh

1.2.4 Pembuatan bahan perekat


1. Mencampurkan tepung tapioka dan air dengan perbandingan 1:10
2. Memanaskan campuran hingga bercampur dan berwarna bening

1.2.5 Pembuatan briket


1. Menimbang 200 gram batubara dan campurkan dengan perekat kanji
sebesar 10, 15, dan 25 % dari berat batubara.
2. Mengaduk batubara dan indikator kanji hingga menyatu.
3. Mencetak batubara dengan menggunakan alat cetakan (minimal
mendapatkan 5 briket).
4. Mengulangi langkah 1 – 4 dengan berat batubara 160 gram dan alang –
alang 40 gram.
5. Mengulangi langkah 1 – 4 dengan berat batubara 120 gram dan alang – a
alang 80 gram.
6. Mengoven hasil cetakan pada suhu 90 oC selama 1 jam.
1.2.6 Prosedur Analisa Biobriket
a. Analisa Kadar Air (ASTM D-3173)
1. Menaikkan suhu oven hingga 105-110oC.
2. Menimbang cawan petridish kosong + tutupnya, mencatat data.
3. Menimbang sampel ± 1 gram kedalam cawan petridish, meletakkan
diatas tray
4. Memasukkan tray beserta sampel ke dalam oven, dan meletakkan tutup
cawan petridish di luar.
5. Memanaskan selama 1 jam
6. Mengeluarkan tray beserta sampel dari oven dan menutup kembali
dengan penutup cawan petridish yang sesuai.
7. Mendinginkan tray beserta sampel di dalam desikator selama ± 5
menit.
8. Menimbang kembali cawan petridish beserta sampel yang telah
didinginkan.
9. Mencatat data analisa pada kembar kerj analisa.
10. Melakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan
11. Perhitungan :
m2−m3
% Kadar Air = × 100% .......(pers 2.1)
m2−m1
Keterangan :
m1= massa cawan kosong (gram)
m2 = massa cawan + sampel (sebelum pemanasan) (gram)
m3= massa cawan + sampel (setelah pemanasan) (gram)

b. Analisa Kadar Abu (ASTM D 3174)


1. Mencatat nomor sampel, nomor pekerjaan, dan nomor crucible pada
lembar kerja analisa.
2. Menimbang crucible kosong, mencatat data.
3. Menimbang sampel ± 1 gram kedalam crucible, meratakannya lalu
meletakkan diatas tray.89
4. Memijarkan crucible yang telah berisi sampel di dalam furnace pada
suhu 400oC-450oC selama 1 jam, kemudian dilanjutkan pada suhu
750oC selama 3 jam. Mengeluarkan crucible dari furnace dan
mendinginkan di dalam desikator selama 5-10 menit.
5. Memanaskan crucible yang berisi residu.
6. Membersihkan resudu di dalam crucible dengan mengggunakan kuas
kering.
7. Menimbang crucible kosong setelah pemanasan.
8. Mencatat data analisa pada lembar kerja analisa.
9. Melakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan :
10. Perhitungan:
m3−m4
% Kadar Abu = × 100% .......(pers 2.2)
m2−m1
Keterangan :
m1= massa cawan kosong (sebelum pemanasan) (gram)
m2= massa cawan + sampel (sebelum pemanasan) (gram)
m3= massa cawan + sampel (setelah pemanasan) (gram)
m4= massa cawan kosong (setelah pemanasan) (gram)

c. Analisa Uji Volatile Matter (ASTM D 3175)


1. Menaikkan suhu furnace VM hingga 950oC.
2. Mencatat nomor sampel, nomor pekerjaan dan nomor cawan crucible
pada lembar kerja analisa.
3. Menimbang cawan crucible kosong beserta tutup kemudian
mencatatnya pada lembar kerja analisa.
4. Menimbang secara merata sampel ± 1 gram kedalam cawan crucible,
lalu menutupnya kembali dan mencatat hasil timbangan.
5. Memasukkan cawan crucible yang telah berisi sampel ke dalam furnace
beserta tutupnya dan memijarkannya selama 7 menit.
6. Mengeluarkan cawan crucible dari furnace dan mendinginkannya pada
desikator selama 7 menit.
7. Menimbang cawan yang berisi residu yang telah didinginkan tersebut
beserta tutupnya dan mencatatnya pada lembar kerja analisa.
8. Melakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan :
m2−m3
% Volatile Matter = ( m2−m1 × 100% ) – kadar air .......(pers 2.3)

Keterangan :
m1= massa cawan kosong (gram)
m2 = massa cawan + sampel (sebelum pemanasan) (gram)
m3= massa cawan + sampel (setelah pemanasan) (gram)

d. Analisa Uji Fixed Carbon (ASTM D 3172)


Penentuan fixed carbon ditentukan dengan rumus :
% Fixed Carbon = 100% - (% M) - (% ash) - (% VM) ....(Pers.2.4)
BAB III
DATA HASIL & PEMBAHASAN

3.1 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 18 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter Content
(%) (%) (%)
(%) (%)

18 100 10 10,31184617 18,57992182 16,57673861 54,5314934

18 90 10 8,374975015 31,28242963 30,14354067 30,19905469

18 80 10 9,054607168 52,87045231 35,82312519 2,251815337

18 70 10 10,44389027 56,51488288 27,78199052 5,259236326

18 60 10 16,56025539 62,86791756 18,10216071 2,469666348

3.2 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 18 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

18 100 15 12,41805927 35,45511914 34,67291584 17,45390575

18 90 15 13,80674513 38,56519029 32,32857571 15,29948887

18 80 15 12,76386843 41,60777068 28,59140859 17,03695229

18 70 15 11,15388317 48,86798997 19,5862896 20,39183727


18 60 15 19,25694838 45,05157287 21,41007767 14,28140107

3.3 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 18 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

18 100 20 15,56838543 63,46883542 5,346849533 15,61592962

18 90 20 15,81617428 36,81905457 19,84831853 27,51645262

18 80 20 14,30425235 39,93303579 42,8928179 2,869893964

18 70 20 12,61691542 44,30047545 28,85075818 14,23185095

18 60 20 14,8995703 36,21484277 38,56645097 10,31913595

3.4 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 70 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

70 100 10 12,38142786 39,23019172 30,14910537 18,23927505

70 90 10 8,31259333 44,79840717 22,14007393 24,74892557

70 80 10 8,073612348 46,50434197 30,02897971 15,39306597

70 70 10 7,970234015 55,62012026 10,80703156 25,60261417

70 60 10 11,42253262 55,08115926 16,22471027 17,27159785


3.5 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 70 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

70 100 15 13,89861014 34,38135417 43,57569721 8,144338478

70 90 15 12,45252848 39,78702361 38,53458617 9,225861745

70 80 15 12,75979217 41,82474938 37,18653212 8,228926333

70 70 15 16,13354658 34,33504764 33,99980006 15,53160572

70 60 15 11,12220447 50,24752257 31,58785465 7,042418299

3.6 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 70 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

70 100 20 20,15673048 29,15326952 30,69730429 19,99269571

70 90 20 18,99524376 33,30738782 30,76386814 16,93350028

70 80 20 17,69345981 39,81328277 30,8152879 11,67796952

70 70 20 13,71707901 45,14097331 30,94430026 10,19764742

70 60 20 23,6721246 39,82608756 31,07513989 5,426647955


3.7 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 80 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

80 100 10 12,87050714 37,28797147 44,37388371 5,467637688

80 90 10 12,73015245 37,89229552 37,88242352 11,49512852

80 80 10 12,40034579 43,59093961 27,58724128 16,42147332

80 70 10 9,941980529 46,42890681 19,32680783 24,30230483

80 60 10 21,47785221 45,31482586 22,67432567 10,53299625

3.8 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 80 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

80 100 15 14,31431431 32,05301644 46,03317346 7,599495783

80 90 15 13,45461815 36,20192739 45,89347934 4,449975112

80 80 15 14,86554034 39,74623142 41,51451661 3,873711628

80 70 15 17,93434748 37,62891419 40,87329279 3,563445541

80 60 15 11,39051784 49,57125038 11,65857044 27,37966134


3.9 Data Hasil Perhitungan ukuran partikel 80 mesh

Mesh Perbandingan Variasi Analisa Proksimat


Batubara dan perekat
Moisture Volatile Ash Content Fix Carbon
Serbuk kayu
(%) Matter
(%) (%) (%) (%)
(%)

80 100 20 15,42685971 34,71754822 24,51535938 25,34023269

80 90 20 14,51934583 46,89852736 24,61630456 13,96582225

80 80 20 13,24470212 72,43969716 3,392197945 10,92340277

80 70 20 15,99641648 62,57288307 1,297146278 20,13355417

80 60 20 4,324378308 55,29368415 25,35155081 15,03038672

1.1. Pembahasan
Praktikum ini bertujuan yaitu dapat membuat biobriket dan dapat
menganalisis kualitas biobriket. Pada Praktikum ini variasi ukuran mesh dalam
pembuatan biobriket dengan menggunakan ukuran ayakan 18 mesh, 70 mesh
dan 80 mesh, variasi banyaknya perbandingan batubara:serbuk kayu yaitu
100%:90%; 90%:10%; 80%:20%; 70%:30% dan 60%:40%, variasi perekat
10%, 15%, 20%.

Pada proses preparasi dilakukan penyeragaman ukuran batubara yang


diinginkan menggunakan screening, hingga didapat banyaknya masing-masing
ukuran 1,5 kg. Kemudian membuat perekat (kanji) sesuai dengan massa dan
penambahan air yang diinginkan. Setelah itu mengaduk batubara dengan
perekat hingga merata tujuannya adalah agar batubara merekat sempurna
ketika di cetak. Mencetak batubara dengan alat cetakan yang telah disediakan
kemudian memberikan tekanan (pressing) agar porositas biobriket dapat lebih
rapat dan padat. Langkah terakhir adalah mengkeringkan briket dengan cara
mengoven hasil cetakan pada oven dengan temperatur 90oC selama 1 jam.
Kemudian melakukan langkah diatas untuk setiap variasi.

Biobriket dapat dikatakan kualitasnya baik dilihat dari kandungan karbon


yang besar (fix carbon), mudah terbakar dan menyala (volatile matter), sedikit
kandungan abu (ash content) dan tingginya nilai kalor ( calorific value ) dalam
praktikum ini tidak ditinjau sampai nilai kalor. Dari analisa proksimat sudah
dapat dilihat kulitas biobriket.

Moisture in the analysis sample adalah kandungan air yang terdapat


dalam batubara dalam bentuk inherent yang relatif dapat menguap pada suhu
105°C yang sangat tergantung terhadap luas permukaan batubara. Tinggi
rendahnya kandungan air akan menentukan rank batubara tersebut, semakin
tinggi kualitas suatu batubara maka semakin sedikit pula kandungan moisture
pada batubara. Salah satu faktor pengaruh adalah kekerasan dari batubara jika
batubara semakin padat maka pori-pori akan semakin kecil. Dengan demikian
akan semakin sedikit kandungan air yang dapat ditampung dalam pori batubara
tersebut. Hal ini menyebabkan semakin sedikit kandungan airnya. Keberadaan
kandungan air ini akan mempengaruhi kualitas batubara, jika kandungan airnya
tinggi maka nilai kalor dari batubara semakin kecil. Pada sample biobriket
ukuran 80 mesh dengan perbandingan bahan baku dan serbuk kayu 70%-30%
konsentrasi perekat 20 % memilki kadar Moisture nya tinggi 15,99 % nilai
volatile matter yang sangat tinggi 62,57% pada sample ini tinggi dikarenakan
pori-pori partikel rapat sehingga air banyak tertahan dan tidak teruapkan secara
maksimal, nilai Ash nya yang sangat rendah juga mempengaruhi kualitas dari
biobriket.

Kandungan zat terbang dalam batubara dapat dijadikan sebagai indikasi


reaktivitas batubara pada saat dibakar, kandungan zat terbang ( Volatile
Matter) mempengaruhi kesempurnaan pembakaran dan intensitas api. Hal ini
didasarkan pada rasio atau perbandingan antara kandungan karbon ( fixed
carbon ) dengan zat terbang, yang disebut dengan rasio bahan bakar ( fuel ratio
). Semakin tinggi nilai fuel ratio maka jumlah karbon didalam batubara yang
tidak terbakar juga semakin banyak. Jika perbandingan fuel ratio besar maka
pengapian akan kurang baik sehingga mengakibatkan kecepatan pembakaran
menurun. Semakin tinggi nilai kandungan zat terbangnya maka semakin tinggi
nilai kalorinya. Hal ini menyebabkan kualitas batubara semakin tinggi, karena
hasil pembakarannya baik. Pada sampel ukuran 18 mesh 100% bahan baku
dengan konsentrasi perekat 10 % didapatkan hasil Volatile matter 18,58%,
Fixed carbon 54,53% perbandingan fuel ratio ini sangat besar yaitu 2,93. Maka
biobriket dari batubara sampel ini kurang baik dalam proses pembakaran.

Dari 45 variasi yang telah dipraktikan hampir sebagian besar hasil tidak
memenuhi standar mutu briket batubara hanya pada variasi ukuran partikel 70
mesh pada perekat 10% memiliki kadar air yang sesuai standar namun pada
parameter ash Content dan Volatill matter memiliki nilai yang jauh dari
standar, hal ini disebabkan karena proses karbonasi yang tidak berlangsung
secara optimum dan proses pengeringan yang terlalu sebentar sehingga
kandungan air yang terdapat dalam bahan tidak teruapkan secara optimum oleh
karena itu briket batubara yang dihasilkan masih belum memenuhi standar
mutu briket batubara
BAB IV

KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan
 Biobriket merupakan bahan bakar alternatif yang dapat
dibuat melalui proses karbonasi dan direkatkan dengan
perekat(kanji) kemudian dicetak dengan menggunakan
cetakan yang diberi tekanan ( pressing ) kemudian
dikeringkan dengan menggunakan alat pengering ( Oven)
selama waktu yang telah ditentukan.
 Menurut standar Mutu Briket (SNI 01-6235-2000) sifat
batubara briket memiliki kadar air maks 8%, Volatill
Matter maksimum 15%, dan Ash Content maksimum 8%.
Dari 45 variasi yang telah dipraktikan hampir sebagian
besar hasil tidak memenuhi standar mutu briket batubara
hanya pada variasi ukuran partikel 70 mesh pada perekat
10% memiliki kadar air yang sesuai standar namun pada
parameter ash Content dan Volatill matter memiliki nilai
yang jauh dari standar, hal ini disebabkan karena proses
karbonasi yang tidak berlangsung secara optimum dan
proses pengeringan yang terlalu sebentar sehingga briket
batubara yang dihasilkan masih belum memenuhi standar
mutu briket batubara