Anda di halaman 1dari 10

M–I

KOMINUSI

1.1 Tujuan Praktikum


Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk memperkecil ukuran bahan baku berupa bahan galian dalam bentuk
bongkah dengan mineral yang masih utuh (mineral yang segar)
2. Untuk melakukan pemisahan antara mineral utama dan mineral
pengganggu sehingga dapat dilakukan tahap lebih lanjut.
3. Untuk menentukan penggunaan alat dalam pengolahan sesuai dengan
ukuran tertentu.

1.2 Teori Dasar


Dalam pengolahan bahan galian dikenal suatu Istilah umum sebagai cara
pengecilan ukuran bahan mentah yang dikenal sebagai kominusi (size reduction).
Kegiatan ini digunakan bertujuan dimana material yang berupa padatan terpotong
atau terpecah menjadi ukuran yang lebih kecil dari sebelumnya. Dalam berbagai
kegiatan industri pengolahan, material yang berupa padatan diperkecil ukurannya
dengan berbagai cara serta dengan berbagai maksud.
Sebagai contoh adalah bongkahan bijih logam diremuk agar menjadi
ukuran yang diinginkan sehingga dapat dilakukan tahap lebih lanjut. Kegiatan ini
dilakukan karena akan berpengaruh terhadap efisiensi kerja baik itu mesin
maupun manusia, tempat penyimpanannya, perlakuan serta penanganan dan lain-
lain. Beberapa sifat dari material yang perlu diperhatikan dalam pemrosesan
material diantaranya adalah:
1. Bentuk dari material (morfologi, particle shape)
2. Ukuran partikel material, meliputi:
 Partikel tunggal (mono particle)
 Campuran partikel dengan berbagai macam ukuran
3. Rapat massa material
4. Kekerasan dari material

MI-1
MI-2

Material yang berupa padatan dapat dihancurkan menjadi ukuran yang


lebih kecil dengan berbagai cara, namun pada umumnya proses pengecilan
ukuran ini hanya memiliki 4 cara saja yang umum dijumpai dalam prinsip berbagai
mesin pereduksi ukuran/mesin kominusi (size reduction machines), diantaranya
adalah:
1. Kompresi (penekanan) - compression
Umumnya untuk memperkecil material yang keras dan kasar maka
digunakan sifat fisika berupa penekanan sehingga menjadi beberapa
partikel kecil.
2. Impak (pembenturan) - impaction
Sifat fisika ini digunakan untuk mereduksi partikel yang keras menjadi
partikel-partikel dengan ukuran yang lebih kecil hingga dengan ukuran
partikel halus.
3. Atrisi (penggerusan/gesekan) - attrition or rubbing
Pada umumnya alat dengan prinsip ini bertujuan untuk menghaluskan
partikel-partikel dengan sifat fisik lunak dan non-abrasive.
4. Pemotongan - cutting
Bertujuan untuk memotong partikel sehingga memiliki ukuran yang lebih
kecil atau mempunyai bentuk melurus. Hasil dari proses ini umumnya tidak
menghasilkan partikel-partikel yang Iembut/halus.
Dalam penentuan alat, maka dikenal beberapa kriteria. Kriteria yang ideal
untuk pemilihan alat kominusi diantaranya mempunyai kapasitas yang besar dan
dapat bisa disesuaikan, menggunakan energi yang kecil untuk setiap satuan
produk yang dihasilkan dan dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan
spesifikasi yang dibutuhkan (memiliki ukuran tertentu dan seragam mungkin). Alat-
alat kominusi dapat dibedakan menjadi:
1. crusher (peremuk)
2. grinder (penggerus)
3. ultrafine grinders (penggerus sangat halus) dan
4. cutting machines (mesin pemotong).
Crusher pada dasarnya digunakan untuk menghancurkan material dari
bongkahan-bongkahan yang besar menjadi bongkahan-bongkahan material
dengan ukuran yang lebih kecil. Crusher primer (primary crusher) digunakan untuk
memecahkan material dari tambang yang memiliki ukuran yang besar sehingga
MI-3

memiliki ukuran antara 6 in hingga 10 in (150 hingga 250 mm). Crusher sekunder
(secondary crusher) akan melanjutkan hasil dari crusher primer, yaitu dengan
mengecilkan material padatan hasil dari crusher primer menjadi memiliki ukuran
sekitar ¼ in (6 mm).
Dilanjutkan memasuki grinder yang akan menghaluskan material dari hasil
keluaran crusher sekunder. Hasil dari grinder ini memiliki ukuran sekitar 40 mesh.
Kemudian proses penghalusan dilanjutkan hingga ukuran mencapai sekitar 200
mesh yang dilakukan menggunakan grinder halus (fine grinders) dan untuk
mencapai ukuran partikel yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) didapatkan
dengan menggunakan ultrafine grinders. Terakhir cutting machines digunakan
untuk memberikan bentuk dan ukuran material tertentu dengan panjang antara 2
hingga 10 mm.
1.2.1 Crusher
Crusher memiliki tujuan untuk menghancurkan material dengan tingkat
kecepatan rendah (low velocity) yang mana penggunaannya sendiri digunakan
pada jenis material kasar dalam jumlah yang besar.
1. Jaw Crusher
Ciri umum dari jaw crusher diantaranya:
 Sampel dimasukan dari bagian atas, diantara kedua jaw yang saling
membentuk huruf V.
 Salah satu jaw sudah tertanam (fixed) dan jaw yang lain bergerak secara
horizontal.
 Sudut yang terbentuk antara 2 jaw mulai dari 20° sampai 30°.
 Kecepatan buka dan tutup jaw antara 250 hingga 400 kali per menit.
Pada umumnya ada beberapa jenis Jaw Crusher yang sering ditemui,
diantaranya:
a. Blake Jaw Crusher
Mesin jenis Blake Crusher memiliki bukaan umpan dengan ukuran 72 x 96
in (1.8 x 2.4 m) yang dapat melakukan pengolahan pada batuan dengan diameter
6 ft (1.8 rn), kapasitas yang dapat ditampung hingga 1000 ton/jam, dengan besar
ukuran produk maksimal 10 in (250 mm).
MI-4

Sumber: Purplepen, 2012


Gambar 1
Blake Jaw Crusher

b. Dodge Type Crusher / Double Toggle Crusher.


Mesin Dodge Crusher/ Double Toggle Crusher Biasanya memiliki ukuran
yang lebih kecil jika dibandingkan dengan Blake Crusher. Movable jaw pada
bagian bawah selalu dipasang tetap (fixed) sehingga lebar dan buka tutup relatif
konstan.

Sumber: Steward, 2015


Gambar 2
Dodge Crusher

c. Roller Bearing Jaw Crusher


Pada dasarnya merupakan mesin yang berupa kombinasi antara Blake
Crusher dan Dodge Crusher, dimana melakukan 2 Iangkah pemecahan material
per satu putaran sumbu eccentric.

Sumber: Fishgal, 2012


Gambar 3
Roller Bearing Jaw Crusher
MI-5

2. Cone Crusher
Prinsip kerja dari Cone Crusher ini hampir mirip seperti Gyratory Crushers.
Bagian penghancur (Crushing head) disangga oleh beberapa bevel gears yang
diputar bersamaan. Cone Crusher ini diperuntukan sebagai alat penghancur
sekunder (secondary crusher). Bentuk menyerupai cone menyediakan wilayah
gilasan yang lebih besar. Pada alat ini ukuran umpan diperuntukan untuk ukuran
0.8 - 14.3 inch yang mana lebih kecil daripada umpan untuk Gyratory Crusher dan
akan menghasilkan ukuran produk antara 0.5 inch hingga 0,033 inch (20 mesh)

Sumber: Symons, 2012


Gambar 4
Cone Crusher

1.2.2 Grinder
Grinder merupakan tahapan dalam pengecilan ukuran yang bertujuan untuk
menghaluskan ukuran material menjadi lebih halus meliberasi mineral berharga
dari pengotornya yang pada umumnya berupa gangue minerals. Ukuran untuk
output grinder umumnya mengikuti yang telah ditentukan industri. Alat yang umum
digunakan pada tahap grinder diantaranya ball mill, rod mill, hammer mill,
impactor, dan lainnya.
1. Hammer mill and Impactor
Pada bagian penggerak dari hammer mill dan impactor ialah rotor yang
mana berputar dengan kecepatan tinggi didalam suatu casing berbentuk silinder.
Sumbu rotor biasanya terletak pada bidang horizontal. Untuk kapasitas
penampungan, Hammer Mll akan tergantung pada tingkat kehalusan produk yang
diinginkan, untuk contoh, 0.1 hingga 15 ton/jam akan menghasilkan produk
dengan ukuran 200 mesh atau lebih halus sedangkan untuk Impactor bisa sampai
dengan 600 ton/jam.
MI-6

Untuk ukuran umpan sendiri kedua macam mesin ini memiliki ukuran yang
hampir sama dengan toothed rolled crushers dan hasil dari produk akan berkisar
antara 1 in (25 mm) hingga dengan 20 in. Dalam penggunaannya, Hammer Mill
terbilang lebih serbaguna dalam segi pemakaian, hal ini dikarenakan sifatnya yang
dapat menumbuk bahan-bahan berserat seperti misalnya kulit kayu dan kulit,
bahan padat yang sedikit lengket (sticky material) misalnya lempung hingga
batuan keras.

Sumber: Stedman, 2013


Gambar 5
Hammer Mill

2. Ball mill
Ball mill merupakan salah satu bentuk dari tumbling-mill. Ball mill ini biasanya
berupa kompartemen atau dikenal sebagai shell yang dalam bentuk silinder atau
konis yang dapat berputar pada sumbu horisontalnya. Didalamnya mesin ball mill
ini berisikan bola penggilas yang bertujuan sebagai media penghancur material.
Bola penggilas itu sendiri akan tergantung pada jenis bahan apa yang akan
dihancurkan. Berdasarkan bahannya tersebut, bola-bola penggilas dapat terbuat
dari besi, baja, porselen dan lainnya.

Sumber: Steward, 2015


Gambar 6
Ball Mill
MI-7

1.3 Alat Dan Bahan


1.3.1 Alat
beberapa alat yang digunakan dalam percobaan ini diantaranya:
1. Mesin screen.
2. Screen (8, 12, 14, 16, 20, 30, 40, 70, 80 mesh).
3. Timbangan
4. Sendok
5. Nampan
6. Kantong plastik.
7. Penggaris
8. Splitter
9. Jaw Crusher
10. Cone Crusher
11. Double Roll Crusher
12. Disk Mill
13. Ball Mill
14. Hammer Mill
1.3.2 Bahan
Berupa sampel/contoh bongkahan Batu gamping yang mempuyai ukuran
+ 10 cm.

1.4 Prosedur Pengujian


Adapun beberapa prosedur dalam kegiatan percobaan kali ini diantaranya:
1. Ukurlah ukuran umpan / sampel berupa batugamping dengan
menggunakan jangka sorong atau penggaris
2. Hidupkan motor Jaw Crusher dan masukan bongkahan sampel
batugamping yang telah diukur satu persatu kedalam Feeder.
3. Setelah selesai dengan proses pengumpanan, matikan motor Jaw Crusher.
4. Hasil produk keluaran Jaw Crusher dikumpulkan pada sebuah nampan dan
diukur kembali dimensinya dengan menggunakan penggaris.
5. Hidupakan motor pada Cone Crusher kemudian masukan umpan atau
sampel tadi kedalam Feeder sedikit demi sedikit.
6. Setelah selesai melakukan pengumpanan, matikan motor Cone Crusher,
kemudian hitung setiap ukuran produk yang dihasilkan.
MI-8

7. Hidupkan motor Double Roll Crusher dan masukan pula umpan/sampel


sedikit demi sedikit kedalam Feeder.
8. Setelah selesai melakukan proses pengumpanan, matikan motor dan
hitung berapa ukuran hasil produkta Double Roll Crusher dengan Screen
9. Hidupkan motor hammer mill dan umpankan sedikit demi sedikit
10. Setelah selesai melakukan proses pengumpanan, matikan motor dan
hitung berapa ukuran hasil produkta hammer Mill dengan Screen
11. Hidupkan motor ball mill dan masukan pula umpan/sampel sedikit demi
sedikit kedalam Feeder.
12. Masukan produkta kedalam shieve shaker kemudian hitung persen lolos
pada ukuran mesh.

1.5 Rumus yang Digunakan


Dalam pengujian kominusi ini terdapat beberapa rumus diantaranya:
1. Kapasitas Jaw Crusher
Kapasitas (ton/hari) = WE x kapasitas (ton/jam) ................... (1.1)
2. Efisiensi Kerja
We
E x100% ................................................. (1.2)
Wp
3. Waktu Kerja Efektif
We = Wp – (Wn + Wu)...................................... (1.3)
4. Produksi
Total Ritase x Kapasitas truck - Sirtu
Produksi  .................................. (1.4)
waktu kerja efektif
5. Efektivitas alat Jaw Crusher pada unit Crushing Plant
Produksi Aktual
EU  x100% ..................................... (1.5)
Produksi Teoritis
6. Limiting Reduction Ratio
F
LRR  .......................................................... (1.6)
P
Keterangan:
WE = Waktu Kerja Efektif (jam/hari)
We = Waktu Kerja Efektif (menit/hari)
MI-9

Wp = Waktu Kerja Produktif (Menit/hari)


Wn = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor alat (menit/hari)
Wu = Waktu hambatan yang disebabkan faktor manusia (menit/hari)
F = Feed (cm)
P = Produkta (cm)
DAFTAR PUSTAKA

1. Ailani, C, 2014, ”Size Reduction”. Universitas Diponogoro, Semarang.


(Pdf) Diunduh pada 9 Februari 2019 pukul 22:13 WIB.

2. Dwi, Putri 2015, ”Crushing and Grinding”. Scribd.com/doc/256586591.


diakses pada tanggal 9 febuari 2019 pukul 19.33 WIB.

3. Haryanto, 1983, ”Pengolahan Bahan Galian”. Universitas Pembangunan


Nasional Veteran, Yogyakarta

4. Muhammad Iqbal, Teuku, 2015, “Kominusi (Crushing dan Grinding)”.


Academia.edu/19510772. diakses pada tanggal 9 febuari 2019 pukul 21.42
WIB.

M I - 10