TEMA 4.

3: Amoniaco, obtención y aplicaciones

1. Introducción

El amoniaco es el material nitrogenado más importante y sintetizado en mayor cantidad. Se

emplea en multitud de aplicaciones:

- Fabricación de fertilizantes como la urea, nitrato amónico, sulfato amónico…

- Manufactura del ácido nítrico y compuestos nitro
- Fabricación de plásticos
- Industria de la pulpa y el papel
- Refrigeración industrial
- Producción de hidracina y ácido cianhídrico

La reacción general de síntesis de amoniaco es:

Se observa que es una reacción exotérmica luego la reacción se verá favorecida si se opera a
bajas temperaturas (400 – 500 grados). Si se baja más la temperatura la cinética de la reacción
es muy lenta. También se observa que en la reacción hay una disminución de moles (4:2) por lo
que se debe trabajar a elevadas presiones (100 – 300 atm). Aumentar más la presión significa
aumentar los costes operativos.

A pesar de trabajar en estas condiciones la conversión de los reactivos en productos no es muy

elevada y por tanto los reactivos que no han reaccionado se deben recuperar.
 2. Proceso de síntesis

Existen dos alternativas para su obtención (EXAMEN) ambas con las siguientes etapas comunes:

- Desulfuración: elimina el azufre en forma de mercaptanos. Estos no son naturales del

gas, son añadidos a posteriori en su procesado. Este proceso se lleva a cabo mediante
hidrotratamiento. Tras el hidrotratamiento se adsorbe con zinc para eliminar el sulfuro
de hidrogeno generado

- Reformador primario: se lleva a cabo el reformado de hidrocarburos ligeros con vapor

de agua

- Convertidor: es el reactor donde se agota el monóxido de carbono y aumenta la

concentración de hidrógeno y de dióxido de carbono

- Unidad de aminas: se separa el dióxido de carbono generado mediante absorción o

adsorción. Este dióxido puede usarse para la síntesis de urea

- Metanización: elimina los restos de monóxido de la corriente de gas ya que es un veneno

del catalizador del reactor de síntesis. Reacciona con hidrógeno para formar metano y
agua

- Bucle de síntesis: a esta etapa llegan los gases de la metanización, se comprimen a 100
– 150 atm y se mezcla con una corriente de circulación del separador primario. Se enfría
y se lleva a separador secundario donde se puede generar un condensado de amoniaco
que se almacena a -33 grados. Los gases de este separador se calientan y se llevan a
síntesis. En este reactor se produce el amoniaco gracias a la acción de un catalizador en
lecho fijo.
El hidrógeno y el nitrógeno se desplazan por el anillo externo y se van calentando debido
al carácter exotérmico de la reacción que ocurre en el anillo interior del reactor. Cuando
los reactivos llegan al otro extremo del anillo pasan por unos tubos intercambiadores de
calor y por contacto con el amoniaco caliente formado en el interior se calientan y entra
a la zona de catalizador y por tanto de reacción. En el interior los reactivos se desplazan
de forma radial por el catalizador.

Este desplazamiento radial permite un mejor control y reduce pérdidas. En el otro

extremo se recoge el amoniaco generado y cede su calor en el intercambiador de tubos
con los reactivos. Este amoniaco va acompañado de nitrógeno e hidrógeno que no han
reaccionado.
El bypass consiste en una recirculación de parte de la corriente de producto ya más frío
hacia el anillo interior para regular la temperatura. La corriente de salida del reactor se
lleva al separador primario donde se obtiene amoniaco condensado y nitrógeno e
hidrógeno sin reaccionar y que no condensan. También sale metano y argón. Esta
corriente se purga para disminuir la concentración de estos dos compuestos y el resto
se recircula al proceso. La purga se lleva a una sección donde se da una separación por
membrana o criogénica donde:
 o A: separa el amoniaco mediante un separador simple
o B: separa el hidrógeno y el nitrógeno mediante un separador simple
o C: separa el metano en una torre de platos
o D: separa el argón

La principal diferencia entre la alternativa A y la B es la forma de obtención del nitrógeno. Esto

se debe a que a la salida del reformador en la alternativa A la corriente no lleva nade de metano,
al contrario que ocurre en la alternativa B donde parte del metano se deja sin reaccionar y se
introduce en un reformador secundario:

Este reformador secundario es un reactor catalítico autotérmico (el calor que se requiere para
las reacciones se obtiene de quemar el metano que hay en la corriente). Además, no se requiere
de planta de separación del aire ya que, al quemarse el metano con aire, el oxígeno se consume
y queda libre el nitrógeno en la corriente. La alternativa A por el contrario es alotérmica ya que
requiere de la combustión de un combustible externo para la obtención de la temperatura
requerida para la reacción.
 3. Ácido nítrico

Es un líquido transparente o ligeramente amarillento miscible en agua en todas proporciones y

que presenta un azeótropo a 122 grados al 68%. Se puede tratar mediante destilación extractiva
con sulfúrico. El nítrico se obtiene por tres reacciones:

- Oxidación catalítica del amoniaco en presencia de platino como catalizador a 900

grados. Es una reacción levente exotérmica

- El monóxido de nitrógeno formado se hace reaccionar con oxígeno sin catalizar. Esta
reacción es muy exotérmica por lo que se debe retirar el calor mediante un tren de
intercambiadores.

- El dióxido de nitrógeno se absorbe con agua en una torre de absorción.

Otra reacción interesante es la oxidación del monóxido de nitrógeno en una torre de

blanqueamiento. Las siguientes reacciones son indeseadas ya que consumen amoniaco y no
producen nada aprovechable:
Todas estas reacciones son reversibles. La tercera se da cuando la temperatura se eleva por
encima de los 900 grados. La última se puede controlar haciendo que el paso de gases por el
catalizador sea lo más rápido posible.

El proceso industrial para la obtención de ácido nítrico es el de Ostwald por el cual se trabaja a
bajas presiones (1 atm) y se obtiene un producto muy diluido o altas presiones en toda la
instalación (8 – 15 atm) obteniendo un producto concentrado, pero se generan problemas de
estabilidad estructural en el catalizador.

Otra posibilidad es el método a doble presión por el que se trabaja a presiones del orden de 3 –
4 atm en el reactor catalítico y a 8 – 15 en la torre de absorción.

El amoniaco en estado líquido se vaporiza y se mezcla con aire comprimido antes de entrar en
el reactor catalítico donde se da la reacción. El producto generado sale muy caliente y se enfría
al pasar por un serpentín generando vapor que se expande en turbina que acciona los
compresores. El producto se va enfriando en las tuberías mientras se va produciendo la reacción
de oxidación del monóxido de nitrógeno. El gas nitroso generado se comprime y se lleva a la
torra de absorción de platos. Por abajo entra el gas nitroso y por arriba agua. Por cabeza de esta
torre se obtiene una corriente de nitrógeno, oxígeno y N2O y por fondos sale el ácido nítrico
mezclado con monóxido de nitrógeno que le da el color amarillento.
Esta corriente de fondo se lleva a la columna de blanqueamiento donde por cabeza se adiciona
ácido nítrico con monóxido asociado y por abajo aire y se da la reacción:

El NO2 generado junto con el aire se meten de nuevo en la torre de absorción para generar más
ácido nítrico.El gas residual que sale del proceso está compuesto por nitrógeno y N2O que se
hacen reaccionar en un pequeño reactor junto con amoniaco para evitar la emisión de óxidos
de nitrógeno.

4. Urea

Es un sólido estable cristalino blanco muy soluble en agua. Es el sólido con mayor contenido en
nitrógeno (46,7%). Se obtiene por reacción entre el amoniaco y el dióxido de carbono a altas
presiones en dos etapas; la primera es una reacción rápida y exotérmica al contrario de la
segunda que es endotérmica y lenta:

El calor requerido para la segunda reacción se obtiene del liberado por la primera haciendo que
globalmente el proceso sea exotérmico. Existen en el proceso otras reacciones que no son
deseadas:

La primera es la hidrólisis de la urea y la segunda es la unión de moléculas de urea para formar

biuret; compuesto corrosivo que daña las plantas. Para evitar que esta segunda reacción se dé,
se trabaja con concentraciones de amoniaco elevadas para que desplazan el equilibrio a la
izquierda. La obtención de la urea se logra mediante el proceso Stamicarbon:
El amoniaco se bombea en estalo líquido al reactor de síntesis junto con el dióxido de carbono.
Por la parte superior del reactor sale una corriente de urea, agua, carbamato y amoniaco que se
lleva a un stripper. Por cabeza del stripper sale una corriente compuesta por amoniaco, dióxido
de carbono y agua que no han reaccionado y que se recirculan al reactor. Por el lateral de la
torre se extrae la urea, agua y carbamato que se llevan a la torre descomposición térmica donde
el carbamato se descompone en amoniaco y dióxido de carbono que salen por cabeza. Se
obtiene otra corriente inferior compuesta por una disolución acuosa de urea.

Esta disolución de urea ya es comercializable, pero si se desea aumentar la concentración y

solidificar la urea se lleva a un evaporador flash. En la torre de prilado se seca la urea atomizada
con aire. En la cabeza hay una piscina de agua que retiene el amoniaco arrastrado por el aire.