Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 1

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................. i

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL...................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan ............................................................................................................ 1
1.3 Ruang Lingkup ............................................................................................... 1
BAB II METODOLOGI PENGERJAAN ................................................................... 2
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 3
3.1 Kasus Overpressure Unit Phase Separator 17-V-101 .................................... 3
3.1.1 Quantitative Risk Analysis (QRA) Kasus Overpressure Unit 17-V-101 ... 3
3.1.2 Evaluasi Risiko Skenario Awal Kasus Overpressure Unit 17-V-101 ....... 3
3.1.3 Evaluasi Risiko dengan Mitigasi Kasus Overpressure Unit 17-V-101 ..... 4
3.2 Kasus Overpressure Unit Caustic Heater 17-E-101 ....................................... 5
3.2.1 Quantitative Risk Analysis (QRA) Kasus Overpressure Unit 17-E-101 ... 5
3.2.2 Evaluasi Risiko Skenario Awal Kasus Overpressure Unit 17-E-101 ....... 5
3.2.3 Evaluasi Risiko dengan Mitigasi Kasus Overpressure Unit 17-E-101 ..... 6
3.3 Kasus Overpressure Unit Oxidizer Tower 17-V-105....................................... 6
3.3.1 Quantitative Risk Analysis (QRA) Kasus Leak Unit 17-V-105 ................. 7
3.3.2 Evaluasi Risiko Skenario Awal Kasus Leak Unit 17-V-105 ..................... 7
3.3.3 Evaluasi Risiko dengan Mitigasi Kasus Leak Unit 17-V-105 ................... 7
BAB IV KESIMPULAN ............................................................................................ 9
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 10
LAMPIRAN A HASIL ANALISIS HAZOP ................................................................ 11
LAMPIRAN B HASIL QUANTITATIVE RISK ANALYSIS (QRA) ............................ 19
LAMPIRAN C HASIL SIMULASI SOFTWARE ALOHA .......................................... 40
LAMPIRAN D HASIL EVALUASI RISIKO ............................................................... 36

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) i

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram alir analisis risiko dan perancangan mitigasi bahaya.................... 2
Gambar 3.1 Diagram F-N unit 17-V-101 ........................................................................ 4

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) ii

 DAFTAR TABEL

Tabel A.1 Hasil analisis HAZOP pada Phase Separator 17-V-101 ................................ 11
Tabel A.5 Hasil analisis HAZOP pada Caustic Heater 17-E-101 ................................... 15

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) iii

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Profil Umum PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PUSRI) merupakan produsen pupuk urea pertama
di Indonesia. PUSRI berdiri pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, Sumatera
Selatan, dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). PUSRI dibangun untuk
melaksanakan kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan
pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainnya. PUSRI
bertanggung jawab dalam melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi
kepada petani untuk mendukung program pangan nasional. Selain itu, penjualan
pupuk urea nonsubsidi juga dilakukan sebagai pemenuhan kebutuhan pupuk sektor
perkebunan, industri, maupun ekspor.
Pabrik PUSRI pertama kali, yang dikenal dengan Pabrik PUSRI I, mulai dibangun
pada 14 Agustus 1961. Pada tahun 1963, Pabrik PUSRI I mulai berproduksi dengan
kapasitas 100.000 ton urea per tahun dan 59.400 ton amonia per tahun. Dalam
keberjalanannya, PUSRI mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan
wewenang yang berkaitan dengan kebijakan pemerintah. Sejak 18 April 2012,
Kementerian BUMN meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding Company sebagai
nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero). Hingga saat ini, PUSRI secara resmi beroperasi dengan nama PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang dan tetap menggunakan merek dagang PUSRI. Logo PT
PUSRI ditunjukkan pada Gambar 1.1.

Gambar 1.1 Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 1

1.2 Ruang Lingkup

Estimasi harga total capital investment dan operating cost plant dilakukan untuk Tahap
Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery pada Pabrik PUSRI IIB. Analisis
sensitivitas dilakukan pada indikator keekonomian seperti Net Present Value (NPV),
Present Value Ratio (PVR), Discounted Pay Back Period (DPBP), dan Internal Rate
of Return (IRR). Parameter yang digunakan untuk menguji sensitivitas keempat
indikator tersebut adalah harga jual, kapasitas produksi pabrik, harga bahan baku,
dan suku bunga.

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 2

 BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Tahap Sintesis

Tahap Sintesis bertujuan untuk mereaksikan larutan amonia dan gas CO2 yang
berasal dari Pabrik Amonia. Mula-mula larutan larutan amonia dan gas CO2 perlu
dilakukan pre-treatment. Diagram alir proses Tahap Sintesis Pabrik Urea PUSRI IIB
ditunjukkan pada Gambar A.1. Setelah larutan amonia dan gas karbon dioksida
mengalami pre-treatment, proses selanjtunya adalah Tahap Sintesis. Tahap Sintesis
terdiri dari Reactor (DC-101), Stripper (DA-101), dan Carbamate Condenser (EA-101).
Larutan karbamat pekat dari Carbamate Feed Pump (GA-102 A, B) dikirim ke top EA-
101 dengan Carbamate Boost-up Pump (GA-401 A, B) pada Tahap Recovery. Larutan
amonia dialirkan ke HP Carbamate Ejector (EE-101) untuk memisahkan larutan urea-
karbamat. Setelah itu campuran amonia-urea-karbamat masuk ke DC-101. Sebagian
gas CO2 beserta udara pasivasi dimasukkan ke reaktor dan kemudian menghasilkan
panas untuk menaikan reaktor hingga 184oC. Panas tersebut menyebabkan reaksi
dehidrasi karbamat menjadi urea seperti Persamaan 2.1 dan Persamaan 2.2. Amonia
yang berlebih akan membentuk karbamat dan menghasilkan panas untuk
mendehidrasi karbamat menjadi urea.
2 NH3 + CO2 ⇌ NH4COONH2 ∆H = - 117,0 kJ (2.1)
NH4COONH2 ⇌ NH2CONH2 + H2O ∆H = + 15,5 kJ (2.2)
Larutan sintesis urea keluar dari top DC-101, lalu masuk ke top DA-101. Gas CO2
bersama udara pasivasi dialirkan ke bagian bottom DA-101. DA-101 berbentuk heat
exchanger shell and tube vertikal. Larutan sintesis urea yang mengandung urea,
ekses amonia, karbamat, dan air dialirkan pada setiap tube berbentuk swirl yang
dipasang di setiap tube end bagian atas. Larutan sintesis urea mengalir ke bagian
bawah membentuk film tipis di bagian dinding tube. Larutan tersebut berkontak secara
counter-current dengan gas CO2 yang mengalir dari bottom tube. Fraksi uap hasil
pertukaran panas dipisahkan pada bagian top DA-101.
Karbamat yang tidak terdehidrasi didekomposisi menjadi NH3 dan CO2 dengan
kebalikan reksi Persamaan 2.1 pada temperatur tinggi. Suplai panas berupa saturated
steam berasal dari Saturation Drum (FA-101) pada permukaan tube di sisi shell. NH3
dan CO2 hasil dekomposisi akan berubah menjadi fasa gas dengan stripping media
gas CO2. Gas hasil stripping pada top DA-101 dikirimkan ke EA-101, sedangkan
larutan urea dikirimkan ke Tahap Purifikasi.
EA-101 terdiri dari dua bagian, yaitu bagian reaksi kondensasi dan bagian scrubber di
sisi top. Packed bed yang terdapat pada bagian scrubber berfungsi untuk menyerap
NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi dari bagian reaksi kondensasi ke dalam larutan
karbamat yang dialirkan dari GA-102 ke packed bed. Gas dari scrubber sebagian
besar dikirim ke HP Absorber (EA-401) pada Tahap Recovery untuk proses recovery

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 3

NH3 dan CO2. Sebagian kecil gas dari scrubber dikirim ke HP Decomposer (DA-201)
pada Tahap Purifikasi untuk memanfaatkan O2 sebagai udara pasivasi.
Bagian reaksi kondensasi dilengkapi dengan vertical u-tube bundle dan sembilan
baffle plate. Bagian ini beroperasi pada temperatur 180 – 182oC sehingga gas NH3
dan CO2 dapat terkondensasi membentuk karbamat dengan Persamaan 2.1, lalu
terdehidrasi membentuk urea dengan Persamaan 2.2. Larutan urea-karbamat yang
terbentuk dialirkan ke DC-101 setelah NH3, CO2, dan inert yang tidak terkondensasi
terpisah.

2.2 Tahap Purifikasi

Tahap purifikasi bertujuan untuk menguraikan karbamat dan amonia yang terkandung
dalam larutan dari Stripper (DA-101) didekomposisi dan dipisahkan dengan
menurunkan tekanan dan pemanasan. Larutan urea dimurnikan menjadi 67%-b dan
gas NH3 sebesar 0,5%-b. Tahap Purifikasi terdiri dari High Pressure (HP) Decomposer
(DA-201), Low Pressure (LP) Decomposer (DA-202), dan Flash Separator (FA-202).
Diagram alir proses Tahap Purifikasi Pabrik Urea PUSRI IIB ditunjukkan pada Gambar
A.2.
Larutan urea dari DA-101 dialirkan ke top DA-201. DA-201 memiliki sisi shell yang
terbagi menjadi bagian atas dan bagian bawah. Di bagian atas, gas dipisahkan dan
larutan yang mengandung urea, akses amonia, karbamat, dan air dibagi ke setiap
tube yang dipasang swirl pada setiap tube end bagian atas. Larutan tersebut
dipanaskan dengan steam SL dan steam proses kondensat middle pressure dari sisi
luar tube. Karbamat didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan kebalikan
Persamaan 2.1. Temperatur bottom DA-201 dikontrol secara hati-hati untuk
mencegah terjadi pembentukan biuret yang merupakan racun bagi tanaman. Reaksi
pembentukan biuret ditunjukkan pada Persamaan 2.3.
NH2CONH2 ⇌ NH2CONHCONH2 (biuret) + NH3 (2.3)
Larutan urea dari bottom DA-201 mengandung 60%-b urea, 8%-b amonia, dan 3%-b
CO2 dialirkan ke DA-202. Sedangkan gas yang mengandung gas NH3 dan CO2
dialirkan ke sisi shell bagian bawah Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) pada
Tahap Konsentrasi.

2.3 Tahap Recovery

Tahap Recovery bertujuan untuk me-recycle gas NH3 dan CO2 dalam bentuk larutan
karbamat. Gas NH3 dan CO2 diserap dan di-recover dengan dua level tekanan, yaitu
LP dan HP. Tahap Recovery terdiri dari LP Absorber (EA-402), HP Absorber (EA-
401), dan Washing Column (DA-401). Diagram alir proses Tahap Recovery Pabrik
Urea PUSRI IIB ditunjukkan pada Gambar A.3.

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 4

Overhead gas dari LP Decomposer (DA-202) pada Tahap Purifikasi dialirkan ke
bagian bottom sisi shell EA-402. EA-402 merupakan heat exchanger shell and tube
horizontal. Proses kondensat dari bagian atas packed bed DA-401 dialirkan ke bottom
EA-402 sebagai penyerap NH3 dan CO2. EA-402 didinginkan dengan cooling water
untuk menjaga temperatur operasi. Di EA-402, hampir semua NH3 dan CO2 diserap
oleh proses kondensat menjadi larutan lean carbamate. Larutan ini disuplai ke bottom
DA-401 sebagai penyerap dengan HP Absorbent Pump (GA-402 A, B). Gas dengan
sisa NH3 dikirim dari top EA-402 menuju Final Absorber (DA-503) pada Tahap
Kondensasi.
Larutan karbamat dan campuran gas NH3 dan CO2 dari bagian bottom shell
Evaporator (EA-201) pada Tahap Konsentrasi dialirkan ke bagian bottom EA-401. EA-
401 merupakan heat exchanger shell and tube horizontal. Larutan lean carbamate
dari bottom DA-401 dialirkan ke bottom EA-401 dengan HP Absorbent Pump (GA-404
A, B). Larutan karbamat pekat yang terbentuk di EA-401 dikirim ke Carbamate Feed
Pump (GA-102 A, B) pada Tahap Sintesis dengan Carbamate Boost-up Pump (GA-
401 A, B).
Campuran gas NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi meninggalkan dari top EA-401
menuju bottom DA-401 yang mempunyai coil pendingin di bottom dan dua packed
bed. Pada bottom DA-401, gas NH3 dan CO2 diserap ke dalam larutan lean carbamate
yang dialirkan dari bagian bawah packed bed. Panas diambil dari cooling water.
Sebagian larutan lean carbamate setelah menyerap campuran gas NH3 dan CO2,
ditransfer ke EA-401 dan sisanya ditransfer ke EA-201 pada Tahap Konsentrasi
dengan GA-404 A, B. Gas NH3 yang tidak terserap dan gas inert meninggalkan bagian
bottom dan masuk ke packed bed bagian bawah dimana larutan lean carbamate
disuplai pada bagian atas dengan GA-402 A, B dan sejumlah besar amonia terserap.
Gas NH3 yang masih tidak terserap dan gas inert meninggalkan packed bed bagian
bawah dan masuk ke packed bed bagian atas dimana proses kondensat dari Tahap
Kondensasi disuplai dari bagian top DA-401 untuk menyerap sisa gas NH3. Larutan
lean carbamate meninggalkan packed bed dikumpulkan di tray lalu dialirkan ke EA-
402. Gas NH3 yang masih tidak terserap dan gas inert keluar dari top DA-401 untuk
dibakar dengan Continous Flare (BJ-701).

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 5

 BAB III
PERHITUNGAN OPERATING EXPENDITURE (OPEX) DAN COST OF
MANUFACTURE (COM)

3.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku

Pabrik Urea PUSRI IIB pada Tahap Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery
menggunakan bahan baku NH3 dan CO2, dan udara bertekanan. Perhitungan biaya
bahan baku dilakukan dengan Persamaan 3.1. Hasil perhitungan biaya bahan baku
ditunjukkan pada Tabel 3.1.
n

CRM = ∑(F × 𝑃𝑟𝑖𝑐𝑒 × t) (3.1)

i=1
Keterangan:
CRM : harga bahan baku total
F : laju alir massa (ton/jam atau nm3/jam)
Price : biaya pengadaan bahan baku ($/ton atau $/nm 3)
t : basis waktu operasi pabrik (jam/tahun)

Tabel 3.1 Perhitungan biaya bahan baku

Harga total per

No Bahan Baku F (/jam) Harga bahan
tahun (/tahun)

1 Amonia (NH3) 64,83 ton $ 500 /ton $ 283.955.400

2 Karbon dioksida (CO2) 42.565,66 nm3 $ 2 /nm3 $ 745.750.303
3 Udara bertekanan 1.794 nm3 $ 5,5.10-3 /nm3 $ 91.182
Harga bahan baku total $ 1.029.796.885

3.2 Perhitungan Biaya Utilitas

Pabrik Urea PUSRI IIB pada Tahap Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery
menggunakan utilitas cooling water dan steam dari boiler. Perhitungan biaya bahan
baku dilakukan dengan Persamaan 3.2.
n

CUT = ∑(F × 𝑃𝑟𝑖𝑐𝑒 × t) (3.2)

i=1
Keterangan:
CUT : harga utilitas total
F : laju alir massa (ton/jam)
Price : biaya pengadaan utilitas (ton atau $/nm3)
t : basis waktu operasi pabrik (tahun)

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 6

Hasil perhitungan biaya utilitas ditunjukkan pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2 Perhitungan biaya utilitas

Harga total per

No Utilitas F (ton/jam) Harga bahan
tahun (/tahun)

1 Cooling water 2641 $ 14,8/m3 $ 342.400.368

2 Steam 27,49 $ 22,7/ton $ 6.670.503
Harga utilitas total $ 349.070.871

3.3 Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah

Pabrik Urea PUSRI IIB pada Tahap Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery
menghasilkan limbah gas yang terdiri dari atas komponen-komponen NH3, CO2, dan
H2O. Limbah gas diolah dengan metoda flaring. Biaya operasi flaring mengacu pada
dokumen EPA-452/F-03-019 fact sheet yang menyatakan bahwa biaya operasi flaring
berada dalam rentang $2.000 hingga $20.000 sm3/detik.
Untuk menghitung biaya operasi flaring diperlukan data laju alir volumetrik total dari
limbah gas. Laju alir volumetrik dari tiap komponen dapat diperoleh dari Persamaan
3.3.
kg
m3 laju alir massa ( ) 1 jam
jam
Laju alir volumetrik ( )= × (3.3)
detik kg 3600 detik
densitas ( 3 )
m
Hasil perhitungan laju alir volumetrik total limbah gas ditunjukkan pada Tabel 3.3

Tabel 3.3 Hasil perhitungan laju alir volumetrik total limbah gas
Laju alir Densitas Laju volumetrik
No Komponen
(kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
1 NH3 10 0,73 3,8 x 10-3
2 CO2 10 1,98 1,4 x 10-3
3 H2O 34 1000 9,4 x 10-6
Laju alir volumetrik limbah gas 5,3 x 10-3

Biaya operasi pengolahan limbah gas dengan metode flaring dapat dihitung dengan
Persamaan 3.4.
m3
Biaya operasi ($) = laju alir volumetrik ( ) × $11.000 (3.4)
detik

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 7

Dengan $11.000 yang merupakan nilai tengah dari rentang pada referensi. Hasil
perhitungan menunjukkan bahwa biaya operasi pengolaha limbah gas pada Tahap
Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery Pabrik Urea PUSRI IIB adalah $57,39.

3.4 Perhitungan Upah Operator (Operating Labor)

Pabrik Urea PUSRI IIB pada Tahap Sintesis, Tahap Purifikasi, dan Tahap Recovery
dijalankan dengan tiga shift dalam sehari dan diasumsikan pabrik berjalan selama 365
hari dalam setahun. Perhitungan jumlah operator untuk setiap shift ditunjukkan pada
Persamaan 3.5.
0,5
NOL = (6,29 × 31,7 P 2 × 0,23 Nnp ) (3.5)

Kemudian upah operator ditentukan dengan mengalikan jumlah operator dengan

beberapa koefisien lainnya, seperti yang ditunjukkan pada Persamaan 3.6

COL = NOL × k × W (3.6)

Keterangan:
NOL : jumlah operator per shift
COL : upah operator (Rp)
P : jumlah unit pemroses partikulat
Nnp : jumlah unit pemroses nonpartikulat, yaitu heater, reactor, tower, compressor
dan heat exchanger
k : koefisien pengali jumlah operator = 4,5
W : upah seorang operator per tahun (Rp/bulan)

Dalam perhitungan, nilai P adalah 0 karena tidak melibatkan unit pemroses partikulat.
Selain itu, nilai Nnp adalah 8 karena terdapat delapan unit pemroses nonpartikulat yang
terlibat dalam proses produksi pupuk urea. Pada perhitungan ini, upah operator
dianggap Rp. 5.000.000/bulan. Hasil perhitungan biaya pekerja ditampilkan pada
Tabel 3.4.

Tabel 3.4 Hasil perhitungan biaya pekerja

Parameter Nilai
P 0
Nnp 8
Labor wage (Rp/bulan) 5.000.000
NOL 2,85
Jumlah buruh 13
COL (Rp) 780.000.000

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 8

3.5 Perhitungan Operating Expenditure (OPEX)
Biaya operasi yang terdiri dari biaya utilitas, biaya pengolahan limbah, biaya

3.6 Perhitungan Cost of Manufacture (COM)

Biaya operasi yang terdiri dari biaya utilitas, biaya pengolahan limbah, biaya

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 9

 BAB IV
KESIMPULAN

Kesimpulan dari….

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 10

 DAFTAR PUSTAKA

Turton, Richard., et al., “Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes”,

Pearson Education, Inc., United States, 2009.

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 11

 LAMPIRAN A
PROCESS FLOW DIAGRAM

Gambar A.1 Process flow diagram Tahap Sintesis Pabrik Urea PUSRI IIB

Gambar A.2 Process flow diagram Tahap Purifikasi Pabrik Urea PUSRI IIB

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 12

Gambar A.3 Process flow diagram Tahap Recovery Pabrik Urea PUSRI IIB

Perkiraan Operating Expenditure (OPEX) dan Cost of Manufacturing (COM) 13