METALURGIA

La metalurgia es una rama de la ciencia y al mismo tiempo considerada una técnica que incluye
una serie de procedimientos con el objetivo de obtener el mineral útil, entre los principales
procesos, se deben destacar al procesamiento para obtener dicho metal, su fundido, así como también
darle forma con moldes, y finalmente hacerlo más duro o maleable utilizando para ello distintas
aleaciones. Esta actividad nació al sur del Cáucaso, y se esparció con gran facilidad al resto del
mundo, siendo las ciudades de Chipre y Cerdeña dos de los principales centros metalúrgicos, durante
el final del periodo Neolítico. Este vocablo tiene su origen en el griego “μεταλλουργός”. Otro de los
objetivos de la metalurgia es él estudia de la producción de aleaciones, el control de calidad de los
procesos que se utiliza, entre otros. Según los expertos el primer metal hallado fue el oro, y durante
el proceso que conllevaba su búsqueda se descubrieron diversos minerales como por ejemplo el cobre,
de los cuales se extrajo dicho elemento. Posteriormente en diversos experimentos se descubrió que
utilizando estaño o antinomia en no más del 10 % el metal se hacía más duro. A través de dicha
técnica se fabricaron aros, brazaletes, punzones, puñales y hachas. Por su parte los primeros
armamentos elaborados a base de metal fueron fabricados a partir del cobre. Por otro lado, se
descubrió también que, al fusionar nueve porciones de cobre por una parte de estaño, se daba lugar
al bronce, más maleable y duro, mientras que si se le agregaba antinomia lo podían hacer más flexible.
Por su parte la metalurgia del hierro resultó mucho más complicada, ya que la misma requirió de
temperaturas sumamente elevadas. La metalurgia de este material, para que pueda ser fundirlo y de
esa manera obtener acero, se conoce bajo el nombre de siderurgia.

El proceso metalúrgico se encuentra conformado por varias fases, en primer lugar se debe
obtener el metal, lo cual se hace a partir del mineral que lo posee en estado natural, luego de eso se
lo separa de la ganga, nombre que recibe la mezcla de arcilla y de silicatos que se encuentran en el
metal; a partir de allí se procede a la purificación del mismo, es en donde se eliminará cualquier tipo
de impureza residual que pueda quedar en el metal; se sigue con la elaboración de las aleaciones; y
por último, según sea el caso, se deben llevará a cabo tratamientos al metal los cuales dependerán
del producto que se quiera fabricar.
 HISTORIA
En el período neolítico (entre el año 6000 y el 3000 a.C.) también conocido como Nueva Edad de
Piedra, se dieron notorios avances en la evolución de la humanidad. El hombre descubrió la
agricultura y se volvió sedentario y empezó a construir mejores lugares para vivir. Así surgieron las
primeras aldeas cuyas chozas eran débiles construcciones de madera y paja. Para evitar ataques de
otras tribus y de las fieras, construían las casas sobre los lagos, hoy conocidas como palafito.
Aún no se había descubierto el metal, por lo cual se construía con piedra, paja, adobe y madera.

Fundiendo el cobre a finales del neolítico en el 3000 a.C.

Las primeras fundiciones de la historia.

En la elaboración de los elementos de labranza se empleó el silice, un tipo de piedra que se
distingue por su dureza y durabilidad.
La metalurgia comenzó en Oriente próximo, 4000 años a.C. justamente al final del período neolítico.
El oro fue uno de los primeros metales en descubrirse que se encuentra en estado natural en los
ríos. Fue utilizado para objetos de culto religioso y para la ornamentación. También se descubrió la
plata en este período.
El cobre al igual que el oro era atractivo a la vista y con él se realizaron las primeras armas
metálicas. Fue el metal que más se empleó en el neolítico aunque solo se empleó en su estado
natural, dado que el cobre es fácil de trabajar a martillo por eso fue el primero en explotarse. El cobre
fue usado para piezas ornamentales tales como anillos y brazaletes que se exponían como símbolo
de prestigio y de lujo. El cobre se extraía con huesos y piedras para sacar la mena de metal. La
mena es una amalgama de piedras y metal. Excavaban en el suelo y eran capaces de seguir las
vetas de mena. Rodeaban la piedra de fuego y lo apagaban con agua fría, para hacer estallar la
piedra y sacar el cobre. Los pedazos de mena se fundían hasta alcanzar la fundición del metal,
normalmente en un contenedor de cerámica resistente al calor.
Se han encontrado elementos de cobre puro en regiones muy distantes entre sí. Más adelante se
descubrió que gracias al calor, el cobre podía pasar a estado líquido.
Al fundir el cobre y otros metales en el fuego, se descubrieron las aleaciones; las mezclas de
diversos metales por fundición.
Aquí es cuando surgen los principios de la metalurgia en la historia de la humanidad, mediante el
descubrimiento del bronce que es la mezcla del cobre con el estaño. El bronce al ser más resistente
tuvo mayores aplicaciones, lo que dió inicio a la edad de bronce. Con el progreso de la metalurgia
apareció el clavo, para su tiempo, uno de los inventos más revolucionarios. El clavo permitía unir
vigas en forma firme y construir así casas más sólidas. Otro invento de gran trascendencia en la
Edad de bronce fue la rueda. Al sustituir la madera por el metal, la rued ase convirtió en un elemento
estratégico para expandir el comercio y para las guerras. El hierro inició una nueva Era hace 2500
años. El hierro requiere para su fundición de altas temperaturas, es más difícil de trabajar que otros
metales y más abundante. Gracias a sus propiedades cortantes se pudo elaborar herramientas
mucho más fuertes que el sílice.
La obtención del hierro se consiguió primero en las zonas de la Armenia oriental y se cree que se
extraía de los meteoritos que caían a la Tierra. Los asirios y los egipcios lo llamaban hierro del cielo.
A pesar de su abundancia el secreto de su elaboración no transcendió a otros pueblos.
El dominio de los metales llevó a la humanidad hacia nuevos caminos, se desarrollaron nuevas
tecnologías para la vida cotidiana, la expansión territorial y para el desarrollo artístico.

Hoy la metalurgia está presente en todos los aspectos de la vida y se logra mediante avanzados
procesos para la aleción de metales. Desde los postes de alumbrado, los relojes, los
electrodomésticos, los automóviles, la lista es interminable.

USOS DE LA METALURGIA

El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla

periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. Es un metal que se emplea especialmente en
metalurgia. Su nombre "cromo" (derivado del griego chroma, "color") se debe a los distintos colores
que presentan sus compuestos.

Cobre
Rodio
La plata es un elemento químico de número atómico 47 situado en el grupo 1b de la tabla periódica
de los elementos. Su símbolo es Ag (procede del latín: argentum, "blanco" o "brillante" ). Es un metal
de transición blanco, brillante, blando, dúctil, maleable.
Cobre metálico El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de pureza, cercano al 100%, como aleado
con otros elementos. El cobre puro se emplea principalmente en la fabricación de cables eléctricos.
El uso más extenso del hierro (fierro) es para la obtención de aceros estructurales; también se
producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del hierro y de
sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos
pulidores) y abrasivos (colcótar).

Zinc
Prótesis de cadera y rodilla, tornillos óseos, placas antitrauma e implantes dentales, componentes
para la fabricación de válvulas cardíacas y marcapasos, gafas, material quirúrgico tales como
bisturís, tijeras, etc.
en las centrales térmicas eléctricas (y también en las centrales nucleares), debido principalmente a
sus características de resistencia mecánica,en las unidades de desulfuración de gases
muelles y bielas en coches

Cromo
Platino
es un metal, a veces clasificado como metal de transición aunque estrictamente no lo sea, ya que
tanto el metal como su especie dispositiva presentan el conjunto orbital completo. Este elemento
presenta cierto parecido con el magnesio, y con el cadmio de su grupo, pero del mercurio se aparta
mucho por las singulares propiedades físicas y químicas de éste (contracción lantánida y potentes
efectos relativistas sobre orbitales de enlace). Es el 23º elemento más abundante en la Tierra y una
de sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero.

PROCESOS Y ETAPAS DE LA
METALURGIA
 CARACTERIZTICAS DE LA
METALURGIA
Llamado también grado de liberación de las especies minerales, se puede aplicar para muestras
de cabeza y concentrados en minerales polimetálicos y de oro (Au)
La técnica es indispensable como investigación previa al diseño de cualquier tipo de proceso de
tratamientos metalúrgicos, también es valiosa para evaluar el rendimiento de los equipos de molienda
o de clasificación y para incrementar la eficiencia de plantas en operación.

El análisis consta de:

1. Grado de liberación total de las especies minerales.

2. Conteo de partículas minerales, tanto libres como mixtos.
3. Determinación Cuantitativa de las partículas minerales libres y mixtas.
4. Distribución en volumen de especies mineralógicas.
5. Distribución de las Especies Minerales en peso.
6. Identificación de minerales metálicos que pueden Perjudican al Tratamiento Metalúrgico.
7. Análisis granulométrico valorado.
8. Tipo de Amarres Mineralógicos que puedan Perjudicar en la Flotación y Recuperación.
Características de la muestra: Para este tipo de Análisis se recomienda pasar la muestra por un
mínimo de cuatro mallas (70, 100, 200 y 325) obteniendo cinco (5) productos que serían: +70; +100;
+200; +325 y -325.
Muestras de Cabeza o Alimentación: Se requiere un mínimo de ½ kilo previamente homogeneizado y
libre de contaminación. Pasado por los tamices 70; 100; 200 y 325.
Muestras de Concentrados: Se requiere un mínimo de 300 gramos previamente homogeneizado y libre
de contaminación. Pasado por los tamices 70; 100; 200 y 325.
Determinación de Índice de Trabajo (Work Index) o índice de Bond.
Determinación de Tiempo de Molienda.
Pruebas de Lixiviación de Minerales Auríferos.
Pruebas de lixiviación en columnas.
Pruebas de Sedimentación.
Pruebas de flotación de Polimetálicos Batch.
Estudio Mineralógico de Relaves de Procesos Metalúrgicos.
 Ejemplo de Metalurgia
La Metalurgia es la ciencia de extraer los metales a partir de sus menas, así como la
preparación de aleaciones, tratamiento térmico de metales, etcétera.

La Metalurgia de cada metal plantea un problema particular, cuya solución depende de sus
propiedades químicas y de la naturaleza de las menas de las que se va a obtener. El problema
es en parte Químico, y en parte Físico.

Las Menas son las piedras o minerales de donde se va a extraer el metalde interés. Las
menas suelen tener concentraciones muy altas de este metal.

Las Operaciones Metalúrgicas

Las Operaciones Metalúrgicas generalmente empleadas en la obtención de los metales
pesados, como el hierro, el cobre, el Zinc, pueden dividirse en cuatro grupos:

Concentración

Algunas veces las menas, al extraerlas del suelo, contienen grandes cantidades de materias
extrañas, como roca, arena, arcilla y caliza, que se conocen por el nombre genérico
de Ganga. Con frecuencia conviene aplicar al principio un sencillo procedimiento mecánico
para separar la mayor parte de la ganga, economizando así mucho combustible.

Este proceso se llama Concentración de la Mena. A veces se hace una tosca separación a
mano, pero lo más corriente es reducir el mineral a partículas finas, separando la ganga de
las partículas pesadas de la mena por medios puramente físicos, como agitación o cribado. En
algunos casos, como sucede con las menas de cobre y de zinc (sulfuros), se aprovecha la
humectación preferente de la mena para el aceite, y de la ganga para el agua (método de
flotación).

El mineral se reduce a polvo muy fino, que se mezcla después con agua que contiene una
pequeña cantidad de aceite de pino o aceite mineral y un producto espumante. Se hace
luego burbujear aire a través de la suspensión, de modo que aparezca en la superficie en
forma de espuma. El aceite moja la mena, que asciende a la superficie por la película oleosa
que envuelve la burbuja de aire.

La ganga queda con el agua debajo de la espuma de aceite. Si el procedimiento se hace con
cuidado, se podrá concentrar más del 90% del sulfuro en una décima parte del volumen inicial.
Aquí se puede utilizar separación magnética, para eliminar Magnetita (Fe3O4) y chatarra.
Tostación

Después de concentradas, muchas menas se Tuestan. Esta operación consiste en calentar

la sustancia finamente dividida en una corriente de aire o de gases de horno
combinados con aire. Las menas sulfuradas se transforman en óxidos, separándose el azufre
(S) y el arsénico (As) como óxidos volátiles, y los carbonatos (CO3-2) pasan a óxidos, por perder
Dióxido de Carbono (CO2).

Reducción

La etapa siguiente es la Reducción, la que se efectúa en hornos especiales, donde la mena se

mezcla con carbón, hulla o cok, y el monóxido de carbono producido por la combustión
incompleta del carbón reduce el óxido a metal libre:

Al mismo tiempo, se añade un Fundente que se combina con la ganga para formar una
Escoria Fusible, que flota sobre el metal fundido y lo preserva de la oxidación. Cuando la
ganga es arena o material silíceo, el fundente es caliza:
Si el metal obtenido es volátil se extrae en forma de vapor y se recoge porCondensación. La
mena de óxido o de sulfuro oxidado se mezcla con carbón y se calienta en una retorta. A la
temperatura de la reacción, el metal es un vapor y pasa a condensadores especiales, donde
queda como metal fundido. Tal sucede en la práctica con el zinc.

Algunos metales no se obtienen fácilmente reduciendo sus óxidos con carbón. El Aluminio
(Al) es un reductor más enérgico, pero también más caro que el carbón.

Afinación

Finalmente, el metal en bruto obtenido por reducción hay que purificarlo. Tal como sale de los
hornos, contiene impurezas, tal como pequeñas cantidades de escoria, gases disueltos, óxidos
y sulfuros no reducidos y otros metales. El proceso de Purificación o Afinación, varía según
la naturaleza del metal. El zinc y el mercurio, metales volátiles, se afinan por Destilación. Los
metales de punto de Fusión bajo, como el Plomo y el Estaño, se separan de las impurezas
fundiéndolos de nuevo con un fundente adecuado.

Muchos metales se afinan Electrolíticamente. El metal impuro constituye el ánodo,

el electrolito es una disolución de una sal del metal, y empleando la tensión o voltaje
apropiado, el metal deseado se deposita muy puro en el cátodo, quedando las impurezas en
la disolución o como un sedimento sólido, barro anódico, en el fondo de la cuba. Casi todo el
cobre que se consume en la industria se afina por electrólisis.

Otros Métodos Metalúrgicos

Cuando un metal, en este caso el Oro (Au), se encuentra en estado nativo, la mena finamente
triturada se pone en contacto con mercurio. Las partículas de oro se disuelven en él,
formando una amalgama de la que se recupera el oro separando por Destilación el mercurio.
Este procedimiento se llama Amalgamación.

Cuando la concentración del metal en la mena es demasiado baja para reducirlo

económicamente en un horno, la mena puede tratarse con disoluciones de reactivos
químicos, como cianuro sódico o ácidos, que disuelven el metal. Este proceso se
denomina Lixiviación. El metal puede obtenerse por precipitación con cinc o hierro (para el
oro y la plata) o por electrólisis (para el Cobre).

Las Aleaciones
Cuando se mezclan dos o más metales en estado fundido y se deja solidificar, el producto
se llama Aleación. Si uno de los componentes es el mercurio, la aleación recibe el nombre de
Amalgama. En la mayoría de los casos, los metales son completamente miscibles entre sí en
estado liquido, excepto el plomo y el zinc, pero al enfriar y solidificarse, el producto presenta a
veces un aspecto heterogéneo.

Se observan en las aleaciones tres condiciones primarias:

1.- Los componentes cristalizan por separado, de manera que la aleación es un conglomerado
de cristales de los componentes puros.
2.- Los metales permanecen completamente disueltos uno en otro, en estado sólido,
constituyendo una solución sólida, o cristales mixtos. Las aleaciones de plata y oro muestran
esta condición.

3.- Los componentes metálicos forman compuestos definidos y resulta una aleación
homogénea. Así se conocen compuestos como Zn3Ag2, AlCu, NiBi, CuMg.

Cuando hay más de dos metales en una aleación, la estructura es a menudo muy compleja.
El estudio de la estructura de las aleaciones constituye el objeto de una sección separada
de la química, llamada Metalografía.