Vagn Westergaard
Niro A/S
Copenhague, Dinamarca
NIRO A/S
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NIRO A/S
Deseo expresar mi gratitud a mis colegas por sus valuables comentarios, y su asisten-
cia a la edición e impresión de la presente nueva publicación, y es mi deseo que cons-
tituya una herramienta útil en el entrenamiento y educación de tecnólogos lácteos en
institutos y universidades, sirviendo como un manual para los operarios de instalacio-
nes de evaporación y de secado por atomización.
El libro será publicado en los siguientes idiomas: inglés, alemán, español, italiano, ru-
so, y en el futuro también en polaco y chino. En la página web de Niro www.niro.com
se presenta una versión electrónica de la publicación en inglés.
Vagn Westergaard
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NIRO A/S
Contenido
Introducción ........................................................................................... 11
Evaporación............................................................................................ 13
Atomización ..................................................................................................... 89
Atomización por toberas a presión ........................................................................ 91
Atomización por toberas de dos fluidos o neumática ............................................ 91
Atomización rotativa ............................................................................................. 93
• Velocidad de la alimentación líquida: ..........................................................................93
• Velocidad periférica:....................................................................................................95
• Viscosidad del líquido:.................................................................................................95
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Aglomeración................................................................................................. 157
Aglomeración mediante secado por atomización................................................. 157
• La aglomeración primaria espontánea ........................................................................157
• La aglomeración primaria forzada..............................................................................159
• La aglomeración secundaria espontánea ....................................................................159
• La aglomeración secundaria forzada ..........................................................................159
• Separación..................................................................................................................161
• Atrición ......................................................................................................................161
• Clasificación ..............................................................................................................163
• Estructura del aglomerado y propiedades del polvo ...................................................163
Aglomeración por rehumectación........................................................................ 165
• Humectación ..............................................................................................................167
• Aglomeración.............................................................................................................167
• Resecado ....................................................................................................................171
• Enfriamiento ..............................................................................................................171
• Tamizado....................................................................................................................173
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Bibliografía........................................................................................... 347
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NIRO A/S
Introducción
Evaporación:
- La concentración de leche líquida de una viscosidad como la del agua en un
concentrado.
Cada método debe ajustarse a las propiedades del material procesado en cada etapa
del procesamiento. Cuanto más difícil el producto, tanto más compleja la planta.
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
Vacío
Vahos
Vapor
Condensados Recirculación
Preconcentrado
Entrada Producto
Salida concentrado
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NIRO A/S
Evaporación
La evaporación de la leche se conoce desde hace muchos años, tan temprano como en
el año de 1200 cuando Marco Polo describió la producción de una pasta semejante a
un concentrado de leche en Mongolia. Pasaron 600 años antes de encontrar de nuevo
la leche concentrada en la literatura, pero desde entonces el desarrollo progresó rápi-
damente y numerosas patentes han sido solicitadas a través de los años.
El evaporador más simple es una cuba abierta calentada mediante vapor o gas directo.
La evaporación tiene lugar en la superficie mientras que se calienta el líquido hasta el
punto de ebullición correspondiente a la presión ambiente; a nivel del mar es de
100°C y en una altura de 5000 m sobre el nivel del mar es de 85°C.
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
Gases incondensables
Salida concentrado
Leche
Placa superior de tubos
Vapor
Tubo
Condensados
Concentrado
de leche
Vahos
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NIRO A/S
De una determinada cantidad de líquido (A) una parte es evaporada (B) dejando el
concentrado o el producto evaporado (C). Por lo tanto
A=B+C (1)
A C − Concentrado
e= = (2)
C C − Liquido
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NIRO A/S
ua A
g Ag
1k
p or
Va
1 kg
Q
hos
Va B
1 kg
s
do
nsa
nde
g Co
1k
D
C
0 kg Agua
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NIRO A/S
e -1
Cantidad a tratar A B B=A x (3)
e
1
C C=Ax (4)
e
e
Cantidad evaporada B A A=Bx (5)
e -1
1
C C=Bx (6)
e -1
B B = C x (e - 1) (8)
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NIRO A/S
1 kg Agua
Gases incondensables
1 kg Vapor 1 kg Vahos
0 kg Agua
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NIRO A/S
Los vahos procedentes de la leche evaporada, ver Fig. 4, contienen casi toda la energía
aplicada, y por eso es obvio aprovechar estos vahos para evaporar más agua. Esto se
realiza añadiendo otra etapa al evaporador. Esta nueva calandria -la segunda etapa-
donde la temperatura de ebullición es más baja, ahora trabaja como condensador para
los vahos de la primera etapa, y así se aprovecha la energía en los vahos a medida que
se condensan.
Para obtener una diferencia de temperatura en la segunda etapa entre el producto y los
vahos procedentes de la primera etapa, se opera la sección de ebullición de la segunda
etapa a un vacío superior correspondiente a un temperatura de ebullición más bajo.
Se puede añadir una tercera etapa, calentada mediante vahos de la segunda etapa, y así
sucesivamente. El límite es el mínimo vacío obtenible lo cual es determinado por la
cantidad y temperatura del agua de enfriamiento (normalmente 20-30°C) que conden-
sa los vahos de la última etapa, y así se mantiene el vacío. El uso de agua helada o una
expansión directa de freón para bajar la temperatura de ebullición de la última etapa
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NIRO A/S
Vahos
Vapor vivo
Mezcla vahos/vapor
Difusor (2)
Tobera (1)
Fig. 6 Termo-Compresor
Producto / Concentrado
ua
Condensados
Ag
kg
Vahos
1
Vapor
ua
Ag
kg Entrada agua enfr.
4
3 kg Mezcla
2 kg Vahos 1 kg Condensados
3 kg Vahos
1 kg Vahos
1 kg Vapor 1 kg Vahos
3 kg Condensados
Producto a evaporar
Concentrado
Pérdida de calor
Vapor
Vahos
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NIRO A/S
es posible en teoría, pero otros factores, como p.ej. la viscosidad del producto, el vo-
lumen de los vahos, y la cristalización de la lactosa, determinan en la práctica el límite
alrededor de 45°C.
La Fig. 5 muestra que 1 kg de vapor puede evaporar 2 kg de agua y con una tercera etapa
se pueden evaporar 3 kg de agua mediante sólo 1 kg de vapor.
En la tobera de vapor vivo (1) la presión del vapor de entrada es convertida en veloci-
dad y se crea un chorro tal que extrae parte de los vahos desde el separador del evapo-
rador. En el difusor (2) se forma un flujo rápido de una mezcla de vapor vivo y vahos,
y la velocidad de este flujo es convertida en presión (aumento de temperatura) me-
diante una retardación. Luego la mezcla puede utilizarse como medio de calentamien-
to para el evaporador. La Fig. 7 muestra un evaporador de dos etapas con compresión
térmica, y la Fig. 8 el correspondiente diagrama del flujo de calor.
Los termo-compresores deben ser ajustados a las condiciones de trabajo. Pero dichas
condiciones pueden variar, por ejemplo a causa de un aumento de la resistencia de ca-
lor de las superficies de calentamiento durante la operación, debido a depósitos en los
tubos de calentamiento. Esto dará como resultado una baja considerable del grado de
aspiración. En evaporadores que tienen que trabajar con distintas capacidades se insta-
lan varios compresores con diferentes características. Además, un termo-compresor,
construido para una mayor presión de vapor vivo, puede extraer más vahos del sepa-
rador que uno construido para presiones bajas. Para simplificar utilizaremos a conti-
nuación una eficiencia de 1:2, aunque los termo-compresores de diseño nuevo pueden
operar con una eficiencia de 1:3, bajo ciertas condiciones.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
B x h"
S= (9)
Kx∆t
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NIRO A/S
ua
Ag
kg
1
ua
Ag
kg
Producto / Concentrado
2
ua
Condensados
Ag
kg
Vahos
3
ua
Vapor
Ag
kg
4
u a
1 kg Vahos
Ag
kg
0 kg Water
5
1 kg Vahos
ua
Ag
kg
1 kg Vahos
6
a
Agu
kg 1 kg Vahos
9
1 kg Vahos
3 kg Mezcla 1 kg Vahos
2 kg Vahos
1 kg Vahos
3
ua
Ag
kg
4
kg Agua
ua
Ag
kg
1 kg Vapor 1 kg Vahos
7
ua
Ag
kg
1 kg Vahos
10
ua
os
Ag
ah 1 kg Vahos
kg
kgV
13
1 kg Vahos
3 kg Mezcla 3 kg Vahos
3 kg Vahos
Fig. 10 Compresión poli-térmica.
3 kg Vahos Evaporador RTV de 7 efectos
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NIRO A/S
C = K x S x ∆t (9.1)
El ∆t total (normalmente desde 66°C a 45°C = 21°C) se divide igualmente entre las
etapas. Esto significa que en un evaporador de tres etapas cada etapa tendrá un alto ∆t
correspondiente a una superficie bastante reducida y bajos costos de inversión. Es
evidente, pues, que mediante un aumento del número de etapas, reduciendo el consu-
mo de vapor, el ∆t disponible se reduce más en cada etapa. Esto requiere una mayor
superficie de calentamiento y los costos de inversión aumentarán.
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
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NIRO A/S
Como una alternativa al termo-compresor, durante los últimos quince años se ha ido
extendiendo el uso del compresor mecánico de vahos en los evaporadores en la indus-
tria láctea. La energía usada para el compresor es normalmente la electricidad, pero
también se utilizan motores diesel. Otros procesos pueden requerir vapor a baja pre-
sión, y un compresor puede ser accionado por una turbina de vapor que actúa como
válvula reductora. Todo depende de la política local energética. Sin embargo, como
regla general una solución con RMV resulta rentable con el precio/Kw < el precio/kg
vapor x 3. Sin embargo, hoy en día la calidad del producto final -la leche en polvo-
tiene gran influencia en la decisión de qué tipo de compresor a usar, y como el evapo-
rador tipo RMV cuenta con un muy corto tiempo de residencia, el resultado es una
viscosidad baja del concentrado.
Como es esencial operar una unidad RMV a una diferencia mínima global de tempera-
tura entre los vahos generados por el producto y el medio de calentamiento como re-
sultado de la compresión, es necesario mantener la elevación del punto de ebullición
del producto a un mínimo, ya que en el caso contrario se reduciría aún más la diferen-
cia de temperatura disponible para la evaporación. Este fenómeno limita también las
concentraciones máximas que se quieren obtener en este tipo de evaporadores.
La leche fría entrante es precalentada por el concentrado y luego por los condensados
procedentes de la sección de calentamiento de la calandria, seguido de una pasteuriza-
ción final mediante vapor vivo. Los vahos son comprimidos en la unidad RMV y uti-
lizados como medio de calentamiento, ya que el calor latente es liberado por la con-
densación.
El vacío deseado en el sistema es mantenido por una bomba de vacío junto con una
pequeña cantidad de agua de enfriamiento.
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NIRO A/S
Temperatura
r
P
ar
Isob
a
ar P
Isob
tr B
Sobrecalentamiento
Condensación de vapor en
el cuerpo de calentamiento
tr
a presión (Pr )
Entropía S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
V Agua enfriamiento
RT
Regenerador RMV
Tubos de Flash Salida concentrado
retención
Entrada leche
Agua enfriamiento
V
RM
Regenerador
Tubos de Flash Salida concentrado
retención RMV
Entrada leche
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NIRO A/S
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NIRO A/S
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NIRO A/S
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NIRO A/S
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NIRO A/S
La tendencia es construir la calandria con tubos más largos para obtener una mayor
superficie de calentamiento y mantener el coeficiente de recubrimiento al mismo ni-
vel. Hace unos treinta años los evaporadores fueron equipados con tubos de 3-4 m y
operados con una diferencia de temperatura de unos 15°C, en tanto que hace 10 años
los evaporadores tenían tubos de un largo de hasta 14 m y una diferencia de tempera-
tura tan baja como 2°C. Hoy la mayoría de los nuevos evaporadores tienen tubos de
un largo de hasta 18 m. La ventaja es que se necesitan menos pasajes del producto pa-
ra obtener el recubrimiento suficiente, menos bombas y un tiempo reducido de resi-
dencia.
Como el valor K es un 20% más bajo para leche entera que para leche descremada, la
capacidad evaporativa resultará en un 20% más baja para leche entera. Además, el
contenido en sólidos difiere en leche descremada y leche entera, por lo que la alimen-
tación al evaporador disminuye al procesar leche entera. Este factor implica una aten-
ción especial al diseño de las calandrias, ya que el coeficiente de recubrimiento será
demasiado bajo, especialmente en la primera etapa debido a la cantidad más baja de
alimentación. Si, por otro lado, el evaporador está construido para leche entera como
producto principal, y es necesario también poder evaporar leche descremada, el pro-
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
Gases incondensables
Salida concentrado
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NIRO A/S
Técnicamente dicha solución es ideal siendo económica y sencilla, pero con respecto a
la calidad del producto no es adecuada porque como consecuencia, parte del producto
estará sometido a una temperatura alta durante un período de tiempo largo y no-
controlable. Esto quiere decir que la viscosidad del concentrado final aumentará y será
posible una desnaturalización de las proteínas, cuyo resultado final será un polvo de
una solubilidad inferior.
• Separadores
• Sistema de distribución de producto
• Precalentadores
• Equipo de pasteurización/retención
• Equipo de pre-calentamiento para evitar crecimiento de bacterias termófilas
• Equipo de condensación
• Equipo de vacío
• Torres de enfriamiento
• Concentradores de alta concentración
• Enfriadores 'flash'
• Equipo de agua de cierre
• Instrumentación y automatización
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Vahos
Calandria
Separador clásico
Concentrado
de leche
Separador wrap-around
tipo nuevo
Vahos
Concentrado
Entrada producto de leche
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Separadores
La mayoría del concentrado se descarga del fondo de la calandria debajo del haz de
tubos. Debido a la alta velocidad de los vahos parte del concentrado queda en los va-
hos como pequeñas gotitas. La separación tiene lugar en un separador con entrada
tangencial de los vahos, ver Fig. 17a, conectada a la calandria debajo del tubo.
Se diseña un separador con cuidado especial para evitar que se lleve producto a la caí-
da de presión más baja posible, ya que una caída de la presión corresponde a una caída
de la entalpía térmica en la siguiente calandria dando lugar a una baja general de la
eficiencia.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Este sistema de distribución es mucho más flexible con respecto a capacidad, ya que
un aumento de nivel en el distribuidor -resultado de una mayor capacidad- hará posi-
ble el flujo del producto a través de los orificios a mayor velocidad, manteniéndose así
el nivel.
Precalentadores
Como la leche a ser evaporada tiene una temperatura de 5-10°C debe ser calentada
hasta la temperatura de ebullición de la primera etapa, con el fin de ahorrar vapor para
la evaporación. Por este motivo la leche es conducida primero a través de un enfria-
dor/precalentador de vahos situado entre el separador de la última etapa y el conden-
sador, ahorrando así agua de enfriamiento. Desde el enfriador de vahos la leche pasa a
través de la sección de precalentamiento de la última etapa y luego regresa a la prime-
ra etapa antes de entrar en la sección de ebullición de la primera etapa.
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
Precalentadores externos
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NIRO A/S
Equipo de pasteurización/retención
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NIRO A/S
HIGH HEAT
WPNI < 1,5mg
Medium Heat
Low WPNI 1,51-5,99mg
Heat
WPNI
> 6,0mg
10000
Tiempo retención (seg.)
1000
100
90%
10
60%
10% 30%
Grupos -SH 1 5%
60 80 100 120 140
Temperatura (°C)
90 Temp. past. (C )
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NIRO A/S
nos productos pueden necesitar temperaturas más altas, pero el propósito primario de
un tratamiento térmico en un evaporador, aparte de los requisitos bacteriológicos, no
es una "pasteurización", sino el de obtener una herramienta para obtener propiedades
funcionales en el producto final. Razones por un tratamiento térmico son:
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NIRO A/S
Entrada producto
Vapor
IP
C
tr.
En
IP
l. C
Sa
Salida producto pasteurizado
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
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NIRO A/S
Pasteurización indirecta
Los calentadores indirectos trabajan como intercambiadores de calor normales, del ti-
po a placas, o bien de tubos en espiral. Si se requieren temperaturas hasta 110°Cҏse re-
comienda tener dos calentadores, uno en operación mientras el otro es limpiado, ver
Fig. 24.
Pasteurización directa
Entrada leche
Leche
Leche caliente
Vahos Flash
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Salida producto
Entrada producto
Precalentador Duplex
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NIRO A/S
de 12-16 horas de operación de una planta empieza un aumento del número de esas
bacterias, y el aumento es exponencial.
• Limpieza intermedia
• Tratamiento UHT
• Sistema doble de precalentamiento
• Precalentamiento de contacto mediante inyección directa de vapor
• Precalentamiento regenerativo de contacto directo
Limpieza intermedia
Se puede solucionar el problema mediante una limpieza del evaporador después de 10
horas, pero se pierde un 10% de la producción eficaz, y se producen costos de medios
de limpieza y eliminación de residuos.
Tratamiento UHT
Se puede solucionar el problema mediante un calentamiento de la leche a 140°C en 2-
3 seg. después de los precalentadores, sin embargo las células muertas quedan traza-
bles, y no será posible obtener polvos con propiedades funcionales a medida.
Entrada producto
45 o
Condensación
Mezcla vapor/vahos
70 o
Salida producto
Vapor
Vahos
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NIRO A/S
precalentadores, donde las temperaturas son entre 45 y 70°C. Sin embargo, el resulta-
do sería un aumento del consumo total de vapor, ya que se necesita inyección directa
de vapor para llevar la temperatura de 45°C hasta la temperatura de pasteurización, y
por lo demás se tiene que evaporar otra vez el agua procedente de la dilución del va-
por condensante. Si el problema también es bacterias mesófilas y sus esporas, se nece-
sita un precalentamiento de ≈6°C.
La leche -una vez precalentada a 45°C en el último efecto del condensador de plantas
RTV, o en un intercambiador de calor a placas en una planta RMV- es bombeada a la
entrada del precalentador de contacto directo, en el cual se introduce vahos de uno de
los separadores mediante vapor vivo a través de un pequeño termo-compresor, ver
Fig. 6. El calentamiento subsiguiente a la temperatura de pasteurización seguido de un
enfriamiento regenerativo se realiza según descrito en lo anterior, ver Fig. 26c. Si hay
un problema de bacterias mesófilas y sus esporas se omite el último efecto del preca-
lentador y el calentamiento regenerativo se realiza ya desde ≈6°C en equipos similares
según arriba descritos.
Esa nueva tecnología permite una operación de la planta de 20 horas o más sin el cre-
cimiento de bacterias mesófilas y/o termófilas y sus esporas, a un consumo de vapor
reducido en comparación con la solución de UHT o inyección directa de vapor.
Equipo de condensación
Todos los evaporadores en la industria láctea operan con vacío, y por eso están equi-
pados con una instalación de condensación y evacuación de aire para condensar los
vahos que ya no pueden ser utilizados y para crear y mantener el vacío en la planta.
Con el fin de ahorrar agua de enfriamiento y energía, la leche a evaporar (a una tem-
peratura de 5-10°C) es utilizada para preenfriar y condensar los vahos al mismo tiem-
po que se está precalentando la leche. Sin embargo, el grado final de la condensación
es determinada por la cantidad y temperatura del agua de enfriamiento. Como siempre
habrá aire y gases incondensables en la leche a ser evaporada, y posiblemente peque-
ñas fugas en la planta, es necesario tener equipos para aspirar este aire/gas para man-
tener el vacío. Los mismos equipos son usados para crear el vacío durante el arranque.
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NIRO A/S
Gases incondensables
Vahos
Gases incondensables
Vahos
Condensados
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NIRO A/S
Para la condensación de los vahos (y así mantener el vacío) se utilizan dos tipos:
• Condensador de mezcla
• Condensador de superficie
Condensador de mezcla
En un condensador de mezcla hay instaladas numerosas toberas y placas para obtener
una buena mezcla de los vahos con el agua de enfriamiento, ver Fig. 27, (en la prácti-
ca es el mismo principio como en el lavador vía húmeda, ver más adelante). El agua y
los vahos condensados se descargan del fondo. Habrá el mismo vacío en el condensa-
dor de mezcla como en la última etapa, y por eso la bomba para eliminar el agua y
condensados debe ser capaz de descargar de este vacío.
Condensador de superficie
El condensador de superficie trabaja y es construido según el principio del intercam-
biador de calor de tubos rectos, ver Fig. 28. La ventaja de un condensador de superfi-
cie es que el agua de enfriamiento y los condensados de vahos permanecen separados.
Hay que bombear solamente los condensados de vahos del vacío, y por eso no es ne-
cesario colocarlo barométricamente, como es el caso del condensador de mezcla.
Siempre se debe utilizar condensadores de superficie en plantas que evaporan produc-
tos ácidos, como p.ej. suero ácido, para poder separar los condensados ácidos de va-
hos del agua de enfriamiento.
Equipos de vacío
Como se ha visto, el vacío en la última etapa del evaporador es una función de la can-
tidad de agua de enfriamiento y la temperatura. El vacío en la primera y las interme-
dias etapas es creado por el grado de evaporación en la calandria siguiente actuando
como un condensador para los vahos de la etapa anterior. Cualquier cambio en el gra-
do de evaporación en una etapa, debido p.ej. a ensuciamiento (menor factor K) signi-
ficaría una menor condensación de los vahos. Esto lleva consigo un aumento de la
temperatura de ebullición en la etapa previa, el ∆t se reduce y asimismo la capacidad
total de evaporación. Cada etapa es conectada al condensador para asegurar la desai-
reación de aire no condensable y gas.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Para la creación y mantenimiento (debido a los gases no condensables y las fugas) del
vacío en el evaporador se usan dos tipos de bombas:
• Bombas de vacío
• Bombas eyectoras de vapor a vacío
Bombas de vacío
Se usan bombas de vacío como p.ej. la bomba de anillo de agua. Normalmente se ins-
talan dos unidades y se usan ambas para un rápido arranque de la planta, mientras se
usa sólo una durante la producción. Como material se debe solamente considerar el
acero inoxidable, ya que el bronce -aún siendo más barato- tiene una vida muy breve
debido a corrosión, especialmente en el procesamiento de productos de suero.
Torres de enfriamiento
Muchas fábricas están situadas cerca de lagos, ríos u otras fuentes naturales de agua, y
la cantidad y temperatura del agua de enfriamiento no presenta problemas, siempre y
cuando que la alta temperatura del agua de retorno no cause problemas medio-
ambientales.
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NIRO A/S
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
Bomba de vacío
Agua enfriamiento
Entrada producto
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NIRO A/S
En la industria de los alimentos infantiles, donde los productos están basados en una
recombinación de varios ingredientes antes del secado, se utiliza un concentrador alto
para aumentar el contenido en sólidos desde, típicamente, un 40-42% a un 50-55%,
todo dependiendo de la composición. Durante la evaporación todo el aire, incorporado
durante la recombinación, es evacuado dando lugar a un producto con el contenido
más bajo posible de aire ocluido. El concentrador alto está equipado con un tanque in-
termedio con control del nivel debajo de la calandria, y así actúa como "esclava" para
la planta de secado, ver Fig. 30.
Enfriadores 'flash'
Frecuentemente se desea una temperatura del concentrado más baja que la obtenida en
la última etapa. Para enfriar el concentrado puede naturalmente utilizarse un inter-
cambiador de calor a placas, pero no se recomienda, ya que la viscosidad en este pun-
to es alta. En lugar de intercambiadores se usan enfriadores 'flash'. El sistema es sim-
ple y consiste solamente en una cámara de vacío (vacío creado por eyectores de vapor
a vacío) dentro de la cual el concentrado es atomizado. Dependiendo del vacío, el
concentrado es enfriado rápidamente y además tendrá lugar una evaporación que dará
como resultado un pequeño aumento en el contenido de sólidos. El enfriador 'flash' se
usa principalmente para suero, en cuyo caso es especialmente ventajoso, ya que el en-
friamiento es instantáneo con lo que se eliminan los problemas de una cristalización
no deseada de la lactosa, fenómeno que crearía bloqueos entre las placas.
Todos los evaporadores de película descendente tienen bombas de transporte para pa-
sar el concentrado de leche de una etapa a la otra. El número de bombas depende del
número de etapas, y de si las etapas están divididas o no. Las bombas trabajan bajo
vacío y por este motivo se necesita un cierre eficaz para evitar cualquier fuga de aire
que haría difícil mantener el vacío. Este cierre se hace con agua. Cada bomba requiere
unos 50-100 l/h de agua de cierre de la cual normalmente ½-1 l/h entra en el caudal de
leche. El sistema de cierre por agua puede tener un diseño que permita la instalación
de un pequeño embudo para cada bomba con el fin de controlar si hay una pérdida ex-
cesiva de agua o -aún más importante- un incremento súbito del consumo de agua, lo
que significaría un desgaste del anillo de cierre.
Instrumentación y automatización
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NIRO A/S
• Caudal de alimentación
• Temperatura de pasteurización
• Presión del vapor para termo-compresor
• Contenido en sólidos
• Vacío/temperatura de ebullición en la última etapa
Caudal de alimentación
El caudal de alimentación, es decir la leche cruda, es controlado automáticamente me-
diante un medidor de flujo, o del tipo convencional, ó mejor basado en una medida
magnética inductiva.
Temperatura de pasteurización
Para asegurar que el polvo final haya sido siempre sometido a la temperatura de pas-
teurización deseada, la temperatura es casi siempre controlada automáticamente. El
sistema es simple y bien conocido de los intercambiadores de calor a placas, en los
que la presión del vapor controla la temperatura de la leche mediante una simple vál-
vula reductora de la presión de vapor.
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NIRO A/S
FIC DIC
Concentrado
Producto
(Co)
Temp. de condensación
Producto / Concentrado
Condensados
Vahos
Vapor
do
ntra
n ce
Co
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NIRO A/S
Contenido en sólidos
Para elaborar un producto de primera calidad debe mantenerse constante el contenido
en sólidos. También debe ser constante con el fin de evitar una sobreconcentración, la
cual daría lugar a un aumento en la viscosidad con el riesgo de depósitos quemados en
los tubos, o bien la obstrucción de éstos.
El contenido en sólidos puede ser regulado de distintas formas, pero primero debe
considerarse cómo medir el contenido en sólidos. Esto se realiza mediante la medi-
ción del índice de refracción o la densidad.
Otro método consiste en la medición de la densidad del líquido, ya que ésta cambiará
directamente en proporción con el contenido en sólidos. La densidad del concentrado
es medida pasándolo a través de un tubo de U de altas vibraciones. Las vibraciones se
reducirán proporcionalmente a la masa pasada. Así es posible obtener un resultado
que puede usarse en el equipo de control.
Ahora podemos comentar qué hacer con el resultado del control, es decir qué paráme-
tros se deben cambiar para obtener un contenido constante en sólidos:
Caudal de leche:
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NIRO A/S
Vahos
PIC
PIC
Vahos
Aire
- 62 -
NIRO A/S
Los concentrados de leche entera son en general menos viscosos que los de leche des-
cremada, y como regla general se puede decir que la viscosidad no debería exceder a
los 60 y 100 cP, respectivamente, si se quiere una atomización óptima.
Por supuesto, es posible tratar viscosidades mayores en el secador, pero no sin una re-
ducción de la capacidad (mala atomización - grandes gotas) y el resultado será siem-
pre un producto inferior.
La temperatura del concentrado tendrá, por supuesto, una influencia directa en la vis-
cosidad, y una temperatura más alta significa menor viscosidad.
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NIRO A/S
log
Viscosidad
t (h)
log
Viscosidad
t (h)
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NIRO A/S
La calidad del concentrado para el secado por atomización debe seguir las siguientes
líneas de guía:
Leche descremada
T Contenido en sólidos: 48-50% ST
T Viscosidad:
máx. 100cP a 40°C, medida en el concentrado a atomizarse. Mediciones a con-
centrados con menos de 15 min. de edad, y mantenidos bajo vacío entre el eva-
porador y el muestreo para mediciones de viscosidad. Método: Viscosímetro
Brookfield tipo LVT, equipado con eje 2 a 60 r.p.m., medición a 40°C.
T Desnaturalización de proteínas:
Para productos instantáneos el WPNI debe ser de 2,5-3,5 mg. Para productos de
alta densidad el WPNI debe ser de 1,0 mg, como máximo.
T Prueba de tamizado:
ninguna partícula insoluble visible (trozos de proteínas) en una malla de 250
micras después de pasar un litro de concentrado por la malla y lavar con agua.
- 65 -
NIRO A/S
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NIRO A/S
Leche entera
TG Contenido en sólidos: 48-50% TS
TG Viscosidad:
máx. 60 cP a 40°C, medida en el concentrado a atomizarse. Mediciones a con-
centrados con menos de 15 min. de edad, y mantenidos bajo vacío entre el eva-
porador y el muestreo para mediciones de viscosidad. Método: Viscosímetro
Brookfield tipo LVT, equipado con eje 2 a 60 r.p.m., medición a 40°C.
TG Desnaturalización de proteínas:
Para productos instantáneos el WPNI debe ser de 2,5-3,5 mg. Para productos de
alta densidad el WPNI debe ser de 1,0 mg, como máximo, basado en SNF.
TG Prueba de tamizado:
ninguna partícula insoluble visible (trozos de proteína) en una malla de 250 mi-
cras después de pasar un litro de concentrado por la malla y lavar con agua.
Suero
TG Contenido en sólidos: 52% TS, como mínimo.
TG Viscosidad:
máx. 1000 cP a 40°C, medida en el concentrado a atomizarse. Método: Visco-
símetro Brookfield tipo LVT, equipado con eje 2 a 60 r.p.m., medición a 40°C.
TG Desnaturalización de proteínas:
Las proteínas de suero deben ser desnaturalizadas a máx. 25% (aprox. 80°C, 15
seg., pasteurización en evaporador)
TG Prueba de tamizado:
ninguna partícula insoluble visible (trozos de proteína) en una malla de 250 mi-
cras después de pasar un litro de concentrado por la malla y lavar con agua.
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NIRO A/S
2
5 6
8 7
1. Cámara de secado
2. Sistema de aire caliente y distribución del aire
3. Sistema de alimentación
4. Atomizador
5. Sistema de separación de polvo
6. Transportador neumático y sistema de enfriamiento
7. Lecho fluido de post-secado/enfriamiento
8. Instrumentación y automatización
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NIRO A/S
El secado por atomización en la industria láctea se inició alrededor del año 1800, pero no
fue posible hasta 1850 secar la leche en mayor escala. Pero todos los procesos necesitaron
la adición de azúcar, ácido sulfúrico o álcali, por lo que el producto final no podía conside-
rarse puro.
Una de las primeras patentes fue solicitada en 1901 por el alemán Sr. Stauf quien, por me-
dio de toberas, pulverizó la leche en una cámara con aire caliente. Sin embargo, el co-
mienzo definitivo tuvo lugar en los Estados Unidos en 1913 cuando el americano Sr. Grey
y el danés Sr. Jensen desarrollaron un secador por toberas e iniciaron la comercialización
de instalaciones de secado.
El primer atomizador rotativo fue desarrollado por el alemán Sr. Kraus en 1912, pero la
comercialización de este método de atomización no se manifestó hasta en 1933 cuando el
ingeniero danés Sr. Nyrop solicitó su patente mundial.
Estos pioneros formaron la base para la industria moderna de leche en polvo, y el desarro-
llo has sido rápido. Los equipos instalados hoy son en su mayoría muy sofisticados e im-
plican un avanzado diseño técnico y tecnológico.
Aire secado
Aire enfriamiento
Concentrado/Producto
Finos
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NIRO A/S
Una instalación convencional de secado por atomización consta de los componentes prin-
cipales siguientes:
Cámara de Secado
Existen en el mercado varios diseños de cámaras de secado. El tipo más común es la
cámara cilíndrica con un cono de 40-60° para que el polvo pueda salir de la cámara
por gravedad. También se ven cámaras con el fondo plano, en cuyo caso se necesita
un raspador o un dispositivo aspirador para retirar el polvo de la cámara. Existen
además cámaras horizontales tipo caja, que también operan con un sistema forzado
(p.ej. raspador o tornillo) para retirar el polvo. Los distintos tipos de cámaras de seca-
do se muestran en Fig. 39.
En resumen se puede decir que las cámaras con un cono para la descarga del polvo
por gravedad ofrecen la mejor flexibilidad para adaptar varios procesos de secado a la
planta, como por ejemplo lechos fluidos integrados o cintas, y así permiten las mayo-
res posibilidades para el secado de distintos productos.
En la cámara tipo alto, se ha puesto énfasis en diseñar una planta con un flujo laminar
del aire y un sistema especial para salida del aire, donde el diámetro del cono es ma-
yor que el diámetro de la parte cilíndrica, formando así un conducto anular, denomi-
nado un "bustle", en el que van montados los conductos de salida del aire. De este
modo se minimiza la fracción del ciclón por la baja velocidad del aire de salida. Esta
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NIRO A/S
Aire
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NIRO A/S
Hasta hace pocos años no existían requerimientos especiales para la filtración del aire de
proceso en el secado por atomización. Sin embargo, actualmente las autoridades locales
imponen requerimientos muy estrictos, con el fin de asegurar una operación más limpia.
Referencias a los estándares de filtros se ven en Fig. 40a, y es de importancia referir al mé-
todo de prueba al especificar la eficiencia en % del filtro. En común las distintas normas
especifican:
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NIRO A/S
Fuel
Aire de
combustión
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NIRO A/S
Calentamiento indirecto
Un calentador a vapor es un simple radiador. La temperatura que se puede obtener de-
pende de la presión de vapor disponible. En condiciones normales es posible obtener
una temperatura del aire 10°C más baja que la correspondiente entalpía de saturación
del vapor.
Los calentadores a vapor modernos están divididos en secciones para que el aire frío
encuentre primero la sección de condensados, luego una sección con baja presión de
vapor (esta sección es normalmente la más grande para aprovechar al máximo posible
el vapor de baja presión), y finalmente el aire es introducido en la sección de vapor a
alta presión. El calentador de aire consta de filas de tubos con aletas colocadas en una
carcasa de metal aislado. La carga de calor es calculada a base de la cantidad y calor
específico del aire. El tamaño del calentador depende de las propiedades para transfe-
rir el calor de los tubos y las aletas y están normalmente alrededor de 50 Kcal/°C x al-
tura x m2 para una velocidad del aire de 5 m/seg. La eficiencia de los calentadores de
aire a base de vapor es normalmente de 98-99%. Como la caldera a vapor está casi
siempre colocada a cierta distancia del calentador de aire, se debe calcular con 2-3 bar
g de presión extra en la caldera debido a la caída de presión en el tubo de vapor y por
la válvula reguladora. Para prevenir una corrosión de los tubos en el calentador se re-
comienda utilizar acero inoxidable.
Los calentadores indirectos a fuel o gas tienen flujos separados de aire de secado y ga-
ses de combustión. Los gases de combustión pasan sobre o a través de tubos que actú-
an como una superficie de transferencia de calor para el aire de secado. La cámara de
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NIRO A/S
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NIRO A/S
combustión está construida de acero resistente al calor. La tapa final del calentador
debe ser desmontable para limpiar los tubos. Los calentadores de este tipo tendrán una
eficiencia de un 85% en la zona de 175-250°C. Ver Fig. 41.
Los calentadores de aire a fluido térmico se usan solos, o cuando se requieren altas
temperaturas de entrada del aire y la presión de vapor no es suficientemente alta. El
sistema consiste en un calentador, a gas o fuel, y un intercambiador de calor. Entre es-
tos dos componentes circula a alta velocidad un aceite especial o un fluido de transfe-
rencia térmica que no se descomponga a altas temperaturas. La mayor ventaja de este
tipo de calentador es su sistema abierto sin presión.
Calentamiento directo
Los calentadores directos a base de gas se utilizan solamente si se puede permitir que
el gas de combustión esté en contacto con el producto. Por esta razón no se usan mu-
cho en la industria láctea y alimenticia. El calentador directo a gas es barato, tiene una
alta eficiencia y la temperatura que se puede obtener es de unos 2000°C. Si se diseña
una planta con un calentador de aire con combustión directa se debe calcular la canti-
dad de vahos procedentes de la combustión (44 mg/kg de aire seco/°C), ya que esto
aumentará la humedad del aire de secado. Se debe, por lo tanto, aumentar la tempera-
tura de salida para así compensar este aumento de la humedad y mantener la humedad
relativa.
La combustión de gas natural (metano) tiene lugar de acuerdo con la siguiente fórmula
de la reacción estequiométrica:
El oxígeno para la combustión origina del aire atmosférico con 21% de O2 y 79% de
N2 .
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NIRO A/S
Concentrado
Aire caliente
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NIRO A/S
El nivel de NOx en el aire de proceso después del calentador de aire directo a gas na-
tural, dependerá de muchos factores variables, no obstante, con un calentador bien
ajustado debe ser posible limitarlo al nivel arriba mencionado. Solamente una canti-
dad alrededor de un 2% del NOx formado será absorbido en la leche en polvo.
El nivel de NOx en la leche en polvo depende no solamente del método usado para ca-
lentar el aire de proceso, sino también del tipo de forraje para las vacas, así como del
tipo de fertilizante y suelo usados para producir el forraje.
Los calentadores de aire eléctricos son comunes en secadores para laboratorios y plan-
tas piloto. La inversión es baja, pero su operación costosa y por este motivo no se
usan en plantas industriales.
La distribución del aire es uno de los puntos vitales de la planta de secado. Existen va-
rios sistemas que dependen del diseño de la planta y el tipo de producto que se quiere
producir.
Si el secador tiene una cámara horizontal el dispersor de aire está dispuesto como una
cámara de aire comprimido, y cada tobera estará rodeada por una corriente de aire. El
mismo sistema se utiliza también en secadores cilíndricos verticales, ver Fig. 42. Sin
embargo, lo más común es que el dispersor de aire esté colocado sobre el techo del
secador y el atomizador en el centro del dispersor de aire asegurando de esta manera
una mezcla óptima del aire y las gotitas atomizadas. En secadores cilíndricos vertica-
les todo el techo está perforado creando de esta forma una corriente de aire puntual
("plug-flow"); numerosas toberas están colocadas en la placa perforada para asegurar
que el aire sea enfriado por el concentrado. Pero este sistema complica el retorno de
partículas finas, y la velocidad del aire/posición de tobera que se puede obtener no
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NIRO A/S
Concentrado
Aire de secado
Aire
enfriamiento
Finos
Concentrado
Aire
enfriamiento
Aire de secado
Aire
enfriamiento
1 1 2
4 6
5
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NIRO A/S
resulta óptima para un secado eficaz; debe notarse que un dispersor de aire debe ser
capaz de guiar el aire y las gotitas atomizadas en la dirección correcta para evitar de-
pósitos en la cámara de secado.
En plantas de gran capacidad operando con toberas, se puede usar el llamado disper-
sor de aire "multi-neck", es decir la planta tiene 3-5 dispersores de aire y unidades de
toberas. Sin embargo, es imposible tener libre de depósitos el área central en el techo
entre los dispersores de aire y un retorno uniforme de finos resulta difícil.
Hoy en día se usan dos diferentes tipos de dispersores de aire para secadores de pro-
ductos alimenticios y lácteos:
Sistema de Alimentación
El sistema de alimentación, ver Fig. 45, es el eslabón entre el evaporador y el secador,
y comprende:
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NIRO A/S
Entrada medio
Entrada medio Salida calentamiento
calentamiento producto
Entrada producto
Salida medio
Salida medio calentamiento
calentamiento
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NIRO A/S
Tanques de alimentación
Tanque de agua
Bomba de concentrado
Sistema de precalentamiento
Vapor
Condensados
Homogeneizador
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NIRO A/S
tadores intercambiables permitiendo así limpiar uno mientras el otro está en uso. Co-
mo medio de calentamiento se puede utilizar vapor, agua caliente o condensados de la
primera etapa del evaporador.
6000 600
2000 200
1000 100
0 0
100 200 300 400 500 600
0 40 45 50 55 60 65 %TS final
Presión homogeneización (bar)
Homogeneización hecha después de concentración final Homogeneización concentrado de leche entera con 35% TS
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NIRO A/S
Filtro
Para la producción de leche entera en polvo u otros productos con grasa se recomien-
da incorporar un homogeneizador para reducir el contenido de grasa libre en el pro-
ducto final. Se prefiere un homogeneizador de dos etapas. La primera etapa es operada
a 70-100 bar g y la segunda a 25-50 bar g. Normalmente se combinan el homogenei-
zador y la bomba de alimentación formando una sola unidad. Si se aplica atomización
por toberas se necesita una presión más alta (hasta 250 bar g para las toberas + 150
bar g para la homogeneización), y se selecciona un homogeneizador/bomba de alta
presión combinado para reducir los costos. Se prefiere un reductor de velocidades pa-
ra controlar el flujo de concentrado y así la temperatura de salida, porque la válvula de
retorno tiende a dar un tiempo de retención incontrolable que dará problemas con la
viscosidad. En Fig. 47a se ve la viscosidad como función de la presión de homogenei-
zación y contenido de sólidos en el concentrado. Con el fin de ahorrar energía, pero
implicando una mayor inversión, se instalan el homogeneizador y la bomba de alta
presión como unidades separadas, y el homogeneizador está provisto de una Nano-
Valve®, ver Fig. 47b, dando lugar a una eficiencia mejorada de homogeneización a
una presión inferior.
Línea de alimentación
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Atomización
El objeto de una atomización del concentrado es crear la máxima superficie posible,
de la cual tendrá lugar la evaporación. Cuanto más pequeñas las gotitas, mayor la su-
perficie y más fácil la evaporación, obteniendo así una mejor eficiencia térmica del
secador. Con respecto al secado, lo ideal sería que todas las gotitas atomizadas fueran
de un tamaño uniforme, lo cual significaría que el tiempo de secado sería el mismo
para todas las partículas, obteniendo así un contenido uniforme de humedad. Sin em-
bargo, en la práctica no se ha logrado todavía diseñar un atomizador que produzca una
pulverización completamente homogénea, a pesar de que los diseños actuales ofrecen
un alto grado de homogeneidad. Con miras a la densidad, no es lo ideal una pulveriza-
ción homogénea, ya que esto daría lugar a un polvo de baja densidad específica, y por
consiguiente un aumento en el material de embalaje. No obstante, el sistema actual de
atomización facilita tanto el secado como la densidad específica del polvo.
• una gran superficie en relación a la masa dando como resultado una alta capacidad
de evaporación,
• producción de partículas con forma, tamaño y densidad deseados.
Para cumplir con estos requisitos se han aplicado muchas técnicas de atomización en
los secadores. Sin embargo, como más comunes pueden citarse las siguientes:
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NIRO A/S
1. Cuerpo de tobera
2. Omsertadp de profocop
3. Cámara de remolino
4. Placa final
5. Pasador roscado
1. Insertado de orificio
2. Tapa de tobera
3. Insertado ranurado
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NIRO A/S
La mayoría de las toberas a presión existentes, ver Fig. 48 y 49, tienen una cámara en
espiral que produce una rotación al líquido, de forma tal que dejará el orificio (el se-
gundo componente principal de la tobera de presión) en forma de cono hueco. Ade-
más del diseño característico arriba mencionado, la conformación de la atomización
es una función de la presión operativa. Puede decirse que la capacidad (de rocío de
agua) es directamente proporcional a la raíz cuadrada de la presión:
Como regla general, se puede decir que cuanto más altas la viscosidad, la densidad del
líquido y la tensión de superficie y cuanto más baja la presión, tanto mayores las par-
tículas.
Muchas correlaciones han sido propuestas, pero la siguiente puede usarse con cierto grado
de confianza:
ª 1,5 º
0,5 0,45 § · »
§σ · µ ·
« ¨ ¸
«§ ¨ Q ¸ »
dS = 157 ¨ ¸ + 597 ««¨ ¸ x ¨ ¸ » (12)
«© σ PL ¹
¨ 0,5 ¸ »
©P¹ «
¨
©
Kn x d § P ·
¨ ¸
o © PL ¹ ¸ »
¹ »¼
¬
Donde:
ds = diámetro promedio de la partícula pulverizada (micras)
σ = tensión de superficie del líquido (dinas/cm)
P = presión de tobera (p.s.i.)
µ = viscosidad del líquido (poises)
PL = densidad del líquido gm/cc
Q = grado de alimentación volumétrica / unidad de tiempo
Kn = constante de tobera (dependiendo del ángulo de pulverización)
do = diámetro del orificio (pulgadas)
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NIRO A/S
Entrada de aire
Orificio
Entrada de alimentación
A) Mezclado interno
Orificio de aire
Orificio de alimentación
B) Mezclado externo
Entrada de aire
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NIRO A/S
donde:
ds = diámetro promedio de la partícula (micras)
V = velocidad del aire con respecto al líquido en orificio de tobera (pie/seg.)
σ = tensión de superficie (dinas/cm)
PL = densidad del líquido (lbs/ft3)
µ = viscosidad (centipoises)
J = relación de volumen de aire/líquido en los orificios de aire
y líquido respectivamente
Atomización rotativa
La rueda debe tener un diseño que permita al líquido alcanzar la velocidad periférica antes
de la descarga. Con este fin frecuentemente las ruedas tienen canales de distinto diseño pa-
ra evitar que el líquido se deslice por la superficie interna. Los canales también concentran
el líquido en el borde del disco, produciendo allí una película líquida análoga a la produci-
da en las toberas a presión. La rueda actúa como un ventilador y se succiona aire en el
concentrado debido a la rotación. Diseños distintos de la rueda y las propiedades determi-
nan la cantidad de aire que se incorpora en las gotitas atomizadas. Ver pág.219.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Velocidad periférica:
La velocidad periférica depende del diámetro y velocidad de la rueda y se calcula como si-
gue:
π xDxN
Vp = (14)
1000 x 60
Está universalmente aceptada que la velocidad periférica es la variante principal para ajus-
tar el tamaño específico de una gotita. Sin embargo, se ha demostrado que el tamaño de la
gotita no necesariamente permanece constante, si se producen iguales velocidades perifé-
ricas en las ruedas con diferentes combinaciones de diámetro y velocidad, y existe la ten-
dencia de que las ruedas mayores producen las partículas más grandes, siendo iguales las
demás circunstancias. Sin embargo, en la elección del diámetro de la rueda es mejor con-
siderar la seguridad del atomizador, ya que las diferencias en las características de la pul-
verización son insignificantes. Además resulta más fácil limpiar las ruedas de menor ta-
maño.
El cálculo previo del diámetro medio puede resumirse en la siguiente ecuación, la cual fue
calculada para velocidades periféricas inferiores a 90 m/seg. Sin embargo, los resultados
de pruebas con velocidades periféricas hasta 150-160 m/seg. han demostrado que hay una
estrecha relación entre los resultados obtenidos con la fórmula y los obtenidos de las prue-
bas arriba mencionadas:
0,6 0,2
§ M · § µ1 · § σ 1 nh ·
1
D VS = K x r x ¨¨ ¸¸ x ¨¨ ¸ x¨ P ¸¸ x n x h (15)
¸ ¨ 2
© P1 Nr 2 ¹ © MP ¹ © MP ¹
Donde:
Dvs = diámetro medio Sauters en pies
(añadir 15-20% para obtener el diámetro medio de volumen)
K1 = constante dependiendo del atomizador (0,37-0,40)
r = radio de la rueda en pies
Mp = flujo de masa por periferia total húmeda (lbs/min. x pies)
P = densidad del líquido, lbs/pies3
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Naturalmente, las fórmulas arriba mencionadas para averiguar el diámetro medio deberían
ser utilizadas solamente como guía, y se indican aquí sólo para ofrecer a los lectores una
idea de la relación entre el diámetro medio y los diferentes parámetros técnicos y tecnoló-
gicos.
• toberas a presión
• atomizadores rotativos
por que la tobera neumática necesita demasiada energía y el polvo obtenido tendría
partículas demasiado finas y por tanto poco atractivo para el consumidor.
Toberas a presión
Las toberas a presión se dividen en dos grupos:
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Atomizador rotativo
El atomizador rotativo se conoce y usa en la industria láctea desde hace muchos años.
Las ventajas son:
• Capacidad flexibleG
• Manejo de grandes cantidadesG
• Manejo de concentrados altamente viscosos
• Diferentes diseños de la rueda dando distintas características en el polvo
• Manejo de productos con cristales
• Contenido más alto de sólidos en la alimentación dando una economía mejorada
La elección del tipo de atomizador, por toberas a presión o por rueda rotativa, depen-
de por lo tanto del tipo de producto a tratar.
Para leche descremada y leche entera normales, así como concentrado de suero crista-
lizado, es preferible la rueda rotativa para la atomización, mientras que, para produc-
tos en polvo de una densidad muy alta y leche entera instantánea y otros productos
con altos contenidos de grasa, se deben utilizar las toberas de alta capacidad y baja
presión en relación con el secado en dos etapas.
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NIRO A/S
Aire
polvo
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NIRO A/S
• Ciclones
• Filtros de mangas
• Lavadores tipo húmedo ("Wet Scrubbers")
• Filtro de mangas lavado por CIP
Ciclones
El ciclón tiene ventajas obvias, por ejemplo la alta eficiencia, cuando su construcción
es adecuada, su mantenimiento es sencillo, ya que no hay partes móviles, y además es
de limpieza fácil, ver Fig. 51.
La fuerza centrífuga que actúa sobre cada partícula se muestra en la siguiente ecua-
ción:
2
m x Vt
C= (16)
r
Donde:
C = fuerza centrífuga
m = masa de partícula
Vt = velocidad tangencial del aire
r = distancia radial a la pared desde un punto dado
De esta ecuación se desprende que una mayor masa de partícula dará una mayor efi-
ciencia. Cuanto más corto el camino a recorrer por la partícula y cuanto más cerca está
la partícula de la pared, tanto mejor la eficiencia, debido a que la velocidad es mayor y
la distancia radial más corta.Sin embargo, las partículas necesitan tiempo para llegar a
la pared del ciclón, y por tanto debe considerarse un tiempo suficiente de permanencia
del aire al diseñar un ciclón.
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NIRO A/S
Eficiencia de separación %
Curva teórica
de la partícula
Diámetro crítico
Tamaño de corte
- 102 -
NIRO A/S
Sin embargo, con los secadores de gran tonelaje existentes hoy en día en la industria
láctea supondría utilizar muchos ciclones (una batería de ciclones). Cada ciclón debe
tener una salida de polvo por medio de una válvula rotativa, neumática o de clapeta, y
por eso existe un gran riesgo de escape de aire que podría reducir la eficiencia del ci-
clón. También es posible conectar los pequeños ciclones a un colector central, en cuyo
caso se necesita solamente una válvula, ver Fig. 53. Esto quiere decir, sin embargo,
que, a menos que haya exactamente la misma caída de presión sobre cada ciclón, pue-
den pasar aire y polvo de un ciclón al otro por la salida del fondo, dando lugar a una
reducción en la eficiencia y un aumento en la pérdida de polvo. La limpieza de los pe-
queños ciclones es un problema por el consumo de tiempo, y los rincones presentan
también un riesgo de contaminación bacteriológica.
Por las razones mencionadas, los ciclones se construyen cada día más grandes llegan-
do a alcanzar diámetros de 2,5-3 metros, y con capacidades de 25.000-30.000 kg de
aire por hora, cada uno.
Al diseñar un ciclón, deben considerarse varios parámetros clave con el fin de obtener
la máxima eficiencia. Esta se logra si
El caudal de aire (velocidad Vt) y caídas de presión más altas también aumentarán la
eficiencia, pero el consumo de energía aumentará simultáneamente; en general el lími-
te superior es 175-200 mm WG para leche descremada en polvo y 140-160 mm WG
para leche entera, con el fin de evitar depósitos y finalmente una obstrucción.
Para conocer la eficiencia del ciclón hay que definir los siguientes términos:
Aire comprimido
Entrada concentrado
Aire
Polvo
Polvo Polvo
Salida producto
Aire + Vahos
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NIRO A/S
b) El tamaño de corte se define como aquel con el cual se obtiene una separación
del 50%, y constituye un valor mucho mejor para indicar la eficiencia de los ci-
clones. Para determinar el tamaño de corte de un ciclón se elaboran curvas del
grado de eficiencia por medio de la operación sistemática de un ciclón y con un
tamaño de partícula de polvo uniforme. Ver Fig. 55.
Otro método para conocer la eficiencia del ciclón es por medio de una simple medi-
ción de la pérdida de polvo después del ciclón. Una muy pequeña fracción del aire de
salida es pasada a través de un miniciclón de alta eficiencia o a través de microfiltros
de polvo. La cantidad de polvo recogido es directamente proporcional a la pérdida de
polvo, la cual será en principio un resultado de:
Filtros de mangas
- 105 -
NIRO A/S
Sal. aire
Entr. aire
Entr. leche
Entr. agua
Sal. polvo
Entr.
leche Sal. aire
Entr. aire
Sal. polvo
- 106 -
NIRO A/S
El filtro de mangas puede también reemplazar a los ciclones, solución que se escoge
muy a menudo en los secadores de una etapa de proteína de suero o clara de huevo.
Para prevenir una condensación, especialmente en la parte cónica de la carcasa, se ins-
tala aire caliente o trazado térmico.
Desde hace muchos años se usa el lavador vía húmeda en la industria química, y el
sistema está basado en el principio de un "venturi". Al introducirse en la industria lác-
tea se comprobó que era muy eficiente, es decir, con una eficiencia cercana al 100%.
El separador de gotitas está construido de acuerdo con los principios conocidos del ci-
clón, pero con una salida modificada, dando como resultado un nivel mínimo de lí-
quido, con lo cual se evita el desarrollo de bacterias, y un diseño que reduce la forma-
ción de espuma. Sin embargo es necesario usar medios anti-espuma, dependiendo del
producto a secarse.
El principio del lavador vía húmeda tipo venturi es el siguiente: - Ver Fig. 58
El aire de salida del secador conteniendo partículas de polvo es acelerado a una gran
velocidad en la entrada del venturi, donde también el líquido es inyectado a través de
una tobera cónica. Debido a las diferencias de velocidad entre aire/partículas y las go-
tas, se produce una colisión y el polvo se disuelve en las gotas. Pasando a través del
siguiente difusor el proceso de disolución continúa al mismo tiempo con una cierta
recuperación de presión de la mezcla aire/gotas.
Al pasar a través del separador, el aire y el líquido son nuevamente separados. El aire
sale a través del conducto central y el líquido -una vez a la temperatura de bulbo
húmedo ≈ 45°C- a través de la salida del fondo para posterior proceso o recirculación,
según el sistema seleccionado.
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NIRO A/S
Líquido CIP
Aire comprimido
Tobera de Cámara
chorro invertido superior de aire
Aire de la cámara
Manga de
filtración
Carcasa del
filtro de mangas
Sal. polvo
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NIRO A/S
Como que la temperatura del agua se mantiene alrededor de 45°C, después de cierto
tiempo puede esperarse un crecimiento bacteriano. Aunque se añade más líquido la-
vador debido a la evaporación, después de 4-6 horas el líquido contendrá bacterias y
debe usarse solamente para alimentación animal.
Con las normas cada día más estrictas respecto a la protección ambiental, el consumo
de energía, el nivel de ruidos, la eficiencia de producción y la calidad del producto fi-
nal de la industria alimenticia y láctea, los fabricantes de productos en polvo han visto
un desarrollo especialmente con respecto a los sistemas de recuperación de polvos. El
filtro de mangas SANICIP™ lavable por CIP reemplaza los ciclones hasta el punto
donde ahora determinan el Standard para casi cualquier tipo de secador. Ver Fig. 60.
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El filtro SANICIP™ es del tipo de chorro de aire invertido y hecho de acero inoxida-
ble. Consiste de un cuerpo cilíndrico con entrada de aire en espiral, cámara superior
para aire limpio, y un fondo cónico con descarga de polvo fluidizado. Durante la ope-
ración el producto recogido en el exterior del material filtrante es removido mediante
un chorro de aire comprimido soplado en cada manga vía una tobera de chorro de aire
invertido (patentada) posicionada encima de cada manga, ver Fig. 60a. Se forma un
chorro que también succiona aire en la manga desde la cámara superior, y así es posi-
ble ahorrar aire comprimido. Constituye una solución eficaz y sanitaria. Además la
tobera de chorro de aire invertido tiene otro propósito durante el lavado CIP, según se
describe a continuación.
Las mangas se limpian individualmente ó 4 juntas dando lugar a una descarga homo-
génea del producto con proporciones de aire/tejido más favorables. La frecuencia y
duración de la secuencia de limpieza puede ajustarse para adaptarse a las condiciones
actuales de operación.
El cuerpo del filtro de mangas está aislado en la parte cilíndrica debajo de la placa de
orificios y es de una ejecución totalmente soldada. El sistema de suministro de aire
para el fondo fluidizado tiene un propósito múltiple: Durante producción se calienta
primero el cono del cuerpo mediante aire caliente, que luego se usa para fludizar el
polvo en el fondo. Así se asegura un flujo constante de polvo que sale del filtro. Du-
rante paros el aire se usa para calentar el cuerpo solo, para así evitar condensación y
cualquier riesgo de crecimiento de moho.
Las mangas del filtro son de material especial con 3 capas de gradiente poliéster. Este
material se lava totalmente por CIP con NaOh y HNO3 en soluciones de 1 a 2% a
75°C y 60°C respectivamente. Es aprobado por la FDA. Está tratado por calor para
obtener una superficie especial que repela el polvo. Cada manga es soportada en una
jaula de acero inoxidable de fácil desmontaje. En filtros normales de mangas y filtros
CIP de un diseño antiguo la limpieza de las mangas se realiza mediante soplado por
una tobera Coanda ubicada en la parte superior de la manga, una solución operable,
sin embargo, el área alrededor de la tobera resulta difícil de limpiar, y el diseño impli-
ca espacios huecos.
El lavado CIP del filtro de mangas SANICIP™ está dividido en las siguientes etapas:
1. El CIP de la manga interna: lava la manga desde el interior hacia el lado sucio
(exterior). Se inyecta agua limpia en la manga a través de la tobera de chorro in-
vertido y el agua es rociada mediante aire comprimido. Polvo que haya penetra-
do en el material es forzado hacia el lado sucio mediante el rocío de agua. No
hay recirculación de agua en esta etapa. Este método es de gran importancia, ya
que, de no ser así, resulta difícil, si no imposible, de quitar este polvo arrastrado
solamente del lado exterior.
2. El CIP de la cámara superior: limpia la parte superior del filtro de mangas enci-
ma de la placa perforada. Sin recirculación de agua en esta etapa.
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4. El CIP del cuerpo se realiza mediante toberas CIP retráctiles standard. Con re-
circulación de agua CIP.
• Pérdida baja de la presión sobre el filtro de mangas y así el entero sistema de sali-
da, es decir reducción del consumo de energía y de la emisión de ruido
• Un diseño que optimiza la proporción de aire/tejido y la descarga de polvo (porque
se soplan una a cuatro mangas a la vez)
• Mejor utilización de las materias primas, porque no hay productos del grado se-
cundario
• La entrada espiral del aire ofrece un bajo impacto mecánico en las mangas. Se evi-
ta sacudidas y por consiguiente se reduce el desgaste de las mangas
• Diseño con mangas de 4 ó 6 m para cumplir demandas específicas al edificio
• Espacio reducido para instalaciones nuevas
• Fácil reemplazo de los ciclones para remodelaciones sin cambios sustanciales al
edificio
• Aceptación por USDA 3A
• En comparación con otros filtros de mangas lavados por CIP, el tiempo de secado
es reducido
Qué sistema seleccionar como un separador adicional de polvo después de los ciclo-
nes depende de cómo el producto recuperado -líquido o seco- puede desprenderse; en
ambos casos el producto recuperado no puede considerarse de primera clase. Por con-
siguiente, la tendencia hoy es omitir los ciclones e instalar un filtro de mangas lavado
por CIP.
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Entrada producto
Aire
Sal. producto
Concentrado
Aire de secado
Salida producto
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Puede utilizarse aire a cualquier temperatura, y la temperatura del polvo seguirá natu-
ralmente la del aire. Si se usa aire caliente se producirá un efecto secador, pero éste
será mínimo, ya que el tiempo de permanencia es corto (velocidades del aire de 20
m/seg.) y la humedad está fuertemente adherida a las proteínas.
El conducto de aire de transporte pasará por la salida de los ciclones principales reco-
giendo el polvo de éstos. La corriente de aire/polvo pasa a un ciclón que separa las
partículas del aire. Al salir del ciclón el polvo debe ser tamizado antes de su ensacado.
Ver Fig. 62.
Si las condiciones climatológicas son tales que resulta imposible obtener una tempera-
tura adecuada del polvo debido a temperaturas elevadas del aire, o si la humedad en el
aire es tan alta que el polvo absorberá humedad del aire, se puede instalar un equipo
de enfriamiento y deshumectación, donde el enfriamiento se realiza circulando agua
helada de 1-2°C. La temperatura a la que el aire debe ser enfriado depende del produc-
to y de las condiciones ambientales, pero normalmente es alrededor de los 8°C. El
agua se condensa, y es necesario incluir una sección para eliminar el agua, normal-
mente pasando el aire sobre un juego de laberintos. Al salir, el aire estará libre de go-
titas de agua, pero la humedad relativa será del 100%. Para evitar el riesgo de una
condensación adicional y un desarrollo de gotitas de agua, que serían absorbidas por
el polvo, aumentando así el contenido de humedad, se calienta el aire en un calentador
posterior hasta 15-20°C reduciendo la humedad relativa.
Para calcular la cantidad de agua helada necesaria para el enfriamiento hay que con-
sultar el diagrama IX que indica la entalpía del aire para cualquier condición.
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Salida aire
Entrada polvo
Aire enfriamiento
Salida polvo
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El enfriamiento puede también tener lugar por medio de un refrigerador con expan-
sión directa en espirales dentro de la corriente de aire.
El secado siguiente se realiza en un lecho fluido, ver Fig. 63. La tecnología del secado
por lecho fluido ha resultado ser muy ventajosa, ya que el tiempo de residencia en el
lecho fluido resulta tan largo que la humedad del centro de la partícula puede llegar a
la superficie donde tiende lugar la evaporación.
El lecho fluido puede ser del tipo vibrante, ver pág. 137, o estático, ver pág. 145. Al
mismo tiempo el lecho fluido ofrece un medio muy eficiente y suave para enfriar pro-
ductos con grasa o bien aglomerados.
Instrumentación y Automatización
Para poder controlar el proceso de secado y en cualquier momento registrar sus pará-
metros, la instalación debería incluir varios tipos de instrumentos y equipos de con-
trol. Esto se realiza mediante instrumentos de campo y un PLC con monitor colocados
en una sala de control separada para mantener el equipo seco, pero también para pro-
porcionar a los operarios un lugar de trabajo con un nivel bajo de ruidos.
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Remote IO-panels
IO-Server 1 IO-Server 2
Switch 2
MCC MCC MCC MCC
* M
* M
* M
* M
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Una instalación de secado no es, sin embargo, solamente un secador por atomización,
sino también un evaporador. Puesto que los sólidos en la leche cruda pueden variar de
un tanque al otro, y puesto que un ensuciamiento (depósitos micro-delgados en los tu-
bos que alterarán el valor K) puede ocurrir después de cierto tiempo de operación, la
capacidad de evaporación así como la cantidad de concentrado no se mantendrán
constantes. Naturalmente, es posible contrarrestar este efecto mediante la regulación
manual del evaporador y el secado, pero también es posible efectuar la regulación au-
tomáticamente. El sistema más común es eliminar los tanques de alimentación, de
forma que la última etapa del evaporador o un tanque especial a vacío realiza esta
función. En este caso se incorporan transmisores de nivel en la última etapa del eva-
porador. De esta forma, el nivel en el evaporador es controlado mediante el caudal de
alimentación y/o la presión del vapor al termo-compresor.
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NIRO A/S
Esto quiere decir que el conocimiento por parte del operario del proceso, tiene menor
influencia en la operación de la planta, y por consiguiente, en la calidad del producto,
lo que en tal caso hace ajustarse más a las especificaciones.
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Sin embargo, no se ha desarrollado todavía una técnica ideal de creación y secado de las
gotas. Siempre existirá alguna penetración de aire en el concentrado durante el bombeo
desde el evaporador, y especialmente cuando la leche es conducida al interior del tanque
de alimentación, debido al salpicado. Pero también durante la atomización, una cantidad
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Filtro
Concentrado de leche
Vapor
Fig. 69 Rueda con canales curvos Fig. 70 Rueda barrida por vapor
para polvo de una alta densidad
ml aire/100g sólidos
aire
polvo
Tiempo de secado
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La capacidad de un concentrado para incorporar aire, o formar una espuma estable, depen-
de de la composición, la temperatura y el contenido en sólidos. Se ha descubierto que los
concentrados con bajo contenido en sólidos tienen una alta capacidad de formar espuma,
la cual aumenta con la temperatura. Los concentrados con un alto contenido en sólidos tie-
nen considerablemente menos espuma, la cual puede ser reducida aún más aumentando la
temperatura, ver Fig. 71. Generalmente la capacidad para formar espuma es menor en el
concentrado de leche entera que en el concentrado de leche descremada. La determinación
del aire en el concentrado se describe en la pág. 195.
La cantidad de aire en las gotas (presente en forma de pequeñas burbujas de aire) es, por lo
tanto, uno de los factores decisivos para hallar cuánto más continuará la reducción del ta-
maño durante el secado. Otro factor aún más importante es el de las condiciones de seca-
do, o sea, la temperatura del aire circundante. Como se mencionó, mucho calor debe ser
transferido del aire de secado a las gotas, y mucho vapor de agua realizará el camino con-
trario. Existe, por lo tanto, un gradiente de temperatura y concentración en la partícula, y el
proceso total se vuelve muy complejo y no totalmente comprensible. Las gotas de agua
pura (actividad del agua 100%) se evaporarán al ser expuestas a una más alta temperatura,
manteniendo la temperatura de bulbo húmedo ("wet bulb"), hasta que se evaporen comple-
tamente, mientras los productos conteniendo sólidos completamente secados (o sea, con
una actividad de agua aproximándose a cero), son calentados hasta la temperatura del aire
circundante al final del proceso, la cual, en un secador por atomización significa la tempe-
ratura del aire de salida. Ver Fig. 72.
No es sólo desde el centro hacia la superficie que existe un gradiente de concentración, si-
no también desde un punto de la superficie hacia otro, dando como resultado diferentes
concentraciones de agua y por lo tanto diferentes temperaturas entre diferentes zonas de la
superficie. La intensidad del gradiente global es mayor, cuanto mayor sea el diámetro de
partícula, debido a la menor relación superficie/masa. Por lo tanto, las pequeñas partículas
se secan más uniformemente.
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La temperatura de salida es determinada por muchos factores entre los cuales los más im-
portantes son:
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Atomización
Cualquier esfuerzo con el fin de mejorar la atomización y crear una nube atomizadora
más fina dará como resultado una temperatura de salida más baja, porque la relación
superficie específica/masa de las partículas se vuelve mayor. La evaporación será, por
lo tanto, más fácil y se requerirá una fuerza motriz menor.
Ti - To
ζ= (17)
Ti - Ta
donde:
Ti = temperatura del aire de entrada
To = temperatura del aire de salida
Ta = temperatura ambiente
Es obvio, por tanto, que la única posibilidad para aumentar la eficiencia del proceso
de secado, es aumentar la temperatura ambiente mediante un precalentamiento (ver
pág. 175) p.ej. utilizando los condensados del evaporador, o aumentar la temperatura
de entrada o bajar la temperatura de salida.
La relación ζ es al mismo tiempo una buena indicación del trabajo del secador, ya
que la temperatura de salida es determinada por el contenido de humedad residual, el
cual debe cumplir con ciertos estándares. Una alta temperatura de salida indica que el
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aire de secado no está siendo aprovechado, debido a varias razones, como mala ato-
mización, mala distribución del aire, alta viscosidad, etc.
La tecnología de secado tratada hasta aquí ha sido relacionada con una planta con
transporte neumático y sistema de enfriamiento, donde el polvo al abandonar la base
de la cámara es secado hasta alcanzar el contenido de humedad deseado. El polvo en
esta etapa está caliente y consiste en partículas débilmente unidas, en grandes aglome-
rados sueltos, debido a que la primera aglomeración tiene lugar en la nube de atomi-
zación, donde las partículas de diámetro diferente tendrán diferentes velocidades y por
lo tanto chocarán. Sin embargo, cuando son conducidas a través del sistema de trans-
porte neumático donde los aglomerados están expuestos a fuerzas mecánicas, el polvo
se convertirá en partículas individuales. Este tipo de polvo, ver Fig. 76, tiene las si-
guientes características:G
No sorprende, por lo tanto, que haya sido desarrollada una tecnología de secado com-
pletamente diferente, especialmente para evaporar el último 2-10% de humedad de las
partículas ya formadas en esta etapa.
Como la evaporación irá muy lenta con esta humedad, debido a que el coeficiente de
difusión es bajo, el equipo de secado o postsecado debe ser diseñado de forma que el
polvo tenga un largo tiempo de residencia. Puede realizarse en un sistema de transpor-
te neumático utilizando aire caliente que incrementa la fuerza motriz. Sin embargo,
como es necesaria una velocidad de aprox. 20 m/seg. en el conducto, se precisa una
considerable longitud del mismo para ser eficiente. Otro sistema es el denominado
"Hot Chamber" (cámara caliente) con una entrada tangencial para prolongar el tiempo
de retención. Terminado el secado, el polvo es separado en un ciclón y llevado a otro
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Salida aire
Entrada polvo
Aire enfriamiento
Salida polvo
Air out
Powder
layer
Plate
Air in
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Aplicando este nuevo equipo será posible evaporar el último contenido de humedad
en el polvo de un modo suave. Esto significa que se puede operar el secador en una
forma diferente de aquella descrita anteriormente, donde el polvo salía de la cámara
con el contenido final de humedad.
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Entrada concentrado
Salida polvo
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El lecho fluidizado puede ser construido como un lecho vibrante de flujo puntual
("plug-flow") (Vibro-Fluidizador), o bien como un lecho estático de retromezclado
("back-mix").
Hay sin embargo, un límite a lo que es operativamente posible llegar con el contenido
de humedad aumentado, ya que el polvo se volverá pegajoso a pesar de la baja tempe-
ratura, formando grumos dando lugar a depósitos en la cámara.
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Línea de envasado
Humedad en %
Evaporador
Concentrador alto
Secador
Vibro-Fluidizador
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disolver. Esto tiene una influencia negativa directamente sobre la eficiencia del seca-
do en el Vibro-Fluidizador y parte del polvo saldrá del equipo con un contenido de
humedad demasiado alto, en detrimento de la calidad de conservabilidad del polvo.
Durante producción una pequeña parte del polvo queda suspendida en el aire de nuevo
en el Vibro-Fluidizador y abandona éste con el aire, siendo recogido en el ciclón y de-
vuelto al Vibro-Fluidizador. Durante el paro de la planta, llevará algún tiempo, por lo
tanto, en parar esta recirculación si no se toman medidas especiales.
El problema se soluciona, por ejemplo, mediante una válvula de desvío del tubo de
transporte a otro tubo llevando el polvo al final del sistema del Vibro-Fluidizador
siendo entonces vaciado en pocos minutos.
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El consumo de vapor/kg agua evaporada arriba mencionado es una cifra media, ya que
el consumo de vapor al empezarse el proceso es muy bajo y aumentará hacia el final
del proceso. Un cálculo muestra que un polvo con el 3,5% de humedad requiere 1.595
Kcal/kg polvo, mientras que un polvo con el 6% de humedad sólo requiere 1.250
Kcal/kg de polvo. En otras palabras, esta última evaporación corresponde a unos 23
kg de vapor/kg evaporación.
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Aire de secado
Salida producto
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345
= 13.800 Kcal/kg
0,025
Sin embargo, aún mejores resultados han sido obtenidos mediante la incorporación de
un lecho fluidizado estático integrado en la parte cónica de la cámara de secado. El ai-
re secundario de secado se introduce en una cámara de aire comprimido debajo de la
placa perforada, a través de la cual se distribuye el aire de secado. Este tipo de secador
puede trabajar de tal modo que las partículas primarias alcanzan una humedad tan alta
como 8-12%, correspondiente a una temperatura de salida del aire de 65-70°C. Este
máximo aprovechamiento del aire de secado significa que para una dada capacidad el
tamaño de la planta pueda ser reducido considerablemente.
Siempre se ha considerado difícil obtener una fluidización de leche en polvo. Sin em-
bargo, una placa perforada de diseño especial patentado, ver Fig. 82 y pág. 135, pro-
voca una rotación del aire/polvo en la misma dirección que la del aire primario de se-
cado. Mediante esta placa, y con la correcta combinación de la altura del lecho y la
velocidad de fluidización, actualmente es posible obtener una fluidización de cual-
quier producto a base de leche en un lecho fluido estático.
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Debido a la baja temperatura del aire de salida se obtiene un gran ahorro en el secado
comparado con el secado convencional en dos etapas, como se desprende de la tabla
en la próxima página.
Para productos con grasa, el enfriamiento debe tener lugar en un lecho fluido vibrante
que se usa también para la producción de polvos instantáneos aglomerados. En este
caso se devuelve la fracción del ciclón a la zona de atomización para su aglomeración.
Ver Fig. 84.
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El secador trabaja con tres etapas de secado, cada una adaptada al contenido de hume-
dad presente durante el proceso de secado. En la etapa preliminar de secado el con-
centrado es atomizado mediante toberas co-corrientes colocadas en el conducto de ai-
re caliente. El aire es introducido verticalmente en el secador a través del dispersor de
aire a alta velocidad, asegurando una mezcla óptima de las gotitas atomizadas con el
aire de secado. Como antes mencionado, la evaporación en esta etapa tiene lugar ins-
tantáneamente al pasar las gotitas verticalmente a través de la cámara de diseño espe-
cial. Las partículas alcanzan un contenido de humedad del 6-15%, dependiendo del ti-
po de producto. A un contenido tan alto de humedad el polvo muestra una termoplas-
ticidad alta y se vuelve muy pegajoso. La alta velocidad del aire de entrada crea un
efecto venturi, cuyo vacío aspira aire ambiente -con partículas finas arrastradas- en la
húmeda nube atomizadora. Esto da lugar a una "aglomeración secundaria espontánea",
ver pág. 157. Se introduce aire en el lecho fluido a una velocidad y temperatura sufi-
ciente para la segunda etapa de secado. El aire de secado de la etapa preliminar y del
lecho fluido abandona la cámara por la parte superior pasando por un ciclón primario.
El polvo separado en este ciclón es devuelto al lecho fluido y el aire pasa a un ciclón
secundario para la separación final.
El polvo tiene una estructura gruesa que origina de la "aglomeración secundaria es-
pontánea" en la nube de atomización, en la que hay un suministro continuo de partícu-
las finas secas que se pegan a las partículas semi-secas creando así la aglomeración.
Sin embargo, la aglomeración será reforzada aún más, cuando la nube choca con el
polvo fluidizado en el lecho fluido estático. Ver Fig. 85.
Ha sido posible operar esta planta con una temperatura del aire de secado primario
muy elevada (220-275°C) y con un tiempo de residencia brevísimo, todavía mante-
niendo una buena solubilidad del polvo. Las dimensiones físicas de este tipo de planta
son muy pequeñas limitándose así las dimensiones del edificio. Junto con la mejorada
economía térmica (una reducción del 10-15% en relación al secado convencional de
dos etapas) debido a la alta temperatura del aire para el secado primario, este tipo de
planta presenta una solución muy atractiva, especialmente para productos aglomera-
dos.
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Entrada producto
Salida aire
Producto final
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El sistema de salida del aire de secado es nuevo y aunque constituye un concepto re-
volucionario está todavía basado en los mismos principios como para el filtro de man-
gas Niro lavado por CIP, el SANICIP El sistema de recogido de finos trabaja con fil-
tros finos integrados en la cámara de secado. Las mangas son soportadas en jaulas de
acero inoxidable montadas en el techo alrededor de la circunferencia de la cámara de
secado. Estos elementos de filtración trabajan con sistemas de limpieza del aire del ti-
po retro-soplado, similares a los aplicados en el filtro de mangas SANICIP™. Ver pág.
109.
Las mangas se purgan una a una, ó cuatro a cuatro, mediante aire comprimido que en-
tra la manga mediante las toberas de chorro de aire invertido, ver Fig. 85b. Esto per-
mite una descarga regular y frecuente de polvo entrando en el lecho fluido integrado.
La tobera de chorro de aire invertido tiene una función doble: Durante operación se
usa para la purga, y durante CIP se usa para la limpieza húmeda de las mangas desde
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el lado interior hasta el lado exterior sucio. Se inyecta agua limpia a través de la tobe-
ra de chorro de aire invertido; el agua es atomizada por aire comprimido en el interior
de la manga y forzada a salir al lado sucio. Esta función patentada es sumamente im-
portante, ya que de no ser así resulta difícil, si no imposible, extraer el polvo arrastra-
do desde el exterior solamente.
Para la limpieza del lado inferior del techo de la cámara cerca de las mangas, se usa
una tobera de diseño especial, que también tiene una función doble: Durante la opera-
ción de secado la tobera se purga con aire para mantener el área libre de depósitos y
durante limpieza se usa como una tobera CIP normal. La cámara superior de aire lim-
pio es limpiada mediante una tobera CIP standard.
Producto:
• Rendimiento más alto de producto de primera clase. En plantas tradicionales, con
ciclones y filtros de mangas, la fracción del filtro se considera un producto de se-
gunda clase aumentando a aprox. 1% de la producción.
• Calidad mejorada del producto, ya que la planta IFD™ puede operar a bajas tem-
peraturas del aire de salida en comparación con plantas convencionales. Esto sig-
nifica que se permite obtener una capacidad más alta de secado por kg de aire de
secado.
Seguridad:
• Instalaciones de seguridad más sencillas, ya que el proceso de secado tiene lugar
dentro de una sola unidad,
Proyecto:
• Disposición más sencilla de la planta,
• Reducido edificio,
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Concentrado Concentrado
Fig. 86a Aglomeración primaria espontánea Fig. 86b Aglomeración primaria forzada
Concentrado Finos
Concentrado
Aire de secado
Salida aire
Finos
Fig. 86c Aglomeración secundaria espontánea Fig. 86d Aglomeración secundaria forzada
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• Limpieza más fácil por el reducido área superficial en contacto con el producto,
• Consumo reducido de energía, con un ahorro hasta el 15% del consumo de ener-
gía,
Aglomeración
La aglomeración quiere decir que las partículas pequeñas se adhieren entre sí forman-
do un polvo que se compone de mayores conglomerados/aglomerados, factor esencial
para una fácil reconstitución en agua.
Sin embargo, resulta difícil reconstituir en agua un polvo compuesto de partículas pe-
queñas y se necesita un mezclado intenso para obtener la dispersión del polvo antes de
disolverse totalmente. Grandes partículas exhiben una mejor dispersión, pero la solu-
bilidad es afectada negativamente durante el proceso de secado, como se ha comenta-
do en la pág. 125 en adelante.
Mediante la aglomeración se obtiene una buena dispersión, así como una disolución
completa.
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Concentrado
Aire de secado
Finos
Aire enfriamiento
Finos
Conce- Finos
ntrado
Finos
Finos
Concentrado
Aire enfriamiento
Aire de secado
Aire
enfriamiento
Corriente rotativa de aire Corriente puntual de aire
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Debido a la configuración especial del aire en una planta MSD/IDF tiene lugar una
considerable aglomeración espontánea, secundaria. Para obtener leche entera o des-
cremada en polvo instantáneo de alta calidad es suficiente esta aglomeración espontá-
nea, y sólo se devuelvan los finos al lecho fluido integrado, donde se convierten otra
vez flotando en el aire y llegan a la zona de atomización. No obstante, es posible me-
jorar aún más la aglomeración mediante una aglomeración forzada, primaria (colisión
de nubes mezcladas procedentes de distintas toberas en una unidad de multi-toberas)
y/o mediante un retorno de los finos a la zona de atomización (aglomeración forzada,
secundaria). Se obtiene aún más flexibilidad mediante un diseño de la unidad atomi-
zadora que permite una alteración de la distancia entre las toberas individuales o entre
las toberas y la nube de retorno de finos.
El objetivo es llevar los finos lo más cerca posible a la rueda del atomizador. Es-
to puede lograrse desde abajo, ver Fig. 87, mediante un sistema de transporte a
presión con un tubo de dosificación de 3-4" provisto de un distribuidor de finos
al extremo dentro de la cámara de secado. Sin embargo, se formarán fácilmente
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Feed
Feed to
atomization
MSD
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Powder
outlet
depósitos en este tubo, a no ser que el dispersor de aire sea ajustado para preve-
nirlo, ajuste que, por otro lado, no es necesariamente óptimo para el proceso de
secado.
Por este motivo, en plantas modernas se introducen los finos desde arriba a tra-
vés del dispersor de aire (Sistema FRAD) mediante 4 tubos de finos situados
justamente encima de la nube del atomizador. Unas placas deflectoras en el ex-
tremo de cada tubo de finos aseguran una introducción y distribución correcta de
los finos. Ver Fig. 88.
Separación
es el proceso de separar la parte de finos arrastrada en el aire principal de secado que
sale de la cámara de secado. La eficiencia de una separación es determinada por la
configuración del flujo de aire y las velocidades del aire en la cámara de secado; por
eso está en íntima relación al diseño de la cámara y puede alterarse sólo marginalmen-
te a condiciones normales de operación, por ejemplo mediante un ajuste del dispersor
de aire y variaciones en la cantidad de aire de secado.
El polvo aglomerado sale por la base de la cámara, o del lecho fluido integrado, y en-
tra en el Vibro-Fluidizador. Mientras desciende por las paredes del cono de la cámara,
tiene lugar alguna estabilización de la ya inducida aglomeración. En el lecho fluido
estático y/o el Vibro-Fluidizador el polvo se encuentra con una corriente de aire ca-
liente la cual evapora el exceso de humedad, como en el caso del proceso de secado
en dos etapas.
Atrición
se define como una destrucción parcial de los aglomerados en lechos fluidos o siste-
mas de transporte de polvo dando lugar a una creación de finos y pequeños aglomera-
dos (abrasión) ó bien de un número de partículas de tamaño menor (fragmentación).
Este fenómeno frecuentemente ignorado es el resultado de una moción mecánica entre
el aglomerado y otro cuerpo que puede ser las paredes del lecho u otra partícula. La
causa más evidente de una atrición en lechos fluidos es una interacción partícu-
la/partícula, ya que las velocidades entre las partículas pueden ser muy altas, causadas
por altas velocidades de chorros de aire por los agujeros en la placa perforada que
constituye el fondo del lecho fluido. Factores que afectan el grado de atrición es la ve-
locidad del chorro determinada por la diferencia de presiones sobre la placa perforada,
la velocidad de fluidización y el diseño en si de la placa perforada.
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ESTRUCTURA AGLOMERADO:
Cebolla → Frambuesa → Uvas compactas → Uvas sueltas
CONTENIDO HUMEDAD PARTICULA A COLISION:
Alto Bajo
ESTABILIDAD MECANICA:
Alta Baja
DENSIDAD ESPECIFICA (sin atrición):
Alta Baja
DENSIDAD ESPECIFICA (con atrición):
Alta Baja Alta
PARTICULAS LENTAMENTE DISPERSIBLES:
Muchas Pocas
DISPERSIBILIDAD (con atrición):
Mala Buena Mala
Fig. 90a Estructura del aglomerado / Relación entre propiedades del polvo
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NIRO A/S
Clasificación
se define como la separación de finos en lechos fluidos. La eficiencia de clasificacio-
nes se determina principalmente por la velocidad del aire fluidizante, pero también las
características del diseño del lecho fluido son importantes para asegurar que los finos
separados se mantengan suspendidos en el aire y arrastrados en el aire que sale del le-
cho fluido.
Después del secado final el polvo entra en la sección de enfriamiento, donde es en-
friado por medio de aire a temperatura ambiente, seguido de aire frío deshumectado.
El polvo es finalmente pasado por un tamiz, donde cualquier partícula demasiado
grande es eliminada. También es posible instalar un tamiz con dos mallas, a fin de
remover de esta manera posibles partículas/aglomerados de diámetro pequeño. Esta
fracción, junto con los finos, puede ser devuelta al atomizador, produciendo así un
polvo de una granulometría bien definida de los aglomerados. La eliminación de los
finos en lechos fluidos, sin embargo, se considera suficiente desde el punto de vista
del producto, y las plantas con los tamices arriba mencionados son utilizadas sólo
cuando se tiene que lograr una determinada especificación en un producto. La Fig. 90
muestra una disposición de planta para evaporación y secado por atomización.
La relación entre la estructura del aglomerado y las propiedades del polvo es ilustrada
en la Fig. 90a.
Los aglomerados de una estructura de 'cebolla' cuentan con una alta estabilidad mecá-
nica y una alta densidad específica, pero a menudo aparecen lentamente dispersibles
después de la reconstitución. También pueden recogerse durante las distintas pruebas
de dispersibilidad en uso y así comprometer la estimación general de la calidad del
producto.
Con estructuras progresivamente más sueltas de los aglomerados tiene lugar una re-
ducción gradual de la densidad y estabilidad mecánica del producto, mejorando las
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NIRO A/S
propiedades instantáneas en general. Sin embargo, si por fin se obtiene una estructura
de 'uvas sueltas', la estabilidad mecánica podría resultar tan baja que el polvo se con-
vierte muy susceptible al fenómeno de atrición, lo que podría deteriorar las propieda-
des instantáneas. Una estructura de 'uvas compactas' (Fig. 90c) se considera el com-
promiso ideal dando un polvo con propiedades instantáneas buenas junto con una
fuerza mecánica suficiente para permitir el transporte y empaquetadura necesaria.
Después del tamiz el polvo no debe ser sometido a un duro transporte mecánico, ni
mediante aire ni mediante tornillos mecánicos de movimiento rápido. Sin embargo,
los sistemas modernos de vacío suave/velocidad baja se usan sin provocar demasiado
daño a los aglomerados. No obstante, lo más aconsejable es instalar la planta a una al-
tura que permita el llenado en sacos o en "tote-bins" por gravedad.
El desarrollo histórico empezó con el trabajo pionero del Sr. David D. Peebles a prin-
cipio de los años cincuenta, y la leche en polvo instantánea sin grasa fue introducida
en el mercado en 1954. Pronto este nuevo producto reemplazó a los productos secos
existentes en el mercado. El instantaneizador de Peebles se ilustra en la Fig. 91.
En la Fig. 92 puede verse otro ejemplo de una planta de aglomeración por rehumecta-
ción, que muestra el principio de un método desarrollado por la compañía Nestlé para
la aglomeración de leche en polvo, bebidas con sabor a chocolate y sopas. Al aglome-
rar leche descremada en polvo, el tanque (1) contiene una solución del 10% de sólidos
de leche descremada en agua, enfriada a aprox. 6°C. El líquido es atomizado a una
presión de 20 bar mediante la bomba (2) y la tobera (3) que está diseñada para lanzar
un chorro horizontal a alta velocidad, de hasta 8 m/seg. La leche descremada en pol-
vo, suministrada por un vibrador/alimentador sinfín (4), es dispersada sobre el chorro,
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Agua Producto
Vapor
A post-secado
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dando lugar a una rehumectación de las partículas hasta alcanzar una humedad sufi-
ciente para darle una superficie pegajosa, de modo que cualquier colisión entre las
partículas provoque una aglomeración en la cámara (5). Finalmente el polvo se seca a
90°C, hasta una humedad del 3% (6) y es ensacado.
Humectación
La humectación de la superficie de las partículas se realiza con aire húmedo, vapor,
agua atomizada -pura o con sólidos de leche-, azúcar o bien otros componentes solu-
bles. Asimismo el agua puede contener aditivos como por ejemplo vitaminas (solubles
en agua), minerales, colorantes y agentes tensoactivos. La atomización del agente
humectante puede llevarse a cabo mediante toberas o un atomizador rotativo. Si se usa
un atomizador rotativo con dos tubos de alimentación, es posible utilizar una combi-
nación de vapor y agua o utilizar dos agentes humectantes que no deben mezclarse.
Aglomeración
El proceso de aglomeración, en el cual las partículas húmedas y pegajosas chocan en-
tre sí debido a la turbulencia formando aglomerados, es una parte esencial del proceso
de rehumectación.
• La aglomeración superficial
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Agua caliente
Aire caliente
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En este proceso, las partículas de polvo son humectadas con gotitas de un líqui-
do atomizado desde una tobera o un atomizador rotativo, ver Fig. 93, mientas
están suspendidas en el aire. El polvo puede introducirse alrededor del atomiza-
dor rotativo o de la tobera, por gravedad o por transporte neumático, o bien des-
de abajo mediante un transporte a presión.
Algún polvo (con un alto contenido de grasa y azúcar) se vuelve tan pegajoso
durante la humectación que llegan a formarse depósitos en la parte cónica de la
cámara de aglomeración. Un rascador mecánico rotativo, o equipo similar, es
necesario para sacar el polvo de la cámara. Otra solución, técnicamente mejor,
es una cámara de aglomeración cuya parte cónica gira lentamente, provista de un
rascador estático para quitar el polvo. El cono giratorio se usa principalmente si
el polvo contiene cereales y almidón, como son alimentos infantiles.
La aglomeración superficial
En este proceso, se usa como agente humectante vapor o aire caliente y húmedo
de alta humedad relativa. La superficie de las partículas secas es humectada por
la condensación de vahos de agua en las partículas más frías, la que crea la pe-
gajosidad necesaria para la aglomeración. La aglomeración siguiente tendrá lu-
gar, si las partículas reciben suficiente tratamiento mecánico. Este tratamiento
puede obtenerse p.ej. en un tubo con vórtice, con entrada tangencial del medio
humectante, introduciendo el polvo a ser aglomerado alrededor del eje central.
Es muy importante que el aire húmedo/vapor usado para la rehumectación no
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Producto
Agua
Aire caliente
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La aglomeración superficial sirve también para leche entera en polvo, pero los
aglomerados resultarán demasiado compactos para dar un polvo con buenas
propiedades de rehidratación.
Resecado
Puesto que el polvo base empleado para aglomeración es rehumectado para obtener la
superficie característica deseada con una óptima pegajosidad, hay que eliminar otra
vez la humedad excesiva para alcanzar el contenido de humedad especificado.
Los aglomerados pueden romperse otra vez, si sufren un tratamiento mecánico fuerte,
como por ejemplo, un sistema de transporte neumático. Por lo tanto es necesario rea-
lizar el secado en un Vibro-Fluidizador, según indicado en la pág. 119. Sin embargo,
el polvo rehumectado tiene forma de una capa de nieve húmeda al entrar el Vibro-
Fluidizador, y por eso se necesita una velocidad de aire bastante alta para fluidificar el
polvo. En caso contrario, se formarían grumos dando lugar a una eficiencia reducida
del Vibro-Fluidizador.
Enfriamiento
Igual que el caso anterior, el enfriamiento debe tener lugar en un Vibro-Fluidizador.
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Agua
Vapor/agua
Materia prima
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Tamizado
Normalmente existen normas bien definidas acerca de la granulometría de los aglome-
rados en el polvo final, por lo que es necesario tamizar el polvo. Esto se realiza en un
tamiz con dos mallas de diferente tamaño, colocadas una encima de la otra. De esta
forma se elimina cualquier aglomerado/grumo considerado demasiado grande para el
producto final. Esta fracción excesiva puede ser molida y recirculada al proceso. El
polvo que pasa a través de la malla superior puede ser fraccionado en la malla infe-
rior, formando una fracción de finos que consiste en partículas y aglomerados dema-
siado pequeños. Esta fracción, junto con la fracción procedente del ciclón del Vibro-
Fluidizador, es recirculada al proceso.
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Vapor
Condensados
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Fig. 96 Precalentamiento mediante condensados
NIRO A/S
La Economía Térmica en la
Producción de Leche en Polvo
Después del estudio anterior de los factores principales que influyen en la economía
térmica de los equipos individuales, procedemos ahora a observar la compleja línea de
producción. Una cantidad considerable de calor va a la atmósfera en forma de conden-
sados calientes procedentes del evaporador y aire caliente procedente del secador.
Existen varias posibilidades para aprovechar este calor:
• Precalentamiento
• Recuperación del calor
• Otros medios para ahorrar energía
Precalentamiento
Desde el evaporador con recompresión térmica de vahos (RTV) se descarga una can-
tidad considerable de condensados con una temperatura de 50-70°C dependiendo de la
etapa del evaporador de donde los condensados se originan.
De un evaporador de cuatro efectos trabajando junto con una planta de secado de dos
etapas con una temperatura del aire de secado de 230°C, según descrito en pág. 143,
se puede obtener unos 12.000 kg/h de condensados a 56°C.
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Sin Precalentador:
Consumo de fuel: 205 kg/h
Consumo de vapor: 167 kg/h
Consumo de electricidad: 152 Kw
correspondiente a 1.280 Kcal/kg de polvo
Con Precalentador:
Consumo de fuel: 170 kg/h
Consumo de vapor: 167 kg/h
Consumo de electricidad: 159 Kw
correspondiente a 1.090 Kcal/kg de polvo
es decir un ahorro del 15%.
Otra ventaja es que los condensados se enfrían a 32°C, por lo que pueden ser llevados
directamente a una planta para depuración bacteriológica de agua residual, donde no
se permiten temperaturas demasiado altas.
Los vahos del último efecto del evaporador (temp. 45-50°C) pasan normalmente a un
intercambiador de calor tubular, donde los vahos son enfriados mediante el producto
frío entrante, el que es calentado otra vez. Los vahos pasan a un condensador, donde
se condensan usando agua de enfriamiento procedente de una torre de enfriamiento o
de un depósito natural de agua.
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NIRO A/S
que el condensador adicional debería contar con una capacidad suficiente para mane-
jar la capacidad adicional, si la temperatura ambiente aumenta. Además, durante el
arranque del evaporador es necesario hacer funcionar por lo menos los ventiladores de
la planta de secado para asegurar condiciones constantes en el evaporador. Por consi-
guiente, en la práctica no se usa este método para ahorrar energía, sino está incluido
solamente porque existe un patente que describe la posibilidad.
Recuperación de Calor
Para ilustrar el proceso de evaporación se usa un diagrama I-X. Ver Fig. 97. El punto
de partida es la condición del aire que entra en el lavador. Este aire contendrá hume-
dad, debido a la humedad siempre presente en el aire ambiente (por ejemplo 7 gr./kg
aire seco), y también debido a la evaporación de agua durante el proceso de secado
(por ejemplo 42 gr./kg de aire seco con secado en dos etapas y una temperatura de en-
trada al secador de 230°C, ver pág. 143). La suma será alrededor de 50 g de agua por
kilogramo de aire seco (Punto A). Con una temperatura de salida del seca-
dor/temperatura de entrada al lavador de 80°C y una temperatura de salida del lavador
de 50°C, se obtiene un contenido de humedad de 65 gr./kg de aire seco (Punto B), ya
que la curva seguirá las líneas adiabáticas. La evaporación es, por lo tanto, 65 gr. - 50
gr. = 15 gr. de agua por kilogramo de aire seco.
Como el lavador tiene un total de 42.000 kg de aire, incluyendo el aire del Vibro-
Fluidizador, obtenemos una evaporación de 630 kg/h de agua o el 3,5% de la evapora-
ción total de agua en el sistema de deshidratación.
No obstante, los ahorros de calor se logran sólo cuando el lavador puede funcionar
utilizando el producto como líquido lavador. Esto es el caso de la leche descremada y
el suero. Cuando se produce leche entera en polvo se usa agua como líquido lavador.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Aparte del secado en dos etapas solamente es posible utilizar los sistemas de ahorro
energético arriba descritos cuando el evaporador y el secador trabajan simultáneamen-
te. Sin embargo, en algunos casos el secador trabaja independientemente del evapora-
dor. Por eso trabajan en desarrollar un recuperador de calor, sólo para la planta de se-
cado.
Recuperadores de calor
• Aire-a-aire
• Aire-líquido-aire
Ambos sistemas están situados después del separador de finos. Sin embargo, instalan-
do un filtro de mangas antes del recuperador de calor se puede aumentar la eficiencia,
ya que no es posible evitar completamente la formación de depósitos en la superficie
de calor, aunque se hayan seleccionado las correctas velocidades para el aire cargado
con polvo fino. Es posible operar el recuperador durante varios días sin limpieza, pero
si fuera necesaria, ésta se realizaría mediante un sistema CIP incorporado.
Si el recuperador de calor está diseñado para enfriar el aire de salida hasta una tempe-
ratura inferior a la de condensación (dependiendo del contenido en humedad por kilo
de aire seco), se usa también la entalpía de condensación para el precalentamiento. En
este caso se instala un filtro de mangas antes del recuperador de calor para impedir
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NIRO A/S
Aire caliente
Aire enfriado
Aire precalentado
Aire frío
Entrada CIP
Retorno CIP
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NIRO A/S
depósitos en la zona entre la zona seca y la húmeda. Así pueden obtenerse ahorros aún
mayores que los descritos a continuación, ya que todos están calculados sin condensa-
ción.
La incorporación de este equipo en una planta existente puede resultar difícil y costo-
sa, ya que se necesitan largos conductos de aire en los cuales se pierde parte de la
energía recuperada debido a la radiación, si dichos conductos no están debidamente
aislados.
Por lo tanto, esto tipo de recuperador de calor se usa normalmente en nuevas instala-
ciones en las que es posible prever una disposición óptima de los equipos. Ver Fig.
99.
La temperatura que se puede obtener después del precalentador, por supuesto, depen-
de de la temperatura del aire de salida del secador. Por eso, este tipo de recuperador
de calor es más ventajoso en combinación con el proceso de secado de una etapa, en
el que la temperatura de salida es alta. Las cifras abajo indicadas se basan en una plan-
ta de secado de una etapa semejante a la primera planta en la tabla en pág. 143.
Sin Recuperador:
Consumo de fuel: 175 kg/h
Consumo de energía: 120 Kw
correspondiente a 1.595 Kcal/kg de polvo
Con Recuperador:
Consumo de fuel: 140 kg/h
Consumo de energía: 135 Kw
correspondiente a 1.305 Kcal/kg de polvo
o sea un ahorro del 18%
Aire caliente
Aire precalentado
Aire frío
Retorno CIP
Aire enfriado
Entrada CIP
Fig. 100a Secador de una etapa con recuperador de calor tipo aire-líquido-aire
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NIRO A/S
calor es mayor para aire/líquido que para aire/aire este sistema resulta también más
eficiente a pesar de que se necesitan dos superficies de calor.
En una instalación de este tipo se puede obtener el siguiente ahorro de calor si el pro-
ceso de secado es de una etapa:
Sin Recuperador:
Consumo de fuel: 175 kg/h
Consumo de energía: 120 Kw
correspondiente a 1.595 Kcal/kg de polvo
Con Recuperador:
Consumo de fuel: 130 kg/h
Consumo de energía: 142 Kw
correspondiente a 1.225 Kcal/kg de polvo
o sea un ahorro del 23%
En caso de usar calentadores del aire tipo indirecto a fuel o gas, se puede pasar el lí-
quido de transferencia térmica -después de haber pasado por el intercambiador de ca-
lor para el aire de salida- a través de un intercambiador de calor instalado en el con-
ducto de aire de combustión, obteniendo así un ahorro adicional.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
En caso de usar calentadores tipo indirecto a fuel o gas, será posible instalar un recu-
perador de calor para el aire de proceso/aire de combustión directamente en el calen-
tador de aire. La temperatura típica del aire de combustión es de >300°C, pero la can-
tidad en kg/h resulta baja; además existe el riesgo de que parte del aire de combustión
en un intercambiador de calor con fugas sea introducido en la corriente del proceso.
Como una alternativa se puede usar un intercambiador de calor con recirculación del
agua.
Todos los sistemas de intercambio de calor antes mencionados trabajan al mismo ni-
vel de temperaturas, y por eso no pueden usarse simultáneamente.
Otro método para ahorrar energía es asegurar que los equipos necesarios para la pro-
ducción de leche en polvo se pongan en marcha en la secuencia correcta, es decir que
el secador no tenga que "esperar" el concentrado. Así se puede evitar un desperdicio
considerable de energía. Una instrumentación computarizada con arranques automáti-
cos de los equipos contribuye a la solución de tales problemas.
Cuando se vende la leche en polvo, ésta debe cumplir siempre con las normas fijadas
para el contenido máximo de humedad, que en la mayoría de países es del 4% para le-
che descremada. Durante el almacenaje del polvo siempre tendrá lugar alguna absor-
ción de humedad dependiendo de las condiciones ambientales y del material de enva-
sado. Para compensar este aumento en humedad es preciso producir el polvo con un
contenido de humedad inferior al especificado. Por supuesto, cuanto más cerca puede
llegar el fabricante al límite, mayor es el ahorro energético, ya que el contenido de
humedad en el polvo está en relación directa con la temperatura de salida: cuanto ma-
yor es el contenido de humedad tanto mayor es la capacidad/Kcal.
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NIRO A/S
Métodos de Análisis
Calidad de Leche Cruda, Concentrado y
Propiedades del Polvo
Cuando se produce leche en polvo para uso comercial es necesario cumplir con ciertas
normas, tanto bacteriológicas, químicas como físicas. Evidentemente, la calidad del
producto final es una función de la calidad de la leche cruda. Es imprescindible, por lo
tanto, para una producción rentable contar con una leche de la primera clase y poder
analizar la leche así como el producto en polvo para averiguar si cumplen con los re-
querimientos, establecidos frecuentemente por las autoridades oficiales para la expor-
tación o bien directamente por el gobierno.
En este capítulo se describen los métodos de análisis más comunes, y se estudia como
modificar los parámetros de proceso relevantes para cambiar aquella propiedad parti-
cular que no cumpla la norma.
Leche descremada
La leche debe ser fresca, máx. 48 horas de edad, almacenada a una temperatura
máxima de 5°C, y no debe ser sometida a ningún otro tratamiento excepto:
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NIRO A/S
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Leche entera
La leche debe ser fresca, máx. 48 horas de edad, almacenada a una temperatura
máxima de 5°C, y no debe ser sometida a ningún otro tratamiento excepto:
Suero dulce
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Fuerza
NaOH ¼N 1/10 N 1/9 N
Alcali convertido a
Acidez °S.H. °N, °Th °D % “Acido láctico”
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Acidez (pH)
Acidez titulable
La acidez en la leche es medida p.ej. mediante una titulación con una solución de
0,1 n NaOH e indica el consumo de NaOH necesario para elevar el valor pH de
6,6 ± 0,1 (correspondiente a leche fresca) al valor pH de 8,2 - 8,4 (fenolftaleína).
90 x 0.1
= 0,009 g de ácido láctico
1000
Si, por ejemplo, la titulación requiere 14,5 ml de 0,1 n NaOH, el resultado suele ex-
presarse como:
14,5 x 0.009 ≈ 0,13% ácido láctico (ver Fig. 101)
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NIRO A/S
Vacío
100ml
25ml
B D
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Por eso hay que hablar de la acidez desarrollada como resultado de la actividad bacte-
riológica produciendo ácido láctico durante la recogida, transporte y tratamiento de la
leche. Quiere decir que la acidez desarrollada será más pronunciada si la leche no se
enfría.
Para obtener una mayor seguridad sobre el grado de acidez titulable o desarrollada hay
que aplicar una determinación directa del ácido láctico durante el procesado. Esto se
realiza para averiguar si alguno de los equipos instalados es responsable de la acidez
que se desarrolla. Esta acidez expresa la actividad no sólo de las bacterias vivas des-
pués de una posible pasteurización, sino también la actividad previa de las bacterias
que han sido destruidas durante el tratamiento térmico.
Se debe evitar de cualquier manera aire en concentrados, ya que perturba todo el pro-
ceso de pre-tratamiento y secado del concentrado.
Solubilidad
Una medición del Indice de Insolubilidad normalmente tiene lugar para leche en pol-
vo, ver pág. 209. Si por ejemplo no fuera posible detectar el problema de un Indice de
Insolubilidad demasiado alto mediante un ajuste de los parámetros de secado, se re-
comienda hacer la prueba en el concentrado. La cantidad de concentrado a usarse es
calculada como sigue:
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NIRO A/S
Horno de secado
Desecador
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NIRO A/S
g polvo x 100
g concentrado =
%TS del concentrado
Partículas quemadas
La medición se hace normalmente en leche en polvo, ver pág. 211. Si por ejemplo no
fuera posible detectar el problema en el secador, en caso de una cantidad excesiva de
partículas quemadas, se recomienda estudiar la tela filtrante en un microscopio. Si la
partícula quemada no tiene una estructura como una "partícula atomizada", pero más
la de un lomo de gelatina, el problema origina más probablemente de depósitos en los
tubos del evaporador. Por eso se hace la prueba de Partículas Quemadas en el concen-
trado. La cantidad de concentrado a usarse es calculada como sigue:
g polvo x 100
g concentrado =
%TS del concentrado
Humedad
Cualquier leche en polvo debe cumplir con una norma en cuanto a la humedad resi-
dual. Para leche descremada es normalmente del 4% y para leche entera del 2,5%.
Pueden haber naturalmente variaciones de un país a otro.
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100 ml
Densidad suelta
Golpeado
Densidad golpeada
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NIRO A/S
El envase debe ser de un material que impida la entrada de humedad. Siempre habrá
alguna difusión de humedad (y la dirección de la difusión se determina por la presión
del agua) y se recomienda almacenar el polvo en un lugar seco y fresco donde la pre-
sión de los vahos sea baja.
Un control automático del contenido de humedad es posible utilizando una luz infra-
rroja. La reflexión producida de la muestra es directamente proporcional al contenido
de humedad, y el resultado se usa para controlar la temperatura de salida mediante una
regulación de la bomba de alimentación o del calor aplicado a la sección de calenta-
miento del Vibro-Fluidizador.
Para algunos productos en polvo se requiere una baja densidad, obtenida mediante
aglomeración, por razones ópticas, o debido a los requisitos en la producción de pro-
ductos instantáneos.
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NIRO A/S
La densidad de una leche en polvo es una propiedad muy compleja siendo el resultado
de varias otras propiedades. Sin embargo, los principales factores que deciden la den-
sidad son:
La densidad de partículas expresa la densidad de los sólidos del polvo y el aire oclui-
do en las partículas. La densidad de los sólidos expresa la densidad sin aire y está de-
terminada por la composición del polvo. Al conocer la composición y la densidad de
los componentes se puede calcular la densidad de los sólidos (D sólidos) utilizando la
siguiente fórmula:
100
D Sólidos = (18)
%A %B %C
+ + + etc . + % W
DA DB DC
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WPNI
mg / g
Low Heat
Medium Heat
High Heat
g / ccm
Densidad específica
golpeado 1250x
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W
D partícula = (19)
V1 - V2
donde:
D partícula: densidad de partículas en g/ccm
W partícula: peso del polvo en g
V1 partícula: volumen de polvo + éter petróleo en ml
V2 partícula: volumen de éter petróleo en ml
100 100
V oa = - (20)
D partícula D sólidos
donde:
Voa = Volumen de aire ocluido en c m3/100 g de polvo
D partícula = Densidad de partícula, ver fórmula (19)
D sólidos = Densidad de sólidos, ver fórmula (18)
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NIRO A/S
Aire intersticial
Esta propiedad también es muy compleja. A menor aire intersticial (el aire que ocupa
el espacio entre las partículas/aglomerados) mayor la densidad ("bulk density").
100 100
Via = - (21)
D polvo D partícula
donde:
Via = Volumen de aire intersticial en c m3/100 g de polvo
D polvo = Densidad de polvo (golpeado 100 veces) en g/ m3, pág. 199
D partícula = Densidad de partículas en g/c m3, ver fórmula (19)
Un polvo que tiene partículas de diámetro igual sería ideal con vista al secado, pero
no es deseable con vista a la densidad, ya que el espacio de aire (aire intersticial) entre
las partículas será muy grande y la densidad, por consiguiente, muy baja. Lo ideal es
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10 Hole
Arandela S S Ancho = 2
Cubierta plástico
Material: 1 mm AISI 304
Tuerca 3/8 - 16 UNC
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NIRO A/S
una granulometría muy amplia con muchas partículas pequeñas que llenarán el espa-
cio entre las partículas medianas y grandes dando lugar a un polvo de una alta densi-
dad aparente ("bulk density"). Sin embargo, hay un límite acerca de lo pequeño que
deben ser las partículas desde un punto de vista de una recuperación, y además, un
polvo de muchas partículas pequeñas será pulverulento. Las partículas pequeñas tam-
bién tendrán una influencia negativa en la fluidez.
Por lo tanto se desea obtener una granulometría más amplia predominando las partícu-
las grandes. Esto se obtiene con un alto contenido en sólidos y/o una alta viscosidad,
mediante una reducción de la velocidad de la rueda atomizadora o de la presión de las
toberas a presión, o bien mediante el uso de toberas de mayor tamaño. Sin embargo, el
resultado no será muy satisfactorio en un secador de una etapa, donde las partículas
mayores requieren temperaturas de salida más altas, y se aumenta, por lo tanto, el con-
tenido de aire ocluido por las razones ya estudiadas (la formación de una cáscara du-
ra). Por eso, si se requiere un polvo de muy alta densidad hay que aplicar el proceso
de secado en dos etapas.
Se ha observado que el polvo recién producido presenta una densidad baja, la cual
aumenta varios días después de la producción. Este fenómeno se debe a la carga elec-
trostático del polvo, que provoca una aparente "aglomeración" de las partículas. Des-
pués de algún tiempo el polvo perderá la carga y se comportará normalmente. Una
toma de tierra eficaz de todas las partes del equipo puede contribuir a la solución de
este problema.
Fluidez
Centrifugación Centrifugación
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NIRO A/S
Existe, no obstante, un método desarrollado por NIRO que es aplicable para cualquier
tipo de polvo. Con este método se mide el tiempo que tarda un determinado volumen
de polvo en abandonar un tambor rotativo a través de sus aberturas. Ver Fig. 106.
Solubilidad
Es evidente que la leche en polvo tiene que ser soluble en agua. Sin embargo, no to-
dos los componentes de un polvo son solubles al reconstituirse en agua. Con los seca-
dores modernos la cantidad es muy pequeña, y se aproxima a una solubilidad del
100%. No obstante, todavía se producen polvos de baja solubilidad, y cualquier seca-
dor manejado incorrectamente puede producir así un polvo de baja solubilidad.
El método para medir la solubilidad es muy simple, bien definido, y fácil de llevar a
cabo:
Las causas de un alto Indice de Insolubilidad (es decir, baja solubilidad) en un polvo,
pueden ser muchas. Normalmente se debe a caseínas desnaturalizadas o combinacio-
nes muy complejas de proteínas de caseína-suero y lactosa, cuya química no es total-
mente entendida. Los factores más influyentes son:
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Filtración
Vacío
Disco A-C
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• Una leche de baja calidad con un alto desarrollo de ácido láctico, es decir alta
actividad bacteriológica, provocará un alto índice de insolubilidad, ya que cual-
quier tratamiento intenso de calor causará una desnaturalización irreversible de
las proteínas, especialmente de la caseína.
• Una alta temperatura del concentrado durante la evaporación dará un fuerte es-
pesamiento por envejecimiento, dando lugar a un aumento de la viscosidad y
una mala atomización, es decir altas temperaturas durante el secado.
• Los productos secados de acuerdo con el principio de secado en una etapa ob-
tendrán más fácilmente un alto índice de insolubilidad que los del secado en dos
etapas.
Partículas quemadas
Es generalmente aceptado que las partículas quemadas son resultado de los depósitos
formados en la cámara de secado que han sido expuestos a altas temperaturas quedan-
do así quemados, sin el color típico y al mismo tiempo insolubles.
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Si las partículas quemadas no originan del evaporador, ver pág. 195, ni al secador,
pueden originar del producto de leche en polvo usado en productos "compuestos",
como p.ej. alimentos infantiles.
Grasa total
El contenido de grasa en la leche cruda es casi siempre demasiado alto cuando se pro-
duce leche entera en polvo, y por eso se usa leche descremada en polvo para la estan-
darización. El equipo empleado es un mezclador en línea de polvo/líquido, conocido
ya en plantas de recombinación. La adición de leche descremada en polvo aumentará
el contenido en sólidos y por lo tanto el evaporador debe contar con este aumento.
Para una determinación exacta de la grasa en la leche entera en polvo se usa el método
de Rose-Gottlieb, y para una determinación rápida se usa el método de Gerber.
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Éter de petróleo
Sacudimiento 15 min
Filtración
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En la leche entera en polvo la grasa está presente como finos glóbulos cubiertos de
una membrana y distribuidos uniformemente en las partículas. Sin embargo, no toda
la grasa está protegida por la membrana, especialmente en la superficie de la partícula,
sino también se encuentra dentro de la partícula. Este tipo de grasa que se llama Grasa
Libre tendrá una influencia directa en la conservabilidad del polvo y es además direc-
tamente responsable de la superficie no mojable cuando el polvo se mezcla con agua
fría.
La grasa libre en la leche entera en polvo es inevitable, pero sí puede reducirse consi-
derablemente mediante lo siguiente:
• Generalmente las toberas producen un polvo con un bajo contenido de grasa li-
bre comparado con la rueda atomizadora, principalmente debido al efecto
homogeneizador de la tobera.
• Cualquier tratamiento mecánico del polvo debe ser evitado, y por lo tanto no es
sorprendente que el proceso de secado en dos etapas produzca un polvo con un
contenido más bajo de grasa libre que el de una etapa.
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Otro método para determinar la grasa libre emplea tolueno, y el tiempo de extracción
es algunas veces de hasta 24 horas. El resultado por supuesto será diferente del obte-
nido con el método antes descrito.
Humectabilidad
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Una vez humectadas las partículas, los componentes individuales de la leche empie-
zan a disolverse y dispersarse, y se forma una solución concentrada de leche alrededor
de las partículas. Al mismo tiempo las partículas empiezan a caer al fondo, con lo
cual, la densidad de dichas partículas tiene que ser mayor que la del agua.
Bajo estas condiciones tendrá lugar una humectación, no sólo en la superficie del
agua, sino también de las partículas que se encuentran sobre la superficie, ya que el
agua es atraída hacia ellas por capilaridad. Esta sustitución del aire intersticial por
agua mediante la penetración capilar es frecuentemente incompleta, ya que la cantidad
de agua que penetra es insuficiente dejando burbujas de aire entre las partículas moja-
das. Así tienen lugar simultáneamente las tres fases, provocando una co-existencia de
sus productos a diferentes concentraciones. Esta situación es muy peligrosa ya que,
después de un corto tiempo, el espacio entre las partículas se llenará de leche de dife-
rentes, e incluso altas, concentraciones. El resultado es una masa pegajosa con grumos
de polvo no-humectado y de aire residual. Además se forman grumos que están
húmedos e hinchados en el exterior y secos en el interior. Siendo impermeable al
agua, la reconstitución de este polvo resulta muy difícil incluso con una fuerte agita-
ción.
Por tanto, para obtener una leche completamente reconstituida en un tiempo razona-
blemente corto y con el mínimo esfuerzo, se tiene que evitar una penetración capilar
del agua en el polvo. El efecto capilar depende de la estructura del polvo, es decir el
tamaño de los aglomerados, el tamaño y la cantidad de las partículas no-aglomeradas,
la cantidad de aire intersticial y la superficie específica del polvo. La penetración del
agua en el polvo se evita/retrasa fácilmente -para permitir una dispersión antes de una
disolución- si el polvo está compuesto de grandes aglomerados.
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Para ser instantánea, la leche descremada en polvo debe ser humectada en 15 segun-
dos. Para leche entera en polvo no existen requisitos precisos, pero normalmente la
leche entera instantánea en polvo es producida de acuerdo con la norma para leche
descremada en polvo. Sin embargo, para el proceso posterior de dispersión, especial-
mente para leche entera en polvo, se prefiere una humectabilidad de alrededor de 30-
60 segundos, ya que facilita la dispersión subsiguiente del polvo en agua.
Dispersibilidad
Para obtener una buena dispersibilidad de un polvo es necesario que el polvo sea
humectable y que la aglomeración sea óptima, es decir no deben existir partículas fi-
nas de polvo.
No cabe duda de que este método ofrece una base más fiable que el método de la
humectabilidad para comprobar las propiedades instantáneas de una leche en polvo.
Por otro lado, es un método laborioso de modo que no sirve como método rutinario.
Asimismo, incluso con operarios especializados, la reproducibilidad no es buena.
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Filtración
Pesado
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Sedimento
El método es similar al de IDF para dispersibilidad (usado sólo para leche entera en
polvo instantáneo y soluble en agua fría), pero se usa solamente 12,5 g polvo en 100
ml agua de 25°C y 85°C. El tamiz usado es de 600 micras. El material residual (sedi-
mento) en el tamiz después de la filtración es pesado y registrado.
Se aplica el mismo método como para Sedimento. Una vez filtrada por el tamiz de
600 micras la leche es vertida en un tubo de ensayo que se vacía otra vez inmediata-
mente. La película que queda en el tubo con partículas/aglomerados no disueltos se
compara con una foto con 5 grados. El PLD se determina en agua caliente de 25°C así
como de 85°C. El medio para mejorar el PLD es la aglomeración.
Similar a la prueba para Sedimento utilizando agua a 85°C. La leche filtrada y recons-
tituida es vertida en dos vasos cónicos graduados de centrífuga, como los usados para
el Índice de Insolubilidad, y es centrifugada durante 5 minutos. El resultado se expre-
sa en ml de sedimento de los dos vasos juntos. El resultado debe ser preferiblemente
de <0,2 ml.
Similar a la prueba de agua caliente, pero utilizando café a 85°C. Igual que el PLD y
la prueba de agua caliente, el resultado es determinado por el grado de aglomeración,
pero para la prueba de café, también es importante la pasteurización de la leche previa
la evaporación (80-85°C en 15 segundos con un WPNI ≈ 3 mg/g), el contenido de
Ca++ y el contenido total de proteínas.
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Con un alto contenido de proteína en la leche (vacas Jersey o leche de temporada ba-
ja) es difícil producir polvos con una buena prueba de café, es decir <0,4 ml. Una es-
tandardización de la leche con lactosa o permeados es usada en la industria para ajus-
tar el contenido de proteínas. También se puede usar un precalentamiento del concen-
trado a 80°C y/o una adición de fosfatos y/o citratos para precipitar el Ca iónico.
Grado de hidratación
Una vez dispersadas uniformemente en el agua, las partículas de polvo empiezan a di-
solver. Normalmente, la disolución ya se inicia al primer contacto con el agua, y la
humectación, dispersión y disolución o bien hidratación se realizan simultáneamente.
La capacidad de un polvo de disolverse completamente es expresada con el Índice de
Insolubilidad (ver pág. 209). Pero este método necesita una agitación mecánica bas-
tante fuerte seguida de un reposo de hasta 15 minutos, mientras que el objetivo de un
polvo instantáneo es presentar a los consumidores la posibilidad de preparar leche re-
constituida en poco tiempo mediante una agitación manual y suave. El proceso de re-
constitución usado por el consumidor debe corresponder al método de dispersibilidad
arriba descrito. No obstante, en esta etapa el polvo puede disolverse sólo parcialmen-
te.
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Muestra de polvo
Vacío
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cristalización se calcula el agua absorbida por los cristales (agua cristalizada) como la
diferencia entre el contenido de humedad total y de humedad libre.
La humedad total es determinada con el método Karl Fischer de titulación, cuyo prin-
cipio es una reacción entre iodo y dióxido de azufre en presencia de agua. El conteni-
do de humedad libre es determinado en un horno de secado a 86°C durante 6 horas.
Para métodos rápidos de rutina para suero dulce, se puede usar la cifra de 74% de lac-
tosa.
Las propiedades apelmazantes del suero en polvo son aún más importantes, ya que
expresan la tendencia de formar grumos duros en los sacos durante el almacenaje.
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Deshidratación de Alimentos
• ProteínasG
• CarbohidratosG
• GrasaG
• AlmidónG
• Otros ingredientes
Proteínas
En general, cuanto más proteína hay, más fácil resulta el secado. Con un contenido
aumentado de proteína, la viscosidad del concentrado aumentará y, para mantener una
buena atomización, es necesario reducir el contenido en sólidos. Así se mejora la eco-
nomía del secado, ya que un producto puro de proteína (clara de huevo, Na- o K-
caseinato) se seca partiendo de una alimentación con 20-24% de sólidos, y el producto
final consiste en partículas sueltas.
Las proteínas son difíciles de aglomerar (falta material aglutinante) en secadores con-
vencionales. Por eso se elige el Secador de Múltiples Etapas para la obtención de pro-
ductos aglomerados en polvo.
Generalmente, el secado de proteínas hidrolisadas resulta más difícil, ya que las molé-
culas de cadena corta se vuelven termoplásticas e higroscópicas dando lugar a que el
producto se pegue a las paredes de la cámara.
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Carbohidratos
Grasa
Si no se encuentra grasa en el alimento original, puede añadirse para obtener una cier-
ta composición. Cuanto más grasa en un producto, cuanto más baja la viscosidad y
cuanto más difícil resulta el secado (depósitos de polvo). Si la grasa se encuentra en
forma libre (no protegida por proteínas) en el producto final, resulta aún más difícil el
secado. Por eso se recomienda una homogeneización del concentrado previo al seca-
do. Una homogeneización aumentará un poco la viscosidad de un concentrado.
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Almidón
Otros ingredientes
Existe una gran variedad de otros ingredientes que se añaden típicamente en pequeñas
cantidades, como son:
• Vitaminas
• Aromas
• Emulsionadores
• Estabilizadores
• ColorantesG
Cuanto más alto sea el contenido de sales y otros productos químicos, más difícil re-
sulta el secado, debido a la higroscopicidad aumentada.
El proceso de secado a aplicar puede ser de una etapa, ver Fig. 113 y estudiado en
pág. 125, o bien de dos etapas, ver Fig. 114 y estudiado en pág. 133.
La planta de secado trabaja con temperaturas de 180-200°C para leche entera y 180-
230°C para leche descremada en polvo.
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Finos
Partículas primarias
Aglomerados
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Se puede aplicar una atomización rotativa o bien por toberas para atomizar el concen-
trado. Si se usan toberas se recomienda calentar el concentrado hasta 60-70°C inme-
diatamente antes de la atomización para reducir la viscosidad. Hoy en día la mayoría
de los secadores nuevos trabajan con un concentrado calentado, también para opera-
ción con atomizadores rotativos, ya que, aparte del efecto de pasteurización, se obtie-
ne una capacidad adicional de evaporación de un 3-5%.
Temp. secado °C 180 180 200 180 210 200 210 200
Cont. sólidos % 45 42 48 48 47 47 48 48
Desde hace mucho tiempo se conoce que un polvo aglomerado, es decir un polvo
donde las partículas individuales han formado grande granulados o aglomerados, ver
Fig. 115, tiene propiedades totalmente distintas al mezclarse con agua, comparado con
el polvo normal.
La planta se ajusta para que el polvo salga de la cámara con una humedad de 2-10%
más alta que la deseada en el polvo final. La fracción del ciclón es recirculada a la
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Finos
Partículas primarias
Aglomerados
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zona de atomización, donde las partículas finas y secas chocarán con las partículas
primarias formando aglomerados. Ver Fig. 116.
Por lo tanto, el polvo que ahora sale de la cámara está caliente, húmedo y compuesto
de aglomerados estables. Así pues, mediante un suave post-secado en lechos fluidos
integrados y/o un Vibro-Fluidizador es posible mantener esta estructura aglomerada
del producto. El enfriamiento del producto siempre debe realizarse en un lecho fluido.
• su estructura aglomeradaG
• no-polvorientoG
• una densidad más baja que la del polvo obtenido en la planta neumáticaG
• una buena fluidezG
La temperatura reducida del aire de salida y, por lo tanto, la temperatura más baja del
producto influye en las propiedades de la siguiente manera:
Humectación Humectabilidad
Dispersión Dispersibilidad
Disolución Solubilidad
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Para evitar una humectación demasiado rápida de las partículas, éstas son aglomera-
das reduciendo así la superficie específica. Esta superficie es también más reducida,
cuando las partículas primarias son grandes, pero en este caso existe el riesgo de un
alto índice de insolubilidad.
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Tratamiento Dosificación
térmico de polvo
Evaporación Pre-acondicionamiento
(separación de finos)
Homogeneización
Lecitinación
Secado por
atomización Acondicionamiento
(+ aglomeración)
Almacenamiento
de polvo básico
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Para este fin puede usarse lecitina (proveniente de habas de soja) disuelta en aceite
puro de mantequilla para formar un líquido. La lecitina es un producto superior en su
función, por su capacidad de obtener propiedades instantáneas. El aceite de mantequi-
lla es también un componente natural de la leche, mientras que el uso de una grasa
vegetal, a pesar de usarse en muchos casos, podría considerarse ilegal.
La cantidad de lecitina y de grasa libre total (es decir grasa libre original + aceite de
mantequilla + lecitina) en el polvo final puede variar entre 0,1-0,3% y 1-2% respecti-
vamente. Sin embargo, variaciones dentro de estos límites dan lugar a diferencias bas-
tante importantes en las propiedades deseadas.
Debe tenerse en cuenta que una alta cantidad de grasa libre total, junto con una alta
cantidad de lecitina, mejora la humectabilidad, mientras que afecta la fluidez y puede
alterar seriamente la dispersibilidad. A niveles de lecitina >0,5% es posible detectar el
sabor característico de la soja. La estructura del polvo y el grado de aglomeración son
factores importantes también, ya que un polvo mal aglomerado necesita más agente
humectante que un producto bien aglomerado.
La división del proceso en dos líneas da el proceso más ventajoso según se indica a
continuación.
A continuación el polvo base es conducido desde los "tote-bins" hasta el silo de ali-
mentación y es dosificado al primer Vibro-Fluidizador mediante un tornillo dosifica-
dor. El polvo es calentado y al mismo tiempo se quitan los finos por aspiración.
El equipo de dosificación de lecitina está compuesto por dos recipientes, una bomba
de dosificación, una trampa de polvo con tobera de dos fluidos, y un panel de control.
El primer recipiente sirve para la preparación del agente humectante, y el segundo
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Producto
Finos
Lecitina + aceite
Leche entera en
polvo instantáneo
Tanque de
dosificación Lecitina
Aceite
manteca
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Sin embargo, hay muchas razones para preferir el proceso dividido, ya que el envasa-
do del polvo no es nunca una operación totalmente continua, y hay siempre un lapso
natural entre la producción del polvo y su envasado. Durante este intervalo es necesa-
rio almacenar el polvo a granel durante uno a varios días, preferiblemente en "tote-
bins" para evitar cualquier daño.
Otra ventaja del proceso dividido es que los finos creados durante el almacenaje y
transporte, pueden ser eliminados en el primer Vibro-Fluidizador de la unidad de leci-
tinación. La calidad de los finos rechazados corresponde a una leche entera en polvo
normal (no-aglomerado), y pueden venderse como tal. La cantidad es normalmente in-
ferior al 5%.
Aire Ventilador
Tobera
aspiración
Aire enfriamiento
Aire de secado
Calentador aire Aire purgador placa
Entrada aire perforada Toberas CIP
Cámara secado
Sistema alimentación
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Bomba alta
Vibro-Fluidizador
presión
Unidad lecitina
Filtro fino
de aire Filtro fino de aire
Ventilador
enfriamiento
Tamiz
Polvo
Fig. 120 Planta completa para producción de leche entera en polvo instantáneo (MSD)
NIRO A/S
Suero
La constante preocupación y creciente comprensión del hombre respecto a los pro-
blemas de la contaminación, junto con la intensa industrialización de la industria lác-
tea, hacen muy problemáticos los métodos tradicionales para tratar el suero, como por
ejemplo, la devolución del suero a los suministradores de la leche para usarlo como
forraje para cerdos y ganado, como fertilizante, o simplemente su vertido a ríos o de-
sagües. Por este motivo durante los últimos años se han desarrollado métodos alterna-
tivos para tratar este producto, que siempre ha sido tratado como un desperdicio. Sin
embargo, la materia seca contiene elementos de un valor nutritivo muy elevado, y los
nuevos procesos han hecho posible la explotación de aquellos elementos.
Cabe destacar que el suero debe tratarse como un producto de primera clase, es decir
enfriar y tratarlo dentro de pocas horas, para dar un producto de primera calidad. In-
cluso es imposible llevar a cabo algunos de los procesos, si el suero es de baja calidad.
Sin embargo, es bien conocido que esta composición puede variar mucho, dependien-
do del tipo de queso, del uso de cultivo lácteo y tipo de cuajo. Además, la composi-
ción de la leche cambia, debido a las variaciones estacionales o la raza del ganado. Es-
to, junto con las fluctuaciones en el suministro del suero, lo hace todavía más difícil
solucionar el problema de este producto.
La Fig. 121 muestra los distintos procesos típicos para tratar suero, y también el seca-
do de leche descremada para su posterior reconstitución en la producción de queso,
ver pág. 325, así como el secado de queso procesado, ver pág. 331.
b-Galactosidase
Evaporación Proteína
Lactosa
Fermentación
Cristalización
Separación
Grasa
Separación
Destilación
Agua madre Electrodialisis
Fermento Alcohol
Grasa
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En lugar de efectuar una purificación del suero en plantas especiales, algunas centra-
les lecheras han vertido grandes cantidades de suero irrigando los campos, que es un
método de mutua ventaja para la central lechera y el agricultor. La cantidad de suero
que puede ser irrigada en una hectárea depende del pasto y de la cantidad de lluvia.
Normalmente el regado del suero se efectúa en ciclos de quince días entre cada dosis,
precisando así grandes terrenos alrededor de la central lechera, con una distancia mí-
nima de 200 m de las casas. La cantidad que se puede regar de este modo es de
7 m3/hectárea/día.
Hace más de cien años se llevaron a cabo unos estudios en Dinamarca sobre la ali-
mentación del ganado porcino, demostrando que:
Sin embargo, las exigencias en cuanto a la cantidad y calidad del tocino se han inten-
sificado, y el criado del cerdo ha dado lugar a un mayor aprovechamiento de la proteí-
na del forraje, así que, aplicando el suero como la única fuente de proteína, las canti-
dades de agua procedentes del suero darán problemas digestivos. Se puede solucionar
este problema adicionando una mezcla de suero y leche descremada (50/50), directa-
mente o después de una evaporación al 20% TS.
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NIRO A/S
Para las puercas el uso del suero es una buena idea, ya que necesitan grandes cantida-
des de líquidos (15-25 kg/día) y vitamina B; precisamente el suero contiene grandes
cantidades de vitamina B2 (riboflavina) y ácido pantoténico.
Asimismo, el suero como forraje para ganado es muy valioso, aunque hasta los cuatro
meses de edad es recomendable una mezcla de leche descremada y suero, pero des-
pués pueden beber 10-15 kg/día. Se recomienda el suero líquido hasta una edad de
quince meses, ya que puede sustituir, de este modo, cantidades considerables de con-
centrados o leche descremada. Se ha comprobado, además, que los terneros de engor-
de crecen más rápidamente, y con mejor rendimiento que los que reciben la misma
cantidad de unidades de forraje en forma de leche descremada.
Previo al proceso de secado, el suero es concentrado para eliminar el 90% del conte-
nido de agua. Para reducir el consumo de vapor, el proceso se realiza en un evapora-
dor multietapa de película descendiente con termo-compresión. Además de las mis-
mas calandrias de evaporación, el evaporador tiene precalentadores para calentar el
suero mediante vahos previo a su pasteurización utilizando vapor vivo suministrado
directa- o indirectamente.
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PH
Adición a 1000 l de suero crudo a o5 C
4,6 0 sin adición
1 250 ml
4,8 2 500 ml 0
3 1000 ml
5,0 Peróxido hidrógeno (35%)
Formaldehido (40%)
5,2
5,4
5,6
5,8
6,0 1
6,2
2
6,4 3,3
2
0 24 48 72 Horas
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También es recomendable clarificar el suero para quitar los micelios de caseína y así
evitar que se quemen y se adhieran a los tubos del evaporador, dando lugar a partícu-
las quemadas en el polvo final. La grasa restante en el suero debe ser eliminada por
una centrifugación, ya que la grasa tiende a provocar depósitos en la cámara de seca-
do.
Evaporación
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NIRO A/S
o
TEMPERATURA CONDENSACION C
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NIRO A/S
Asimismo puede eliminarse parte del agua del suero en una planta de hiperfiltración,
hasta un contenido del 10-15% de sólidos, para así aumentar la capacidad del evapo-
rador.
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o
C
ZONA PEGAJOSA
ZONA NO-PEGAJOSA
HUMEDAD POLVO %
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Contenido de humedad
El contenido de humedad de un suero en polvo -también el contenido intermedio de
humedad de un producto semi-secado p.ej. en el secador entre la atomización y la sa-
lida del polvo- tiene una influencia considerable en la temperatura de pegajosidad. El
diagrama de la Fig. 125 muestra la relación entre la temperatura de salida (to) y la
temperatura de pegajosidad (ts). Manteniendo los demás parámetros constantes es ob-
vio que la humedad del polvo depende de la temperatura de salida. La temperatura de
las partículas de producto en el secador es inferior a la temperatura de salida, y esta
diferencia en temperatura aumenta con un mayor contenido de humedad. La línea (ts)
indica la temperatura de pegajosidad de un determinado polvo de suero bajo la in-
fluencia del contenido de humedad. Esta línea cruza la línea de la temperatura del
producto en un punto (Tpc), el cual representa el contenido máximo de humedad -y al
mismo tiempo la temperatura mínima (crítica) de salida (Toc)- que se puede utilizar
para el secado de este tipo de concentrado de suero sin tener problemas de pegajosi-
dad.
Se ha observado que una temperatura de salida de 90°C, dando una temperatura del
producto de unos 82,5°C y un contenido de humedad del 3%, corresponde a una tem-
peratura de pegajosidad de 84,5°C. Bajo tales condiciones el secador trabaja con un
margen de seguridad de 2°C por debajo del punto de pegajosidad, correspondiente a
una humedad de aprox. 0,2%.
Sin embargo, las condiciones pueden variar un poco durante el proceso dando lugar a
un aumento de la temperatura del producto por encima del punto de pegajosidad. Esto
podría ocurrir por ejemplo cuando:
El ejemplo arriba descrito es válido para un tipo de suero dulce, operando a una tem-
peratura de entrada de 180°C y con una concentración del 44% en el concentrado pro-
cedente directamente del evaporador sin pre-cristalización. Estas condiciones son muy
normales para el suero dulce sin pre-cristalización.
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Lactosa
Lactosa
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NIRO A/S
Las formas α y β están en un equilibrio reversible, es decir tiene lugar una transfor-
mación continua de la forma α en la forma β y viceversa, la llamada mutarrotación,
ver Fig. 127. La proporción de la forma α transformada en la forma β es determinada
por la temperatura, ver Fig. 128.
En el suero en polvo producido de acuerdo con el proceso antes descrito, y con un sis-
tema de transporte neumático, la lactosa está presente en una fase amorfa y vidriosa.
Esta forma de la lactosa es sumamente higroscópica y absorbe humedad del aire for-
mando monohidrato de α-lactosa.
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NIRO A/S
El contenido en sólidos real obtenible depende del tipo de suero, del grado de desna-
turalización de las proteínas, del pH y de la capacidad del evaporador.
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Concentrado de suero
VISCOSIDAD
cps
0 ti t o máx Tiempo
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La viscosidad a t0 máximo puede ser tan grande que una agitación llegue a ser impo-
sible. Sin embargo, el contenido en el tanque de cristalización es "diluido" en cuanto
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LACTOSA CRISTALIZADA
25 C, sembrado con 2‰ de lactosa
Horas
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a viscosidad, con el concentrado bombeado al tanque al tiempo ti. Por lo tanto la curva
Σ
t o-n es de gran interés, y bajo condiciones normales la viscosidad no da problemas, si
el tratamiento térmico es controlado. El tamaño de cristal deseado en el concentrado
es 20-30µ y el más grande no debe exceder 50µ. De este modo se asegura que todas las
partículas atomizadas contengan por lo menos un cristal de lactosa, lo cual permite la con-
tinuación del proceso de cristalización durante el secado final. Esto es posible ya que la so-
lución de aguas madres vuelve a su estado supersaturado debido a la evaporación.
Bajo condiciones normales, es posible obtener una cristalización del 80-90% de la lac-
tosa. El porcentaje se determina muy fácilmente utilizando un refractómetro manual
simple, que indica el índice refractorio o bien el porcentaje directo de azúcar en la so-
lución.
( - ) x 9500 x 100
% Cristalización = S1 S2 (27)
L x TS x (95 - S2)
donde:
S1 = % azúcar (índice ref.) en el concentrado
directamente del evaporador.
S2 = % azúcar (índice ref.) en el concentrado cristalizado
L = % lactosa (se puede usar el 74%)
TS = porcentaje de sólidos totales
Cuando el tanque está lleno, se descarga el producto a la misma velocidad que se in-
troduce nuevo producto. El concentrado semi-cristalizado es bombeado al enfriador
tipo "flash" No 2 donde es enfriado a 15°C y bombeado a un nuevo tanque de un
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NIRO A/S
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Fig. 134 Evaporador, tanques de cristalización y secador con
sistema de transporte neumático
NIRO A/S
volumen que corresponde a una producción de 2-3 horas, para completar la cristaliza-
ción. Debido al calor producido por la cristalización, la temperatura aumentará en
23°C. Una vez llenado el tanque, se inicia el proceso de secado por atomización. Ver
Fig. 133.
El secado puede realizarse por tres procesos distintos, dependiendo de las especifica-
ciones del producto final:
La mayoría de las partículas de polvo son descargadas por el fondo cónico de la cáma-
ra. De aquí pasan a un sistema de transporte neumático y enfriamiento que también
recoge la fracción procedente del ciclón anteriormente mencionado.
La Fig. 134 muestra este tipo de planta que incluye un evaporador de película descen-
diente y una instalación de secado por atomización con sistema de transporte neumáti-
co. El polvo producido en esta planta tiene las siguientes características:
• Pasteurización a 80°C
• Evaporación a 42% de sólidos
• Secado a una temperatura de 180°C
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NIRO A/S
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Fig. 135 Evaporador, tanques de cristalización y secador con Vibro-Fluidizador
NIRO A/S
• Pasteurización a 80°C
• Evaporación a 50-55% de sólidos
• Cristalización
• Secado a una temperatura de 180-200°C
La Fig. 135 muestra un diagrama de flujo del proceso continuo para suero no-
apelmazante, con evaporador, tanques de cristalización y planta de secado con sistema
de lecho fluido y Vibro-Fluidizadores. Las condiciones típicas para el secado son:
• Pasteurización a 80°C
• Evaporación a 50-60% de sólidos
• Cristalización
• Secado a una temperatura de 185°C
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NIRO A/S
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NIRO A/S
ácido láctico es sumamente pegajoso durante el proceso de secado. Por eso se requiere
una baja temperatura de secado y de las partículas para evitar la formación de depósi-
tos en la cámara. Las condiciones típicas de secado son:
• Pasteurización a 80°C
• Evaporación a 50% de sólidosG
• CristalizaciónG
• Secado a una temperatura de 150°C
• Contenido de humedad de 12-15% al salir de la cámara
Para evitar una condensación en los ciclones debido a la baja temperatura de salida
(aprox. 55°C) se puede introducir aire caliente en los ciclones, reduciendo así la
humedad relativa.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
• Mg(OH)2 forma Mg-lactato que es un sal "seco" preferido por los consumidores,
ya que no provoca color oscuro en la carne de los animales, típicamente terne-
ros, que consumen el producto final.
El suero ácido procedente de una acidificación por ácidos minerales como son HCl o
H2SO4 no necesita una neutralización, pero se debe tomar medidas especiales al elegir
el acero inoxidable para la construcción del evaporador y del secador, ya que la corro-
sión es un problema, especialmente debido a los iones Cl-.
En general, el suero ácido resulta más difícil de secar que el suero dulce, y se reco-
mienda la adición de un 0,1-0,3% de un agente fluidizador, como p.ej. Tixosil, duran-
te la operación de secado.
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NIRO A/S
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Fig. 137 Procesamiento de suero engrasado en polvo
NIRO A/S
1. Debe usarse suero dulce de buena calidad con un contenido normal de proteínas
de suero, es decir el suero de caseína no se recomienda, ya que el contenido de
proteínas de suero es bajo dando lugar a altos niveles de grasa libre y una alta
estabilidad de emulsión de grasa.
Cuanto más bajo sea el pH del suero crudo, más agente neutralizante hay, y más
difícil es el secado. El resultado sería un producto de calidad inferior.
10. Secado por atomización, preferiblemente con filtro de mangas lavado por CIP
para evitar problemas de ciclones bloqueados.
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NIRO A/S
Fig. 138 Secador de cinta integrada tipo FILTERMAT® (FMD)
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NIRO A/S
El uso de suero en polvo con o sin grasa es frecuente. Sin embargo, la mayor parte se
usa como forraje directamente (hasta el 50%) o bien como ingrediente para una mez-
cla.
Aguas madres
Debe prestarse una atención especial al alto contenido de sal en el producto, el cual
puede provocar problemas de digestión en algunos animales. Otro factor es la ausen-
cia del aminoácido Metionina, que sólo está presente de manera limitada en las pro-
teínas de suero. Se debe, por lo tanto, considerar la adición de una Mitionina sintética
(harina de pescado o proteínas de soja).
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NIRO A/S
TEMPERATURA
POLVO C o
INDICE
INSOLUBILIDAD
EN ML
Fig. 139 Solubilidad del producto final WPC como una función de
la temperatura del aire de salida desde el secador
Fig. 140 Secador tipo alto para productos de proteínas de suero (TFD)
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NIRO A/S
Para cumplir con las especificaciones del producto final, puede variarse el contenido
en sólidos y la composición del concentrado, también conocido como el retentado de
ultrafiltración.
Para uso comercial, las proteínas de suero se venden con tres distintos contenidos de
proteínas: WPC al 35%, al 60% y al 80%.
El secado de concentrados de proteína de suero es fácil, pero para mantener una buena
solubilidad del producto, es imprescindible aplicar bajas temperaturas del aire de sali-
da para evitar así una desnaturalización, ver Fig. 139. Por lo tanto se recomienda el
secado de dos etapas.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
El polvo tiene las mismas aplicaciones que los concentrados, pero además tiene la
enorme ventaja de una conservación casi indefinida.
Permeado
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Secador
NIRO A/S
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Cristalización
Evaporador
1. El Proceso Seco
2. El Proceso Húmedo
3. El Proceso TIXOTHERM™
El Proceso Seco
En el llamado "Proceso Seco" el concentrado del permeado pre-cristalizado es secado
en un secador tipo Compacto (ver Fig. 140a). Una atomización rotativa es preferida,
ya que la rueda centrífuga puede manejar productos con cristales sin gastarse y por lo
tanto ofrece la mejor alternativa Además, la atomización centrífuga es ideal para con-
centrados de alta viscosidad.
Proceso Húmedo
El permeado en polvo se usa por todo el mundo, incluso en países con clima húmedo,
y por eso el polvo absorberá humedad del ambiente, si la lactosa no es totalmente cris-
talizada. Como explicado bajo el "proceso seco" la lactosa no puede obtener un 100%
de cristalización debido a la falta de "agua móvil" durante el proceso. Por consiguien-
te, la lactosa amorfa restante absorberá humedad del aire, cuando se abra la bolsa, si el
aire ambiente contiene suficiente humedad. El polvo se aglutina, dando lugar a gru-
mos y dejando un producto no atractivo para el consumidor.
Por eso se usa muy a menudo el proceso con cinta transportadora, o el proceso húme-
do, ver pág. 269, para el secado de permeados. El permeado es evaporado en un eva-
porador de multi-efectos, preferiblemente incluyendo un proceso de precipitación /
separación de fosfato de calcio para permitir la operación de 20 horas sin limpieza in-
termedia (ver pág. 253).Típicamente el concentrado obtiene un 60-65% TS antes de
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Secador
NIRO A/S
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Cristalización
Evaporador
El secado mismo se hace típicamente en una planta de secado de Torre Alta aplicando
temperaturas de entrada del aire de 150-160°C, dependiendo de las condiciones am-
biente, y una temperatura de salida de ≈55°C, cerca del punto de rocío (i.e. alto conte-
nido de humedad) en el aire de salida. La baja temperatura del aire de salida resulta en
un contenido de humedad tan alto como un 8-10% en el polvo que abandona la cáma-
ra de secado. El polvo húmedo y relativamente frío es descargado a una cinta o disco
que mueve lentamente dando un período de residencia del polvo de 10-20 min.
Una vez terminado el proceso de cristalización del polvo en la cinta o el disco, es des-
cargado en un Vibro-Fluidizador para el secado y enfriamiento final.
La salida del aire a través de ciclones y lavadores tipo húmedo es una alternativa que
se usa a menudo, dependiendo del tipo de secador y el diseño de aspiración de aire.
No obstante, se debe prestar atención especial a la salida de polvo desde los ciclones,
ya que las partículas finas y húmedas son pegajosas, y válvulas rotativas normales no
funcionan aquí, por lo que se debe establecer venturis al fondo del ciclón con una ex-
tracción positiva de aire/polvo. Además es posible llevar el aire por un filtro de man-
gas lavado por CIP, siempre que el diseño del secador permita una regulación de la
cantidad de finos, para evitar una obstrucción de las mangas del filtro.
Aunque se ha argumentado antes que productos con cristales se atomizan mejor con
un atomizador rotativo, se selecciona un secador de toberas para el "proceso húmedo",
ver Fig. 140b, la razón siendo que el polvo húmedo de permeado es muy pegajoso, y
cualquier obstrucción al movimiento del aire/polvo en una cámara tradicional de se-
cado donde el conducto de aire de salida penetra en la cámara dará lugar a depósitos
de polvo. El flujo laminar del aire hacia abajo en el secador en combinación con la
atomización por toberas es elegido a pesar del costo de desgaste de las toberas.
El Proceso TIXOTHERM™
Tomando en cuenta el precio bajo del permeado en polvo, se han hecho muchas tenta-
tivas para desarrollar un proceso de inversión baja, bajo consumo de energía y reque-
rimientos reducidos de espacio.
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Ventilador
aspiración
NIRO A/S
Lavador
húmedo
Aire de
secado
Ventilador
aspiración
Secador de paletas
ROSINAIRE™
Filtro de mangas
Transportador de SANICIP™
dos tornillos
Lecho combinado
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Medio enfriador
de flujo
retromezclado/puntual
Calentadores de aire
Molina
Transportador a tornillo/Enfriador:
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Exhaust
Fan
NIRO A/S
Filtro de mangas
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Calentadores de aire
Tamiz
Molica
Calentadores de aire
Válvula de pasaje directo
Ventiladores de
impulsión Deshumectador
Salida producto
A la descarga del enfriador el producto tiene una textura apropiada para un se-
cado en un lecho fluido. Por eso el producto es llevado a un lecho fluido combi-
nado de retro-mezclado/flujo puntual, similar al lecho fluido para lactosa, ver
abajo.
Lactosa
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NIRO A/S
Suero desmineralizado
El proceso usa una presión más baja (20-30 bar) que la aplicada en una planta de os-
mosis inversa normal, para asegurar para asegurar que la mayor parte de las sales y la
menor parte de lactosa posible traviesen la membrana.. Cifras típicas para la penetra-
ción molecular de distintas membranas son:
Caso 1 Caso 2
Cambio iónico
Para visualizar este proceso se usan dos partidas de resinas con distintas característi-
cas, ver Fig. 142. Normalmente, las resinas se componen de poliestirena y bencina de
divinilo en forma de pequeñas esferas de un diámetro de 0,4-0,8 mm que tienen ligado
en su superficie un gran número de enlaces que pueden absorber (reversiblemente) un
tipo específico de iones. Los iones se dividen en cationes (H+, Na+, K+, Ca++, etc.) y
aniones (OH-, Cl-, SO4--, etc.). Cuando el suero pasa a través de la primera partida de
resinas, el intercambiador catiónico, todos los cationes son reemplazados por H+,
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NIRO A/S
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NIRO A/S
mientras que todos los aniones pasan a través del cambiador de cationes sin ser afec-
tados. Durante el pasaje subsiguiente del suero descationizado a través de la segunda
partida de resinas en el intercambiador aniónico, todos los aniones son reemplazados
por OH-. El paso del suero a través de los lechos de resinas continúa, hasta que las re-
sinas se hayan saturado con cationes y aniones. Este punto del proceso se controla
mediante un medidor de conductividad, después de lo cual los lechos de resina son
limpiados de suero, lavados con agua y regenerados mediante soluciones de ácido y
álcali. Dichas soluciones deben estar lo suficientemente concentradas para eliminar
los cationes y aniones absorbidos y reemplazarlos por H+ y OH-, así devolviéndolos a
su estado previo. Al mismo tiempo, el tratamiento con ácido y alcalina da una limpie-
za suficiente. Después de la regeneración las resinas son lavadas con agua pura -
preferiblemente condensados del evaporador- quedando listas para otra carga. Un ci-
clo típico sería una producción de dos horas y una regeneración de cuatro horas. El
suero procesado en una planta de intercambio iónico será desmineralizado al 90-98%.
El tiempo de procesamiento/retención es de 20 minutos, y con una temperatura de
proceso de < 10°C, no tiene lugar desarrollo bacteriológico alguno.
Electrodiálisis
En una planta de electrodiálisis se aplica, en forma de células, un número de membra-
nas ion-selectivas, compuestas de casi el mismo material que las resinas. Cada célula
-consistiendo en una membrana catiónica y una aniónica- está dispuesta en una co-
lumna análoga al intercambiador de calor a placas. El espacio entre las membranas es
alrededor de 1 mm. Entre cada célula fluye una solución diluente de sal.
Toda la columna está colocada entre una serie de electrodos DC (corriente continua)
formando así un campo eléctrico. Bajo la influencia del campo eléctrico, tiene lugar
una migración de los cationes en la dirección a la corriente eléctrica -es decir hacia el
polo negativo, y pasarán por la membrana catiónica entrando en la solución limpiado-
ra de sal que está recirculando durante la operación. La migración de los aniones ten-
drá lugar en la dirección opuesta a la corriente eléctrica -es decir hacia el polo positi-
vo, y pasarán por la membrana aniónica entrando en la solución limpiadora de sal.
Igual que la solución de sal, el suero es recirculado durante la operación a través de un
tanque intermedio provisto de un medidor de la conductividad. Para obtener la con-
ductividad suficiente del suero a procesar, es necesaria una pre-concentración hasta
20-28% de sólidos, así como una temperatura del proceso de 30-45°C. El tiempo de
recirculación depende del nivel necesario de desmineralización y puede tardar 6 horas,
si se desea una desmineralización del 90%. Por supuesto, esto dará lugar a un desarro-
llo bacteriológico. Para evitar esto, se puede bajar la temperatura, pero esto requeriría
un tamaño mayor de la planta (y así una inversión mayor), o bien se puede añadir
formaldehido. A medida que disminuye el contenido de sal en el suero, se reduce la
conductividad, y para compensar esto hay que aumentar el voltaje aplicado. Para man-
tener a un nivel óptimo el contenido de sal en el agua limpiadora, se hace una dilución
a lo largo del proceso. El exceso de la solución de sal pasa al desagüe. La limpieza de
las membranas se efectúa pasando ácido y alcalina a través de la planta, una operación
que dura 2 a 6 horas dependiendo de la construcción de la planta.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
El secado por atomización de suero desmineralizado se realiza igual que para suero
dulce normal, como se describe en la pág. 267. Sin embargo, debido al contenido más
bajo de sal, el secado resulta más fácil.
Productos Especiales
Alimentos Infantiles
La tabla muestra claramente que no es suficiente añadir agua y azúcar a la leche entera
de vaca. En la elaboración moderna de alimentos infantiles en polvo, cada componen-
te de la leche entera de vaca es estandarizado para estar lo más cerca posible a la
composición de la leche materna. Algunas formulaciones ni incluye ninguna leche.
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NIRO A/S
Leche fermentada
El próximo grupo consiste en leche fermentada, normalmente semi-descremada, obte-
nida mediante cultivos especiales. En este caso la leche pre-concentrada
-normalmente hasta un contenido en sólidos del 22-25% como máximo- es inoculada
por un cultivo (normalmente una mezcla de estreptococos y lactobacilo) y luego fer-
mentada a una temperatura un poco más elevada durante 6 a 10 horas. Una vez obte-
nida la acidez necesaria, el concentrado fermentado es homogeneizado, enfriado y se-
cado.
Leche maternizada
El grupo principal de los alimentos infantiles es la llamada leche maternizada. La le-
che materna tiene una composición muy distinta a la de la leche de vaca, ya que con-
tiene más lactosa, menos proteínas con una composición diferente de proteínas (al ser
una leche de albúmina en lugar de una leche de caseína) así como una composición
diferente de grasa (al contener mucho más ácidos grasos no-saturados) y un contenido
más bajo de minerales.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Proteína:
- Caseína 6% 17%
- Proteínas suero 10% 4%
Grasa:
- Animal 6% 5%
- Vegetal 20% 16%
Carbohidrato:
- Lactosa 56% 40%
- Maltodextrina - 14%
Cenizas: 2% 4%
Muy a menudo, para la estandardización se usa suero de queso cuyo contenido de pro-
teínas consiste en prácticamente sólo lactalbúmina y betaglobulina. Sin embargo, no
se recomienda utilizarlo directamente, ya que el contenido de minerales en el producto
final resultaría demasiado alto.
Por lo tanto, actualmente la eliminación de parte de la lactosa se realiza cada vez más
mediante filtración por membranas o desmineralización por intercambio iónico o elec-
trodiálisis, ver pág. 293.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Con respecto al contenido de grasa, la leche materna contiene más que la leche de va-
ca, y además contiene más de los ácidos grasos no saturados, como por ejemplo áci-
dos linoléico y araquidónico, los cuales son necesarios para un mejor aprovechamien-
to de la energía aplicada. Por lo tanto, es necesario añadir grasa después de la estan-
dardización de las proteínas.
Por eso se añade una grasa vegetal (a menudo aceite de maíz, palma o girasol) que
contiene los ácidos grasos no saturados arriba mencionados. Se ha estudiado la posibi-
lidad de reemplazar la grasa animal enteramente, pero en tal caso faltará en el produc-
to final el ácido oleico que está presente en la grasa animal.
Para bebés alérgicos se producen productos especiales, en los que las proteínas de soja
reemplazan las proteínas de leche. Debido a las proteínas de soja el concentrado ten-
drá una viscosidad alta, por lo que hay que reducir el contenido en sólidos al 40-45%.
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Fig. 143 Diagrama de flujo de una planta para alimentos infantiles, con mezclado en
húmedo y concentrador alto para preparar la alimentación
NIRO A/S
Es mucho más fácil pasteurizar el producto en forma líquida que mantener los produc-
tos secos libres de infecciones durante el proceso (incluso es posible que algunos pro-
ductos contienen un nivel inaceptable de bacterias), y por eso es preferible mezclar
todos los ingredientes en forma líquida antes de la pasteurización y secado.
El mezclado se realiza hasta un contenido en sólidos del 40-45% utilizando como ba-
se leche pre-evaporada de un contenido en sólidos del 20-30%. Se mezclan los com-
ponentes del suero en polvo desmineralizado y/o ultrafiltrado. Si es necesario, se aña-
den también carbohidratos y grasa. El mezclado tiene lugar en grandes tanques provis-
tos de indicadores de volumen o de peso. La mezcla es pasteurizada y evaporada hasta
un contenido en sólidos del 50-55%, dependiendo de su composición, y a continua-
ción el concentrado es homogeneizado y finalmente secado. Es importante evitar una
contaminación después de la pasteurización. Por eso no se debe usar tanques interme-
dios abiertos.
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NIRO A/S
Salida aire
Condensados
Entrada
aire
Vapor
Salida concentrado
Entrada concentrado
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NIRO A/S
Si se desea un producto con muy alto contenido de carbohidratos, puede ser necesario
aplicar una temperatura de secado más baja que antes descrita.
Sin embargo, las instalaciones de secado más utilizadas para alimentos infantiles son
el secador tipo alto o el secador de multi-etapas, si se desea un producto con grandes
aglomerados. Estos dos secadores ofrecen muchas ventajas para este tipo de producto:
• La corriente puntual del aire ('plug-flow') reduce al mínimo los depósitos en las
paredes, permitiendo así más largos períodos de operación entre limpiezas,G
• El diseño especial del secador tipo alto para la salida del aire reduce la fracción
del ciclón reduciendo los problemas en los ciclones. Esta planta puede producir
productos aglomerados y no-aglomerados.
La Fig. 143 muestra como se conecta el evaporador y el secador para evitar una con-
taminación. El evaporador trabaja como "esclava" del secador y está provisto debajo
de la calandria de un tanque intermedio encerrado con control del nivel. Mediante la-
zos de control se asegura un contenido constante de sólidos en el concentrado alimen-
tado al secador.
El polvo debe ser envasado en latas de 1-2 libras. Para mejorar su conservación, se re-
comienda una inyección de gas con N2. El contenido de oxígeno no debe exceder un
2%.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Caseinatos
Típicamente los caseinatos se usan como fuente de proteínas en los alimentos infanti-
les, como emulsificador y estabilizante de espuma en helados y postres, y como emul-
sio-nador/absorbedor de agua en productos de carne.
Las soluciones de caseína sódica contienen prácticamente sólo proteínas, que da una
viscosidad alta. La viscosidad aumentará con el aumento del contenido en sólidos, pe-
ro también siempre que se mantenga el concentrado a una alta temperatura durante
largo tiempo. El pH también desempeña su papel, y la viscosidad resulta más baja con
un pH de 6,6-7.
La disolución de caseína mediante álcali puede realizarse según dos métodos distin-
tos:
• El proceso discontinuoG
• El proceso continuoG
G
El proceso discontinuo
Por el proceso discontinuo la cuajada de caseína sale de la prensa de caseína con un
contenido en sólidos del 48-50%. La cuajada es dispersada en agua caliente en un re-
cipiente con camisa de vapor. La dispersión se calienta lentamente hasta 70°C con una
agitación continua y la adición de solución de NaOH hasta obtener un pH de 6,6-7.
Como la reacción entre la caseína y el NaOH ó (Ca(OH)2) tarda algún tiempo (10-15
min. con una temperatura de 70°C) el aumento de la viscosidad (espesamiento por en-
vejecimiento) es considerable. Asimismo la viscosidad va aumentando durante el
tiempo que dura el secado de una partida. Durante este tiempo se presenta otro pro-
blema, ya que es imposible evitar una decoloración debido a la reacción Maillard en-
tre la lactosa residual y los amino-ácidos. El producto final se vuelve amarillo, incluso
con sabor a pegamento.
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Caseína
Agua Caseinato
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El proceso continuo
Con el creciente interés del mercado en un caseinato sódico o de calcio de alta cali-
dad, se hace muy atractivo el desarrollo de una técnica mejorada para producción. In-
vestigaciones realizadas han resultado en la construcción de una línea continua de
proceso para la disolución de suspensiones de caseína ácida en soluciones de caseina-
to.
La solución de caseinato sódico que sale del mezclador pasa a equipos que miden y
controlan el pH (6), la temperatura (7), y la viscosidad (8) de la solución. A continua-
ción la solución de caseinato entra el tanque de alimentación de la planta de secado.
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Utilizando una línea continua de proceso resulta posible reducir el tiempo de reacción,
desde el momento en que la caseína es dosificada con la solución de hidróxido hasta
que el caseinato final está disponible en forma seca, hasta un 1-2 por ciento del tiem-
po requerido para el proceso discontinuo.
Con este método es posible evitar parcialmente defectos de sabor, y además aprove-
char la relación entre la temperatura y la viscosidad de las soluciones de caseinato só-
dico. Cuanto más alta es la temperatura (en un tiempo más corto) a la que es posible
calentar la solución durante el proceso de disolución, y especialmente inmediatamente
antes del secado, más alto será el contenido en sólidos en la solución.
El problema principal es el contenido en sólidos que es bajo, dando una baja densidad
de partículas y una baja densidad específica. Por eso debe prestarse atención especial
al sistema de recuperación del polvo y los filtros de mangas usados.
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El alto valor nutritivo del caseinato lo hace utilizable también en otros alimentos para
enriquecer el producto con proteínas, como p.ej. en spaghetti y macarrones.
Cuando se secan cultivos de yogur, se toman varias medidas en el proceso para evitar
estos inconvenientes. Si se realiza una fermentación parcial, se puede producir un de-
terminado tipo de polvo deteniendo la fermentación antes de alcanzar un pH de 5,9,
por lo que una coagulación de la caseína puede evitarse, y el bajo contenido de ácido
láctico también facilitará el secado.
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NIRO A/S
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NIRO A/S
Sustituto de leche
El sustituto de leche se usa como forraje para terneros, pollos y cerdos. Para los terne-
ros se usa tanto para cría como engorde. Se producen dos calidades de leche entera,
una para cada fin.
Grasa: 15 - 20%
Sólidos de leche descremada (MSNF): 65 - 80%
Dextrosa, lactosa, tal vez sólidos de suero: 0 - 10%
Agentes emulsificantes *): 0 - 2%
Harina: 0 - 7%
Minerales, vitaminas: 0 - 0,5%
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La leche descremada en polvo enriquecida con grasa puede producirse de dos mane-
ras:
Más tarde se desarrolló otro método, por el cual la grasa es rociada en una cámara en
la cual es introducida la leche descremada en polvo en una corriente de aire. Esto da
como resultado un producto cuyos glóbulos de grasa están cubiertos con partículas de
leche descremada.
En muchos aspectos este producto es muy bueno, aunque no apropiado para cualquier
fin. Por supuesto, es la estructura de la grasa que no es ideal, ya que toda la grasa está
presente en forma de grasa libre, y los glóbulos de grasa son demasiado grandes. Esto
provoca una deterioración de la conservación, y también problemas de indigestión pa-
ra los terneros.
Los productos brutos deben estar compuestos de: (a) leche descremada tratada nor-
malmente (pasteurizada) con una acidez de máx. 14° Dornic (0,14% de ácido láctico)
y (b) grasa de la primera calidad con un contenido de ácido grasoso libre inferior al
0,4% (como ácido oleico) que tiene un contenido muy bajo de impurezas y agua.
Las grasas son derretidas y calentadas a unos 55°C. Se puede utilizar tanto grasa vege-
tal como animal. Si la grasa se entrega en camiones-cisternas, normalmente tendrá una
temperatura de 50-55°C y no se necesitarán equipos para fundir.
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• Proceso discontinuo
• Proceso continuo
Proceso discontinuo
El concentrado de leche descremada es bombeado desde el evaporador a través de un
tanque intermedio al tanque de mezclado. En éste el volumen (o el peso), la densidad
y la temperatura de la partida son determinadas. A partir de aquí se puede calcular la
cantidad de sólidos en la leche descremada y así la cantidad correspondiente de grasa.
En este caso se necesitan normalmente tres tanques de mezclado. Uno se está vacian-
do mientras que el segundo se está llenando, y el mezclado tiene lugar en el tercero.
Proceso continuo
Para el mezclado continuo de concentrados de grasa y leche descremada los equipos
comprenden:
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NIRO A/S
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NIRO A/S
El parámetro más importante es la temperatura del aire de salida, que debe ser lo sufi-
cientemente baja para que las propiedades del producto no sean afectadas en sentido
negativo. En las plantas modernas de secado por atomización, la temperatura para este
tipo de producto es de 160-190°C en el aire de entrada.
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NIRO A/S
La producción de leche reengrasada en polvo para consumo humano se usa cada día
más. La composición es igual a la de leche entera en polvo, es decir con un contenido
en grasa del 26-28%. Se usan varios tipos de aceite vegetal, y normalmente la produc-
ción está basada en una mezcla con una fusión característica como la de la grasa de
mantequilla. Se añaden también varios tipos de vitaminas (principalmente A, D, y E).
La producción de este tipo de polvo tiene principalmente lugar en países con una limi-
tada producción propia de leche. Está basada en la importación de leche descremada
en polvo que se reconstituye y se mezcla con grasas producidas localmente.
Por supuesto, el alto contenido de grasa libre provoca más problemas en los ciclones
en comparación con el secado de leche entera en polvo normal, pero el problema se
supera en parte, ya que la planta tipo MSD está provista de un pre-ciclón especial,
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Leche descremada
Durante los últimos años se ha dedicado grandes esfuerzos para producir leche des-
cremada en polvo para la posterior elaboración de quesos, con el fin de compensar las
fluctuaciones estacionales del suministro de leche cruda para la producción de quesos.
Sin embargo, este desarrollo también ofrece la posibilidad de enviar el polvo a países
sin producción propia de leche para la fabricación de quesos especiales de una con-
servabilidad reducida, o bien para almacenaje, si los precios del queso son bajos, con
el fin de realizar la producción de queso más adelante, ya que la conservabilidad de un
polvo es superior a la de un queso.
Los criterios arriba expuestos también valen para la leche destinada a secado y pro-
ducción posterior de queso. Por lo tanto no es posible usar leche descremada normal
en polvo, ya que normalmente está expuesta a un tratamiento térmico bastante fuerte.
Hay que utilizar una leche en polvo que haya sido producida especialmente con este
fin, el llamado polvo de baja temperatura "low heat powder".
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NIRO A/S
Por otra parte, debe recordarse que la cantidad de proteínas generalmente fluctúa entre
6-13 mg/g (normalmente: 8-9 mg/g), y por consiguiente será insuficiente obtener un
WPNI de 6 mg/g, ya que puede implicar una desnaturalización de las proteínas de sue-
ro de hasta 7 mg/g de leche descremada en polvo, con el riesgo de producir un sabor
amargo en el queso. Es preciso, por lo tanto, obtener unos valores de WPNI lo más al-
to posible en el polvo (lo cual significa bajas temperaturas de pasteurización).
Pero җqué ocurre con las proteínas de suero en el evaporador o el secador por atomiza-
ción? - En la planta de evaporación no son afectadas, y, siempre que no sean demasia-
do elevadas las temperaturas, casi tampoco en el secador. Por lo tanto cuanto mayor
sea la concentración mayor es la protección de las proteínas de suero contra una des-
naturalización por calor.
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Este procedimiento no sólo asegura una mejor calidad del producto, sino que a la vez
proporciona una reducción en los costos del secado y un aumento de la capacidad
evaporativa, lo cual es ventajoso a causa del bajo contenido recomendado de sólidos
en el concentrado procedente del evaporador, y así se transfiere una mayor parte de la
evaporación a la planta de secado.
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altas dañarán los glóbulos de grasa, y los ácidos grasos libres pueden dar un mal sabor
al queso. Es conveniente homogeneizar la menor cantidad posible, y se recomienda
preparar una crema con 25-30% de grasa y mezclarla con la leche descremada recons-
tituida restante.
Retentado
La ultrafiltración de leche entera constituye una técnica bien conocida en la produc-
ción de queso, donde el retentado, ahora con un reducido contenido de lactosa, se usa
directamente en la cuba de queso, dando lugar a una capacidad aumentada, o bien el
retentado se pasa a equipos de coagulación directa para quesos blandos. También es
posible secar retentado directamente después de los equipos de ultrafiltración hasta un
contenido en sólidos del 35-40%. Más tarde es posible reconstituir el polvo, para así
compensar las variaciones estacionales. Esto se practica especialmente con leche de
oveja o cabra.
Queso en polvo
Para poder secar queso es necesario convertirlo en forma líquida, operación que se
realiza mediante un proceso normal de fusión, donde se quita la corteza (o se usa que-
so sin corteza), el queso es desintegrado, y durante el calentamiento y agitación se
añaden sales fundentes tales como fosfatos y citratos junto con agua, para facilitar la
fusión.
El secador de cinta integrada tipo FMD, ver Fig. 148, ha demostrado ser especialmen-
te ventajoso para queso en polvo, ya que el producto se descarga en forma aglomera-
da. Además, la fracción del ciclón es prácticamente cero, y por lo tanto no presenta
problemas en la operación de la planta.
Se recomienda utilizar queso viejo en el proceso, ya que cierta cantidad del aroma se
pierde durante el secado. Para evitar problemas de olor de los gases de escape se pue-
den instalar filtros de carbón activo.
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Mezclas de cacao-leche-azúcar
Este tipo de polvo tiene su uso principal en máquinas automáticas de venta para la
preparación de bebidas calientes de chocolate, pero el polvo se usa también para con-
sumo doméstico.
Cacao: 15-35%
Sólidos de leche descremada: 40-60%
Azúcar: 20-40%
Blanqueadores de café
Los blanqueadores de café -nata sintética con aceite vegetal- constituyen otro impor-
tante grupo de productos recombinados que son secados por atomización.
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Se puede aplicar atomizadores rotativos, o bien por toberas, sin embargo, normalmen-
te se prefieren toberas, dando éstas un producto final de mayor fluidez libre. El polvo
debe ser instantáneamente soluble en bebidas calientes, como p.ej. café o té, por lo
que un producto aglomerado es necesario.
Cappuccino en polvo
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Se realiza una inyección de CO2 líquido mediante la unidad LSI, ver pág. 85, permi-
tiendo la mejor disolución del CO2 en el concentrado. La cantidad de CO2 líquido que
puede disolverse en el concentrado depende de la temperatura y la presión del concen-
trado. Una baja temperatura y una alta presión permiten más CO2 disuelto.
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Lista de Figuras
Fig. 1 Evaporador de recirculación forzada
Fig. 6 Termo-Compresor
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Fig. 52 Ciclón
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Fig. 69 Rueda con canales curvos para polvo de una alta densidad
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Fig. 82 Placa perforada para caudal direccional del aire (BUBBLE PLATE™)
Fig. 90a Estructura del aglomerado / Relación entre propiedades del polvo
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Fig. 100a Secador de una etapa con recuperador de calor tipo aire-líquido-aire
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Fig. 139 Solubilidad del producto final WPC como una función de la
temperatura del aire de salida desde el secador
Fig. 140 Secador tipo alto para productos de proteínas de suero (TFD)
Fig. 143 Diagrama de flujo de una planta para alimentos infantiles, con
mezclado en húmedo y concentrador alto para preparar la alimentación
Fig. 146 Planta de secado para sustitutos de leche para terneros (CDI/C)
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