EKA ILAH MARWATI

TUGAS AKHIR MODUL 3 KIMIA

Kebanyakan reaksi-reaksi kimia yang terjadi di sekitar kita berlangsung

secara sempurna dalam arti hampir seluruh pereaksi berubah menjadi
produk dan tidak ada produk yang berubah kembali menjadi pereaksi.
Sebagai contoh reaksi antara logam magnesium dengan asam klorida
berlebihan, maka reaksi akan berhenti pada saat magnesium telah habis
bereaksi. Kendatipun demikian, terdapat beberapa reaksi yang pada saat
produk mulai dihasilkan, ada sebagian produk yang berubah kembali
menjadi pereaksi. Mula-mula jumlah produk yang berubah penjadi
pereaksi sedikit karena pada saat awal terjadinya reaksi jumlah produk
belum besar. Dengan bertambahnya waktu reaksi, jumlah produk yang
dihasilkan semakin meningkat, sehingga pada saat yang bersamaan,
jumlah produk yang berubah kembali menjadi pereaksi juga bertambah.
Pada saat tertentu, akan sampai pada keadaan dimana laju
pertambahan produk akan sama dengan laju pertambahan pereaksi,
yang dikenal sebagai keadaan setimbang. Pada industri kimia, banyak
diantaranya melibatkan reaksi kesetimbangan dalam proses
produksinya. Dengan menerapkan azas Le Chatelier, optimasi produksi
dapat dilakukan.

Buatlah ringkasan proses produksi bahan kimia yang melibatkan reaksi

kesetimbangan termasuk metode optimasi yang dilakukan, antara lain:
industri pembuatan asam sulfat, asam nitrat, ammoniak, urea, syn-gas,
kapur (CaCO3) dan etanol dari reaksi etena dengan air.

JAWABAN

1. Pembuatan Asam Sulfat

Dalam industri, pembuatan asam sulfat dikenal dengan proses
kontak. Proses ini melalui beberapa tahap sebagai berikut.
a. Belerang dibakar dengan oksigen menghasilkan belerang dioksida.
Reaksi yang terjadi yaitu :
 S(s) + O2(g) D SO2(g)
b. Belerang dioksida (SO2) direaksikan dengan oksigen membentuk
gas belerang trioksida.
Reaksi yang terjadi yaitu:
2SO2(g) + O2(g) D 2SO3(g)
Reaksi di atas berlangsung sangat lambat, sehingga harus
diberi katalis. Katalis yang digunakan adalah vanadium pentoksida
(V2O5). Selain itu, reaksi harus terjadi pada suhu optimum (450 oC).
c. Gas SO3 direaksikan dengan asam sulfat pekat menghasilkan asam
disulfat atau asam pirosulfat (oleum).
Perhatikan reaksi di bawah ini.
H2SO4(l) + SO3(g) D H2S2O7(l)
d. Asam pirosulfat (H2S2O7) dilarutkan dalam air menghasilkan H2SO4.
Persamaan reaksi yang terjadi:
H2S2O7(l) + H2O(l) D 2H2SO4(l)

Agar lebih mudah memahami pembuatan asam sulfat dengan

proses tersebut, perhatikan skema proses kontak berikut.

Salah satu perusahaan di Indonesia yang memproduksi asam

sulfat terletak di Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur. Melalui
pembakaran belerang dan konsentrat tambang tembaga yang
 mengandung belerang (CuS), setiap tahun perusahaan tersebut
mampu memproduksi 600.000 ton asam sulfat food grade

2. Pembuatan Asam Nitrat

Asam nitrat ialah salah satu asam anorganik yang paling
penting. Asam nitrat digunakan dalam produksi pupuk, zat warna,
obat-obatan, dan bahan peledak. Metode industri yang utama dalam
memproduksi asam nitrat ialah proses Ostwold. Bahan awalnya,
yaitu amonia dan molekul oksigen, dipanaskan dengan tambahan
adanya katalis platina-rhodium sampai sekitar .
Reaksi:

Nitrat oksida yang terbentuk mudah teroksidasi (tanpa katalis)

menjadi nitrogen dioksida:

Ketika dilarutkan di dalam air, NO2 membentuk asam nitrit dan asam
nitrat:

Jika dipanaskan, asam nitrit berubah menjadi asam nitrat sebagai

berikut:

NO yang dihasilkan dapat didaur-ulang untuk menghasilkan NO2 pada

tahap kedua.

3. Pembuatan Ammoniak
Proses pembuatan amonia secara modern yang paling
terkenal adalah proser Haber-Bosch. Tipe produksi ini mengkonversi
gas alam atau LPG yang mengandung senyawa propana, butan, atau
yang lain menjadi gas hidrogen. Hidrogen yang diproduksi dari
 hidrokarbon tersebut kemudian direaksikan dengan nitrogen untuk
menghasilkan amonia.
Berikut tahapan beserta reaksi yang terjadi pada
proses Haber-Bosch :
1. Tahapan pertama dalam proses Haber-Bosch menghilangkan
senyawa belerang dari bahan baku ammonia. Belerang perlu
dipisahkan karena bersifat antikatalis pada tahpan berikutnya.
Penghapusan belerang dilakukan degan hidrogenasi (menambahkan
hidrogen) sehingga menghasilkan asam sulfida.
H2 + RSH → RH + H2S
2. Asam sulfida yang terjadi kemudian diserap dan dihilangkan dengan
mengalirkannya melalui oksida dari logam seng sehingga terbentuk
senyawa Seng Sulfida (ZnS) dan uap air.
H2S + ZnO → ZnS + H2O
3. Setelah dihilangkan kandungan belerangnya senyawa karbon
kemudian direaksikan dengan katalis untuk menghasilkan senyawa
karbon dioksidan dan gas hidrogen.
CH4 + H2O → CO + 3H2
4. Langkah berikutnya adalah mengkonversi CO menjadi hidrogen
(dihasilkan hidrogen lebih banyak) dan gas sisa karbondioksida
CO + H2O → CO2 + H2
5. Karbon Dioksida kemudian dipisahkan dengan penyerapan dalam
larutan etanolamin atau dengan penyerapan media absorbsi pada
lainnya.
6. Langkah terakhir dalam memproduksi hidrogen adalah menggunakan
katalis methanation untuk menghilangkan residu karbon monoksida
dan karbondioksida yang masih tertinggal dalam hidrogen.
7. Untuk dapat menghasilkan amonia sebagai produk akhir, hidrogen
yang sudah dihasilkan kemudian direaksikan dengan nitrogen yang
berasal dari udara bebas menghasilkan amonia cair. Tahapan ini
dikenal dengan loop sintesis amonia yang juga dikenal dengan proses
Haber-Bosch.
3H2 + N2 ↔ 2NH3
 Reaksi di atas bersifat reversibel sehingga berdasarkan prinsip
Le Chatelier, kondisi tekan tinggi dan tempertur rendah diperlukan
untuk mengarahkan reaksi agar bergerak ke kanan (arah hasil
amonia). pada temperatur rendah sebenarnya dapat menghasilkan
persentase pembentukan NH3 yang tinggi tetapi reaksi tersebut
berlangsung sangat lambat untuk dapat mencapai kesetimbangan.
Oleh karena itu dalam proses pemubatan aminia diperlukan adanya
katalis. Pada praktiknya, kondisi yang digunakan dalam proses Haber-
Bosch adalah pada tekanan 200 atm dan temperatur 380 – 460 º C
dengan menggunakan katalis ion besi (Fe3O4 dicampur dengan KOH)
atau osmium.

4. Pembuatan Urea
Pupuk urea dapat dibuat dengan reakasi antara karbon
dioksida (CO2) dengan ammonia. Semua bahan tersebut bersumber
dari bahan gas bumi, udara, dan air.
Tingkat Pertama :
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-
pipa vertikal dalam dapur reforming pertama dan secara umum reaksi
yang terjadi sebagai berikut:
CH4 + H2O —> CO + 3H2 – panas
Tingkat Kedua :
Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer
pertama di dalam reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk
menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran
gas yang mengandung nitrogen (N)
2CO + 4H2O —> 12 N2
Campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam
converter CO untuk mengubah CO menjadi CO2
CO + H2O —> CO2 + H2
CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3
K2 CO3 + CO2 + H2O —> KHCO3
Larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan
baku pembuatan urea.
Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam
campuran gas harus dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat
itu menjadi CH4 kembali
 CO + 3H2 —> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 —> CH4 + 2H2O
Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran
ganda pada tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam
converter amoniak.
N2 + 3H2 —> 2NH3
Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini
direaksikan dalam reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3 + CO2 —> NH2COONH4 + Q
amoniak + karbon dioksida + ammonium karbamat
NH2COONH4 —> NH2 CONH2 + H2O – Q
Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit.
Proses selanjutnya adalah memisahkan urea dari produk lain dengan
memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium karbamat, air dan
amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-
165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai
menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea
berkonsentrasi 70-75%.

5. Pembuatan syn-gas
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari
sistem persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2
melalui tahapan proses sebagai berikut:
Primary Reformer :
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan
superheated steam dengan perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1
untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasios
team dengan karbon lebih kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya
reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking) yang
mengakibatkan ketidak aktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan
reaksi reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI–25–4
) dibagian atas dan nikel (ICI– 57–4) pada bagian bawah. Reaksi yang
terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
 Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis
(menyerap panas). Sumber panas dihasilkan dari 80bur ner dengan
tipe pengapian ke bawah untuk memanaskan 128 tube katalis.
Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur reaksi dijaga 823oC
pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi
akan bergesar ke arah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran
dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di Primary
Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif
dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai Induct
Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk burner
disuplai oleh Force Draft Fant (101-BJ2T)
Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas
buang hasil pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :
a. Mix Feed Coil (101-BCX).
b. Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
c. HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
d. HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
e. Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
f. BFW Preheat Coil (101-BCB).
g. Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
h. Combution Air Preheat Coil (101-BLI).
Secondary Reformer :
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (103-D) yang
juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini
dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang
mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah
melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-
4GG Reaksinya adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 -----> 2H2O
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi
endotermis, dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan
dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary Reformer beroperasi pada
temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang dihasilkan
pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary Reformer
Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater
(102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang
keluar dari Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah
waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC
Shift Converter :
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary
Reformer diubah menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas
dua bagian yaitu :
 High Temperature Shift Converter (61-104 –D1).
 Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1)
beroperasi pada temperatur 350 sampai 420oC dan terkanan 30
kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi mengubah CO dalam
proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat
sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
CO + H2O -----> CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS)
(61- 104-D1), sebelum masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis
Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses
yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di
High Temperature Shift Converter (HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu
pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan
reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
6. Pembuatan Kapur (CaCO3)
Secara skematik shaft funace atau tungku tegak yang umum
digunakan untuk proses kalsinasi diperlihatkan pada gambar dibawah.
Bahan baku yang terdiri dari Batu kapur dan kokas dimasukan dari
bagian atas furnace. Sedangkan udara dihembuskan dari bagian
bawah. Kapur bakar hasil kalsinasi di tarik keluar dari bagian bawah.
 Tungku kalsinasi dapat dibagi dalam tiga zona, yaitu zona
preheating, zona reaksi, dan zona cooling.
1. Preheating Zone.
Pada daerah ini muatan padat batu kapur dan kokas akan
mengalami pemanasan sampai temperatur sekitar 800 celcius
oleh gas panas yang bergerak berlawanan dari bawah ke bagian
atas tungku. Pada daerah ini, belum terjadi reaksi kalsinasi
maupun reaksi pembakaran dari kokas.
2. Reaction Zone.
Pada daerah ini terjadi reaksi pembakaran kokas dan dekomposisi
dari batu kapur. Kapur kabar mengalami pemanasan berlebih dan
diperkirakan menjacapai temperatur 1000 celcius. Gas yang
meninggalkan daerah reaksi bertemperatur sekitar 900 celcius.
Temperatur gas yang keluar ini, 100 celcius lebih tingg dari pada
temperatur material yang masuk pada daerah ini.
3. Cooling Zone.
Pada daerah ini kapur bakar didinginkan dengan udara yang
bergerak berlawanan dari bagian bawah tungku. Pada daerah ini
kapur bakar didinginkan sampai temperatur sekitar 100 celcius.
Agar terjadi pembakaran sempurna dari kokas, maka udara yang
dihembuskan mencapai 25 persen berlebih dari yang diperlukan.
 Reaksi Kalsinasi Batu Kapur

Selama proses kalsinasi, Batu kapur, CaCO3 akan terurai

menjadi kapur bakar dengan rumus kimia CaO (kalsium oksida) dan
gas karbon dioksida, CO2 sesuai dengan reaksi berikut:

CaCO3 → CaO + CO2(g), ΔH298 = 177,8 kJ

Proses kalsinasi meliputi pelepasan air, carbon dioksida atau gas-gas

lain yang terikat secara kimiawi. Proses Kalsinasi lebih endotermik
daripada proses drying. Sehingga panas harus dipasok dari sumber
dengan temperatur relatif tinggi.

7. Pembuatan Etanol
Etanol diproduksi oleh hidrasi katalitik langsung etena dengan
adanya uap, menggunakan asam fosfat teradsorpsi pada permukaan
padat (silika) sebagai katalis dalam fix bed reactor. Reaksi ini
reversibel dan eksotermik:

Dari persamaan kesetimbangan, dapat dilihat bahwa konversi bahan

baku untuk ethanol disukai oleh suhu rendah, tekanan tinggi dan
konsentrasi uap tinggi. Untuk mencapai laju reaksi diterima, suhu 500
K digunakan dengan adanya katalis. Meningkatkan tekanan mendorong
reaksi ke sisi produk, tetapi juga menyebabkan polimerisasi etena.
Tekanan yang lebih tinggi juga berarti peningkatan biaya modal dan
operasional. Dalam prakteknya, proses ini umumnya dioperasikan di
bawah tekanan 60-70 atm.

Konversi etena lebih tinggi dapat diperoleh dengan

menggunakan air berlebih (steam). Tapi pada tekanan tinggi katalis
mengambil air, aktivitas turun dan larut. Rasio mol air: etena sekitar
0,6: 1 yang biasa digunakan.

Perawatan teratur dilaksanakan untuk meminimalkan emisi

etanol dari pabrik, bersama-sama dengan sejumlah kecil oleh-produk
yang dihasilkan, terutama etanal (asetaldehida) dan dietil eter.
Pekerjaan yang cukup sedang dilakukan untuk meningkatkan katalis
sehingga suhu tungku dapat dikurangi. Ini berarti bahwa lebih sedikit
bahan bakar akan digunakan untuk memanaskan tungku, dan posisi
kesetimbangan akan ‘bergeser’ untuk mendukung produk. Dengan
kondisi di atas, konversi sekitar 5% per lulus diperoleh. Untuk
mendapatkan hasil 95% tercapai, eten yang tidak bereaksi dipisahkan
dari produk cair dan daur ulang. Produk tersebut mengandung proporsi
yang tinggi air dan suling untuk menghasilkan 95% (b / b) larutan
etanol.