Anda di halaman 1dari 11

Tugas Akhir M3 : Modul Kimia 3

Buatlah ringkasan proses produksi bahan kimia yang melibatkan reaksi kesetimbangan
termasuk metode optimasi yang dilakukan, antara lain: industri pembuatan asam
sulfat, asam nitrat, ammoniak, urea, syn-gas, kapur (CaCO3) dan etanol dari reaksi
etena dengan air.

1. Pembuatan asam sulfat


Asam sulfat merupakan salah satu bahan kimia yang banyak di gunakan baik di
labolatorium maupun Industri. Penggunaan utama asam sulfat di industry adalah sebagai
bahan baku pembuatan pupuk, di antaranya pupuk superfosfat dan ammonium sulfat.
Asam sulfat juga di gunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan asam klorida, asam
nitrat, garam sulfat, detergen, zat pewarna, bom, dan obat-obatan.
Bahan baku utama pembuatan asam sulfat adalah belarang trioksida (SO3). SO3
sendiri di hasilkan dari reaksi antara belerang dioksida dan oksigen. Metode pembuatan
asam sulfat dengan cara ini di namakan proses kontak yang terdiri atas 3 tahap, yaitu
pembuatan SO2, pembuatan SO3, dan pembuatan H2SO4 (asam sulfat). Untuk
mempercepat reaksi, di gunakan katalisator vanadium pentaoksida (V2O5).
Tahap 1 : Oksidasi S
S (s) + O2 (g) ↔ SO2 (g) ΔH = -297 kJ

Tahap 2 : oksidasi SO2


2SO2 (g) + O2 (g) ↔ 2SO3 (g) ΔH = -190 kJ

Untuk memperoleh keuntungan optimal, SO3 yang di hasilkan harus optimal juga
sehingga perlu di cari kondisi yang optimum agar reaksi berlangsung ke kanan.
Bagaimana caranya ? setelah mencapai kesetimbangan, tekanan di perbesar dan suhu
reaksi di turunkan.

Tahap 3 : pembentukan H2SO4

Pada tahap terakhir ini, belerang trioksida di reaksikan dengan asam sulfat pekat
menghasilkan asam pirosulfat.
SO3 (g) + H2SO4 (aq) ↔ H2S2O7 (l)

Asam sulfat di peroleh kembali dengan cara mereaksikan asam pirosulfat dengan air.
Kadar asam sulfat yang di hasilkan sekitar 98%.

H2S2O7 (l) + H2O (l) ↔ 2H2SO4 (aq)

2. Pembuatan asam nitrat


Asam nitrat di gunakan dalam pembuatan pupuk amonium nitrat, bahan peledak
seperti nitrogliserin dan trinitrotoluene (TNT), Industri zat warna, dan metalurgi. Asam
Nitrat dapat di buat dengan cara mereaksikan NO2 dan air. Metode yang biasa di
gunakan adalah proses Ostwald yang terdiri atas tiga tahap reaksi. Tahap-tahap reaksi
ersebut merupakan reaksi kesetimbangan.
Tahap 1: oksidasi ammonia
Biasanya, proses pembuatan asam nitrat satu paket dengan pembuatan ammonia
karena sebagian ammonia yang di hasilkan di oksidasi untuk menghasilkan gas nitrogen
monoksida. Pada reaski ini, suhu reaksi sekitar 900oC dan di gunakan katalis platina dan
rhenium.
4NH3 (g) + 5O2 (g) ↔ 4NO (g) + 6H2O (l) ΔH = -907 kJ
Untuk menghasilkan hasil optimum, suhu reaksi di turunkan dan tekanan di perbesar.
Tahap 2: oksidasi gas NO
Gas NO yang terbentuk selanjutnya di campukan dengan udara agar dapat bereaksi
dengan oksigen.
2NO (g) + O2 (g) ↔ 2NO2 (g) ΔH = -114 kJ
Untuk menghasilkan gas NO optimum, duhu reaksi di tutunkan dan tekanan di perbesar.
Tahap 3: pembentukan HNO3
Pada tahap akhir ini, gas NO2 di reaksikan dengan air menghasilkan asam nitrat dan gas
NO.
3NO2 (g) + H2O (l) ↔ 2HNO3 (aq) + NO (g)

3. Pembuatan ammoniak
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz
Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Nitrogen sangat di perlukan untuk
kelangsungan hidup makhluk hidup. Sebelum perang dunia 1, dunia kekurangan senyawa
nitrogen. Setelah itu, sumber nitrogen dapat di produksi secara besar-besaran melalui
sintesis amonia. Fritz haber merupakan ilmuwan yang paling berjasa dalam industry
ammonia tersebut. Dia menerapkan azas Le Chatelier untuk merancang Industri
ammonia yang di kenal dengan proses Haber. Ammonia di buat dengan cara
mereaksikan nitrogen dan oksigen. Reaksi tersebut menerapkan prinsip kesetimbangan.
Pada proses haber, bahan bakunya berasal dari gas alam, air, dan udara. Gas
hirogen di peroleh dari reaksi gas alam (mengandung metana) dengan uap air,
sedangkan gas nitrogen di peroleh dari udara.
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2
Gas CO yang terbentuk di reaksikan lagi dengan uap air sehingga menghasilkan gas H2
dan gas CO2.
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Gas H2 di gunakan untuk membuat ammonia, sedangkan gas CO2 yang di hasilkan di
gunakan untuk memproduksi urea CO(NH2)2. Reaksi nitrogen dan hydrogen di lakukan
pada suhu 450oC di bantu oleh katalis (besi oksida) dengan reaksi kesetimbangan sebagai
berikut.

Kondisi Optimum Pembuatan NH3


Reaksi : N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ∆H= -924 kJ
 Suhu
1. Reaksi bersifat eksoterm
2. Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan lambat 400-600oC
 Tekanan
1. Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding dengan jumlah mol produk.
2. Memperbesar tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan.
3. Kendala Tekanan sistem dibatasi oleh kemampuan alat dan faktor keselamatan
pada 150-300 atm
 Konsentrasi
Pengambilan NH3 secara terus menerus akan menggeser kesetimbangan kearah
kanan
 Katalis
Katalis tidak menggeser kesetimbangan kekanan, tetapi mempercepat laju reaksi
secara keseluruhan
Agar hasil produksi optimal, reaksi harus bergeser ke kanan. Oleh karena itu,
tekanan yang di gunakan dalam proses tersebut sangat tinggi sekitar 300-400 atm. Jika
tekanan di perbesar, reaksi akan bergeser ke arah jumlah mol yang lebih kecil (NH3 /
amonia). Selain itu, suhu reaksi di turunkan sehingga reaksi bergeser ke kanan. Cara
lainnya dengan mengambil produk yang terbentuk sehingga konsentrasi NH3 berkurang.
Pengurangan konsentrasi NH3 akan menggeser kesetimbangan ke arah kanan. Selin itu,
untuk menghasilkan produk yang lebih optimal, pada proses pembuatan ammonia di
tambahkan katalis. Katalis tersebut berfungsi untuk mempercepat terjadinya reaksi atau
memepercepat laju reaksi. Katalis yang biasa di gunakan adalah Fe dengan campuran
Al2O3 dan KOH. Di dunia, 50% ammonia yang di produksi di gunakan untuk pupuk.
Sisanya di gunakan untuk meperoduksi granul garam NH4NO3, (NH4)2SO4, dan
(NH4)3PO4, asam nitrit, dan senyawa nitrogen lainnya.

4. Pembuatan urea
Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang
disupply dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit,
yaitu :
1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan
mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan kedalam reaktor ini
dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery.
Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke
bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya
setelah dilakukan Stripping oleh CO2.
2. Purifikasi Unit
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di Unit Sintesa
diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2
step penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 22,2 Kg/Cm2 G. Hasil
peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan
Ureanya dikirim ke bagian Kristaliser.
3. Kristaliser Unit
Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum, kemudian
kristal Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan untuk menguapkan
air diambil dari panas Sensibel Larutan Urea, maupun panas kristalisasi Urea dan
panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.
4. Prilling Unit
Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan
udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan
didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil
didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill).
Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor.
5. Recovery Unit
Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali
dengan 2 Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben,
kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian
diolah dan dipisahkan di Stripper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 nya dikirim
kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke
Utilitas.
5. Pembuatan syn-gas
Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu
proses, misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi
batubara. Gas sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate material
pada pembuatan ammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya yang
digunakan dalam proses pembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa
kimia, yakni Hidrogen (H2) 56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air
(H2O) 1,7%, Karbon monoksida (CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2) 0,4%.
Pembuatan gas sintesis dapat juga berasal dari gas alam.
Pembuatan gas sintetik
Proses pembuatan gas sintesis terdiri dari: proses steam reforming, oksidasi
parsial, CO2 reforming, dan autothermal reforming. Yang akan dibahas adalah Proses
Steam reforming
Gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming sebagai
metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan hidrogen).
Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan steam
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis (syngas).
CH4 + H2O ⇄ CO + 3H2 H298= +206 kJ.mol-1
Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850C, tekanan
antara 3 dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming gas
alam memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bisa
dikatakan ideal untuk mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dari
produk syngas.
Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang
bersifat sangat endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) dan
hydrogen atau sebutan lain water gas (H2).
CH4 + H2O ⇄ CO + 3H2 H298= +206 kJ.mol-1 (2-1)
Selanjutnya, dalam meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam
ditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas shift/WGS (2) (en.wikipedia.org). Dalam
industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.
CO + H2O ⇄ CO2+ H2 H298= -41 kJmol-1 (2-2)
Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi WGS
sebagai penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses keseluruhan
menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar membutuhkan lebih
banyak panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal dari pembakaran feedstock gas
alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas buang (purge gas) (Barelli et
al., 2008; Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013). Oleh karena itu, terdapat
pengurangan jumlah CO2 yang besar, antara 0,35 hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2
terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi maupun kebutuhan panas/energi (Muradov,
1998)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013).
Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupa
penghilangan debu dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilangan
merkuri. Lalu masuk ke tahap steam reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi 2
yaitu primary reforming dan secondary reforming. Setelah mengalami proses reforming,
konsentrasi H2 akan ditingkatkan dalam CO- shift conversion namun hasil samping dari
CO- shift conversion ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan melalui adsorpsi.

6. Pembuatan kapur (CaCO3)


Tapi apa ya hubungan antara tungku-tungku raksasa tersebut dengan batu kapur?
Mungkin sebagian dari kita pernah mendengar bahan kimia dengan nama kalsium
karbonat dengan rumus kimia CaCO3. Nah di tungku-tungku itulah terjadi salah satu
proses pembuatan kalsium karbonat secara komersil atau skala industri.
Batu kapur memang merupakan sumber utama kalsium karbonat. Di pasaran,
kalsium karbonat dijual dalam dua jenis yang berbeda.Yang membedakan kedua jenis
produk tersebut terletak pada tingkat kemurnian produk kalsium karbonat di dalamnya.
Kedua jenis produk kalsium karbonat atau CaCO3 yang dimaksud adalah heavy and light
types.
Kalsium karbonat heavy type diproduksi dengan cara menghancurkan batu kapur
hasil penambangan menjadi powder halus, lalu disaring sampai diperoleh ukuran powder
yang diinginkan. Selanjutnya tepung kalsium karbonat hasil penyaringan disimpan dalam
silo-silo atau tempat penyimpanan yang berukuran besar sebelum dikemas.
Sedangkan kalsium karbonat light type diperoleh setelah melalui proses produksi
yang agak rumit, dibandingkan dengan heavy type. Pertama-tama batu kapur dibakar
dalam tungku berukuran raksasa, untuk mengubah CaCO3 menjadi CaO (oksida kalsium)
dan gas karbon dioksida atau CO2.
CaCO3 CaO + CO2
Proses selanjutnya, CaO yang terbentuk kemudian dicampur dengan air dan
diaduk. Maka terbentuklah senyawa kalsium hidroksida atau Ca(OH)2. Kalsium
hidroksida yang telah terbentuk kemudian disaring untuk memisahkan senyawa-senyawa
pengotor.
CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 yang telah disaring kemudian direaksikan dengan CO2 untuk membentuk
CaCO3 dan air, seperti ditunjukkan oleh persamaan reaksi berikut:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
Endapan CaCO3 hasil reaksi di atas kemudian di saring dan dikeringkan. Selanjutnya
Kalsium hidroksida dihaluskan menjadi powder CaCO3.

7. Pembuatan etanol dari reaksi etana dengan air


Pada dasarnya ada 2 macam cara pembuatan etanol, yaitu:

1. Secara sintesis, dilakukan dengan menggunakan reaksi elementer ( hidrasi katalitik

etana), untuk mengubah bahan baku menjadi etanol.

2. Secara fermentasi, dilakukan dengan bantuan aktifitas mikroorganisme.

Namun yang akan dijelaskan disini adalah pembuatan etanol adalah secara sintesis,

dilakukan dengan menggunakan reaksi elementer ( hidrasi katalitik etana), untuk

mengubah bahan baku menjadi etanol.


Etanol diproduksi oleh hidrasi katalitik langsung etena dengan adanya uap,

menggunakan asam fosfat teradsorpsi pada permukaan padat (silika) sebagai katalis

dalam fix bed reactor. Reaksi ini reversibel dan eksotermik:

Dari persamaan kesetimbangan, dapat dilihat bahwa konversi bahan baku untuk
ethanol disukai oleh suhu rendah, tekanan tinggi dan konsentrasi uap tinggi. Untuk
mencapai laju reaksi diterima, suhu 500 K digunakan dengan adanya katalis.
Meningkatkan tekanan mendorong reaksi ke sisi produk, tetapi juga menyebabkan
polimerisasi etena. Tekanan yang lebih tinggi juga berarti peningkatan biaya modal dan
operasional. Dalam prakteknya, proses ini umumnya dioperasikan di bawah tekanan
60-70 atm.

Gambar 2.Pemurnian etanol dengan destilasi, kotoran yang mudah menguap


misalnya etoksi etana dihilangkan dalam kolom 1 dan 2, campuran azeotrop
(alkohol 95 %) diproduksi di kolom 3, pengotor dengan titik didih tinggi lainya,
misalnya butanol di keluarkan dari destilasi fraksional (Gb.Sasol)

Konversi etena lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan air berlebih
(steam). Tapi pada tekanan tinggi katalis mengambil air, aktivitas turun dan larut. Rasio
mol air: etena sekitar 0,6: 1 yang biasa digunakan.
Perawatan teratur dilaksanakan untuk meminimalkan emisi etanol dari pabrik,
bersama-sama dengan sejumlah kecil oleh-produk yang dihasilkan, terutama etanal
(asetaldehida) dan dietil eter. Pekerjaan yang cukup sedang dilakukan untuk
meningkatkan katalis sehingga suhu tungku dapat dikurangi. Ini berarti bahwa lebih
sedikit bahan bakar akan digunakan untuk memanaskan tungku, dan posisi
kesetimbangan akan ‘bergeser’ untuk mendukung produk. Dengan kondisi di atas,
konversi sekitar 5% per lulus diperoleh. Untuk mendapatkan hasil 95% tercapai, eten
yang tidak bereaksi dipisahkan dari produk cair dan daur ulang. Produk tersebut
mengandung proporsi yang tinggi air dan suling untuk menghasilkan 95% (b / b)
larutan etanol.
Produksi etanol murni
Distilasi
Distilasi lanjut dari larutan 95% etanol dalam air tidak meningkatkan kemurnian,
tetapi akan menghasilkan azeotrop (campuran dengan titik didih konstan). Hal ini dapat
diatasi dengan menambahkan senyawa ketiga (misalnya benzena) yang ‘memecah’
azeotrop tetapi cara ini memerlukan distilasi lagi dan lebih banyak membutuhkan
energi.
Tekanan ayunan adsorpsi
Sebuah saringan molekul zeolit sedang semakin digunakan untuk menghilangkan
air untuk memproduksi etanol murni dengan proses yang dikenal sebagai tekanan
ayunan absorpsi. Campuran etanol dan air dilewatkan melalui kolom yang berisi pelet
dari saringan molekul 3 A (yaitu pori-pori memiliki diameter 3 angstrom,3×10-10 m atau
0,3 nm)

Gambar 3 Pemurnian etanol dengan adsorpsi tekanan ayunan menggunakan


zeolit.
Meskipun kedua etanol dan air bersifat polar, hanya molekul air (diameter 0,28
nm) mampu melewati pori-pori dengan diameter molekul etanol terlalu besar (0,44
nm). Sehingga molekul air masuk melalui pori-pori dan terjebak di kandang zeolit.
Etanol melewati kolom dan dikumpulkan.
Dalam satu metode, yang biasanya digunakan, campuran etanol-air dilewatkan
melalui kolom dalam fase gas pada sekitar 420 K, di bawah tekanan (4 atm) (Gambar 3
dan 4). Uap air melewati pori-pori dan diserap sebagai cairan dan di perangkap.
Gambar 4. Pemurnian etanol dengan menggunakan saringan molekuler. bagian
dasar saringan diisi dengan zeolit. Etanol telah dihasilkan dari biomassa
(Gandum). (Foto : Ensus)

Istilah ‘ayunan’ digunakan karena dua kolom digunakan secara paralel. Pada
Gambar 3 kolom tangan kiri sedang digunakan untuk mengeringkan etanol sementara
yang lain, tangan kanan satunya sedang digunakan untuk memperbaiki zeolit. Dalam
metode kedua, solusi cair dari etanol dan air dilewatkan melalui kolom zeolit dan etanol
murni dikumpulkan. Setelah beberapa jam, bed dikeringkan dan dipanaskan sampai
lebih dari 500 K menggunakan aliran dipanaskan nitrogen. Air dikeluarkan. Teknik ini
disebut thermal (atau suhu) ayunan adsorpsi.