Anda di halaman 1dari 279

BUKU AJAR

TEKNIK PENGECORAN LOGAM BUKAN BES I

OLEH:

Prof. Dr. TJOKORDA GDE TIRTA NINDHIA, ST, MT


NIP. 19720116 199803 1 004

TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2017
Daftar Isi

1 Tabel dan D ata Umum


Satuan SI dan hubungannya dengan satuan lain........................................ 1
SI, m et rik , n o n- SI dan no n -m et r ik k on ver si . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 2
Tabel k on ver si dar i nilai t egangan . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . 4
Luas dan v olum e lin gk aran , bola, silinder dll . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 5
Sif at f isik lo gam .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 6
Sif at f isik lo gam (lanjutan ). . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 7
Kep adatan p aduan p en geco ran .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 8
Per kir aan kep adatan m assal m at erial y ang um um .. . . .. . . . .. . . .. . . 9
Per ubahan peny usut an . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 10
Vo lum e p eny usut an paduan p engeco r an ut am a .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 12
Per ban din gan uk uran sarin gan .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 13
Per hit ungan ukur an but ir r at a- rat a . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . 14
W ar na st andar y an g dir ek o m endasik an un t uk po la . . . .. . . . .. . . .. . . 15
Pen gen dalian debu di p engeco r an .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 16
Gay a apun g p ada in t i. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 16
Duk un gan cet ak pada in ti . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 16
Mem buka kek uat an pada cet akan .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 17
To ler ansi dim en si dan ko n sist en si dicap ai dalam co r an . . .. . . .. . . 18

2 Pengecoran Paduan Al umini um


Pen gan tar . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 21
Pen gecor an p aduan . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 23
Pr o ses pen gecor an . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 31
Pen gar uh unsur p aduan . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 31
Per lak uan pan as pada Alum in ium . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 34

3 Mel el ehk an Paduan Al umini um


Pen gan tar . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 37
Bah an bak u . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . 38
Tun gk u p elebur an . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . 38
Per t um buh an ko r un dum .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 44
Pilihan m eto de p en cair an . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 45

4 Fluks
Pen er apan COVERAL bubuk f luk s .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 46
Fluk s but ir an COVERAL .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 49

5 Refraktori INS URA L untuk l ad le dan transportasi log am


Lap isan la dle .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 52

6 Perlak uan Paduan C ai ran A l umi nium


Pen gik at an gas h idr ogen di cairan alum inium . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 59
Paduan dega ssin g alum inium . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 61
Pen gh alusan but iran dar i p aduan alum in ium . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 66
Mo dif ikasi p aduan alum in ium .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 68
Mo dif ikasi So dium . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 70
Mo dif ikasi st r on tium . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 71
Mo dif ikasi p erm an en . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 72
Pasir, g ra vity die dan d iecasting tek an an r en dah . .. . . .. . . . .. . . .. . . 72
Paduan siliko n m en engah , 4- 7 % Si . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 72
Paduan siliko n eutek tik , 1 2% Si . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 73
Per lak uan paduan Al-Si hip er eut ekt ik ( lebih dar i 16 % Si) . . .. . . 74
Melelehk an dan per lak uan paduan alum inium - m agn esium
( 4- 1 0% Mg) . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 75
Per syar at an k husus un t uk grav it asi d iecasting .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 75
Per lak uan paduan un tuk t ekan an dieca stin g . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . 76

7 Runni ng (Meng al i r), G at i ng (Saluran) dan Coran


Al umi ni um
Gating (saluran) tanpa filter ............................................................................. 78
Ga ting (Salur an ) den gan Filt er . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . 83
Mek an ism e Feeding pada P aduan Al dan Co ran n o n- f er r ous lain . . . 83
Sim ulasi P em odelan .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 87

8 Fil tras i Coran Paduan Al umimi um


Filt er SIVEX FC . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 90
Kegun aan Filt er dalam Sist em y ang Ber jalan Kon ven sio nal .. . . . .. . . . 91
Pen uan gan Langsun g P engeco r an Paduan Alum in ium .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 95
Ko m bin asi KALP UR Berlen gan dan Filter SI VEX FC unt uk Coran Al 96
Pen uan gan Langsun g k e Dies Lo gam .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 99

9 Tek anan di eca st i ng pada Paduan Al umi ni um


Desain Die ( cet akan ) . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 10 1
Pen gen dalian Pr o ses . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 10 2
Mo dif ikasi P r oses Diecasting . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 10 6
Ap likasi dar i Dieca stin g . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 10 7
Pen gecor an Diecasting . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 10 7
Pelapisan Die.. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 10 9

10 Tekanan R endah dan Gravi tas i D iecast ing


Diecastin g T ekanan Rendah . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 11 1
Diecastin g Gr av itasi . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 11 7
Pelapisan Die un tuk Gr av it asi dan Diecast ing Tek an an Ren dah .. . . . 12 0

11 Pros es-Proses Pengecoran Cetak an Pasi r


Pasir Hijau . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 12 8
Mesin Mo uld ing . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 12 8
Pr o ses Per ak itan I n t i P asir . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 13 4
Pr o ses Pen gh ilan gan Busa . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 13 8
12 Pasi r dan Si s tem Ikatan Pasi r
Sif at P asir Silik a un t uk Pengeco r an . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 14 3
Sif at Khas Pasir Silika Pen gecor an. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 13 8
Pen an gan an y an g Am an Dar i Pasir Silik a. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 14 7
Pem isahan P asir . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 14 7
Pen guk ur an Sifat P asir . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 14 8
Kar ak t er istik Term al dar i Pasir Silik a . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 14 8
Zir con , Zr SiO4. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 14 9
Ch r om ite, FeCr 2 O4 .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 15 1
Oliv in e, M g2 SiO4. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 15 1
Pasir Hujau Adit if. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 15 2
Sist em Pasir Hijau . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 15 5
Sif at P asir Hijau . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 15 5
Sist em Ko nt r ol P asir Hijau . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 0
Pen gujian Pasir . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 1
Ko n tr o l Gr af ik . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 1
Agen P em isah an . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 2
Bah an Cet ak an Khusus, LUTRON . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 2

13 . Re sin bo nded sand ( Pa s ir Resin B erikat )


Pasir Ber ikat secar a Kim ia ........................................................................ 163
Pr o ses Pen ger asan . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 3
Pen gujian Kim ia secar a T erik at , Un it Pen ger asan P asir Sendir i . . . 16 5
W akt u Ker ja, Um ur Bench .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 6
Pen guk ur an W ak tu Strip. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 16 6
Pen guk ur an Kek uat an Mak sim um . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 6
Pen gaduk . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 6
Kalibr asi P en gaduk . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 7
Kualit as P asir . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 7
Per alat an Po la . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 7
Suh u Curin g. . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 16 8
Desain Cet ak an Men ggunakan P engerasan Pasir Sen dir i . .. . . .. . . . .. . . . 16 8
Tat a Letak Cor an . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 16 8
Rek lam asi Pasir . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 0
Gesekan M ek an is.. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 0
Rek lam asi Term al . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 1
S an d Loses ( Ker ugian Pasir ) .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 2
Pen ggunaan Khas Reklam asi P asir . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 17 2
Rek lam asi Basah .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 4
Sist em Penger asan Resin P en gik at Dir i. .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 4
Sist em Penger asan y an g Dipicu . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 17 9
Sist em yan g dip icu Gas . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 0
Pr o ses Ho t – Bo x . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 18 2
Pr o ses W arm – Bo x .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 3
Pasir Min yak .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 4
Pr o ses ECOLOT EC . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 4
Ulasan Pr o ses P em buat an I nt i Resin .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 5
14 So di u m Si l i ca t e Bo n de d S an d ( Pa s ir So diu m S il i ka t )
Pen dah uluan . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 9
Sodium Silik at. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 18 9
Pr o ses Silikat CO2 ( Pr o ses Dasar ) . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 18 9
Per baik an Pr o ses Silik at CO2 .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 19 3
SOLOSI L . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 19 4
Per ekat dan sealant .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 0
Sealan t dan CORSEAL . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 0
TAK Sealant . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 0

15 Ma gn es i um C as t i ng ( PENG EC O RAN MAG NES IUM )


Paduan Pengeco r an . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 2
Pen cair an , P erawat an dan Pen gecor an P aduan Magn esium . .. . . . .. . . . 20 3
Pen cair an . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 5
Pen ggunaan Sulf ur Hek saf luo r ida .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 6
Suh u P engeco ran .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 7
Pen ggunaan I nh ibit o r di P asir Pengeco r an . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 7
Mem ulihk an dan Pem ur nian Magnesium . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 8
Ru n nin g dan gat ing. .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 8
Tek an an d iecasting .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 20 9

16 Cop per an d cop p er all oy casti n gs ( T emb aga dan Coran T emb aga
Pad uan
Paduan ut am a t em baga dan ap lik asin ya .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 21 0
Spesif ikasi Un tuk P aduan Ber basis T em baga . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 21 1
Men cairk an T em baga dan Paduan Berbasis Tem baga .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 21 6
CUP REX f luk s p en gok sidasi dan ap likasi m er eka . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 0
CUP RI T f luk s n etr al at au Menguran gi . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 1
Deo xidan t s un tuk t em baga dan p aduann ya. . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 1
Men cair dan per awatan tem baga ko n duk tiv it as y ang tin ggi .. . . . .. . . . 22 2
Pen cair an . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 4
Pen gh ilan gan Gas . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 22 4
Deo xidat io n. . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 4
Pelebur an dan p erlakuan p aduan t em baga k on duk t iv itas tin ggi . .. . . . 22 6
Pelebur an dan p engo lah an kun in gan , p aduan t em baga-seng . .. . . . .. . . . 22 8
Pr in sip m encair dan m erawat kun in gan .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 9
Pen gh ilan gan Ko to r an . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 9
Peleleh an Kunin gan un t uk Pengeco r an Pasir . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 22 9
Ko n disi P engeco r an ( p en geco ran p asir ) . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 0
Run nin g, gat ing dan feedin g . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 0
Suh u p engeco ran yang dir eko m en dasik an . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 23 0
Pen cair an Kunin gan Dieca stin g . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 1
Suh u p engeco r an yang dir eko m en dasik an . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 23 2
Ru n nin g dan Feedin g . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 2
Melelehk an alum in ium per un ggu .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 2
Melelehk an m an gan p erun ggu .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 3
Pen cair an Tin ggi Lead Per un ggu . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 3
Melelehk an p aduan tem baga . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 3
Pen yar ingan paduan ber basis t em baga. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 4

17 Fe e di ng sy s te m s ( S i st e m Feeding)
Pen gan tar . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 5
Feeders Alam i ( Na tura l Feed ers ). . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 23 5
Sist em Feedin g . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 7
Men gh itun g Jum lah Jar ak Feedin g . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 23 7
Elastis dan P engeco r an Besi . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 9
Co r an No n Besi . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 23 9
Per hit ungan dim en si feed er. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 0
Ko n sep m odulus . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 0
Fak t or ek sten si m o dulus ( MEF) . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 2
Pen en t uan k ebut uh an f eeding . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 6
Hit ung kebut uhan v o lum e feed er. .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 6
Hit ung dim en si leh er feed er . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 8
Besi abu- abu dan elast is .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 9
Hit ung kebut uhan v o lum e feed er. .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 24 9
Hit ung dim en si leh er feed er . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 1
Sist em Feedin g Foseco . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 1
Ren tan g P r oduk Feeder . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 2
KALM I N S lengan f eeder . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 2
KALM I NEX 20 0 0 lengan feed er . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 6
FEEDEX HD len gan V. . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 7
len gan feeder KALMI NEX .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 25 9
KALBORD bahan isolasi. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 25 9
KALP AD pap an dan bent uk p r ef abr ikasi . . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 1
Tut up feed er pr ef abr ik asi KAPEX. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 2
Pemu t us In t i........................................................................ 26 2
Pen er apan len gan feed er. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . 26 3
Sis ipkan len gan ................................................................... 26 4
Len gan feed er t erap u ng ...................................................... 26 5
aplikasi cetak an sh ell. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 6
DI SA m em asukk an po la lengan . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 6
Ap likasi unt uk I n ti . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 7
I nt i- I n ti Willia m s . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 7
Sen yawa ant i- per pip aan FERRUX un tuk besi t uan g dan baja.. . . . .. . . . 26 7
Pen ut up p er m uk aan at as p en ghasil logam . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 9
Sen yawa FEEDOL ant i- per pip aan un tuk sem ua p aduan n on besi . . . . 26 9
Ban tuan unt uk p erh itun gan p ersy ar atan FEEDER . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 26 9
No m o gram . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . 27 1
FEEDERCALC . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 27 1
Men gh itun g ukur an feed er un t uk paduan alum inium . .. . . . .. . . .. . . . .. . . . 27 2
Bab 1
Tabel dan Data Umum
Satuan SI dan hubung annya dengan satuan lain
Sistem satuan Internasional SI terdiri dari enam satuan pokok :

Ke l i pa ta n
SI prefiks digunakan untuk m enunjukkan kelipatan dan subm ultiples seperti 10 6 atau
10-3

Contoh: Satu sepersejuta meter dinyatakan sebagai salah satu mikrometer, 1m

Unit Asal
Unit Asal yang paling penting bagi seorang profesi cor logam adalah:

1
SI, m et rik , no n- S I dan no n- m e t ri k k o nvers i
Pa nj a ng :
1 di = 25 . 4m m
1 f t = 0. 3 04 8m
1m = 1, 0 93 6 1 y d
1k m = 1 . 09 3 ,6 1 y d = 0, 6 21 3 71 m il
1 m il = 1 .6 0 93 4k m = 1. 7 60 yd
1 y d = 0 . 91 4 4m
Lu as :
2 2
1 in = 6 54 . 16 m m
2 2
1 f t = 0 . 09 29 0 3m
1m 2 = 1 , 19 5 99 yd 2 = 10 , 76 3 91 ft 2
2 2
1m m = 0, 0 01 5 5 in
2 2
1y d = 0 . 83 6 12 7m
2 2 2
1 acr e = 48 4 0 y d = 4 04 6 .8 6 m = 0 .4 0 46 86 m hek tar
1 h ek t ar = 2 ,4 7 10 5 acre = 1 0 0 00 m 2
Vo lu m e :
3 3
1 cm = 0, 0 61 0 24 in
3 3
1dm = 1 l ( lit er) = 0 , 03 5 31 5 f t
1 f t 3 = 0 . 02 83 1 7m 3 = 6, 2 28 83 gal (im p)
1 gal ( im p) = 4 , 54 60 9 l ( lit er)
3 3
1 in = 1 6, 3 87 1 cm
3 3
1 l ( liter ) = 1dm = 0 . 00 1 m = 0, 2 19 9 7 gal ( im p)
3 3 3
1m = 1 , 30 7 95 yd = 35 , 31 4 67 ft
1 p t ( lit er) = 0 , 56 8 26 1 l
1 US gal = 3 , 78 54 1 l = 0 , 83 2 67 4 gal ( im p )
3 3
1 f t / m in ( cf m ) = 1 . 69 9 m / h
3
1 f t / detik = 2 8, 3 16 8 l / s
Mas s a:
1 lb ( po und) = 0 ,4 5 35 92 kg
1 CW T = 5 0 ,8 0 2 k g
1 k g = 2 , 20 4 62 lb
1 o z = 2 8 .3 4 9gm
1 t on = 2 24 0 lb = 1, 0 16 0 5 t (t o n) = 1 . 01 6, 0 5 k g
1 t on (US) = 2 . 00 0 lb = 9 07 , 18 5 k g
G a ya :
1 k gf = 9 .8 0 66 5 N = 2 , 20 46 2 lbf = 1 k p ( kilo po nd)
1 lbf = 4 . 44 82 2 N
1 p dl (p o un dal) = 0 .1 3 82 55 N
Mas s a j e ni s:
3 3
1 k gf / m = 0, 0 62 42 8 lb / f t
3 3
1 lb / ft = 1 6, 0 18 5 k g / m
3 3
1 g / cm = 10 0 0 k g / m
Te ka na n , t e ga ng a n:
2 2
1 k gf / cm = 9 8, 0 66 5 k P a ( kN / m )
1 k gf / m m = 9 .8 0 66 5N / m m = 1. 4 22 , 33 lbf / in 2 = 0, 6 34 97 to n f / in 2
2 2

1 lbf / in 2 ( p si) = 6 ,8 9 47 6 k Pa (k N / m 2 )
2 2
1 Pa ( N / m ) = 0 , 00 0 14 5 03 8 lbf / in

2
1 di W . G. ( Di H 2O) = 24 9 ,0 8 9 Pa
2 2
1N / m m 2 = 1MP a = 14 5 ,0 3 8 lbf / in = 0, 0 64 7 5 t on f / in
2
= 0 ,1 0 19 7 k gf / cm
Da ya :
1k W = 3 41 2 Bt u / hr
1 h p ( ten aga k uda) = 0 .7 4 57 00 k W
En erg i, pa n as , k e rj a :
1 Bt u = 1 ,0 5 50 6 k J
1 k al = 4 , 18 68 J
1 k W h = 3, 6 M J = 34 12 Bt u
1 t her m = 1 00 00 0 Bt u = 10 5, 5 06 MJ
1 k J = 0 . 27 7 77 8W . h
Ka pa s it a s pan as s pe si f i k, pe rpi nda ha n pan a s:
1 k al / g ° C = 1 k k al / k g ° C = 41 86 , 8 J / k g.K
1 Bt u / lb ° F = 41 8 6, 8 J / k g.K
1 Bt u / h = 0 .2 9 30 71 W
1 k al / cm . s ° C = 41 8 ,6 8 W / m . K (k on duk t ivit as t er m al)
2
1 Bt u. in /f t h °F = 0 ,1 4 42 2 8 W / m . K ( ko n dukt iv it as t erm al)
2 2
1 Bt u / f t h ° F = 5 .6 7 82 6W / m . K ( k oef isien p er p in dah an p an as)
La in n ya :
1 std. at m os. = 10 1 ,3 2 5 k Pa = 7 60 m m Hg = 1, 0 13 25 bar
2
1 bar = 1 00 kP a = 14 , 50 3 8 lbf / in
1 cP ( cen tip oise) = 1 m P a. s
2
1 cSt (Cent isto ke) = 1 m m / s
1 sik lus / s = 1 Hz (Hert z)
1 h p = 7 4 5. 7 W
Se ri n g dig u na ka n :
1 Bt u = 1 k J 1 k g = 2 1 /4 lb
1 f t = 30 cm 1 k gf = 1 0N
1 gal = 4 1/2 l 1 std at m os. = 1 bar
1h a = 21 /2 acr e 1k m = 5 /8 m il
1h p = 3/4 kW 1 lit er = 13 /4 liter
1 di = 25 m m 1 lbf = 4 1/2 N
1 t her m = 1 00 MJ 1 y d = 0 . 9m
2 2
1 t on f / in = 1 5N / m m
2
1 p si ( lbf / in ) = 7 k P a
1 N ( n ewto n ) = ber at ap el k ecil!
Su hu :
° F = 1, 8 X ° C + 3 2
° C = (° F - 32 ) /1 . 8
0 ° C (Celcius) = 2 73 , 15 K ( Kelvin )

3
Tabel ko n ve rsi da ri n il a i t e ga ng a n

4
Lu as da n vo lume lingkaran , bo la , silinder dl l
π = 3 . 14 1 59 (p endekatan : 22/7)
1 r adian = 5 7 ,2 9 6 der ajat
Lingk ar an; r adius r , diam eter d:
Keliling = 2 π r = πd
2 2
Luas =πr =π / 4 Xd
Bo la; radius r:
luas p er m uk aan = 4 π r 2
3
Vo lum e = 4 /3π r
Silinder ; r adius dasar r , t in ggi h :
luas p er m uk aan melen gk ung = 2 π r h
Vo lum e = π r 2h
Kerucut ; radius dasar r , t inggi h :
Vo lum e = 1 /2 luas dasar X t in ggi
2
= 1 /2 π r h
Segi t iga; dasar b, t inggi h :
Luas = 1 /2bh

5
S if a t fisik log am

6
S if a t fisik log am (Lanj uta n)

7
Kep adatan paduan p engeco ran

8
Pe rkiraa n kepa da tan ma ssal ma terial yan g umum

9
Pe ru bah an pe nyu suta n
Benda h asil pengeco r an selalu lebih k ecil dalam dim ensi dar i p ola
yang m er ek a buat , k aren a lo gam m en din gin dar i suh u pem adat an k e suh u
kam ar , p erubah an t er m al ter jadi. P at t ern m ak er s m em ungkin kan un tuk in i
ko nt r ak si dengan m em buat po la y an g lebih besar dalam dim en si darip ada
yang dibut uhk an cor an den gan jum lah yan g dik enal sebagai " ko nt r aksi
tun jan gan ". Sem ula ini dilakukan dengan m enggun akan atur an kh usus
ter uk ir, y an g diken al sebagai " At ur an ko nt r aksi", dim en si y ang ter gabun g
ko nt r ak si
tun jan gan seper ti 1 di 75 untuk p aduan alum inium , at au 1 di 9 6 un tuk co ran
besi. Saat in i, sebagian besar po la dan k ot ak int i yang dibuat m en ggunakan
co m p ut er co nt r o lled per alat an m esin dan akan lebih m udah un tuk
m engekspr esik an k on t rak si sebagai p ersent ase p en y isihan .

Mem p redik si k on t rak si p en geco ran t idak per nah bisa t ep at , kar en a
bany ak f akt or y ang yang t erlibat dalam m enen tuk an jum lah y ang tep at dar i
ko nt r aksi y ang t er jadi. Un tuk Sebagai co nt oh, k etika cor an besi dibuat dalam
cet ak an gr eensand, cetak an Dinding bisa berger ak di bawah tek an an dar i
lo gam cair , m eny ebabkan ek sp ansi r o ngga cet akan , sehin gga k o m p en sasi
un t uk beber ap a k on tr aksi lo gam . co r an buan g biji m ungkin t idak
ber ko nt r aksi seban yak sep er t i y an g dih ar apk an, kar en a k ehadir an dari int i
yang kuat dap at m em batasi gerak an cast in g sep ert i y ang pen din gin an .
Beber ap a p en gik at int i m em per luas den gan p an as dar i lo gam co r
m eny ebabk an casting unt uk m en jadi lebih besar dar ipada y an g dihar ap k an .
Un tuk alasan ini, dan lain - lain , it u h an ya m ungk in un t uk m em p rediksi
ko nt r aksi sekitar, tetap i jika k ar ya p atternm aker den gan pengecoran t ert ent u
un t uk jangk a p an jan g, ia ak an m endap atk an p en galam an den gan desain
pengeco r an co r an dan dengan m et ode p engeco r an yang digunak an dalam
pengeco r an . Berdasar k an pengalam an ter sebut , tun jan gan k o nt r ak si y an g
lebih t ep at bisa diban gun ke dalam po la.

10
P er ubah an p eny usut an y ang bisa dit er im a unt uk paduan y ang berbeda
diberik an p ada t abel ber ik ut.

11
Vo l um e penyus uta n pa dua n pengecora n u tam a
Keban y ak an p aduan m engalam i p enyusut an volume k etika m erek a m em adat,
p en yusutan dapat m en yebabk an ruang ko son g di co ran k ecuali lan gkah-
lan gkah un tuk " um p an " p eny usut an den gan m enggun ak an p en gum pan .

12
Perba n din ga n ukuran saring an
Sar ingan digun ak an unt uk ukur an pasir den gan diam et er n dari 2 00 m m dan
sek aran g biasany a m et r ik ukur an , dit et apk an o leh uk ur an aper t ur e m er eka
dalam m ik ro m et er ( m ). Ber ikut daft ar t abel sar in gan uk uran dalam seri
Brit ish St andard Met ric (BS41 0: 1 97 6) beser ta den gan jen is sarin gan lainnya.
celah sarin gan , m ikr om eter dan n o mor sarin gan

Cat atan : saringan 10 00 dan 45 adalah op sion al.


2 12 dan 1 5 0 sar in gan juga o psion al, n am un dap at dim asuk kan un tuk
m em berik an p em isah an an tara 25 0 dan 1 25 sar ingan.

Perhi t un g an u k uran bu t ir ra t a- rat a


P en er apan sar in gan m etr ik I SO ber ar t i bahwa but ir k ehalusan AFS lam a
n om or tidak bisa lagi dih it ung. Sebalikn y a, r ata-rata uk ur an but ir , diny atakan
sebagai m ikr o meter ( µm ) sekarang digun akan. I ni ditentuk an sebagai berik ut:
1 T im ban g sam p el 1 00 g p asir k erin g.
2 T em pat kan sam p el ke dalam sar in gan at as saran g I SO sar in gan pada
v ibr at o r. Biar kan berget ar selam a 1 5 m en it .
3 Lepaskan sarin gan dan , dim ulai den gan sar ingan atas, berat kuantit as pasir
y an g t ersisa p ada set iap sar in gan .
4 Hitun g p er sent ase ber at samp el t er tahan p ada set iap ayakan , dan m en gat ur
dalam k olo m sep er t i y ang dit unjukk an dalam co n to h .
5 Kalikan p er sent ase dip er t ah ank an oleh kelipat an y ang sesuai dan
m en am bah kan p r oduk.
6 Bagilah den gan t o tal per sen tase diper tah an k an un t uk m em ber ik an but ir
r at a-r at a ukur an .

13
Rat a-r ata ukur an but ir = 20 33 5 / 9 9. 6
= 2 0 4µm
Men gh itun g AFS jum lah butir an k eh alusan
Baik m en ggun ak an sar in gan BS lam a at au sarin gan AFS, ik uti, lan gkah 1 - 4
di at as.
5 Susun h asil sep er t i y ang dit unjukk an p ada co nt o h di bawah.
6 Kalik an set iap persen t ase ber at den gan jum lah sar in gan jala sebelum n y a.
7 Bagilah den gan to t al p er sentase un tuk member ikan AFS gan dum k eh alusan
jum lah .
Con to h ny a

14
AFS jum lah butir an keh alusan = 6 85 4 ,2 / 100
= 6 8 ,5 at au 6 8 AFS

P asir p engeco ran lo gam biasan ya jatuh k e k isar an 1 50- 40 0 ? m , den gan 22 0-
2 50 µ m y ang palin g um um digun ak an. ko n ver si lan gsun g ant ara r at a-r at a
but ir an uk uran dan AFS jum lah but ir an k eh alusan t idak m un gkin, tapi k ur ang
lebih seper ti y an g ditam p ilkan di bawah in i:

Saat rat a- r at a uk uran butir dan AFS jum lah but ir an k eh alusan ini dijadik an
p ar am eter, pilihan p asir har us didasar kan pada dist r ibusi ukur an par tik el.

W a rn a st andar y an g di rekom endasika n u ntuk pola

15
Pen ge nda li a n debu di pe ng eco ra n
Ekst rak si udara digunakan dalam p engeco ran un tuk m en ghilangkan debu
silik a dar i daer ah dit em p ati oleh o per at o r. Tabel ber ikut m en unjukk an
k ecepat an udara k ur ang lebih diper luk an un tuk memerangkap par tik el p asir.
Ter m in al kecep atan par tik el bola densit as 2, 5 g / cm 3 ( kur an g lebih . )

Un t uk k en yam anan dan keamanan dar i o p erator , aliran udara sek itar 0 , 5 m /
det ik in i dibut uh k an un t uk membawa per gi debu silika. Jik a laju alir an udara
t er lalu tin ggi, sekit ar goy ang- out m isalny a, ada bah aya bah wa gr adasi dari
p asir y ang kem bali akan diubah.

G a y a a pu ng pada i nti
Ket ika lo gam cair m engisi cet ak an yan g m en gan dun g int i p asir , in ti
cen der ung m engapun g dan har us dit ahan dalam p osisi dengan cet akan in ti
atau o leh chaplet s. Ber ikut t abel daf tar gay a apun g y an g dialam i oleh in ti
p asir silik a di ber bagai logam cair , diny at akan sebagai p ro p or si berat in t i:

Du k un ga n ce ta k i nt i

P em buatan cetakan p asir ( pasir h ijau) di cet akan inti akan m endukun g sek itar
2
1 50 kn / m ( 2 1 p si) . Jadi cet akan in t i dap at m en duk un g beban ber ik ut:
Duk un gan (k N) = ar ea cet ak I nt i (m 2) X 1 50
1 kN = 10 0 k gf ( sek itar )
Duk un gan (k gf) = ar ea cet ak I nt i (m 2) X 1 5 0 00
Con to h : Sebuah int i ber at 5 0 k g m em iliki luas cetak in ti 1 0 X 10 cm ( daer ah

16
2
dar i at as, p er muk aan dukun gan ), y ait u 0 , 1 X0, 1 = 0. 0 1m . Duk ungan cet ak
1 50 X 0. 0 1 = 1, 5 k N = 15 0 k gf
Jik a cetak an co r besi, kek uat an daya ap ung adalah 5 0 X 3, 5 = 17 5 k gf
seh ingga chap let s m un gkin diper luk an unt uk m en dukun g in ti kecuali ar ea
cet ak bisa m enin gk at.

Me m buk a k e ku at a n pada cet a ka n

Kecuali cet ak an secara memadai dijep it atau t er tim bang, gay a y an g beker ja
den gan lo gam cair ak an m embuka ko tak dan m eny ebabkan r un- o ut . Jik a ada
cuk up ko t ak bar di m en gat asi ko t ak , k ek uat an y an g sam a ini dap at
m en yebabk an masalah lain sep erti distor si dan angk at pasir. Oleh k aren a it u
p en t in g un tuk dapat m en ghit ung m em buk a k ekuatan sehin gga bo bo t yan g
ben ar atau sist em k lem dap at digun akan .
Kek uat an utama m en gan gk at m engatasi cetakan adalah kar en a m et allo stat ic
y an g T ek anan dari lo gam cair. Tek an an ini disebabkan k et in ggian , at au
k ep ala, dari logam dalam sar iawan di at as bagian atas cetak an (H pada
Gam bar . 1 . 1) .

Gam bar 1. 1 gay a p em buk aan cetak an

Gay a t am bah an ada dar i m o mentum lo gam seper ti m engisi cetak an dan dari
gay a ditr ansm isikan k e m en gat asi m elalui cet akan in ti sebagai co re di
ber int ik an co r an m enco ba un t uk m engapun g.
Kek uat an m o m ent um sulit un tuk m enghit ung tet ap i dap at dip er h itun gk an
den gan m enam bahkan f aktor k eam an an 5 0% un tuk kekuatan m etallost at ic.
Gay a m et allo st at ic m em buk a dihit ung dar i t ot al at as m en gh adap daer ah
m en gat asi jam ur di k on t ak den gan lo gam ( t er m asuk daer ah sem ua cet ak an
r on gga di dalam ko t ak ) . gaya adalah :

17
2
A adalah luas m en gh adap k e at as dalam cm
H ( cm ) adalah tin ggi luban g pen uan gan den gan ket in ggian r at a-r at a
p er m uk aan m en ghadap ke at as
3
d adalah densitas dar i lo gam cair ( g / cm )
1 .5 adalah "f aktor k eam an an"
Un t uk logam besi, d adalah sek it ar 7 ,5, sehingga:

Un t uk p aduan alum in ium , d adalah sekit ar 2 ,7, seh ingga:

G a y a pada co re

int i cen der un g m engapung di lo gam cair dan m emberik an gay a k e atas lebih
besar ( Lih at h alam an 1 8 ) Dalam kasus cor an besi, gaya ini adalah 3. 5 X W
( kgf ) dim an a W adalah ber at cor e dalam cet akan ( dalam kg) . Dalam
alum in ium , gay a apun g dap at diabaikan . To t al gaya result an pada
m en gat asiny a adalah ( unt uk lo gam besi) ( 1 1X AX H) / 1 00 0 + 3. 5 W kgf
Con to h : P ertimbangk an cetakan r esin fur an e un tuk pengeco r an badan kat up
baja besar m em iliki luas at as m en ghadap 25 00 cm2 dan tin ggi ( H) dari 30 cm
den gan in t i berat 40 kg. Kekuatan pembukaan 1 1X 25 00X 30/100 0 + 3 . 5X 40
= 8 2 5 + 1 4 0 = 9 6 5 k gf
San gat m udah un t uk m elih at m en gap a bobo t besar seper ti y an g diper luk an
unt uk m en duk un g cetak an di p elebur an m akelar.

Tol e ra ns i di m e ns i da n k on si s t en si dica pa i dal a m cora n

Kesalah an dalam dim en si cor an ada dua m acam :


Ak urasi: v ariasi dim ensi r ata-r ata castin g dar i dim ensi desain y ang
diberik an p ada gam bar
Ko n sist en si: k esalahan statistik , y ang ter dir i dar i v ar iabilitas dim en si
p ut aran dim en si r at a-r ata

Ak u ra s i dim en s i
P en yebab utam a dar i peny impangan dar i dim ensi r ata dar i nilai t ar get
adalah ko n tr aksi ketidak pastian dan k esalah an dalam dim en si p ola. Hal ini

18
biasan y a m un gkin un tuk menin gk atkan akur asi jauh dengan p er gan t ian po la
p er alat an set elah co ran sam p el p er t am a t elah dibuat . k on sist ensi dim en si
P er ubah an v ariabel pr o ses selam a p en gecor an m en im bulk an pen yebar an
stat ist ik p en guk uran t ent ang nilai r at a-r at a. Jik a r at a- rat a dap at dibuat
ber t ep atan dengan dim ensi no m in al den gan m odif ik asi p ola, k ar akt er ist ik
dist r ibusi stat ist ik in i m enentuk an to leransi lay ak selam a pr o duk si ber jalan.

Ko n sist en si dim ensi pen gecor an t er gan t un g p ada pr o ses pen gecor an
digunak an dan t in gk at k on t ro l p r oses dicap ai dalam pen gecor an. Ar a. 1 . 2
m en ggam bar k an t oleran si r ata dip amerkan o leh ber bagai pr o ses castin g. I t u
t oleran si diny atak an sebagai 2 , 5? (2 . 5 st an dar dev iasi), y an g berar ti bah wa
h an ya 1 cast in g di 8 0 dapat dihar ap k an un tuk m em ilik i dim ensi luar
t oleran si.
Ada St andar I nt ern asio nal, I SO 8 06 2- 1 98 4 ( E) Cor an – Sist em t oleran si
dim en si, yan g ber lak u un tuk dim ensi lo gam cor dan p aduan m erek a
dip r oduksi oleh p asir cet ak, gr avitasi diecastin g, r endah t ek anan diecastin g,
t ek anan t inggi dicast in g dan cast ing inv est asi.

Gam bar 1 . 2
Stan dar it u m en def inisikan 1 6 n ilai to ler ansi, dit un juk CT 1 unt uk CT1 6,
daf t ar t oler ansi p en geco ran t o tal un t uk m asin g-m asin g k elas p ada dim en si

19
pengeco r an bak u dari 1 0 sam pai 10 .000 mm. Stan dar juga m en unjukkan n ilai
to ler ansi y ang dap at dih ar apk an unt uk k edua pan jan g dan pen dek co ran
pr oduksi ser i y an g dibuat o leh ber bagai pr o ses dari cast in g in vest asi k e
tan gan- dicet ak co r p asir . Refer en si h arus dilak ukan unt uk I SO 80 6 2 atau
Br itish St an dar d set ar a BS66 15 : 19 85 un t uk r in cian .

20
Bab 2
P eng ecoran P a duan Aluminium
Pengant ar

Pengeco r an alumin ium didom in asi o leh in dust ri ot o m o tif . Kir a- k ir a


dua p er t iga dar i sem ua cor an alum in ium o t om ot if di m an a p enggun aan
alum inium cor an terus ber kembang den gan m enggeser co ran besi. Mesk ipun
co r an alum in ium secar a sign ifik an lebih m ah al dar ip ada co ran besi, nam un
kebut uhan p asar adalah un tuk t erus m en gur angi berat k endaraan dan
m enin gk atk an ef isien si bah an bak ar . In i adalah alasan yan g m en do r on g
penggan t ian dar i bagian y an g t erbuat dar i besi m en jadi alum inium .

Co ran alum inium ban y ak digun akan dalam m obil un tuk blok m esin ,
kepala silin der , piston, p elin dun g r o cker, m an ifo ld in let , ca sin g d iferen sial,
ko tak k em udi, pen gh ubun g, ro da dll. P ot ensi un tuk digun akan lebih lan jut
dar i alum in ium di ap likasi o t om ot if cuk up besar . m obil Ero p a p ada t ahun
19 92 m em ilik i 50 - 60 k g Al co ran dan in i dih arap kan dua k ali lip at p ada
tah un 20 00 .
Ketik a p aduan alum in ium di co r, ada ban yak p ot ensi sum ber cacat
yang dap at m em bahay ak an kualit as bagian cor . Sem ua p aduan alum in ium
ter gan tun g p ada:
cacat pen yusut an Al paduan m en y usut 3 , 5- 6,0% selam a p em bek uan
(T er gan t un g pada jen is p aduan)
po ro sitas gas alum inium cair siap m en gam bil h idr o gen y an g
dik eluar k an selam a pem bekuan m en im bulkan
po ro sitas
Ok sida in klusi Molt en Al ter ken a udar a segera m engo ksidasi
m em ben tuk kulit o ksida y an g dapat en t rained k e
castin g

Karen a m asalah p o ten sial p engeco r an alum in ium in i, sep ert i sem ua
co r an , m engalami sif at m ek anik v ariabel yan g dapat dijelask an o leh k urv a
distr ibusi. sifat y an g digun ak an oleh desain er dar i p engeco r an h arus
m engam bil k ur v a dist ribusi. Jik a, m isalny a, k ekuatan tar ik unt uk p aduan co r
adalah 2 00 MP a, m aka per an can g h arus m en ggun ak an angk a y an g lebih
ren dah, m isaln ya 1 50 MPa, sebagai kek uat an p aduan un tuk m emp erh itun gkan
var iabilit as sif at. Jik a p eny ebar an kur va dist ribusi dap at dik ur angi, m ak a
kekuatan desain y an g lebih tin ggi, m isalny a 1 70 MP a dap at digunak an ,
m esk ipun berar t i p ro ses unt uk p aduan dan p r oses p en geco ran t et ap sam a.

21
G amb ar 2 .1 Hi s t og ram y an g men un j ukk an d i st ribusi dari kek uat an t arik Al -Si7 Mg Tes
p ad u an b ar cor d en g an b erb agai cara. (D ari Fos eco Fou n dry Practice, 2 2 6, Ju li 1 995 .)

Kek uat an cor an tidak m engikut i ben t uk k ur v a n or m al distr ibusi bell.


Gam bar 2 . 1 m en unjukk an k isaran kek uatan t arik y ang dit emukan di 12 , 5 m m
bar uji diam et er dilemp ark an dalam p aduan Al- Si7 Mg ke dalam r esin ber ikat
p asir cetak an m enggun ak an ber bagai m et o de pen uan gan : atas at au bawah
diisi, disar ing at au t anp a f ilter. Dalam sem ua k asus p r oses berar ti k ek uat an
t ar ik adalah sek it ar 26 0 M Pa, t api dist r ibusin y a ber beda.
Cor an t an pa pen yar ingan m enun juk kan beber ap a tes t api m em iliki
k ek uat an r en dah yan g san gat sign if ik an yang dik enal sebagai o ut lier
Un t uk set iap kat ego ri plo t - plo t p engisian m en un juk k an dua ban d
y an g berbeda dar i k ekuatan t ar ik . Sebuah k ekuat an dengan desain di bawah
2 00 MPa h ar us m en ggunak an pen yar in gan .
P em er iksaan per m ukaan f rak tur un tuk k ekuatan r endah r at a-r at a
m en un juk k an bahwa f r agm en ok sida y ang besar yan g ber ink lusi di cor an
t an p a f ilt er m eny ebabkan k ek uat an t ar ik y an g r endah. Filt rasi logam
m en gh ilan gk an in klusi mem un gk ink an k ek uat an desain dit in gk at k an unt uk
sek itar 23 0 M Pa.
Graf ik gan da dar i histo gram dit afsir kan m enun juk kan sebagai yang lebih dari
sat u jen is cacat y an g ber pen garuh un t uk mengo n tro l k arakteristik k epatahan.
I ni dap at dilak uk an den gan m enguran gi var iabilitas sif at coran y ang t erbesar
k em ajuan t elah dibuat dalam beber ap a t ah un ter ak h ir . I n i telah
m em un gk inkan desainer un tuk m emiliki k ey akinan yan g lebih besar seh in gga
h asil co ran dengan k om po n en yan g lebih t ipis dan berat yan g lebih r endah

22
dapat digun akan . T ah ap - t ah ap dalam pr o ses p engeco r an alum in ium t elah
m em buat h asil yan g lebih baik dian tar an y a adalah:
P en ghilan gan gas yang efisien
P en ghalusan but ir an
Mo dif ik asi st r uk t ur
Filt r asi lo gam
P en gisian cet akan y ang no n t urbulen
Pengeco r an din gin ( ke dalam cetakan lo gam) p ada dasar ny a m em ilik i
kem ungk inan m enghasilk an k ualitas y ang lebih t inggi dar ipada p en geco ran
dengan p asir kar en a t ingk at p em adat an yan g lebih t inggi un tuk m en gur angi
uk ur an p o ri dan m emur nikan uk uran butir . Ko m p on en ber k ualit as t ert in ggi
yang dip r oduksi m en ggun ak an logam yan g disar in g, dim asuk kan k e dalam
cet ak an logam tan pa tur bulensi dan dibekuk an dibawah t ekanan ek ster nal
yang t in ggi unt uk m em in im alk an at au ben ar - ben ar m engh indar i po r osit as.
Mesk ipun t idak selalu m ungk in untuk m en ggunak an high ekst ern al t ekanan
selam a p em adatan ( co ran m enggunakan co re p asir ak an m engalam i p enet r asi
lo gam ), p em ahaman t ent ang pen yebab cacat dalam pen gecor an alum in ium
dan pen gur an gan m er eka den gan m em p erh atik an p engh ilangan gas,
pengo lah an logam dan filt rasi t elah m enin gk atk an k ualit as um um cor an di
tah un tah un belakangan in i. Tidak diraguk an lagi bah wa per baik an ak an t erus
dilak ukan di m asa dep an .

Pe ng eco ra n pa du an

Ada ber bagai m acam p aduan pen gecor an digunak an di seluruh dunia,
didef inisikan o leh Nat io n al Sp esif ikasi dari negar a- negar a ut am a in dustr i.
Sayan gn y a ada sedikit k o respo n den si an t ar a Paduan Stan dar digun akan di
ber bagai negar a.
St andar Ero p a unt uk P aduan Alum in ium Cast ing, EN 1 70 6 , diset ujui
pada bulan Agust us 1 99 7 dan ver si bah asa I n ggr is BS EN 1 7 06 : 1 99 8
dit er bitk an pada M ar et 1 99 8. Seir ing den gan st an dar ber ikut , it u sebagian
m enggan t ik an BS 1 4 90 : 1 98 8 y an g akan ditar ik ket ik a EN 1 55 9- 4
dit er bitk an.
BS EN 1 5 59 -1 : 19 97 Pendir i. ko n disi t ekn is p engirim an . Um um
BS EN 1 6 76 : 1 9 97 Alum inium dan paduan alum inium . In got paduan
un t uk hasil p elebur an . sp esif ikasi
Pr en 15 5 9- 4 Pendir i. ko n disi t ekn is p engirim an . P ersy ar atan
tam bahan un tuk co ran alum inium .
S EN 17 0 6: 19 9 8 m enet ap kan k o m p osisi kim ia dar i 3 7 p aduan .
Un tuk setiap p aduan , sif at m ek an ik dit ent ukan
hany a un tuk yang um um digunakan

23
Tabel 2 .1 a BS EN 1706:1988 paduan yang digunakan untuk pengecoran pasir

m et ode castin g dan unt uk emo si y ang um um digun akan. Lih at BS EN 1 70 6:


1 98 8 un tuk r incian lengkap . Tabel 2. 1a, b, c dan d daf t ar p aduan pen un juk an
p aduan yan g um um digunak an un t uk ( a) pen gecor an p asir , ( b) chill castin g,
( c) t ek anan diecast ing dan (d) pem ilihan in vestasi.
Tabel 2 .2 daf t ar k om po sisi kim ia dar i beber apa yang um um digun ak an
BS EN 17 0 6 paduan dan BS setar a 1 . 49 0 p aduan m er ek a. T abel 2 . 3 daf t ar
sif at m ek an ik y an g diten tuk an un t uk p aduan p ada T abel 2 .2 . Bany ak
p en gecor an m asih asin g den gan St an dar d Er op a dan belum m asuk dari
Stan dar Nasio nal.

24
Tabel 2 .1 b BS EN 1706:1988 paduan yang digunakan untuk pengecoran dingin

Tabel 2 .4 daf t ar BS 1 49 0: 1 98 8 " paduan LM" dan per kir aan m er eka
set ara di Ero p a, Nasion al dan St andar I n ter nasio n al.
Tabel 2 .5 m en un juk kan ko m p osisi k im ia dar i paduan LM.
Tabel 2 .6 m em ber ik an sif at m ek an ik m in im um ter t en t u. Lih at BS
1 49 0: 19 8 8 unt uk r in cian uji bar dim en si, r incian pengujian dan pan as
m et ode p engo bat an .
Tabel 2 .7 daf tar beber apa paduan Br it ish Stan dar d digun ak an unt uk
aplikasi r uan g an gk asa dan set ar a m erek a digunak an di n egara- negar a lain.

25
Tabel 2 .1 c paduan yang digunakan untuk pengecoran diecasting

Tabel 2 .8 m er an gkum k ar akt erist ik cast in g BS 1 4 90 paduan.


Tabel 2 .9 ber isi p en ggunaan um um m er ek a.
Tabel 2 .1 0 m em ber ikan k ode war na yang digunak an un t uk BS 14 9 0
ingo t.
Tabel ini didasar k an pada BS EN 1 70 6: 1 99 8 dan p ada tabel di I n ggr is
dan Er o pa Alum inium Cast ing Paduan, P ro per t i dan kar akt eristik m erek a.
ALARS Lt d ( 1 99 6) Ter im a k asih kepada Br it ish Stan dar ds I nst it utio n dan
Association of Light Alloy Refiners (Asosiasi P em urn ian P aduan Rin gan ),
Bir m in gh am , izin un tuk m en ggun ak an m er ek a.

Tabel 2 .4 Ko m p o sisi k im ia ( p er sen ber at) dar i p aduan BS 1 49 0 : 1 98 8

26
Tabel 2 .5 sif at m ek anik k h as dar i p aduan BS- 1 49 0: 1 99 8

Table 2.6 (Lanjutan)

27
Tabel 2. 7 p aduan cor an Ruang an gkasa ( Br itish Stan dar d L-series dan
Dep ar t em en P er t ah anan P aduan Luar Angk asa)

Table 2.7 (lanjutan)

28
Tabel 2 .8 Kar ak t er istik p engeco r an , dll

29
Tabel 2 .9 Pen ggunaan dan per ny ataan um um

Tabel ko de 2 .1 0 W ar na un t uk in go t BS14 90 . gr af ik k ode war n a ini


dim asukk an k e dalam BS 1 4 90 dan m em ber ikan sk em a um um unt uk t an da.

Sebuah daf tar lengk ap dari st andar unt uk p aduan alum inium , "
Com parison of NationalStandards for Alum inium Casting Alloys (P erbandingan
Nasion al Stan dar un tuk Alum in ium Castin g P aduan ) " , diter bit k an pada
bulan Jun i 1 99 6 o leh OEA (Or ganisasi Er o pa Alum inium Kilan g dan

30
r em elt ers, Br o adway Ho use, Calt h or p e Road, Lim a Car a, Birm ingh am B1 5
1 TN, I nggris) . Daf t ar ini m encakup sem ua St an dar Er op a ber sam a- sam a
den gan Austr alia, Jepan g, Ko r ea, Af r ik a Selat an dan Am er ika Ser ikat .

Pro se s pe ng e co ra n
p aduan Alum inium dap at di cetak dengan beberap a p r oses:
P en gecor an p asir
Chill casting , y aitu gra vitasi die (cetak an per m anen ) atau tek an an
r en dah diecastin g , dalam lo gam biasany a menggun akan butir an pasir
Tek an an d iecasting
Lost Fo am
P en gecor an sq ueeze
Investm ent casting atau p lester m oldin g t ekn ik p en geco ran juga dap at
digunak an un t uk co r an kep er uan luar an gk asa

P aduan pen gecor an dir ancang unt uk dicetak oleh salah sat u dari teknik
ini, m esk ipun beber ap a p aduan bisa dengan m et ode y ang lebih dar i sat u
cor an.

Pen ga ruh u n su r padu an


S il i co n
Alum in ium m ur n i m eleleh p ada 6 6 0,4 °C itu tidak cocok untuk cast in g
dan hany a digun ak an unt uk aplikasi listr ik ( di m an a k on duk t iv itas yan g
t in ggi san gat pen tin g) , dan beber ap a ap lik asi kh usus lainn y a. Keban y ak an
p aduan p engeco r an m engandung silik o n sebagai elem en paduan ut am a.
Silicon m em ben t uk p aduan den gan alum inium pada 11 , 7% Si, 5 77 °C
( Gam bar. 2 .2 ) . p enambahan siliko n m eningk atk an kar akt eristik pen gecor an
o leh m en ingk at k an fluidit as, m akan dan k et ahan an hot tear (so bek p anas).
Fase-k aya siliko n k er as, seh ingga kek er asan p aduan m en in gkat dengan
k on t en Si t et api keulet an dan m a ch ina b ility ber k ur ang.

Tin gkat silik o n k husus paduan p engeco r an po p uler adalah:

31
Gam bar 2 . 2 Al- Si diagr am f ase.

P aduan eut ek t ik m em iliki f luiditas tertinggi unt uk cast ing m eny ebabkan suh u
dan m em ilik i r ent ang tit ik bek u y ang ren dah , m er ek a m em bek u dengan
p en yusutan p r im er. Paduan in i co cok un t uk pen gecor an y an g t ipis. Ap abila
dibutuh kan k ekuat an y an g lebih t inggi p aduan siliko n digun ak an cuk up
sedikit . Paduan h ipereut ek tik sulit dip roses den gan m esin, merek a digun ak an
unt uk aplikasi t ahan aus seper ti p ist on .

Tem ba ga
Men in gkatkan k ekuatan, k ekerasan, m achin ab ility dan k o ndukt ivit as
t er m al. P erlakuan pan as yan g p aling ef ekt if den gan 4- 6 % paduan Cu.
t em baga m en urun kan casta bility dan ketahanan ter hadap hot tear dan dengan
k et ahan an ko r osi.

Ma g ne si u m
P en am bah an k ecil 0 ,25 - 0, 5 % Mg m em ungk in k an paduan Al-Si yan g
akan m en ger as o leh per lak uan pan as, m enin gk atk an sif at m ek anik m elalui

32
pengendapan Mg 2 Si dalam ben tuk t erdisp ersi halus. Ketah an an tegan g
paduan in i dapat h am p ir dua kali lipat . M g digun ak an pada t ingk at sek itar
1% dalam p aduan pist on siliko n t inggi. Pen ggunaan den gan tin gk at y an g
lebih t in ggi m asih sek itar 3-6 % Mg, digun akan dalam p aduan silik on ren dah
un t uk m enin gk atk an k arak teristik p engano daan dan m em ber ik an p er m uk aan
ak hir yan g cer ah bagi deko r at if k o m p on en . Kandungan m agnesium t etap
ren dah dalam p aduan tek an an d iecasting un t uk m engh in dar i pen ggetasan .
Kehadir an m agn esium menin gkatkan k erugian oksidasi dar i alum inium cair .

Be si
Tingk at 0, 9 -1 , 0% Fe digun akan dalam p aduan tek an an diecastin g
un t uk m encegah p elek atan . Kan dun gan Fe t in ggi m enur unk an k euletan, tahan
guncangan dan m achin ab ility . Castab ility m en ur un o leh Fe kar en a
pem bent ukan f ase en dap an dengan m an gan dan kr o m ium dll, sehin gga
paduan un tuk p r oses selain d iecasting han ya dibatasi k ur ang dar i 0, 8 % Fe.

Man g an
Menin gk atk an t ingkat kek uatan p en gecoran p ada tin gk at lebih 0, 5 %.
Mn m en go n tr o l int erm et alik y ang bent uk besi dalam p aduan , y an g
m eny ebabk an p en ingk at an k euletan dan k ar akt erist ik pen yusut an.

Ni ke l
Ketik a diko m binasikan dengan t embaga, m eningk at k an kek uat an dan
keker asan di suhu t in ggi.

Se ng
Ketik a diko m binasik an den gan tem baga dan m agn esium , per lak uan
panas dan alam i kar akter istik penuaan ditin gk atk an. f luiditas m en ingk at t ap i
m asalah pen yusut an dap at t erjadi.

Ti m a h
Menin gk at k an m a chin ab ility p ada tin gk at lebih 0, 1 %.

Ti t an iu m
Mem urn ikan st r uk t ur but ir bila dik om bin asik an den gan bo ro n .

Fo sf o r
Mem urn ikan f ase Si ut am a dalam p aduan h ipereu tektik. Dalam paduan
hypo eutectic , r endahn ya t in gkat f o sf o r m en gasark an str ukt ur eu tektik dan
m enguran gi ef ek Na dan pen gubah eu tektik Sr .

St ro n ti u m
Tingk at 0, 0 08 - 0, 0 4% Sr m em o dif ikasi st ruk tur eut ek t ik Al- Si.

So di u m
Digun ak an unt uk m em odifik asi st r ukt ur eut ekt ik.

33
Lit h iu m
Sem en t ar a lit hium h in gga 3% dapat digun ak an unt uk m em per baiki
sif at -sif at tem pa paduan alum inium , ia m em iliki efek um um ny a berbahaya
p ada cast ing pr o per t i den gan m enguran gi efek tiv it as Na at au pen gubah Sr
p ada t in gk at di at as 0 ,5 %. Di t in gkat lebih r en dah , di at as 0 , 01 %, m asalah
p or o sit as ber pen galam an. In i dir ek om endasik an bahwa t in gk at Li bawah
0 ,0 0 3% digun ak an unt uk p aduan cast in g.

PERLAKUAN PANAS PADUAN ALUMINIUM


S ebut a n perl ak ua n pan a s u nt uk pa dua n pen g ecora n
Ak h ir an y an g diber ikan k epada sebutan paduan unt uk m en unjukk an
k on disi p erlakuan p an as , m isalny a LM2 5- T F adalah pen gecor an sesuai
den gan BS 1 4 90 sp esif ikasi k im ia, disediakan dalam k on disi sep en uhn y a
dip anaskan , m enjadi so lusi dip er lakukan dan um ur pem buat an, Tabel 2. 1 1.

Tabel 2 .1 1 ak hir an per lak uan pan as

Ban yak co r an yan g digunak an dalam ko n disi as-cast , tap i ap lik asi ter t en t u
m em er luk an sif at m ek anik y ang lebih t in ggi dar ipada bah an sebagai- cast.
Ket ahanan tegan gan cor an paduan Al- Si7 M g ( LM 25 ) , m isalny a, bisa lebih
dar i dua k ali lip at dengan per lak uan pan as pen uh . T abel 2 . 6 m en unjukk an
p en gar uh per lak uan panas p ada paduan p engeco r an um um . Unt uk pasir,
grav it asi dan diecast ings t ekanan r en dah , sem ua p erlakuan m em un gk ink an,
m eskip un t idak semua st andar . Tekan an diecast in gs buk an solusi p er lakuan

34
dan p en din ginan den gan car a y an g sam a sep er t i p asir dan cet akan co ran
per m anen. Kebany akan diecastin gs t ekanan berisi gelem bun g dari udar a atau
gas dari p elum as y ang t er p er angk ap dalam lo gam seper t i y an g disun t ik k an .
Jik a p en uan gan dilak ukan , gelem bung gas y ang ter per angkap m em p er luas
dan dapat m eny ebabk an p er m uk aan tidak r at a dan dist o rsi pada p er m uk aan
castin g. Tek an an diecast in gs dibuat m en ggunak an p r oses k husus sep er t i
diecastin g v ak um at au p en gecor an squeeze m engandun g k uran g gas dan
dapat m enjadi solusi. Sem ua diecastin gs dap at didin gin kan dalam cetak an ,
en dap an dap t dihin dar i.

Tu ng ku Pe rla ku a n Pan as
Beber ap a p erlak uan p an as dilak uk an dek at den gan tit ik leleh co ran
seh in gga dip er lakuk an ko ntro l suhu yan g akur at. Sir k ulasi udar a p ada tun gk u
yang digunakan un tuk m em ast ikan bahwa suhu sem ua bagian dari tun gk u
adalah k o nst an .

Men g hi l an gk a n t eg an g an da n pel u na ka n ( TS k on di s i)
Co ran m em ilik i per ubahan bagian, at au m em iliki ben tuk y an g
ko m p leks cenderun g m engem ban gk an t ek anan in ter nal dalam cet ak an atau
m ati kar en a p endinginan dif er ensial. Tekan an in t er n al dap at dilepaskan
ket ik a cast ing den gan m esin , seh ingga m en yebabk an per ubahan dim ensi.
Un tuk m enghapus t ek anan in tern al, co ran dip anaskan ke suh u 2 00 ° C selama
5 jam diikut i dengan p en din gin an lam bat dalam tun gk u.

So lu s i perl ak ua n ( k on di s i TB)
Co ran dipan ask an pada suh u di bawah suh u leleh unt uk wak t u lam a
un t uk m engam bil k andun gan paduan k e dalam larut an p adat. Co ran k emudian
didin gin k an den gan cepat dengan pen din gin an sam p ai suhu kam ar un tuk
m em p er t ah ank an un sur dalam lar ut an . Air ( k hususn ya panas) atau
quenchan ts kh usus y ang digun akan. Bak it u ditem p atk an dek at den gan
tun gk u un tuk m em ast ikan p endinginan berlangsung cep at .

So lu s i Perl ak ua n da n s ta bil (k o ndi si TB 7)


So lusi p erlak uan diik uti o leh p endinginan un t uk m engh ilangk an st r es.

Pe rl a ku an pre si pit a si ( ko ndi si TE)


En dap an dapat dik endalik an dari k andungan paduan den gan
m em anaskan castin g unt uk suh u an tar a 1 50 ° C dan 2 0 0 ° C den gan wakt u
yang cocok . Kekuat an dan k eker asan m en ingkat . Dengan cor an m en din gin
(didalam cetak an ) , itu adalah m un gkin unt uk m en dap at k an beber ap a
penin gk atan kekuat an kom ponen sebagai- cast oleh p er lakuan endapan sejak
pendingin an cepat dalam cet ak an m em p ert ahan kan beberap a paduan
ko nst ituen dalam larutan . Waktu pen go bat an adalah pen tin g, k ar ena ter lalu
lam a pada suhu ak an m en gak ibatkan p enguran gan m ekanik pr o per ti. Set iap
paduan m em iliki sik lus per lak uan p an as y an g o pt im al, con t oh adalah
diber ikan p ada Tabel 2 .1 2 .

35
Tabel 2 .1 2 Co nt o h wak tu p er lak uan pan as dan suh u

Cat atan : W ak tu t idak t er m asuk wak t u unt uk m en cap ai suh u.


TE Pen gen dapan dip er lak ukan ; T F Solusi dan p engendapan diper lak uk an;
TB7 So lusi p erlakuan dan stabil

S ol usi diperlakukan , di dinginka n, enda pan perlaku an da n st abil (kondisi


TF)
Cor an digunak an pada suhu tin ggi, seper ti p iston, m dip er oleh dari stabilisasi
p er lak uan di 2 00 - 250 ° C setelah p er lak uan pr esip itasi.Beber ap a p enur un an
sif at m ek anik t er jadi.

W a kt u pen g eras a n dan pe ndi am an bu at a n


Beberap a p aduan pen gecor an m en ingk atkan kekuatan dan kek er asan m er ek a
sam bil ber ada di suh u k am ar. P ro ses ini dap at ber langsun g beber ap a m inggu
t et api dap at dip ercepat den gan p em anasan di atas suhu kam ar .
Un t uk lebih jelasny a, lihat m an ual p er lak uan pan as kh usus sep er t i Br it ish
dan Er o pa Alum inium Cast ing Paduan , Pr op erties dan Kar ak t er istik m er ek a
dit er bit kan o leh Aso siasi Cah aya Alloy Kilang, Birm ingh am , I nggr is, yan g
r in gkasan ini telah diam bil.

36
Bab 3
Melelehkan P aduan Aluminium
P en gan tar
P en gecor an y ang baik dari paduan alum inium m em er luk an beberap a f ak t or
k husus yan g h ar us diper hat ik an

O k s idas i
Alum in ium cair dan p aduan n ya seger a m en gok sidasi bila t er kena
udar a m em bent uk lapisan ok sida. Dalam alum in ium m urn i in i Al2O3 jika
t er dap at k an dun gan M g dalam p aduan dapat m eny ebabkan o ksida unt uk
m em bent uk MgO. Al2 O3 ( f ase sp in el). Kulit o k sida m em iliki ef ek
p er lindun gan , m encegah ef ek o ksidasi selam a p encairan ( y ang t erjadi k et ik a
m agnesium m eleleh ) t api m en yebabk an beber apa m asalah selam a m encair
dan juga selam a p en geco ran . Lap isan ok sida dapat ik ut m en gham bat logam
utn t uk m engisi cetak an dan dap at m enim bulkan o k sida t ert ahan di cet ak an
y an g m er ugik an sif at f isik p engeco r an dan m un gkin m en y ebabk an bocor
p ada h asil cor an. Pr ofesor Cam pbell telah m ember i per hat ian t er hadap ef ek
ber bah aya dar i lapisan ok sida y ang t er t ah an di cor an p aduan alum in ium ,
Tabel 3 .1 .
Ok sida pada paduan alum inium dar i Al2O3 at au MgO. Al2 O3 yan g
m em iliki kep adatan h any a 5 % lebih r endah dar i alum in ium cair seh ingga
f lo t asi o k sida ber langsun g p er lah an- lahan. Un t uk co ran in klusi bebas
disar an kan m enggun ak an sarin gan lo gam un t uk membersihk an lo gam k ar en a
m em asuk i cet ak an ( lih at Bab 8) . M et o de ini digun akan selam a p elebur an
unt uk m elin dun gi logam dar i o k sidasi dan o ksida ter per an gkap k aren a
m er ek a m engap ung diat as lelehan .

Tabel 3 .1 Ben tuk o k sida p ada paduan alum inium cair

H i dro g en
Alum in ium cair m en gam bil h idr o gen dari at m osf er at au dari kelem baban
y an g m en gan dun g r efr akt o ri, kelar utan h idro gen dalam alum inium padat
san gat ren dah, seh ingga ket ik a p aduan m em bek u gas hidr ogen ak an
dik eluar kan, m en yebabkan m ikr o at au m akr o -p o ro sitas di castin g. Unt uk

37
m encapai co ran in tegrit as y an g t inggi, p aduan alum in ium m en cair h arus
dik eluar k an kan dun gan gasn y a sebelum p engeco r an .
St ru k tu r
Mikr o , dan kar ena it u sif at m ek an ik, paduan Al-Si dap at dim odifik asi dan
dit in gkat kan dengan p erlakuan logam y an g t epat . " Pen gubah an" dan / atau
peny ulin g butir an biasan y a ditam bahk an k e p aduan sebelum p en gecor an.
Pe nu an g an
Paduan Alum in ium m en y usut p ada saat p em bek uan sehin gga co ran h arus
dit uan g den gan ben ar unt uk m en capai tingk at yan g baik . Un tuk m enghin dar i
m asalah di at as, har us hati-h ati p ada sem ua t ahap p encair an, p er lak uan dan
pengeco r an paduan alum inium .
Ba ha n bak u
Pengeco r an biasan ya m em beli batan g logam pr a-p aduan dar i p em aso k
sp esialis yan g m en gko nversi po ton gan aneka menjadi k ualit as t in ggi, ak urat
sep er t i p ada st andar n asio nal sep erti BS14 9 0: 198 8 atau Er o pa CEN St an dar d
(T abel 2 .1 ) . Besi bek as den gan h at i- hat i diur ut k an o leh p em asok
m enggun ak an analisis sp ek t ro sko pi dan m eleleh di in duk si besar atau
m enem bakk an gas di dalam t ungk u. Selalu ada bahay a k on t am inasi o leh
ko to r an , kh ususny a besi, dan dengan p aduan tam bahan seper t i m agnesium
dan silik on . pem asok har us ber hat i-h ati unt uk m em ast ik an bah wa stan dar
dip at uhi. Batan g lo gam biasan y a sek it ar 5 k g ber at badan dan dap at k ode
warn a un t uk m engh in dar i bahay a p en cam pur an ( lih at Tabel 2 .1 0 ).
Tu ng ku pe l ebura n
Berbagai m acam jenis t ungk u y an g digun ak an o leh p elebur an alum in ium .
Pengeco r an logam skala k ecil dapat m enggun ak an lift - out tun gk u wadah di
m ana lo gam y ang m eleleh dan dir awat di sebuah wadah y ang kem udian
diangk at dari tun gk u unt uk m en uan gk ann ya. P elebur an t in gkat besar
biasan ya m en cair k an batan g lo gam p aduan alum inium dan k em bali
pengeco r an dit un gku peleburan m assal, kem udian t r ansf er lo gam un tuk
m em egan g lebih kecil f ur n acesn ear ke daer ah cast ing. Deg a ssin g dan
pengo bat an logam biasan y a dilak uk an di t r an sfer la d dle . T un gku peleburan
m assal bisa t an p a biji list r ik tun gku induksi at au, biasan y a, pen em bak p anas
at au gas atau po ro s tun gk u. T he mem ir ingk an tun gk u wadah, y an g m un gkin
list rik at au gas, juga po puler sebagai m elt er m assal. M edia alat tun gk u
m ungkin list rik at au gas.
Tu ng ku in duk si t an pa bi j i
Tungk u induksi fr ekuensi m en engah m em an g sangat efisien , ber sih
dan cep at m en cair unt uk alum in ium , Gam bar . 3 .1 . tun gk u Alum in ium
in duk si biasany a berk isar dar i k apasitas 50 0 k g samp ai 2 t o n dan ber o per asi
pada f rek uen si 2 5 0- 1 00 0 Hz. Misaln ya, dalam sat u in st alasi, dua 1 ,5 to n
baja k ap asit as alum in ium t ilt er s shell y an g diduk un g o leh po wer sup ply
12 50 k W , 2 5 0 Hz den gan ch an geo ver sak lar y ang m em ungk ink an tun gk u
alt er n atif un t uk dilebur . Kap an siap , tun gk u secar a h idr aulis miring k e dalam
sen do k p en galihan at au dengan p en cucian un tuk t ungk u ho ldin g y an g
ber dek at an. 1, 5 t o n dapat m eleleh di 40 m en it . Sem en tar a t ungku induksi
adalah unit leleh yang san gat baik, m erek a pem egang ef isien. Ket ik a
digun akan unt uk m en cair, disaran kan un tuk m en t ran sf er lo gam cair k e
ef isien m em egang t un gk u seger a set elah m en cap ai suh u y ang dip er lukan.

38
Gam bar 3 . 1 Bagian m elalui t ungk u induksi tan pa biji.

Tun gk u in duk si m er up akan p eleleh yang hem at en er gi. Kon sum si


ener gi unt uk m elelehkan dipen gar uh i oleh tingk at k epadatan bah an dan tit ik
lelehn y a. Tin gkat leleh an k ur ang efisien dar ipada m en ggunakan tum it cair,
5 0% cair t um it m en jadi yang p alin g ef isien. ko n sum si en ergi ber var iasi dari
5 40 kW h / to n ( 2 GJ / t o n) un t uk biay a bulk densit y t inggi ( scr ap k ecil dan
bat ang lo gam ) un tuk 6 0 0 kW h / to n ( 2 , 2 GJ / to n) jika kepadat an r endah
( sep er t i tekan an diecast ing dan bat an g lo gam ) m eleleh . Sem ent ar a k on sum si
ener gi r en dah , biay a un tuk m en cair m ungk in lebih t inggi dar ipada t ungk u
ber bah an bak ar gas kar en a biay a um um n y a t in ggi list r ik sebagai sum ber
p an as.
Efek p en gadukan dari kek uat an induksi dapat m en gun t un gkan dari
segi biaya kar en a bahan dicam pur dengan baik tet ap i m em buat alum inium
cair m engalam i ok sidasi dan ok sida dapat m asuk k e leleh an yang dap at
ber bah aya dan m eny ebabkan k erugian tin ggi. Ef ek pen gaduk an m en yebabkan
f luk s ak an ter tahan di cair an, seh ingga biasan ya m encair t anpa lapisan f luk s,
m ak a h ar us m em atik an arus sebelum m enam bah kan f luks. W aktu yang cuk up
h ar us diber ik an unt uk o k sida m elayan g k eluar sebelum m en t ran sf er lo gam .

39
Lap isan in i biasan y a t ah an api alum ina ker ing, bergetar sekit ar
cet akan baja sesuai den gan inst ruk si p em aso k dan dip anaskan p ada 80 - 10 0 °
C / jam 75 0 ° C k em udian dit ahan selam a 1 - 4 jam , t ergant ung pada uk ur an
t un gku dan didin gin k an secar a alam i sebelum m elep ask an cet akan .
Dr o ss build- up pada lap isan dap at m en gur an gi ef isien si tun gk u dan
ber k on t ribusi kegagalan p ada lap isan . Dro ss h ar us diker ok dar i dinding di
akh ir set iap set elah p encair an sik lus selagi t un gk u m asih p anas. Sek ali
sem inggu, tun gk u h ar us dibiar kan dingin dan set iap sam p ah yan g t ersisa
den gan hat i- h at i dibuan g m en ggunak an pah at .

Tun gk u pem an t ul pa na s
Tun gk u p em an t ul pan as m em ilik i gas at au m in yak p em bak ar yan g
m en yembur dalam r efr akto ri k ap atas lo gam m andi, Gam bar . 3. 2 . P em bak ar
api dibelo kk an dar i at ap k e p erap ian . lim bah p anas digun ak an unt uk
m em an askan muatan kar ena t ur un bawah cer obon g asap. Merek a digun ak an
sebagai t um p ukan p en cair . M er eka san gat seder h an a dan m em iliki biay a
m o dal y an g r elat if r endah y an g m em buat m er eka m en ar ik unt uk p elebur an
sebagian besar batan g lo gam dan kem bali p en geco ran .
Mer ek a dipr o duk si dalam ber bagai ko nf igur asi sep er t i t etap at au
m ir ing, per segi p anjang at au silin der den gan k apasit as leleh 20 0- 1 30 0 k g /
jam . t ungk u r everber ator y besar m em ber ikan p encairan dan dapat m enangani
bah an biaya besar , t api ko n tak langsun g ant ar a ap i dan biay a dap at
m en gak ibatk an k er ugian lo gam t in ggi, gas pick- up dan ok sida yang cuk up
k on t am in asi. ko nt r o l suh u juga bisa sulit. Jen is in i t ungku yan g digun ak an
k ur ang kar en a ef isiensi termal yang r elatif r en dah dar i sekit ar 1 .1 0 0 k W h /
t on .

Gam bar 3 . 2 Pen am pan g dar i t ungku reverb era to ry S klena r . ( Co urt esy
Ram sellTungk u Ltd, Dr oit wich. )
Tun gk u poro s
Efisien si t erm al y an g lebih tinggi dap at dicapai dalam sebuah m en ara
atau p or o s t un gku, Gam bar . 3 . 3. T ungku in i k eduany a m en cair dan

40
m em egan g un it. Merek a terdir i dar i tiga r uan g, yan g p er t am a adalah daer ah
p em an asan awal dibeban kan dengan cam pur an p engeco ran k embali dan in got
den gan m elo m p at m esin pengisian . Lim bah p anas dar i pencairan dan
m em egan g pembakar m emanaskan m uat an m en gh ilan gk an k elem baban dan
m in yak sebelum p elebur an ber lan gsung. Biay a dip anaskan k em udian
m em asuk i pen cairan gas-dipecat zon a dan alum inium cair ber jalan k e dalam
h oldin g m andi. Di sini, suh u secar a akur at dik o nt r ol dalam ± 5 ° C. t ungk u
p or o s k has
ber bagai uk ur an dar i kap asitas ho lding dari 1 00 0 k g dan t ingk at mencair dari
1 00 0 k g / jam un t uk lebih dar i 30 00 kg m em egan g dan 3 00 0 k apasit as k g /
jam m encair . tun gk u p or o s k ap asit as y an g jauh lebih besar juga ter sedia.
alum in ium cair dibuan g k e sendok pen galihan atau p encucian baik o leh
h idr olik m em irin gk an m em egan g m andi at au den gan sistem t ap- o ut .

Gam bar 3 . 3 p or o s t un gku pen em bak gas . Th e STRI KO ETAm ax sistem .


( Kesop an an STRI KO UK Ltd)
1 . ko nt r o l suh u gas 1 Lim bah 6 Pengisian p int u
2 ho od gas 2 Lim bah 7 Pengisian m obil
3 sek at 8 Pengisian Unit
4 Pem an asan zon a 9 Sh af t zo n a / leleh
5 ruang Mem egan g 1 0 r uan g Furn ace

k on sum si ener gi 5 80- 64 0 k Wh / to n ( 2 -2 , 3 GJ / to n ) dapat dicap ai


den gan ker ugian leleh 1 - 1, 5 % ket ika m encair 5 0/5 0- ingo t / pen gecor an
k em bali. Oper asi tun gk u bawah k apasitas dinilai m em ilik i dam p ak yang

41
sign ifik an t er hadap k on sum si ener gi. Sebuah t ungk u bek erja di 5 0% dari
y an g dinilai di selur uh Mei m enggun ak an h am pir dua k ali lebih bany ak
ener gi p er t on (1. 070 kW h / to n, 3 ,8 GJ / t on ) . k erugian lo gam khas dalam
t ungku p or os m en cair sekitar 5 0% ingot , 50 % p en geco ran p engem balian
adalah 1- 1 ,2 %. keh idupan r efr akt o ri t in ggi, dengan p elapisan ulang
diper luk an set iap 3 atau 4 t ahun . M em ber sihk an sek ali per sh ift diper lukan
unt uk m en ghin dar i k or undum build- up.

Tun gk u wada h
T un gku wadah , Gam bar . 3 . 4, yan g ban y ak digun akan sebagai m elter s,
m elt er / p em egan g dan p em egang. t ungk u wadah adalah:
seder hana dan kuat
ban y ak ter sedia dalam ber bagai uk ur an
baik tet ap at au m em irin gk an
coco k unt uk p em an asan den gan bahan bakar y ang ber beda
m am pu ker ugian leleh r endah
r elat if t idak m ah al
P er ubah an paduan yang m udah dilakuk an dan k edua degassin g dan logam
p en gobatan dapat dilakuk an dalam wadah sebelum dih apus un tuk castin g.
t ungku wadah jat uh k e dalam t iga jen is utam a:
Angk at - out k rus ak an dih apus dar i t ungku unt uk m en uan gk an
Mem ir ingk an Tun gk u t ubuh yang m en gan dung wadah dim ir in gk an
m en uan gk an jenang
Bale- out Lo gam cair m en yen do k k eluar

Gam bar 3 . 4 Skem a pen am pan g m ir ing tun gk u wadah : ( a) bah an bak ar
ber bahan bakar , ( b) list r ik. (Co ur t esy Ram sell Tun gk u Lt d, Dr o it wich . )

Cawan lebur dap at ber upa grafit cla y ( tan ah liat berik at ) at au
silik on kar bida ( Kar bon atau r esin ter ikat ). cawan lebur t an ah liat graf it
t erdiri dar i gr afit kh usus dengan t anah liat sebagai bo ndin g agen t. t an ah
liat m em ben t uk ik atan k eram ik , beberap a silik on k arbida m ungk in
ditam bahk an unt uk m en in gkat kan k etah an an t er h adap t her m al sho ck.

42
gr afit m emberikan k onduk t ivitas termal dan listrik dan k etah an an t erhadap
pem basah an oleh cair
lo gam at au gar am . kr us dilapisi dengan glasir y an g m en cegah o ksidasi
gr afit .
Siliko n k ar bida cawan lebur ter dir i dar i SiC dan gr afit k h usus. Mer ek a
kar bo n t erik at m en ggunakan lap an gan , t ar atau resin . Th e cawan lebur
yan g m engk ilap unt uk m em ast ik an resist ensi y ang tin ggi t erh adap
ok sidasi. Sem en tar a cawan lebur silik o n k ar bida lebih m ah al dar i gr af it
tan ah liat , h idup m er eka lebih p an jan g. kehidupan k r us telah m en in gkat
den gan k em ajuan di bidang m anuf ak t ur m eto de, dan di t ungk u y an g
digun akan t er ut ama un tuk ho ldin g, k eh idup an wadah dar i dua belas bulan
at au lebih yang m un gk in den gan hati-hati m enggun ak an . Po in ut am a y an g
per lu dip er h at ik an adalah :
Mengh in dar i kejut an m ek an ik
Gun ak an alat em puk unt uk t r an spo r tasi
Jan gan r o ll wadah p ada t epi bawah atau sam p ing
Mengh in dar i ker usakan p ada glasir pelindung
Cawan lebur dap at m en yer ap kelem baban yan g bisa m enim bulkan
pen gik isan dariglasir k et ik a m em an as
Disim pan di tem pat y ang ker in g, t idak di lan tai basah
W adah h arus selalu dip an askan sebelum pen gisian, berik ut instruksi
pabrik . I n i h arus dibebank an segera set elah mencapai pan as m erah ( sekitar
80 0 ° C) . Din din g wadah h ar us diber sih k an seger a set elah m en goson gkan
un t uk m engh ap us slag atau sam p ah . Jik a t idak seger a dihap us t er ak atau
sam p ah akan m enger as dan sulit un t uk m engh ap us.
Kem ir ingan t un gku wadah (y ang m ungk in m enem bakk an gas atau
resist ensi list rik dip anask an) tetap p opuler untuk bat ch alum in ium hin gga
70 0 k g. k r us m ir in g un tuk m elep askan logam k e p engecor an sen do k sayur .
ef isien si t er m al t idak set in ggi kar en a beber ap a t ungk u p elebur an lain
kar en a sulit unt uk m em an faat kan p an as di p r oduk p em bak ar an. Mer ek a
relatif murah dan sejak ap i tidak ber sen tuh an den gan logam cair, k erugian
lo gam y ang ren dah dan m en cair k ualitas tin ggi dan p er ubah an paduan
dap at segera dilakukan .
tun gk u wadah dipan ask an den gan list rik m em ilik i kawat resist ansi
list rik elem en at au silik on kar bida t ipe bat an g elem en yang ban yak
digun akan . Ket idak hadir an p ro duk pem bakar an di tun gk u m en gur angi
kem un gk inan h idr o gen pick- up o leh lo gam dan m en gh indari k eh ilan gan
pan as yan g cuk up besar unt uk buan g gas dider it a o leh unit m iny ak atau
gas-dip ecat. Keunt ungan ini diim bangi un tuk beber apa der ajat sem akin
tin ggi biaya sat uan list rik .

Pe m e ga n g t un gk u
Mencair alum in ium dalam t ungku pelebur an m assal m en gek spo s
lo gam cair ke tur bulensi dan o ksidasi. Kep adatan r endah alum in ium
m engh am bat " flo at o ut " ink lusi o ksida, dan dih ar apk an un tuk
m em ungk in kan paduan cair un tuk berdir i dalam k ondisi y an g tenang un tuk
m em ungk in kan no n -m et alik m engapun g sebelum m ent r an sf er ke sen do k
castin g. Sebuah h o ldin g f ur n ace digun ak an . M er ekaserin g r esistan ce-

43
dip an ask an t un gku wadah , Gam bar . 3 ,5 , at au ber ser i- ser i- at ap m andi
tun gk u, Gam bar . 3. 6 , di m an a iso lasi t in ggi m em un gkin kan day a
m em egan g r endah unt uk m en jadi dicap ai. Kapasitas biasan ya 25 0- 1 00 0
kg, m esk ipun jauh lebih besar m em egang t un gku yang m un gk in.
Bale- o ut dan sum ur, yan g dilen gk api den gan selim ut ter iso lasi,
yan g um um n ya k ecil un tuk m engurangi ker ugian p an as sem entar a selim ut
yan g o ff . Sum ur yan g dipisah k an dar i m an di ut am a den gan din din g t ahan
ap i den gan m en ghubun gkan luban g di bagian bawah unt uk m em un gkin kan
lo gam ber sih un tuk lulus dar i sat u daerah k e daer ah lain . dengan baik
iso lasi t er m al, k on tr o l suhu dek at m un gk in den gan san gat ren dah biay a
en ergi.
Dalam pr oses p engeco ran Co swo r th , dan p r oses serup a lain nya, cair
alum in ium dar i t un gku p elebur an m assal ditr ansf er oleh po m p a
pem in dah an at au den gan m em ir in gkan k e listr ik bercahay a- dip anaskan
ho ldin g f urn ace besar cuk up kap asit as un t uk m em un gk ink an logam cair
un t uk ber dir i di bawah k on disi yan g t en ang un t uk 1 atau 2 jam un tuk
m em ber ik an wak tu unt uk ok sida m elay an g keluar . Po m p a
elekt r om agn etik, m enggam bar dari t en gah m andi, m en gisi cet ak an p asir
den gan in klusi bebas lo gam . Ho ldin g f urn ace secara ot o m atis diisi ulan g
dar i p encair an p er apian.
Dalam ap lik asi kur an g k r itis, seper ti t ek anan diecast ing, at au di
pen gecor an di m an a k ontr ol in klusi dilak uk an den gan filtrasi dar i lo gam di
cet ak an, m em egan g t ungk u t idak p erlu begit u besar dan dapat dir an can g
un t uk m em ungk in k an peny esuaian paduan, ko n tr o l suhu dan beber ap a
per awatan lo gam sebelum tr ansf er k e sen dok castin g.

Tekan an dan gr av it asi diecastin g p en geco ran , akan lebih m udah


un t uk m em iliki memegan g tun gk u berdekatan den gan m esin diecastin g di
m ana logam diadak an di suh u yang ben ar dan yan g m un gk in diter jun kan
un t uk m engisi m at i.

Tu ng k u dos i s
Tekan an per pin dah an do sis t ungk u dir ancang un t uk m en ahan
alum in ium di suh u di st asiun cast ing dan secar a o t om at is m et er an ak urat
tuduh an lo gam unt uk m ati den gan t ekanan p erp in dah an m elalui ref r ak t or i
tabun g r iser . Akur asi tuangk an berada dalam ± 1 , 5% . Mer ek a dapat
digun akan un tuk m em ber i m ak an m esin diecast ing tek an an dan ko m idi
put ar grav it asi- die.

Pe rtu m buh an ko run du m


Ko r un dum ( Al2 O3 ) t er ben tuk k etik a alum in ium dat an g k e dalam
ko n tak den gan silika dalam lapisan t un gk u. P er t um buh an ko r un dum
dik en al di in dust ri p elebur an alum in ium . I ni adalah gabun gan dari alum ina
dan lo gam y ang t um buh di din din g t ahan ap i di at as t ingkat lo gam dalam
m em egan g t un gku. I t u p er t um buh an san gat sulit , h alus dan awalny a
hem isph erical. Merek a sulit un tuk m en ghap us dan bila dilihat dalam
tun gk u p anas um um n y a abu- abu at au h it am ukur an m ulai dar i diam eter
beber apa m ilim et er h in gga p uluh an sen tim et er. Ar ah per tum buhan

44
um um ny a jauh dar i gar is lo gam , ke atas ke ar ah atap tun gku dalam ben tuk
jam ur . Ko run dum p er tumbuh an tidak h any a m enguran gi kap asit as tun gk u
tet ap i m engur angi ter m al ef isiensi dan m en yebabkan k erusak an p ada
lap isan t ungk u m elalui ref raktori ek span si. Sebuah jum lah y ang signif ikan
dar i lo gam alum in ium juga dapat h ilan g dari
biaya t un gku.
Un t uk m enghin dar i p ert um buh an k or undum ser ius, pem er ik saan
rut in dar i t ungk u h ar us dilak uk an dan per tum buhan dihap us sem en t ar a
m erek a k ecil. T un gku ref rak to r i h arus t ahan ter hadap ser an gan logam ,
den gan m em ilik i bauk sit tin ggi k o nt en dan ko nt en silik a bebas y an g
ren dah . Ref r ak t or i har us no n- p em basahan dan po r osit as ren dah un tuk
m engh in dar i k o run dum n uk leasi. Suh u t inggi, pen go ksidasi at m o sfer
tun gk u dan k eber adaan hidro k ar bon yan g t idak t erbakar h arus dih in dar i.
Har ian m em bersihkan r ef r ak t or i tun gk u dengan f luk s y ang co cok adalah
dianjur kan ( lihat Bab 4 ).

Pi l ih a n m e t ode pen cai ran


Jum lah p aduan yan g dip erlukan o leh pen gecor an adalah fak to r
ut am a dalam m en en t uk an jen is t ungku peleburan digun ak an. Sebuah
pen gecor an pasir dap at m en ggunak an beber apa ber beda p aduan set iap
har i. Dalam hal in i, m em irin gk an t un gku wadah m ungk in m enjadi y an g
ter baik so lusi m esk ipun m erek a m un gk in buk an bah an bak ar at au ten aga
ker ja y an g p alin g ef isien. Sebuah Tekan an diecast in g p engeco r an , di sisi
lain , bisa m eleleh paduan t unggal saja seh in gga tun gk u m enar a m assal-
leleh atau t ungk u induksi m em aso k k ecil m em egang tun gk u di set iap
m esin dieca stin g cenderun g biay a t eren dah larut an.
Keban yak an pen gecor an gr avit asi diecastin g m em ilik i beber ap a
paduan y ang t idak m en jam in p en en cair an m assal, sehin gga selain m elter
peleburan biasany a m em ilik i beberap a t un gku p elebur an k ecil, dar i
ber bagai jen is wadah.

45
Bab 4
F luks
Pe ng a nt a r
Fuk s k im ia unt uk alum in ium m em ilik i beber apa fun gsi:

Fluks m em ben t uk lap isan cair un tuk m elindungi leleh an dar i


ok sidasi dan pen gam bilan hidro gen
Dro ssing - off ( p em buangan) fluks m em ungk in k an p em buan gan
m enggum pal ok sida dar i p er m uk aan leleh an m en jadi lebih m udah
Fluks m em bersihk an m at er ial n on - m etalik dar i leleh an den gan
m enjebak par tik el ok sida yan g m em buat n ya m en gapun g k eluar.
Fluks "m en gubah" p aduan, den gan m em per kenalkan n atr ium ,
m em p er baik i st r uk t ur m ik ro ny a
Fluks ek sot erm ik m em ast ik an bahwa cair an alum in ium y an g
ter jebak di d ro ss la yer ( lapisan sam pah) dik em balik an ke ben tuk
cair an
Fluks un t uk p enggun aan swarf , p en y ar ingan dan p eny usut an ,
m em ber ik an peluluhan y ang t in ggi pada lo gam
Fluks unt uk m en gh ilangk an t im buln ya o ksida pada dinding tun gk u

Beber apa fluks m en ggabungk an beber apa f un gsi ter sebut. Fo seco
COVERAL f luks yang ber agam diran can g unt uk digunak an pada ber bagai
paduan dalam berbagai m et o de pen cair an . Selam a ber t ah un- t ah un f luk s
selalu ada dalam ben tuk bubuk . T abel 4 . 1 daft ar ber bagai f luks COVERAL
dan k egun aan ya. Fo seco baru- bar u in i m eneliti tentan g k isar an COVERAL
GR fluks pasir, Tabel 4 .2 p enelitian ini m emiliki k eun tun gan y ait u fak to r
lin gkungan dan tek nis yang sign if ik an dar ip ada fluks bubuk t radisio nal
dan dengan cep at m en ggant ik an ny a.
Secar a um um , sem akin r endah t itik leleh fluk s, itulah yan g lebih
ef isien p enggun aan n ya. Fluks un t uk alum inium m en gan dun g bahan k im ia
sep er t i k lorida dan f luo rida y ang dap at men imbulk an asap y ang ber po tensi
m em bah ayak an ap abila digunak an pada cair an logam . Oper ato r h arus
m engh in dar i mengh irup asap atau debu. Fluks y an g t elah digun akan h arus
dibuan g den gan hat i-h ati, mengacu p ada him bauan p emerintah daer ah atau
pem buan gan per usahaan.

Pe ne rapa n COVERAL bu bu k f l uk s
Me la pis i da n m e l in dun gi se l am a pen cai ran
Paduan Alum in ium m en gan dun g 2 % Mg biasan y a di p er lakukan
den gan d ry flu xes ( fluk s ker ing) di wadah induksi dan f luk s y an g
dip er lukan dipilih dar i T abel 4 . 1. COVERAL cukup un tuk m em ben tuk
lap isan ( biasan ya sek it ar 0 ,5 - 1% dari ber at lo gam ) dit am bah k an ,
sebaik ny a dalam dua t ah ap , set en gah di awal p ro sedur p en cair an dan
sisany a seger a set elah sepen uh ny a cair. Lap isan akan t et ap ut uh dan
ket ik a telah meleleh berarti siap utuk d egassin g dan p enghilangan but ir an.

46
Pada um um n ya f luks m engandun g so dium dan m em un gkin kan
lo gam un t uk m engam bil seban yak 0 . 00 1 % Na. Unt uk p aduan alum in ium
nat rium t idak m em ilik i ef ek m en gun t un gkan , nam un paduan
yan gm en gan dun g lebih dar i 2% Mg m ungk in m enjadi r ap uh den gan
seban din g dengan n at r ium , sehin gga m er eka dip er lakukan dengan salah
sat u f luk s n at r ium y an g ditun juk kan p ada T abel 4 . 1. Dalam k asus
COVERAL 6 5 , sek it ar 0, 5 % dar i p r oduk t ersebut dim asuk k an ke ben tuk
yan g solid dan lanjut 2 % ditabur i secar a m erata di at as p erm uk aan ket ik a
paduan sepen uh n ya cair . Ketika f luk s t elah m en jadi bubur atau cair p ada
sek it ar 7 5 0°C, f luk s k em bali lagi k e dalam leleh an den gan p lun g er bell
selam a sekit ar 3 m en it .

Pe m bua n ga n k ot o ra n s ebe lu m pen ua n ga n


Fun gsi dar i d rossin g -o ff ( p em buangan k ot o ran ) f luk s adalah un tuk
m eny erap o ksida dan no n- lo gam m at er ial, m em bersihk an logam dan
m em ben t uk lo gam bebas k o to r an y ang baik dan yang dap at m udah
dih ilan gk an.
Dalam t ungk u wadah, ket ika pem buan gan ko t or an dilak uk an , sisi
wadah yan g t er gor es dan k uan titas y ang dibut uhk an dar i COVERAL dip ilih
(2 5 0 g adalah biasan y a cuk up un t uk m engeluar kan atau dar i t un gku)
dit abur i k e p erm uk aan logam ber sam a den gan lap isan f luk s yang ada dan
dicam pur ke per muk aan leleh an sam pai sam pah m erah m eny ala dip ero leh .
Lo gam in i t elah bebas dar i ko t oran dan dap at dihilangkan dengan saringan
ber lubang.
Dalam tun gk u p elebur an dan sha ft fu rn ace ( cor on g t ungk u) , jum lah
fluks y an g diper luk an akan t er gan tun g p ada keber sihan bah an m uat an dan
pada daer ah p er m uk aan lo gam . Sebagai m isalny a, dian jur k an bah wa dar i
2
1- 2 k g / m ak an cuk up. Kar ak t er istik fluks ak an m en un jukk an ap akah
do sis p er lu dikur an gi at au m enin gk at di ap lik asi m asa dep an.
Ket ik a cair an siap d rossing -o ff , f luk s y an g t ersebar di lo gam
per m ukaan, didiam kan selam a beber apa m enit sam p ai m eny atu dan
kem udian ra bb led ke dalam k ot o r an selam a beberap a m en it den gan
sar ingan. Un tuk h asil ter baik, lelehan sebaikn y a ber ada di atas 70 0°C
m esk ipun f luks ak an ber fun gsi dengan baik di bawah 6 5 0°C. Tun gk u
ter sebut k em udian dit utup dan api din y alakan selam a 1 0 m en it . Hal in i
m em ban tu un tuk m engaktifkan f luk s, p emanasan k otoran dan m em ber ikan
lo gam un t uk pem isahan y ang baik . Sam pah ter sebut kem udian dit ar ik k e
luban g p em buan gan , selan jut ny a un tuk dikur as dan dit r an sfer k e b o gie
sam p ah. Jik a samp ah di dalam b o gie ter sebut m eluap , lo gam selan jut ny a
ak an dik um p ulk an di bagian ba

Pe ng a ng ka t an swa rf, pe ny a ri n ga n dan pe ny u su na n


Sebuah h eel m etal ( tum it lo gam ) dilebur m en ggunakan po to n gan
at au bat ang logam dan jum lah COVERAL 4 8 f luks dit am bah kan un tuk
m em ben tuk lap isan cair an . Jum lah COVERAL digunakan ter gan tun g p ada
tin gk at k ekotoran dan o ksidasi dan akan ber var iasi an tara 1 dan 5% . S warf
it u, p eny usun an dll tergan tun g m elalui f luk s y an g m encakup sedik it dem i
sedikit , p enambahan lebih ban yak f luks dip erlukan un tuk m enjaga lap isan

47
dalam k on disi f luida. Suhu leleh an disim p an den gan t em p er at ur yang
r elat if r endah selam a pr o sedur ini dan saat p en gisian selesai, suhu pan as
dinaikk an unt uk pen uan gan . P ada t ahap in i f luks dap at dit uan gkan dari
luban g atau t ungk u reverb era tory t api ada keunt ungan y an g sign ifik an
diper oleh o leh m elewat i lebih dar i sat u leleh an m elalui f luk s y ang sam a
( lih at T abel 4 . 1) .

T abel 4 . 1 f luk s COVERAL unt uk m eleleh kan p aduan alum in ium

T abel 4 . 2 P asir COVERAL f luk s unt uk p aduan alum in ium

48
Me m o di f ik a si pa dua n a lu m i n iu m / s i l ik on
St r uk t ur m etalur gi p aduan m en gan dun g lebih dar i 9% Si
dim odifik asi un t uk men in gkatkan keuletan ( beber apa paduan silik o n y an g
lebih r en dah juga dapat ber m anf aat) . Hal in i dilak ukan dengan p engen alan
nat rium m en ggunak an NAVAC ( lih at Bab 6) at au COVERAL f luk s y an g
m engandung gar am n atr ium (COVERAL 29 A, 3 6A). logam dilebur di
bawah COVERAL 1 1 dan ket ika suh u y an g dip er luk an t er cap ai, lelehan
it u ak an deg assed ( bebas dar i gas) dan h asil pen yar in gan ber sih . Fluk s
yan g telah dim o dif ik asi k em udian dit abur i secara m erat a di atas
per m ukaan logam dan , k etik a t er lihat p ucat at au m en cair , f luk s m ulai
ber ker ja selam a sek itar 3 men it. Set elah selam a 5 -1 0 m en it at au sam pai
suh u unt uk p en uan gan ter cap ai, leleh an dian gk at dengan COVERAL 1 1
dan k em udian disar ing.

COVERAL 2 9A digun akan p ada sek itar 1, 5 % dan suh u 7 90 - 80 0°C


COVERAL 3 6A digun akan p ada sek itar 3, 0 % dan suh u 7 40 - 75 0°C

Me m bers ih ka n t u ng ku fl u ks
Alum inium t un gk u p elebur an lap isan m en jadi dilap isi den gan
ok sida. COVERAL 8 8 f luk s adalah f luks sangat ekso ter m is y an g
m eny eran g dan m engupas lapisan ok sida. P anas y ang dih asilkan akan
m em buat pengelup asan aluminium m en cair dan jat uh ke bawah ke tun gk u
per ap ian . Residu pada din din g dengan dem ikian m elo nggar k an dan dapat
dih ap us den gan lebih m udah oleh alat p en ggo r es. Fluk s biasany a
digun akan t er ut ama un tuk ap likasi dinding dan at ap reverberatory ( tun gk u
peleburan ) dan ro t ar y f urn ace (t ungk u m em ut ar) . Hal ini juga dapat
digun akan un tuk m em ber sihk an p engaduk, jik a in i dapat dip anaskan. f luks
tidak dian jur kan un t uk tun gk u listr ik dengan unsur- unsur t erbuka kar en a
kem un gk inan un sur ak an m eledak.
Tungk u k oso ng dip an ask an sam pai lap isan bersinar m erah ( 8 00 -
85 0 °C) . m en ggunak an yang Fo seco Flux Gun , dinding disem p ro t secar a
m erat a dengan COVERAL 88 . Panaskan selam a 1 5 m en it k em udian akan
m engikis din din g h ingga bersih. Sebuah tun gk u 10 to n ak an membutuh kan
sek it ar 2 5 k g fluk s. Tungk u har us dir p er iksa setiap m in ggu un tuk
m encegah p enum p ukan .
Fluks dap at digunak an ket ik a m em buat p erubah an p aduan , un tuk
m encegah k o nt am inasi wadah dengan r esidu dar i bah ay a sebelum ny a.

Fl u ks bu ti ran COVERAL
Fo r m ulasi dari f luk s t idak berubah selam a bert ahun -t ahun , y an g
ber basis p ada h alida bubuk t er m asuk f luo rida y an g m en jadi per hat ian
lin gkungan dan yan g dap at m en gur an gi um ur r ef rak to r i t un gku. Up ay a
telah dibuat o leh Fo seco unt uk m en gh ilan gkan f luo r ida sep en uhn ya dar i
fo r m ulasi fluks, tap i sayan gn ya in i tidak ef ektif. Nam un , it u m en em ukan
bah wa m o rf o lo gi f luk s m em ilik i p engaruh besar p ada ef isien si. Kar en a
pen ggunaan fluks dalam bent uk but ir an dar ip ada bubuk sebagai car a
ko n vensio nal, ef ektivitas f luk s dapat san gat m enin gk at, p enanganan dapat
dit ingk at k an , em isi berbahay a dap at dikur an gi secara sign if ik an . Biay a

49
y an g lebih tin ggi dar i f luk s p asir (y ang tim bul dari p ro ses m anuf ak t ur
t am bah an y an g t erlibat) dik om pen sasi o leh jum lah yang jauh berk uran g.
Fluk s bubuk k o nv en sional biasany a digun ak an di lebih dar i 0 ,2 5 %
( dar i ber at logam yang m eleleh ). Bah an gr anular yang digunak an di h an ya
0 , 12 5% berat sehin gga em isi h any a seten gah dar i yang dih ar apk an.
Bah k an , t es t elah m en unjukk an p en gur angan asap dari lebih dar i 85 %,
T abel 4 . 3.
P en gujian dilakuk an pada t ungk u 2 50 kg m en gan dun g 2 30 kg A3 5 6
p aduan ( Al- Si7 Mg) dilak uk an p ada suh u 7 40 °C. fluks bubuk dit am bahk an
sebesar 0, 2 5% dari ber at logam , pasir f luk s p ada 0 , 12 5 %. Co nt o hn ya
n ozzle 6 0 cm di atas tun gk u.
Sem ent ara tin gkat em isi ak an ber beda pada p en geco ran , t ergant ung
p ada p eralatan dan m et ode y ang digun akan , t idak dir agukan lagi bah wa
p er gan t ian m ater ial dar i bubuk un t uk but iran f luk s secar a sign ifik an
m en ingkat kan ko ndisi k er ja,

T abel 4 . 3 P er ban din gan em isi dar i t ungk u reverberato ry tan pa


ekst r ak si. Ko n sen tr asi m g / m 3

m en gur angi jum lah bah an lim bah y ang ak an dibuan g dan m enguran gi
k er usak an pada t ungk u r ef r akt or i. T abel 4. 2 daft ar y ang Fo seco butir an
f luk s y ang t er sedia saat ini. Fluks gran ular y ang paling ban yak digun ak an
adalah:

COVERAL GR2 51 C6 ( set ar a den gan COVERAL 11 bubuk f luk s)


In i adalah p em ber sihan y ang t idak ber bahaya dan pem buan gan fluks
yan g ber isi beber ap a n atr ium seh in gga t idak boleh digun ak an unt uk
paduan y an g m en gan dun g lebih dar i 3% M g bah kan sedik it
pen gik at an n atr ium harus dih indari. Selain itu, patokan in i digun ak an
un t uk Al p aduan. Hal in i sangat dian jur kan un tuk m en ggun ak an
tun gk u wadah .
COVERAL GR6 51 1 ( setar a den gan COVERAL 6 6 k ekuatan f luks)

50
Sebuah pem bersih an n atr ium - bebas dan p em buan gan f luk s un tuk
digun ak an pada paduan sensitif t erh adap jum lah Na. Hal in i
digun ak an un t uk sem ua paduan m en gan dun g M g dalam kisaran 1 -
1 0% yang m eleleh di t ungk u wadah dan ba le-o u t ( luar k o il) .
COVERAL GR22 2 0 ( set ar a den gan COVERAL 72 bubuk f luk s)
Sebuah pem buangan f luk s ekso ter m ik y ang digun akan p ada sem ua
p aduan nat r ium dim ana suh u logam di bawah 6 80 °C. Hal in i co co k
unt uk digun ak an den gan m assal di shaft furnaces ( t un gku peleburan
p or o s) dan m em ban tu un t uk m enguran gi m unculn y a k or undum .
Um um n ya digunakan dalam p engeco r an tek an an d iecasting .
COVERAL GR27 1 5 ( set ara den gan k ekuatan f luks COVERAL 3 6A)
Unt uk m o dif ik asi n atr ium dar i 7 - 13 % p aduan Si m eleleh di wadah
at au ba le- o ut (luar ko il) t un gk u p ada suh u r en dah . T idak bo leh
digun ak an pada lo gam str o nt ium at au p aduan hip er eut ekt ik ( y an g
dim o dif ikasi den gan f osf or ) .

COVERAL GR28 1 5
Unt uk p en y em pur naan sem ua but ir p aduan m eleleh di cawan lebur
at au ba le- o ut t un gku. Menggun akan r asio 10: 1 titanium : bor o n un tuk
n uk leasi dan m en yebar k an per tum buhan butir y ang halus selam a
p em bek uan . Khusus paduan y ang dapat dip er lak ukan adalah LM4
( Al- Si5 Cu3 ) , LM 5 ( Al- Mg5Si1) , LM2 5 ( Al- Si7 Mg) . COVERAL
GR2 8 15 y ang t erbaik digun akan den gan Foseco Metal Treatment
Station ( St asiun P erlakuan Logam Fo seco )

51
Bab 5
Re fraktori INSURAL untuk lad le dan
transportasi logam
Pen ga n ta r
Hal in i m en gun t un gkan dalam p en gecor an p aduan alum inium unt uk
m en jaga suhu lo gam ser en dah m ungkin un t uk m engh in dar i pengikat an
h idr o gen. I NSURAL iso lasi ref r ak t or i t elah dik em ban gk an k husus un t uk
alum in ium dan bany ak digunak an un t uk pen gecor an sem i- k on t in y u dan
p ro ses t un ggu un tuk lo gam y an g t idak m em but uh k an kan dungan gas
n am un m em butuh kan suhu y ang st abil. Hal ini juga digun ak an dalam
p elebur an alum in ium , t erut am a un tuk lapisan lad le.
Ref r ak t or i INSURAL m em ilik i sif at sebagai ber ik ut:

I solasi t er m al
Kap asit as p an as r en dah
Ant i basah oleh alum in ium cair
Asbestos free ( bebas asbes)
St ruk tur awet dan tah an lam a
Dap at dipr oses dengan m esin atau ger gaji jika per lu
Massa jen is t erk o nt r ol
Simple skull rem oval ( m en gh ilan gkan r angk a den gan m udah )

Ber bagai n ilai y an g ber beda dar i I NSURAL telah dibuat . Un t uk


p en geco ran I NSURAL 1 40 digunak an (lihat Tabel 5. 1 ).

T abel 5 . 1 Sif at I NSURAL 1 40

52
Gam bar 5. 1 Gam bar 1- 8 . I n st alasi dar i I NSURAL AT L lapisan
la dle sistem .
Lapi sa n la dle
Ban y ak p engeco ran sekar an g m en ggunak an m elting central
( peleleh an dip usat ) dengan lad le t r an sfer un tuk m em indahk an logam ke
t ungku h old in g . Ser in gk ali, pelepasan gas dan p erlakuan lo gam dilak uk an
dalam la dle t r ansf er , seh ingga logam cair mungk in ber ada sek itar sepuluh
m en it di la dle . Hilan gnya suhu ini bisa m enimbulkan m asalah yang cuk up

53
besar dan biasan ya logam har us keluar dari sebuah tun gk u p ada suhu
m in im al 5 0 °C lebih t in ggi dar i suh u h oldin g.

Gam bar 5 . 2 P er ban din gan penur unan suh u di la dle y ang ber jajar ( a)
k on v en sio n al, (B) dengan I NSURANCE AT L.
Secar a t radisio nal pelap is la dle padat telah digun ak an. Sist em ini m emiliki
k on duk t iv itas dan kapasitas ter m al y ang tin ggi, sehin gga la d le pem an as
h ar us digun ak an unt uk m em ast ikan p em anasan yan g efek tif . Serin gkali,
bagaim anap un , la dle pem an as di p en geco ran cukup seder han a. Misaln ya
p en ggun aan o bo r gas yan g t idak ter ken dali san gat t idak ef isien.
P en ggun aan isolasi t er m al lap isan la dle adalah solusi eko n om is unt uk
m asalah in i.
T he Fo seco I NSURAL AT L sist em lap isan m en ggun ak an bah an
isolasi y an g t idak basah o leh alum inium. Ber bagai f or m ulasi y ang t ersedia

54
di k elo m p o k p ro duk INSURAL dan lap isan INSURAL 1 4 0 m en awark an
p en cam pur an ant ara iso lasi, siklus t er m al dan ket ahanan aus y ang baik.
P elapis lad le I NSURAL 14 0 dir an can g un tuk digun ak an den gan m ater ial
I NSURAL 10 dan I NSURAL 8 0 sea ling m astic ( pen yegel dam ar ).
Sem uan ya t er gabung den gan sistem p elap is lad le I NSURAL AT L.
Tabel 5.2 studi kasus INSURAL ATL

Gam bar 5. 1 , gam bar 1- 8 , m en unjukk an gam bar an skem a in st alasi


dar i lad le. Bah an t am bah an I NSURAL 10 ter dir i dar i tiga k om po nen , yang
h ar us dicam p ur dalam ben t uk k erin g. Un t uk tin gkat y ang co co k dari
I NSURAL 10 dit uan gkan k e bagian bawah baja luar dan INSURAL 1 4 0
ditem p atk an di at as. Selanjut ny a bah an I NSURAL 1 0 in i k em udian
dituangk an di luar dan dipadat k an ke t em patnya. Jik a m oncong p enuangan
diper luk an , dan I NSURAL 1 4 0 yan g t er sedia, salah sat u y an g bisa
dilak uk an yait u den gan m em o to n g pr o f il dar i lapisan dan peny egelan
sekit ar bagian luar dengan I NSURAL 8 0 sea ling ma stic (p eny egel dam ar ).
Ket ika ser at dilengk ap i dan I NSURAL 1 0 dukun gan y an g dipadatk an
den gan kuat, pan as diberik an un t uk baja luar m enggun ak an o bo r gas.
Set elah INSURAL 1 0 m en cap ai 1 30 °C, reaksi ek sot erm is akan t erjadi,
y an g ak an m embuat lap isan bawah ter kom pr esi. Set elah sekitar p emanasan
3 0 m en it, lap isan cadan gan ak an sep en uhn ya jadi dan bagian atas la d le
dap at selesai den gan I NSURAL 8 0 sea lin g m astic ( peny egel dam ar ).

55
Sen dok sekar an g siap un tuk digunak an t anp a r esiko pengikat an
k elem baban dari r ef r ak t or i basah .
Angk a 5. 2 a dan b m enunjuk kan p er ban din gan an tar a p ro ses
k on v en sio n al dan sist em lapisan INSURAL ATL. Hal in i un t uk
m en gh it un g suh u 8 °C per m en it den gan sen dok sayur t r adisio n al
sedangk an han ya 2, 5 -3°C p er m en it adalah n or m al m enggun ak an sist em
lapisan I NSURAL AT L. Unt uk m en gur an gi hilangny a suh u dan
m en gh indar i kem un gk inan p en gikat an h idr o gen , sen dok t r adisio n al
dipanaskan an t ar a tr ansf er. Sen dok INSURAL ATL t idak p er lu p em anasan
awal, sehin gga m enghasilk an p en ghem at an en ergi.
T abel 5 . 2 m en un juk kan sebuah st udi kasus dar i p engeco ran yang
sebelum ny a m en yen dokk an den gan bet on tah an api dan dip an ask an den gan
gas t er us m en erus. Lam a um ur lap isan sekit ar 12 bulan.
P ada keny ataanny a sekarang m enggun ak an lapisan I NSURAL AT L,
ber ubah setiap lim a bulan . Sat u-sat un ya pem an asan sek aran g tet ap
diper luk an adalah bah wa sek ali per m inggu kelem baban diserap dan
dihilan gkan selam a akh ir p ek an.

T abel 5 . 3 I NSURAL AT L satu p ot o ng lap isan sendo k ( un tuk dim ensi lih at
Gam bar . 5 . 3)

56
Gam bar 5 . 3 Dim en si I NSURAL AT L satu po t on g garis sen do k ( Tabel
5 . 3) .

Gam bar 5. 4 p enur un an Suh u lapisan sen dok den gan sistem I NSURAL

57
Manf aat dar i m enggun akan lapisan sen do k I NSURAL ATL sist em un tuk
alum in ium adalah:

Ko nsum si gas ber k ur ang secar a signif ikan hin gga 9 0%


diban dingkan den gan sen dok k on v en sio n al yang m em erlukan
pem an asan awal
Suh u t un gku pelebur an yang lebih r endah
Ber sih , sendo k bebas o ksida

lap isan I NSURAL AT L m em buat ber sih , sist em m udah diin stal,
ko n sum si en ergi dan p engh em atan biay a y ang sign if ik an. Berbagai lap isan
ter sedia dar i kap asitas 10 kg sam p ai 1 0 00 kg, T abel 5 . 3.
Gam bar 5 .4 m enun juk kan k er ugian suhu den gan sist em lap isan
sen do k I NSURAL.
Ket ik a er osi yan g sangat t inggi ditem uk an , sep er t i di m an a lo gam
dit uan gk an dar i ket inggian at au pada t ingk at yan g san gat cep at, lap isan
dap at diberik an dip er k uat den gan bahan y ang ter buat dari FOSCAST .
Keun ggulan lap isan I NSURAL digunak an dalam peleburan un tuk
ta p pin g ( pen yadap an) dar i tun gk u p encairan dan untuk batas wakt u tun ggu
pada t un gk u y ang digun ak an pada set iap m esin d iecasting dalam
pen gecor an tek an an dieca stin g . Sif at an ti basah dari INSURAL
m em astik an lo gam y ang ter tin ggal h any a t ipis setiap p enuan gan . In i
m udah dilep as, dan cen der un g k erugian lo gam y ang ren dah bisa diat asi.

58
Bab 6
P erla kuan P a dua n Cairan Aluminium
Pe ng a nt a r

Sebelum p en gecor an p aduan alum in ium , logam cair h arus dip er lak ukan
un t uk :
Mengh ilangk an gas di alum in ium cair y ang m em ilik i sejum lah
hidro gen yang tidak diingin kan y an g akan
m eny ebabkan cacat p o ro sitas di pen gecor an.
Mem p er baik i butir an un t uk sif at m ekanik dalam casting dapat
dit ingk at k an dengan m engendalik an uk uran
but ir dar i lo gam
Mem o dif ikasi st r ukt ur m ikr o dan sifat p aduan dapat
dit ingk at k an den gan p enambahan jum lah k ecil
un sur yan g t elah " dim o dif ik asi"

Ada berbagai cara unt uk m elak ukan p erlakuan ini, m eto de y an g


telah ada m elibatkan p enambahan t ablet at au f luk s k h usus unt uk m en cair
di sen dok at au t emp at p elebur an . Dalam beber ap a t ahun t er ak hir , " Metal
Treatm ent Stations (St asiun Per lak uan Lo gam )" khusus telah dik em ban gkan
un t uk m em ungk ink an per lak uan yang akan dilak uk an lebih ef isien.

Pe ng i ka t an ga s h i drog e n di cai ran al u m i ni um


Hidro gen m em ilik i k elar ut an tin ggi dalam cair an alum in ium y an g
m enin gk at den gan suh u p elebur an, Gam bar . 6 .1 , tet ap i kelar utan dalam
alum in ium p adat sangat r en dah , seh in gga sebagai p aduan m em beku, gas
hidro gen dik eluark an m em ben tuk por i-p or i gas di castin g . Hidr o gen dalam
lo gam cair berasal dar i ber bagai sum ber t api sebagian besar dari air :

uap air di at m o sfer


uap air dari bah an bak ar p em bak ar an
tun gk u basah dan lapisan wadah
fluks y an g basah
bagian yang ber m in yak at au ko t or
alat p engeco r an ko t or at au basah

59
Gam bar 6. 1 Kelar ut an h idr ogen dalam alum inium.

Unt uk m en gur an gi p engambilan h idro gen, r ef rak to r i, cawan lebur,


alat dan bagian yan g ber m in yak h arus benar - benar dip an ask an un t uk
m en gh ilan gkan air. Ap i p em bak ar har us sedikit m ungkin m engalam i
p en gok sidasian unt uk m en ghin dar i kelebih an h idr o gen di hasil
p em bak ar an. Suh u p elebur an har us dijaga seren dah m un gkin k ar ena
h idr o gen t erlarut pada suhu t in ggi. Nam un, apapun tin dak an pen cegah an
y an g dilak ukan , h idr ogen akan tet ap hadir .
Jum lah po r ositas yang dapat dit oleran si dalam castin g dit en t uk an
o leh m eto de casting dan p en ggun aan ak hir dar i k om po n en . Jik a logam
m en din gin r elat if lam bat , sep ert i dalam cet akan p asir , gas yang
dikeluar kan dapat m en jadi gelem bun g k ecil y an g t erp eran gk ap dalam
lo gam . Kem udian dap at diat asi dengan p er m esinan at au p olish ing unt uk
m en gh ilan gkan " lubang jar um " po rositas cacat di p erm uk aan selesai. Hal
in i juga dap at m emp engaruh i k ek uatan m ek anik dan k ek uat an k ekakuan.
Ket ika t in gkat p em adat an lebih cep at sep ert i pada grav itasi dan
t ekanan dieca sting , gelem bung yan g m un cul biasan ya kecil dan t er sebar.
Oleh k aren a it u m er ek a m enguran gi sif at m ek an ik, dan m em an g ser ing
m em ilik i efek y an g m en gun t un gkan dalam m en gim bangi peny usut an
u nso un d ness ( kek uat an ) y ang m ungk in m eny ebabkan h asil pen gecor an

60
ak an dibuang. Un tuk integrity gravity ( gr avit asi integr itas) tinggi dan co ran
tek an an r en dah , m un gkin m asih diper luk an un t uk m ener ap k an pr o ses
deg assin g sepen uh n ya.
Di m asa lalu, it u belum biasa digun akan un tuk m enghilangk an gas
lo gam un t uk tekan an d iecastin g k ar ena dieca stin g biasany a m engan dun g
po r ositas gas yang t im bul dar i udara yan g t erperan gk ap di casting selam a
in jeksi lo gam . Tam bah an p oro sitas dar i hidro gen dalam lelehan it u t idak
dianggap ser ius, ter ut am a sejak lo gam ber ada p ada suh u h old in g un tuk
tek an an diecastin g biasany a r endah , m engur angi jum lah p en gik atan
hidro gen . Baru- bar u in i, den gan per baikan dalam t ekn olo gi d iecasting ,
dieca sters ( p en geco r) lebih m en ggun ak an lo gam d eg a ssed ( Lih at Bab 9) .

Pa du a n d ega ssing al u m i ni u m
Ko nsent r asi m ak sim um h idr o gen t er lar ut m ungk in dalam
alum in ium paduan dap at set inggi 0 ,6 m l H2 / 10 0 g. Den gan
m em p er h at ik an in i, p en cair an dap at dik uran gi den gan m eto de t er baik ,
peleburan paduan p engeco r an dih arapkan berisi 0 ,2-0 ,3 m l H2 / 10 0 g Al.
Pr o ses d ega ssin g m elibat kan gelem bung k erin g, gas m asuk k e
lelehan un tuk m engur angi tin gkat h idro gen menjadi sekitar 0 ,1 m l / 100 g.
Ben tuk cair dan padat p ada k elar utan h idro gen yan g ber beda dalam sist em
paduan y ang ber beda, t ingk at hidr ogen 0 ,12 m l / 1 00 g akan m em ber ikan
hasil cor an bebas dar i p o ro sitas di LM4 (Al-Si5 Cu3M n0 . 5) sedan gkan
siliko n r endah Al- Cu- Ni allo y BSL1 1 9 akan m em ber ikan bebas p o ro sitas
di 0 .3 2 m l H2 / 1 00 g. Jik a k adar hidro gen yan g diam bil ter lalu r en dah , itu
sulit unt uk m en ghin dar i beber ap a p or o sit as p en y usutan dalam co ran .
Selam a ber t ah un- t ah un, p enggun aan gas k lor , y ang t elah
dik em ban gk an den gan pen am bah an h exachloroeth an e dalam ben tuk t ablet
DEGASER, adalah m et ode p erlakuan stan dar . Den gan ef ek dari 1 Apr il
19 9 8 pen ggunaan h ex ach lor o et h an e dalam p em buat an at au p en golahan
lo gam no n besi t elah dilar an g di negar a-n egar a Ero p a selain:

Un t uk keper luan p enelit ian dan pen gem bangan atau an alisis
Peleburan alum inium unt uk m em produk si cor an k h usus n on - ter padu
un t uk ap likasi y ang m em but uhk an st an dar kualit as dan keam anan
yan g t in ggi dan di m ana ko nsum si r at a- r at a k uran g dar i 1, 5 k g
hex ach lo r oet han e p er har i
Un t uk pem ur nian butiran dalam p roduk si p aduan m agnesium AZ81,
AZ91 dan AZ92

Per at uran it u dit etap kan dengan Par is Co mmision Dir ective 97 /16 /
EC. P engecualian akan dit in jau k em udian .
Kar en a p utusan in i, Fo seco t elah ditar ik dar i sem ua p r oduk y an g
m engandung hex achlo r oet hane. Tablet d ega ssin g t elah digan t ik an o leh
deg assin g dengan n itr ogen kerin g atau argo n m en ggun ak an lance ( t om bak )
at au den gan r ancangan im peller ro tary ( sudu y ang berp utar ) y an g
m enjam in gelem bun g t idak ada p ada seluruh p encair an. Tablet DEGASER
70 0 y an g k etik a jat uh di bawah p er m uk aan lo gam m en gh asilk an gas

61
n itr o gen , yan g t er sedia di beberap a negar a dan dap at juga dap at
digun ak an .

Rota ry degassing
Unt uk set iap t ekn ik deg assing y an g ef isien , bahwa bah wa
gelem bung yan sangat, gas in ert ker ing yan g dih asilk an di dasar cair an
dan m em un gk ink an untuk t erangk at m elalui sem ua bidang alum in ium cair.
Suh u lo gam h ar us seren dah m un gkin selam a pr o ses in i. Foseco MDU
( Mo bile Degassin g Unit ) m encapai in i den gan m em per ken alk an gas in ert
k e dalam lo gam m elalui r otor gr af it berp utar , Gam bar . 6 . 2. Sebuah ro t or
y an g dir an can g den gan ben ar m en gh asilkan sejum lah gelem bung kecil,
k ar ena m er ek a teran gkat m elalui cair an, hidr ogen t er larut y ang ber dif usi
akan dikeluar k an ke at m o sfer ket ik a gelem bung m en cap ai per m ukaan.
Men ingkatnya gelem bun g juga akan m en gum pulkan in klusi dan m em bawa
m er eka ke permuk aan cairan di m ana merek a dap at disarin g, Gam bar . 6 . 3.
Graf it r ot or dir an can g un tuk mengh asilkan gelem bung y an g o p tim um pada
k eselur uhan dari lelehan (Gam bar . 6 . 4) .

Gam bar 6. 2 alat Deg assing Fo seco Deg a ssin g


Alat in i dir an can g un t uk mendo ro ng k e daer ah y an g digun ak an dan
dap at digun ak an unt uk m em egang t un gku at au sen dok yang m en gandung
ant ar a 5 0 k g dan 25 0 k g alum inium .
MDU dibawa ke tun gk u dan len gan m en uan gkan ny a k e dalam
cair an. Aliran gas ( biasan ya nit r ogen) it u k em udian secar a o to m at is
diak t if k an , r o to r ditur un k an k e cair an dan r o tasi dim ulai. W ak tu
p er lakuan, aliran gas dan k ecep at an r ot asi yan g t elah diat ur unt uk
k ap asit as t un gku yan g diberik an dan p erlak uan h ar us lengk ap dalam 3
sam p ai 5 m en it.
Kecepat an put ar an r ot o r sekit ar 4 00 -5 0 0 r pm dan k ecep at an ini
m er upakan yang o pt im um unt uk m em ber sih kan gas y an g ter sebar unt uk
m em buat gelembung san gat halus, m engh asilkan efisien si deg assing tinggi

62
dan p em ber sih an men yelur uh dari lelehan m elalui f lo t asi ok sida. Setelah
p er lakuan r ot o r din aik k an dar i t ungk u atau sendo k, logam disarin g dan
siap un t uk ca stin g .
Hasil k has dari degassing ro t ar y ditun juk kan p ada T abel 6 . 1.
Foseco juga m em asok un it d eg a ssing ro tary y ang lebih besar , FDU
( Fo undary Degassing Un it) , yang dir ancang sebagai un it stasio n er unt uk
p en geco ran y ang pusat p en cair an dan per lak uan y ang digunak an sebelum
lo gam dikir im ke stasiun ca sting . P encairan dar i 40 0- 1 00 0 k g alum inium
dap at diper lak uk an p ada saat 1 ,5- 5 m enit dengan alir an gas ant ara 8 dan
2 0 liter / m en it . Gr afit ro t or m em ilik i 1 0 0- 1 50 kali p er lakuan sesuai
den gan suh u p encair an.

Gam bar 6. 3 Bagaim ana degassing ro t ar y bek er ja.

63
Gam bar 6. 4 P em ben t uk an gelem bun g di ro t or graf it

T abel 6 . 1 Deg assing Ro tary p aduan alum in ium

64
Un it perlak uan log am
Sebuah p erk em ban gan dar i sistem d ega ssing ro tary adalah sunt ikan
fluks k e dalam leleh an ber sam a den gan pem bersih gas inert . Upay a awal
un t uk m elak uk an ini t er gan ggu kar en a f luk s m eleleh di injecto r n ozel
m eny ebabkan p eny umbatan total atau sebagian . P engenalan gran ular f luk s
telah san gat membantu dan Fo seco t elah m en gem ban gk an Metal Treatment
Station ( St asiun Per lak uan Logam ) di m ana fluks COVERAL gr an ular
dip er k en alk an ke deg assin g r ot o r, Gam bar. 6. 5 . P en gum pan f luk s
m em ber ik an do sis y an g ak ur at dan adit if dim asuk kan ke dalam alumin ium
cair p ada dasar m en cair sehingga reaksi pen uh dap at ber lan gsun g sebelum
adit if m encapai per m ukaan logam .
Ro t or dan p or o s dar i Metal Treatm ent Station ( St asiun Per lak uan
Lo gam ) t elah dir ancang un t uk m em ungk in k an bagian adit if bebas k e
dalam lelehan lo gam, m en gur angi k e m inim um m asalah f usi dar i pr o duk
per lak uan di po r os. Fluks dim asukk an k e cair an sebagai lan gkah p er t am a
dar i siklus p erlakuan diikut i den gan sik lus d eg assing . Ef ek gabun gan dar i
in jeksi f luks dan dega ssin g m en ghasilk an p aduan ber sih (sedik it ink lusi)
dar i d eg a ssing saja dan sif at m ek an ik, ter ut am a nilai- nilai elon gasi
m enin gk at. Di Selain it u, p er sen t ase lo gam alum in ium p ada lim bah
pen yar in gan dar i leleh an ber k ur ang 20 - 40 %.
Ro tary Dega ssin g Unit ( Unit P engh ilangan Gas Ro t ar i) dan Metal
Treatm ent Station (St asiun P er lak uan Lo gam ) secar a luas digunakan dalam
gr avit asi, tek anan r endah dan tek anan d iecastin g p en geco ran t inggi ( lihat
Bab 9 dan 1 0 ).

65
Gam bar 6. 5 Fo seco St asiun Per lak uan Lo gam .

Pen gh alusan bu tiran da ri paduan alum inium

P en ghalusan butir an men ingkatkan ketah anan hot tear (sobek p anas),
m en gur angi ef ek ber bah ay a dar i gas po r osit as ( m em ber ikan hasil cor an
y an g padat ) dan m er egener asi akibat p en yusutan p o ro sit as dalam p aduan
alum in ium . Uk ur an but ir dari p aduan co r t er gan tun g p ada jum lah int i di

66
dalam logam cair k aren a m ulai m em per kuat p ada t in gk at dibawah suhu
p en din ginan. Tin gk at p en dinginan lebih cepat um um ny a k aren a ukur an
but ir lebih kecil.
P en am bah an elem en t ertentu un tuk paduan cair an alum inium dap at
m em ber ik an int i un t uk per tum buhan butir an. Ter ut am a t it an ium yang
ber ik at an den gan bo r on, membuat p er tum buh an inti yan g k uat dan p enentu
ukur an but ir p alin g um um . Titanium saja, dit am bahkan pada t ingk at 0, 0 2-
0 , 15 % sebagai p aduan utam a, bisa digunak an tet api ef ekn y a m em udar
dalam wak t u 4 0 m en it. P enambah an bo ro n bersama- sama den gan tit anium
m en gh asilk an but iran y ang lebih h alus dan m en gur an gi efek m em udar .
T it anium dan bor o n dap at ditam bahkan sebagai paduan ut am a at au
sebagai fluks. Dalam in dustr i alum in ium m anf aat dar i p aduan utam a
T iBAl y an g sangat t er kenal, den gan p aduan bat ang y an g digun ak an dalam
aplik asi ter us m ener us. Sebagian besar dar i p elebur an m en ggunakan tit ik
leleh y an g lebih k ecil dan ho ldin g furn ace ( p en ah an t un gku) dan
p en ggun aan y ang t er us- men erus t idak m ungk in dilakukan seh in gga har us
m en ggunak an beber apa car a. Sem entara p aduan utam a m em ilik i m anf aat
p resisi dan p en gen dalian, Selain m et ode f luks y ang m asih bany ak
digun ak an k ar ena ken yam anan dan biay a r endah. Tin gk at silik o n dalam
p aduan m em p en gar uhi r espo n p em ur n ian butir an un t uk T i dan B.
P en geco ran p aduan den gan kan dun gan silikon tingk at tinggi m em but uh kan
p en am bah an p en ghalus but ir y an g t inggi. Tin gkat p enam bahan k husus
ditun juk kan p ada Tabel 6. 2 .
Tabel 6. 2 Penam bahan T i ( sebagai TI BAL 5 : 1) un t uk but iran
p eny em p ur n aan dari p aduan Al- Si. (Dari Sp o on er S. J. ,
Co ok R. , Fo un dry m an , 9 0 Mei 19 9 7, hal. 1 6 9)

Kisar an pem ur nian in ti but iran tablet f luk s ditun juk kan p ada Tabel
6 . 3. Sebagian besar gar am y ang digun akan dalam pr o duk in i sedik it
h igr o sk op is dan tablet y ang t er kena m ungk in m engam bil beber apa
k elem baban dari atm osf er y an g bisa m en in gkat kan k andun gan hidr ogen
dar i paduan . Hal ini biasa k aren a it u un tuk m enghilangk an gas selam a atau
setelah nuk leasi.
Men ggunak an M obile Degassin g Unit , int i t ablet self-sinking
( m en en ggelam kan dir i) ditemp atk an di lo gam cair dan r o to r dit ur unk an.
P en y ulingan but ir an dan d ega ssin g berlangsun g secar a sim ultan .

67
T abel 6 . 3 T ingkatan dar i nu cleant f luk s t ablet

Pen ye m pu rn aa n da ri pa dua n h ipe re ut e kt i k


P audan Al- Si y an g m en gan dun g lebih dar i 1 2 % Si digunak an un t uk
k et ahan an aus dan pen t in g un tuk sif at pen gecor an y an g k o nsist en dan
silik on ut am a t ersebar m er ata di selur uh casting . Den gan k isar an
p em adat an yan g p an jan g, p ertumbuhan dan f lotasi p ar tikel siliko n p r im er
dap at t er jadi. p ar t ikel silik on y ang besar m er ugik an ca sta bility
( kem am puan unt uk di cor ) m a ch ina bility ( k em am p uan un t uk dip ro ses
m en ggunak an m esin) dan sif at mek an ik. Oleh k aren a it u p en yem pur naan
st ruk tur it u sangat diingink an .
P aduan hip er eut ekt ik diper halus den gan penam bahan f o sf o r dari
0 , 00 3- 0 ,0 1 5% . Alum in ium f o sf it m em ben tuk t em p at nuk leasi un t uk
silik on pr im er y ang m em ast ik an peny ebar an silik on y ang halus dalam
m at r iks eut ektik. Fo sf or mulai dit am bah k an dalam ben tuk n u clean t 12 0,
t api pr o duk in i m engandung hexa chlo ro etha ne dan telah dit arik . P r oduk
bar u sedan g dikem bangk an . Hal in i m em un gkin kan unt uk m en ggun ak an
alum in ium - f o sf o r p aduan utam a unt uk p er baik an .

Perbai ka n bu ti r de ng a n m e ng g un ak an pa dua n u ta m a
Sebuah paduan ut am a y ang m engan dung t itanium dan bor o n dalam
r asio 5 : 1 m em iliki efek y ang op t im al. Paduan ut am a disediak an dalam
ben t uk po t on gan bat an g h ingga p an jan g dengan ber at 2 00 g y ang lar ut
den gan cep at dan cair sep en uhn y a. Pen am bah an bat an g y ang tep at ke
cair an adalah k et ika ladd le dalam p osisi di M ob ile Un it Dega ssin g. Batang
m en cair dengan cepat, biasany a pada saat itu ro tor dim asuk kan k e leleh an.
P er baik an but iran dan deg assin g t erjadi ber sam aan . Set iap ken aik an
k an dun gan hidro gen yang disebabkan o leh penam bahan p aduan utam a
akan dihilangk an sek aligus oleh d eg assing ro tary . Suhu degassing yang
digun ak an adalah no r m al. T in gkat an lain ny a dibuat di T abel 6 . 2.

Mo dif i ka s i padu an al um i ni um
Kom po sisi paduan dan p ilih an pr o ses p engeco r an m em p en gar uhi
st ruk tur m ikr o dari co r an paduan alum inium . St r uk t ur m ik ro juga bisa
diubah den gan pen am bah an un sur - unsur t ertentu un t uk paduan aluminium-
silik on yan g m en ingk atkan castability, sif at m ek an ik dan m a ch ina b ility.
P asir co r dan grav it asi d iecast (cet ak an per m an en ) p aduan din gin
den gan r elatif per lah an, seh ingga m engh asilk an str ukt ur p elat k asar yang
p ipih eutek tik y ang m enguran gi k ek uat an cor an. Mengubah k o m p osisi

68
k im ia unt uk m er ubah st ruk tur m ik ro disebut " mo difikasi" . Selain nat rium
at au st r on t ium un tuk m em odif ik asi m ik ro co r , juga un t uk m enjadik an
t erdisp ersin ya ser at eut ekt ik dan fr akt ur k rist al kasar dar i p aduan
k eser up aan bent uk, t ek stur y ang halus. P erubah an ini disert ai dengan
p en ingk at an sif at m ek anik y an g cukup besar dari paduan . P en gar uh
m odifik asi p ada m ikr o st r ukt ur paduan alum inium dit un juk k an pada
Gam bar . 6 . 6. Mo dif ikasi m en ingk at k an ket ah anan hot tear (sobek p an as)
dan alloy feedin g ch ara cteristics (k arak ter ist ik paduan m ak an) ,
p en urun an susut p or o sit as.
T ek anan d iecasting s y an g didin gin kan cep at dalam cet ak an
m em ber ik an ukur an but iran yang k ecil dengan st ruk tur eut ek tik y an g baik
den gan den dr it kecil. Mo difikasi m ikr o t ekanan diecast juga m un gk in dan
silik on eut ekt ik y an g p ipih ak an ber ubah m en jadi st r ukt ur ser at h alus.

Gam bar 6. 6 P engaruh m odif ik asi p ada m ik r ost r uk t ur paduan alum inium
( X 1 25 ) .

69
Sem ak in t in ggi t ingkat silik o n dalam p aduan , un sur y an g
dibut uhk an unt uk m em odif ik asi str ukt ur juga ber t am bah . Sem akin cepat
laju p em bek uan , sem akin r endah jum lah un sur pen gubah yan g diper luk an .
Pen gubah an per t am a adalah hip oeutek tik yang ber dasark an sodium dan
m asih bany ak digun akan saat in i m eskip un "m em udar" , bert ahap
hilangny a n atr ium sejalan dengan wak tu, dapat m eny ebabkan m asalah
ko n tr ol. Natrium m emilik i san gat efek u nd ercoolin g ( pen din gin an lan jut )
yan g besar seh ingga san gat ber gun a dalam pr o ses pengeco r an den gan
pen din gin an y ang lam bat sep er t i p en geco ran p asir . Kar en a sifat
reakt ivit asn y a, nat r ium dik em as v akum dalam wadah alum in ium un tuk
kem udah an. So d iu m b a sed dalam f luks juga dapat digun ak an.
St r on t ium sebagai unsur p engubah m em iliki k eun tun gan yan g lebih
dar i so dium yan g k ur ang reakt if dan dap at dit am bahk an dalam ben tuk
paduan ut am a sehin gga m em buat ko nt r ol lebih t epat un tuk p enam bahan
yan g m un gk in dan p em udaran h any a t erjadi selam a beber apa jam t et ap i
kur an g ef ek t if dalam bagian cor an y an g berat .
Paduan hip er eut ekt ik har us dim o dif ikasi den gan fo sf or ,
m engh asilkan uk ur an silik on par tik el p rim er yan g baik .

Mo di f ik a si So diu m
Nat rium dap at dit am bahk an den gan nat rium logam dalam ben tuk
NAVAC atau sebagai gar am - gar am n atr ium dalam bent uk COVERAL
fluks 2 9A at au 36 A at au GR27 1 5 f luk s gr an ular . P ro ses p en ggar am an ,
m esk ipun lebih lam bat dalam hal tr ansf er n at r ium , k ur ang kem un gk inan
un t uk m em asuk kan gas k e lelehan . NAVAC adalah bent uk m ur ni dar i
lo gam nat rium , v ak um disegel, bebas dari m in yak dan k ot o ran lain y an g
m em p ro duk si gas dan m em asuk k an gas dengan jum lah m in im um .
St r uk t ur y an g dim o dif ikasi t idak st abil dan cen der ung m em udar ,
yaitu ber an gsur - an gsur k em bali k e k on disi y ang tidak dim odifik asi.
Tin gk at pen gem balian t ergant ung pada kan dun gan silik on , suhu dan
uk uran leleh an . Pengem balian lam bat pada suh u di bawah 7 5 0 ° C dan
tidak t er jadi un t uk set iap bat as ter t en t u selam a 10 m enit wakt u tun ggu
selam a lo gam t idak diaduk at au deg assing .

Me to de g aram
Ket ik a d ega ssing dengan tablet DEGASER, selalu dianggap anjuran
un t uk m engh ilangk an gas sebelum m odifik asi nat r ium , k ar ena deg assin g
den gan h exa chlo ro eth a ne m enghilangk an nat rium dar i leleh an. Ro tary
Dega sser m engh ilan gk an ban y ak so dium , n amun m odifikasi m enggun akan
fluks m asih t er baik yang dilakuk an set elah d ega ssin g .
Ber tugas un t uk m encairk an di bawah COVERAL 11 at au GR2 51 6
dan dipan ask an di at as 75 0 °C k em udian m en ghilan gkan gas den gan
Mo bile Dega ssin g Unit selam a 3 - 5 m en it . Leleh an t er sebut disar ing dan
COVERAL 2 9A (un tuk suhu 79 0 -8 0 0 °C) , COVERAL 36 A ( unt uk suh u
74 0 -7 5 0 °C) at au gr an ular fluks GR2 71 5 dit am bah kan dan m encair selama
3 m en it . Biar k an selam a 5 -1 0 m en it unt uk m em un gk ink an lelehan

70
m encapai suhu pen uan gan y an g dip er luk an, hilangk an ko to r an den gan
COVERAL 1 1 at au GR25 1 6 dan sar ing sebelum m en uan gk an.

Me to de l og a m na t ri um
NAVAC adalah lo gam nat rium yan g dip r oses v ak um , disegel di
ko n tainer yang k edap udar a m em inimalkan kem un gk inan p engikat an gas.
Hal in i juga m en ghin dar i k em ungkin an ker usakan wadah y an g t idak
diin gin kan y an g m ungkin tim bul dari p en ggun aan m em odifik asi gar am -
gar am nat rium . NAVAC t er sedia dalam uk ur an ber ik ut :

NAVAC 1 21 /2, 25 , 50 , 1 0 0, 50 0

Jum lah t ersebut m ewak ili ber at nat r ium dalam gr am .


Dar i beber ap a k em ungk in an p en gkikatan h idr o gen adalah m un gkin
saja t er jadi, adalah lebih baik un t uk m enghilangk an gas set elah
m o dif ikasi. Ber t ugas un t uk m encairk an di bawah lap isan
COVERALGR25 16 at au 1 1. Ko to r an dit ar ik k e sat u sisi dan ket ik a
m encair sek it ar 7 50 °C, wadah NAVAC dicelupk an m enggun akan
pen celup ber ben tuk lo nceng yan g t elah dilap isi den gan cairan tah an ap i
(HOLCOT E 11 0 co co k ).
Sat u Unit NAVAC 25 per 5 0 k g ak an m encair dan m em ber ikan
sek it ar 0 , 05 % n at r ium m em ber ikan n atr ium sisa k e dalam leleh an dar i
0, 0 1- 0 ,0 1 2% Na y ang co co k unt uk 1 0- 1 3% p aduan Si. p aduan siliko n
yan g lebih r endah m em but uh k an lebih sedik it, sek itar 25 g / 10 0 k g lo gam .
Ket ik a r eaksi m ereda, logam diaduk m enggun ak an p en gaduk, t ap i
tan pa m erusak p erm uk aan logam . Pengaduk dit ar ik dan M obile Deg assin g
Un it r ot o r t en ggelam , d ega ssin g m em butuh kan wakt u 3 - 5 m en it . It u
m eleleh k em udian m em buan g ko to r an den gan sejum lah kecil COVERAL
GR25 1 6 atau 1 1 dan lan gsun g dituang. St ruk tur dim o dif ik asi m em udar
den gan wakt u, dan m en cair selam a lebih dar i 1 0 m en it h arus dim o dif ikasi
ulang sebagian at au selur uhn y a dar i wak tu ke wak tu den gan p enam bahan
nat rium lebih lanjut .

Ti n da ka n pe ng am an an
So dium ak an ter bak ar di udar a dan akan ber eaksi ek splo sif den gan
air . NAVAC har us disim p an di sebuah wadah t ahan ap i y an g am an . W adah
yan g ber lubang atau r usak tidak bo leh digunak an .

Mo di f ik a si st ron t iu m
Kem am p uan st ro n tium un t uk m em odif ik asi st r ukt ur paduan
alum in ium - silikon tan pa ef ek m emudar t elah m em buat m eto de m o dif ikasi
in i p o puler un t uk tek an an r en dah dan grav it asi diecastin g s, hal it u
m ungk in dip erlukan un tuk m enah an lo gam cair unt uk wak t u y ang relat if
lam a. So dium dap at digun akan unt uk t ujuan in i t etap i dip erlukan
tam bahan y ang set iap 3 0- 4 0 m en it unt uk m em p ert ahan kan st ruk tur
dim odifik asi.
St r on t ium ditam bahk an sebagai paduan ut am a y an g m en gan dun g
10 % Sr un tuk digun akan t erut am a p ada hip oeut ek t ik dan eut ek t ik paduan

71
Al- Si ( 6 -8 % dan 10 - 13 % silik on ) dan digunak an t er utam a pada p aduan
unt uk gr av itasi dan d iecastin g t ek anan r en dah. P engibah St ro ntium 1 0Sr Al
diber ik an dalam ben tuk " Pig lets (babi) " dengan ber at 20 0 g. M er eka
ditam bahk an ke cair an sebagai Mo b ile Dega ssin g Un it diay unk an ke
p osisi, y an g m em un gkin kan d ega ssin g dan m o dif ikasi berlangsun g p ada
saat yan g sam a, T abel 6 . 4.
P en am bah an 2 00 g pig let ke 10 0 k g logam dan m enam bahk an
0 , 02 % Sr , di ko ndisi y an g baik , h am p ir m engh asilkan 1 00 % adalah
m un gk in. So lusi biasany a selesai dalam wak t u 3 m enit setelah
m en am bah kan p iglet, yan g m er up akan dalam wak tu per lak uan saat
m en ggunak an rota ry deg assin g u n it . Tin gk at k eh ilan gan st r on t ium dari
lo gam cair lebih lam bat dan m em ungk in k an wakt u tun ggu beber ap a jam .
P en geco ran k embali dar i lo gam str on t ium y ang dim odifik asi pasti
m en gan dun g jum lah st r o nt ium m odif ier ak tif , begit u bany ak p en gecor
lebih m em ilih un t uk menggunak an natrium m odifikasi, mengetah ui bah wa
t idak ada m od ifier ak tif ak an dit em ukan k em bali.
T abel 6 . 4 SrAl t am bah an unt uk m o difik asi eut ek t ik ( dar i Spo o ner S. J.,
Coo k R. , Foun dr y m an, 9 0 Mei 19 97 , hal. 1 70 )

Mo dif i ka s i perm a n en
Ant im o n ( Sb) m emiliki efek m emo dif ikasi p erm anen p ada st r uk t ur
f ase eut ek t ik. Namun , un tuk m enggun akan Sb dalam ap lik asi pen gecor an
it u t idak biasa digunakan . Ada bah aya pem bent ukan gas st ibn in e beracun
( SbH4) dan ada bahaya overm o difica tio n k etik a didaur ulan g. Selain itu
Sb bisa m er usak k in erja Na dan p enam bahan Sr .

Pro s edur Pe n ca i ra n y an g u m u m dig un a ka n padu an a l um in i um

Pas i r, gra vity die (cetakan gra vi t as i )da n diecasting te ka n an re nda h


P aduan pen gecor an y an g p o puler m asuk ke dalam dua k elo m p o k:
Silik on sedang LM4 ( Al- Si5Cu, US 3 19 )
LM2 5 ( Al- Si7 Mg, A3 56 US)
LM2 7 ( Al- Si7 Cu2 Mn 0. 5 )
Silik on eut ekt ik LM6 ( Al- Si12 , US 4 1 3)
LM2 0 ( Al- Si1 2Cu, A41 3 US)
Padua n s i l ik on m e ne ng a h, 4- 7 % Si
P aduan har us m encair di bawah lap isan / lap isan k ot o ran dan
d eg a ssed . P erbaik an but iran san gat m engunt ungkan dan dapat m em ban tu
r esp on t er h adap p er lak uan pan as. Mo dif ik asi t idak p ent ing.

72
W adah P encair an ( m enggun akan M DU)
1 Cair k an di bawah 0 ,1 2 5- 0 ,2 5 % COVERAL GR2 51 6 atau 0 , 5%
COVERAL 1 1 , n aik kan suhu sam pai 75 0- 7 60 ° C.
2 Per baik an but iran dapat dilakukan den gan m em asuk kan t ablet n u clean t
2 00 0 ( 0, 2 5% ) at au t ablet nu clea nt 7 0 ( 0, 0 8% ).
3 Sar ing fluks. Ayun kan M ob ile Dega ssin g Un it dalam p osisi dan
h ilangk an gas selam a 3 - 5 m en it . Sebagai alter nat if unt uk p en ggun aan
n uclea nt , per baik an but ir an dap at dilak uk an secara sim ult an den gan
degassing den gan m en ggun ak an 5/1 but ir TiB. P an jan g batan g y an g
sesuai unt uk m em berik an 6 -1 0 k g / t on dit am bah k an ke cair an ket ik a
lad d le dalam po sisi di Rota ry Deg assing Un it . Bat an g m encair den gan
cep at, biasan ya pada saat r o to r dim asuk k an ke leleh an. Per baikan
but iran dan d ega ssin g t er jadi secara ber sam aan. Sar ing logam sam pai
ber sih sebelum p en geco ran .

Pe nca ira n dal a m ju m l a h bes ar


1 Lelehk an di bawah f luk s gran ular COVERAL GR2 22 0 y an g
m en ggunakan sek it ar 0 , 5 k g / per segi m et er setiap area leleh an, atau
bubuk f luk s COVERAL 5F pada 1 k g / m et er per segi un tuk m en utup
set engah p er m uk aan p ada awal dan sisan ya ket ik a leleh an m en cair.
2 Pin dah kan jumlah y ang dip erlukan lo gam k e la dd le, p er baik an but iran
o leh n uclea n t 2 0 00 tablet (0 , 25 %) .
3 Dega s m en ggunak an MDU. Sebagai alt er n at if un tuk p en ggun aan
n uclea nt , perbaik an but iran dapat dilak ukan secar a sim ult an dengan I
den gan m enggun akan batan g TiB 5/1 , seper ti dijelaskan di at as.

Disar ank an suh u p enuangan unt uk cor an p asir :


co r an rin gan , di bawah 15 m m 7 3 0 ° C
co r an m enen gah , 1 5- 4 0m m 7 10 ° C
co r an ber at , lebih dar i 40 m m 6 9 0 ° C

Pa du a n s il i ko n e ut e kt i k, 1 2% S i
Paduan h arus m encair di bawah lapisan f luk s / dro ssing . Peny em p ur n aan
but iran ber m anf aat un t uk co ran y an g berat dan berm anf aat un t uk paduan
eut ek t ik m o dif ikasi.
W adah p encair an
1 Leleh kan di bawah COVERAL GR2 51 6 atau COVERAL 11 sep er t i
p ada 1 di atas, p ada suh u 7 50 ° C.
2 Mo dif ik asi p aduan den gan m anar ik k ot or an k e satu sisi dan celup kan
sebuah Un it NAVAC (satu NAVAC 2 5 p er 5 0 k g lo gam ) . Ketik a r eaksi
t elah m er eda, m en aik k an dan m en ur unk an p en gaduk beber apa kali
unt uk m en gaduk logam per lah an, memun gk inkan lo gam untuk t ert ahan
selam a beber apa m enit , k em udian sarin g unt uk m em ur n ik an.
3 Ay unk an Mo b ile Deg assin g Un it dalam p osisi dan hilangk an gas selama
3 -5 m enit .

73
4 Jik a p er baik an but ir dip er lukan, nu clea nt 20 00 t ablet ( 0 ,2 5 %)
dim asukk an sebelum dega ssin g . At au bat an g TiB 5 /1 dapat
dit am bah k an sebelum d eg a ssing .
5 Sar in g sam pai ber sih sebelum pen gecor an.

Pe nca ira n dal a m ju m l a h bes ar


1 Leleh k an di bawah f luks gr an ular COVERAL GR2 2 20 y an g
m en ggunakan sek it ar 0 , 5 k g / per segi m et er setiap area leleh an, atau
bubuk f luk s COVERAL 5F pada 1 k g / m et er per segi un tuk m en utup
set engah p er m uk aan p ada awal dan sisany a ket ik a leleh an m en cair
2 Masuk k an jum lah y ang dip erlukan lo gam k e la dd le.
3 Mem o difik asi paduan dengan NAVAC ( sat u Un it NAVAC 2 5 un tuk 5 0
k g logam ) . Jika m o dif ikasi str o nt ium lebih disukai, y an g m un gkin
m en jadi k asus jika lo gam un tuk dipin dah kan k e h old in g fu rn a ce ,
1 0Sr Al p aduan induk dap at dit am bahk an 20 0 g pig let un tuk 5 0 k g
logam ( 0, 0 4% ).
4 Ayun kan M ob ile Deg assing Un it dalam p osisi dan h ilan gk an gas selam a
3 -5 m enit .
5 Jika per baikan but ir juga dip er luk an, n uclean t 2 000 tablet ( 125 g / 5 0 k g
logam ) dapat dim asuk kan sebelum d ega ssin g atau bat an g T iB 5/1
dit am bah k an sebelum d eg a ssing .
6 Sar in g logam sam pai ber sih sebelum digunakan .

Disar ank an m en uan gk an suh u un tuk co ran pasir :


co r an rin gan , di bawah 15 m m 7 3 0 °C
co r an m enen gah , 1 5- 4 0m m 7 10 °C
co r an ber at , lebih dar i 40 m m 6 9 0 °C

Pe rla ku a n padua n Al- S i h i pe re u te kt i k ( l ebi h dari 1 6 % Si )


In i adalah paduan t ahan aus y ang digun akan un tuk p isto n dan blo k
silinder; m er ek a m un gkin p asir , dingin at au tek an an cor an. Per baikan
but iran p erlu un t uk m eningkatkan ca sta bility dan m a ch ina bility. Paduan
hip er eut ekt ik h arus disem pur nak an den gan f o sf o r m en ggunak an paduan
Al- P. Alt er n at if bat an g lo gam dap at digun ak an. Leleh an h ar us di bawah
fluks nat rium bebas, k aren a nat r ium m en cegah p em ur nian fo sf or .
Dega ssin g diper luk an tap i m odif ikasi dengan n atr ium atau st ro ntium t idak
digun akan .

Pr o sedur pen cair an


1 Lelehk an dibawah COVERAL 66 fluks n at r ium bebas, m en am bah kan
0 , 5% dengan m uatan dan selan jut ny a 0, 5 % saat cair .
2 Lelehk an k e 7 80 ° C dan m asukk an Al- P k e p aduan, an gkat ko to r an .
3 Buan g gas den gan Mo bile Deg a ssing Un it.
4 Sar in g logam sam pai ber sih sebelum digunakan .

Suh u p en geco ran un tuk p aduan ini t in ggi, sek itar 7 5 0- 7 60 ° C.

74
Me lelehkan da n pe rlakua n paduan a l um in i um -m ag ne s iu m ( 4- 1 0%
Mg )
Paduan in i t er ok sidasi den gan cep at selama m encair dan juga segera
m engam bil h idr ogen. Sisa n at r ium berbahay a dan f luk s n at r ium bebas
har us digunak an . P eny ar in gan p erbaik an diper luk an .
Pen cairan di wadah :
1 P an ask an wadah dan isi lo gam p adat dit abur i dengan COVERAL 6 5
( 25 0 g un t uk 50 kg logam ) dan cair k an den gan cepat .
2 P ada suh u sek itar 60 0 ° C, k et ika logam adalah p ucat , t am bah k an lagi
sejum lah COVERAL 65 (1 kg un t uk 50 kg logam ) .
3 Jan gan m elebihi 75 0 ° C, aduk f luk s cair an k e leleh an m enggun akan
p en yar ing at au p en gaduk unt uk m en yent uh f luk s seban yak m un gkin
den gan lo gam , t et ap aduk sam p ai fluks telah ber ubah k er ing dan
ber ben t uk tep un g.
4 Hilangkan gas m en ggun ak an MDU dan pem ur nan but iran
m en ggunakan bat an g T iB 5 /1 atau den gan m em asukk an Nuclean t 2 00 0
sebelum d ega ssin g .
5 Angk at ko t or an den gan m em er cik kan COVERAL 66 ( 25 0 g per 5 0 k g
logam ) dan biar k an selam a 5 m en it .
6 Ber sih k an per m ukaan y an g m ulai ek so t er m is dan sarin g bubuk y an g
t idak ber guna.

Ca stin g ber suh u biasan ya 7 0 0 ° C. Reak si lo gam - cet akan dapat


ter jadi
dalam cet ak an pasir hijau dan in h ibit or sep er t i asam bo rat m un gkin
ter gabun g dalam p asir . Den gan cet ak an pasir k im ia t er ikat dan int i,
lap isan y ang sesuai sep ert i MOLDCOTE 4 1 dapat digun akan un tuk bukan
sebagai in hibito r .

Pe rsy ara ta n k hu s us un t uk g ravi ta s i d ieca sting


Bagian t ipis (<5 m m ) d ieca stin gs gr avit asi din gin san gat cepat
seh in gga k adang- kadan g dian ggap p erlu un t uk m em p er baik i butir an atau
m em o dif ikasi p aduan . Un tuk co ran y ang m em ilik i bagian at as 5 m m ,
per baikan but ir an y ang ber m anf aat dan m o dif ikasi p aduan eut ek t ik ( 10 -
13 % Si) dapat digun ak an. M en cair p r ak t ek un t uk k ualit as t in ggi
dieca stin g s grav it asi dan d ieca stin gs tek an an r en dah um um ny a sam a
sep er t i un tuk p engeco r an pasir dan dijelaskan di at as.
Dalam beber apa dieca stin gs gr av itasi y ang kur an g kr itis, sejum lah
kecil gas dalam lo gam m un gkin ber m anf aat kar en a p o ro sit as gas y en g
ter sebar dap at dian ggap k ur ang berbahaya dar ip ada p eny usut an .
Pen ggunaan DYCAST AL, y ang m enginduksi dan gas dik endalik an dar i
lelehan, ser in g dit em ukan ber gun a dalam p en cegah an p en y usutan dalam
ban yak d ieca stin gs gr avit asi.
Lo gam dilebur sep ert i biasa m enggun akan f luks COVERAL y an g
sesuai. Dega ssin g biasany a t idak dip er lukan . Seger a sebelum lo gam k eluar
un t uk ca stin g , m asukk an 0, 2 5- 0 ,5 % dar i DYCASTAL 40 t ablet
(t er gant ung pada k an dun gan gas dar i p aduan dan k epar ah an cacat y an g
diat asai) dan t ahan h ingga r eak si selesai. Sar in g dari ko t or an dan dar i

75
cet ak an. Per lak uan har us diulang pada in ter val 2 0 -3 0 m en it sebagai efek
gas hany a ber lan gsung selam a wakt u in i. Jika m en ar ik at au susut t er lihat
pada cor an y an g dibuat, ini m en un juk kan bahwa p erlakuan lebih lanjut
den gan DYCAST AL 4 0 diper luk an.
Un t uk per lak uan la ddle t an gan, bubuk DYCAST AL 1 dap at dit aburi
oleh p en gaduk k e bagian bawah di m ana lad dle dip an ask an. la d dle it u
pen uh den gan lo gam dan k et ika ber h enti, la ddle h arus m enuangk an lo gam
tan pa penun daan. Jum lah y an g digun ak an h ar us dilak uk an per co baan
un t uk lelehan t ert ent u dan cor an y an g dibuat . DYCASTAL t idak h arus
digun akan di m ana t ingkat pem adat an lam bat at au in tegrit as cor an y an g
tin ggi.

Pe rla ku a n padua n u nt u k t ek an a n d iecasting


Tekan an dieca stin g adalah p ro ses pen gecor an ber ulan g cep at di
m ana logam cair disun t ik kan p ada t ekan an tin ggi ( misalnya 20 MPa, 3 00 0
psi) k e cet akan baja (steel die ). Tin gk at p ro duk si y an g t inggi y an g
m ungk in den gan k etebalan dinding ser en dah 1 m m (m esk ip un 2 -3 m m
lebih biasa digunak an ) . P er m uk aan dan dim en si t o ler an si y ang san gat
baik. Cet akan m un gk in m en ggabun gk an int i baja ditar ik t ap i in t i p asir
tidak dap at digunak an kar en a t ekan an lo gam t in ggi ak an m eny ebabkan
pen et r asi.
Dengan dieca stin g t ek an an ko nv ension al, co r an biasany a
m engalam i p or ositas k aren a udar a di dalam ro ngga m enjadi ter jebak dalam
ca stin g ; ap alagi bagian t ebal t erdengar sulit k ar ena p eny usut an .
Pen uangan it u t idak dapat sep en uh n ya oleh p er lakuan p an as sejak udar a
ter per angkap "terik" dari p er m uk aan pengecoran saat ca stin g dipan ask an .
Di sisi lain, pendin gin an cepat dalam cetak an m engh asilkan st ruk tur
but iran h alus dan m em ilik i k ekuat an y ang baik.
Paduan y ang um um digunakan m engandun g 8- 10% Si dan 2 - 3% Cu
den gan sekit ar 1% Fe. Paduan y ang biasan ya m encair sebagian dan
dip indah k an ke pen ah an t un gku di set iap m esin pen gecor dar i lo gam k e
cet ak an o leh la d dle otomatis, at au dalam o per asi m anual, den gan ba lin g
ou t . T un gku pen ah an diisi ulang dar i wakt u ke wak tu dar i un it pen cair an .
Di m asa lalu, it u t idak dianggap ef ekt if un tuk m enghilangk an gas
paduan sebelum ca stin g ( k ar ena beber apa po r osit as gas dit er im a sebagai
tak bisa dih indari) . Selan jut n ya, laju p endinginan dalam cetak an san gat
cep at seh ingga but iran p erbaikan dan m o dif ikasi juga t idak diper luk an .
Nam un , den gan p erbaik an dalam tek an an diecast in g ( lih at Bab 9) ,
dit em ukan bahwa p erlakuan p aduan cair den gan Deg a ssin g Rota ry ef ekt if
baik dalam deg assin g dan m engh ap us ink lusi n o n logam , sehin gga
beber apa pen gecor m engh ilangk an gas dalam ladd le tran sfer un tuk alasan
in i. M odif ik asi Str o nt ium juga ditem uk an dan m en gun t un gkan .
Pen cairan m assal dilak uk an di bawah tudun g / d ro ssin g f luk s un tuk
m em astik an kerugian lo gam m inimum. COVERAL GR22 20 f luk s gr an ular
pada 0 , 5 k g / per segi m et er digun ak an at au COVERAL 5 bubuk fluk s p ada
0, 5 -1 % dari ber at lo gam atau 1 k g / m et er per segi luas lelehan m enut up i
per m ukaan selur uh n ya, m enambahkann ya p ada awal p er t am a dan sisany a
di akh ir m eleleh an .

76
Dalam t ungk u p en ahan, f luk s COVERAL 7 5 suhu ren dah dapat
digun akan sebagai p en utup un tuk m engur angi ker ugian logam . Tebar kan
0, 2 5- 0 ,5 % k e p ermukaan logam dan biar kan seben tar sam p ai ekso ter m is
ber kem bang. sin gk irk an at au buang sebelum m en gam bil la dd le.
Lih at Bab 9 unt uk inf o rm asi lebih lan jut .

77
Bab 7
Running (Mengalir), Gating (Saluran) dan
Coran Aluminium
Pendahuluan
Fungsi utama dari sistem gating (saluran) adalah untuk mengedepankan kebersihan,
logam bebas sampah dari alat pencedok menuangkan ke rongga cetakan dan untuk
melakukannya dengan cara yang tidak akan menyebabkan reoksidasi berlanjut dan
membawa gas. Paduan Aluminium adalah pembentukan dari semua barang-barang yang
terbuang, pembentukan oksida dari lapisan tipis segera pada setiap permukaan logam
terkena udara (lihat Tabel 3.1) lapisan tipis oksida terbentuk pada permukaan aliran
metal mengalir dari pencedok ke cetakan dan akan membentuk rongga dalam cetakan
dengan cetakan terisi dengan logam. Turbulensi aliran metal, di luar atau di dalam
cetakan, tidak hanya mengekspos permukaan logam lainnya terhadap oksidasi, tetapi
juga menjebak lapisan tipis oksida dalam coran (lipatan oksida) yang mengarah ke
penurunan sifat mekanik.

Tidak ada kesepakatan umum di antara para penemu tentang metode gating (saluran)
pengecoran aluminium meskipun prinsip-prinsip tertentu yang secara luas diterima:

Bila memungkinkan, gating (saluran) harus sampai ke bawah pengecoran


Gating (saluran) yang tidak bertekanan selalu digunakan, yaitu, daerah gating
(saluran)
tidak harus membatasi kecepatan alir ke rongga cetakan
Ingates (saluran masuk) harus diambil dari bagian atas runner (pengalir) untuk
memastikan bahwa batang runner (pengalir) selalu penuh
Sprue (saluran turun) harus mengontrol tingkat pengisian dari pengecoran
Sprue (saluran turun) harus dirancang untuk menghindari pemasukan udara dan
sampah, harus meruncing ke bawah sehingga bagian dasar sprue (saluran turun)
adalah daerah aliran terkontrol
Kecepatan aliran rendah harus dimanfaatkan untuk menghindari turbulensi,
kecepatan optimum aliran tidak lebih dari 500 mm/s telah dikabarkan untuk
paduan Al (dan 75mm/s untuk Al perunggu)

Pendahuluan tentang filter busa keramik, bagaimanapun, mengubah ide-ide tradisional


gating (saluran) pengecoran aluminium.

Gating (saluran) tanpa filter

78
Berikut aturan gating (saluran) tradisional yang berlaku untuk semua sampah pembentuk
paduan non-ferrous termasuk paduan aluminium dan perunggu seperti perunggu
aluminium.
Itu semua sebagian besar berlaku untuk cetakan pasir.

Menuangkan semak
Kegunaan rancangan yang baik penuangan semak dianjurkan untuk semua tetapi coran
yang terkecil. Penuangan semak harus dirancang sedemikian rupa sehingga penuang
dapat mengisi sprue (saluran turun) dengan cepat dan menjaga konstanitas seluruh
tuangan. Desain pengembangan menggabungkan pencapaian bendungan,
tunjuk Gambar. 7.1. Penuangan semak harus berbentuk persegi panjang sehingga
sirkulasi ke atas selama penuangan akan membantu dalam penghapusan sampah.
Pengeluaran dari penuangan semak-semak harus beradius dan cocok dengan pintu
masuk sprue (saluran turun).

Gambar 7.1 Sebuah rancangan yang baik penuangan semak.

Praktek penuangan langsung dibawah sprue (saluran turun) atau penggunaan semak-
semak berbentuk kerucut yang langsung mengalir lurus ke bawah sprue (saluran turun)
tidak disarankan karena tidak hanya udara dan sampah akan tertahan dan dibawa ke
dalam sistem, tetapi juga kecepatan tinggi aliran logam akan menghasilkan turbulensi
berlebihan dalam sistem gating (saluran).

Sprue (saluran turun)


Sprue (saluran turun) mengontrol tingkat pengisian pengecoran dan karenanya
merupakan bagian yang paling penting dari sistem gating (saluran). Setiap kali praktek
produksi mengizinkan, sprue (saluran turun) harus meruncing dengan daerah pengendali
kecil pada bagian dasarnya, semua bagian berikutnya dari sistem gating (saluran)

79
ditentukan dari daerah keluar sprue (saluran turun). Sprue (saluran turun) harus lancip 5°
dari daerah pengendali.

Gambar 7.2 Rekomendasi sprue (saluran turun) runcing dan dimensi dasar sprue
(saluran turun)

Pada praktek ini berarti bahwa bagian atas sprue (saluran turun) harus memiliki luas
sekitar 17 x h% lebih besar dari bagian bawah, di mana h adalah tinggi sprue.
Jika ketinggian sprue (saluran turun) adalah lebih dari 300mm itu sudah cukup untuk
meningkatkan bagian diameter dari bawah ke atas sebesar 50%, Gambar. 7.2.
Penampang dari sprue dapat berbentuk bulat, persegi atau persegi panjang. Ada bukti
yang menunjukkan bahwa bentuk persegi panjang adalah yang lebih disukai karena
kecenderungan berkurangnya pembentukan pusaran yang dapat mengakibatkan aspirasi
udara.

Dasar Sprue (saluran turun)


Karena kecepatan aliran berada pada posisi maksimum di bagian bawah sprue (saluran
turun) adalah penting bahwa basis sprue digunakan untuk menahan aliran dan
memungkinkan aliran berubah dari vertikal ke horizontal dengan turbulensi minimal.
Ukuran rekomendasi dari dasar sprue adalah berdiameter 2-3 kali diameter saluran
pengeluaran sprue dan kedalaman sama dengan dua kali kedalaman bantang runner
(pengalir), Gambar. 7.2.

Runner (pengalir) dan gates (saluran)


Paduan Non-ferrous harus selalu di cor dengan sistem unpressurised gating (saluran
yang tidak bertekanan) dengan runner (pengalir) di drag (bawah dari cetakan) dan
ingates (saluran masuk) pada bagian atas (setengah bagian atas cetakan). Area batang
runner (pengalir) harus antara 2 dan 4 kali luas dasar sprue (saluran turun), dan total
80
luas ingates (saluran masuk) setidaknya sama dan sampai dua kali luas runner
(pengalir). Hal ini untuk memastikan bahwa tingkat pengisian yang dibutuhkan tercapai
pada kecepatan terendah. Paduan rentan terhadap benda-benda asing, seperti perunggu
aluminium, mungkin memerlukan runner (pengalir) dan gates (saluran) yang lebih besar
untuk memastikan kecepatan aliran terjaga minimum.

Gambar 7.3 M emaksimalkan jarak antara sprue (saluran turun) dan gates (saluran)
pertama untuk menghilangkan inklusi yang efektif.

Bagian lintas runner (pengalir) idealnya harus persegi panjang, dengan lebar dan
kedalaman rasio 2:1, permukaan atas yang lebih luas adalah untuk memaksimalkan
potensi batang runner (pengalir) untuk mengumpulkan sampah dan inklusi. Jarak antara
sprue (saluran turun) dan saluran pertama yang harus dimaksimalkan untuk menghapus
inklusi yang efektif, Gambar. 7.3. Ketika beberapa gates (saluran) diambil dari sebuah
batang runner (pengalir), area runner (pengalir) harus dikurangi dengan daerah masing-
masing gates (saluran) seperti yang telah dilewati, untuk memastikan bahwa aliran dari
setiap gates (saluran) seragam. Ini juga kebiasaan yang baik untuk menggabungkan
minyak atau perangkap sampah di ujung runner (pengalir) untuk mengambil berat logam
awal teroksidasi.
Ingates (saluran masuk) harus memasuki rongga cetakan pada tingkat serendah mungkin
untuk menghindari turbulensi yang terkait dengan aliran logam jatuh. Seperti dengan
batang runner (pengalir), ingates (saluran masuk) di penampang harus persegi panjang
daripada persegi agar tidak menyebabkan "hot-spot" dan porositas lebih lanjut pada
kontak pengecoran. Lebar yang tepat untuk rasio ketebalan harus ditentukan oleh waktu
pemadatan pengecoran; sebagai aturan praktis, ketebalan ingates (saluran masuk) harus
kurang dari sepertiga ketebalan pengecoran pada titik kontak, Gambar. 7.4.

81
Aturan seperti ini berlaku terutama untuk pengecoran dalam jumlah kecil pada cetakan
pasir di mana ada sedikit kesempatan untuk bereksperimen dengan sistem yang berjalan.
Aturan sering bertentangan dengan persyaratan pengecoran lainnya:

Kecepatan aliran rendah mungkin tidak memungkinkan proses pengecoran untuk


diisi dengan cepat untuk menghindari cacat logam dingin di bagian tipis dari
pengecoran
Daerah runner (pengalir) dan gates (saluran) besar menyebabkan hasil yang buruk
yang mungkin secara ekonomi tidak dapat diterima
Gating (saluran) bawah berarti bahwa logam terdingin adalah di atas coran, hanya
di mana logam terpanas diperlukan untuk memastikan feeding (penambahan)
untuk menghindari cacat penyusutan dalam pengecoran.

Studi terbaru menggunakan real-time X-radiografi, telah memungkinkan aliran yang


sebenarnya
polaterjadi dalam menjalankan sistem menjadi belajar dengan beberapa kejutan untuk
foundryman tersebut. M engisi baskom, jika itu adalah kerucut sederhana,
memungkinkan logam untuk jatuh

Gambar 7.4 Rekomendasi runner (pengalir) dan daerah gate, sistem runner(pengalir)
dan runner (pengalir) bertahap

disendok dari alat penuangan menyebabkan pengisian yang cepat dari cetakan dan
memungkinkan gelembung udara terbawa melewati bagian dalam rongga cetakan.
Dalam dies (cetakan) gravitasi, khususnya, gelembung ini dapat menjadi terperangkap
menyebabkan pengecoran cacat. Bahkan jika sprue (saluran turun) dirancang dengan
seksama, dengan inlet yang benar dan daerah outlet dan keruncingan yang benar, tahap
awal pengisian sprue (saluran turun) bisa saja udara menjebak gelembung dan membawa
mereka ke dalam sistem yang sedang berjalan.
Kelebihan pada bagian dasar sprue (saluran turun) diduga membantu pergantian logam
melalui sudut kanan tikungan dan mengontrol masuknya logam ke runner (pengalir),

82
tetapi sebenarnya bahkan sebuah rancangan bagus yang dibuat dengan baik memberikan
kontribusi untuk disintegrasi aliran dan memasukkan udara dan oksida.
Runner (pengalir), sebelum terisi sepenuhnya dengan logam, mungkin juga membawa
udara dengan kecepatan tinggi layaknya jet dari aliran logam awalnya di sepanjang
bagian dasar runner, mencerminkan dari ujung dan berguling kebelakang diatas dasar
pesawat jet yang cepat. Udara terperangkap diantara gelombang arus yang berlawanan
ke dalam rongga cetakan.
Saluran masuk, ditempatkan di atas runner (pengalir), diharapkan untuk mengisi hanya
setelah runner (pengalir) terisi. Tetapi ini tidak, logam dapat memasuki pintu gerbang
pada tahap awal dan semprotan darinya dengan kecepatan tinggi ke dalam rongga
cetakan.

Gating (Saluran) dengan filter


M eluasnya penggunaan filter busa keramik telah memasuki dimensi baru dalam running
and gating (pengalir dan saluran) pengecoran aluminium. Filter memiliki beberapa efek
penting:

Secara efektif perangkap sampah dan beberapa lapisan oksida


M engontrol laju aliran metal
M engurangi turbulensi

Penggunaan filter keramik memungkinkan aturan gating(saluran) tradisional modifikasi


untuk sementara masih mencapai hasil coran yang berkualitas. filter busa keramik
memiliki kelebihan yang berbeda keuntungan daripada tipe ekstrusi oleh karena tidak
ada pemisahan awal aliran metal yang melewatinya, maka kemungkinan reoksidasi di
permukaan saringan yang keluar kurang. Penyediaan filter busa keramik sesegera
mungkin setelah bagian dasar saluran turun mengalami perubahan pola aliran dramatis.
Filter memerlukan sejumlah tekanan dan waktu yang cukup, sehingga aliran logam
sementara ditangkap saat berhadapan dengan filter, ini memungkinkan sprue (saluran
turun) mengisi kembali udara yang tidak masuk dari logam yang akan masuk. Logam
muncul dari luar filter pada aliran turbulensi tunggal-bebas pada kecepatan rendah, maka
runner (pengalir) mengisi dengan halus dan gerbang beroperasi sesuai rancangan.
Pengecoran kemudian terisi tanpa pemasukan lapisan udara dan oksida.
Efek menguntungkan dari filter terlihat karena sejatinya fungsi utamanya adalah
kemampuan mereka untuk menghilangkan turbulensi, meskipun mereka juga menyaring
setiap imklusi sampah kotor yang terbawa dari unit pencair.
Rincian lengkap dari penggunaan filter diberikan dalam Bab 8.

Mekanisme Feeding pada Paduan Al dan Coran Non-ferrous Lain


Coran non-ferrous paduan Aluminium menyusut 3,5-6,0% selama pembekuan, sehingga
tanpa feeding (penambahan), coran pasti mengandung cacat porositas. Persyaratan

83
feeding (penambahan) tergantung pada besarnya tingkat kisaran pembekuan paduan
yang dicor, Tabel 7.1.
Rentang pembekuan paduan non-ferrous lainnya diberikan pada Bab 1.

Tabel 7.1 Kisaran rentang pembekuan paduan Al

Gambar 7.5 Bentuk khas dari porositas pada rentang singkat pembekuan paduan.

Pemadatan pada Rentang Singkat Pembekuan Paduan (Gambar. 7.5)


Ketika sebuah paduan dari rentang singkat pembekuan paduan dingin pada sebuah
cetakan pasir, sebagian dari cairan yang pertama mencapai suhu cair paling awal mulai
mengeras. Hal ini biasanya terjadi pada tampilan cetakan dimana ekstraksi panas
terbesar. Tindakan mengerikan dari hasil dinding cetakan pada pembentukan kulit tipis
logam padat mengelilingi cairan. Dengan ekstraksi lebih lanjut dari panas melalui shell
logam padat ini, cairan mulai membeku ke atasnya dan dinding solid metal menebal.
Porsi padat dan cair dipisahkan oleh garis yang relatif tajam sebagai demarkasi -
pemadatan depan - yang memajukan dengan mantap menuju pusat coran. Pertumbuhan
kristal pada pemadatan depan relatif singkat dan sesuai dengan tahap awal pembekuan
pada puncaknya dan akhir pembekuan pada pangkalnya. Rentang singkat pembekuan
paduan mendorong pemadatan terarah/langsung bahkan pada gradien termal yang relatif
rendah.

84
Pemadatan dari rentang panjang pembekuan paduan (Gambar. 7.6)
Dengan rentang panjang pembekuan paduan, pengembangan pembekuan
terarah/langsung sulit. M eskipun kulit tipis mungkin awalnya terbentuk pada dinding
cetakan, pemadatan tidak berlanjut semakin dalam. Sebaliknya, pemadatan dimulai
terdahulu dari dinding cetakan terhadap bagian bagian dalam sebuah "nucleation wave"
sesuai dengan isotermal cair. Pada beberapa waktu kemudian bagian kedua "end-of-
freeze wave" yang sesuai dengan isothermal padat bergerak menjauh dari dinding
cetakan dan mengejar "nucleation wave" terhadap pusat pengecoran. Pembekuan
kemudian dimulai pada setiap lokasi pengecoran ketika nucleation wave melewatinya
dan berakhir ketika end-of-freeze wave mencapainya. Secara umum ada tiga zona
berbeda selama pembekuan dari rentang panjang pembekuan paduan: semua zona cair di
pusat termal pengecoran; zona logam padat di sebelah dinding cetakan dan wilayah
pemadatan parsial antara cair dan zona padat.

Gambar 7.6 Bentuk khas dari porositas pada rentang panjang pembekuan paduan.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mekanisme Pemadatan


Ada sejumlah faktor yang mempengaruhi mode pemadatan paduan tertentu. Kisaran
pemadatan paduan, yang terukur pada derajat temperatur, tidaklah indikator yang benar
dari mode pemadatan. Sebaliknya interval waktu antara awal pembekuan dan akhir
pembekuan adalah penentuan bagaimamana sebuah paduan akan menjadi kuat. Interval
antara liquidus dan solidus ditentukan oleh sejumlah faktor yang termasuk yaitu:

Rentang pemadatan paduan:


Ini merupakan karakteristik mendasar dari paduan tertentu. Untuk pemberian
bahan cetakan, efek peningkatan jangkauan pemadatan adalah untuk
meningkatkan interval waktu antara awal dan akhir pembekuan,
Karakteristik termal cetakan:

85
Peningkatan konduktivitas termal dari bahan cetakan, mengurangi interval antara
awal dan akhir pembekuan,
Konduktivitas termal dari paduan pemadat:
Pengaruh konduktivitas termal paduan yang tinggi adalah untuk mengurangi
gradien termal pada pengecoran, sehingga meningkatkan interval antara awal dan
akhir dari pembekuan.
Suhu pemadatan:
Rendahnya suhu pemadatan yang mengurangi gradien suhu antara cetakan dan
pengecoran akan menurunkan gradien termal pada pengecoran dan meningkatkan
interval antara awal dan akhir dari pembekuan.

Pengaruh Mekanisme Pemadatan pada Distribusi Penyusutan


Secara umum, rentang singkat pembekuan paduan menunjukkan kedalaman pipa pada
feeders selama logam feed dipasok ke pengecoran pada seluruh interval pembekuan.
Porositas internal dalam pengecoran dapat bentuk rongga kecil terbuka yang terjadi
pada tahap akhir pemadatan ketika logam feed dipotong oleh penggabungan dari
pemadatan parallel bagian depan, ini biasa disebut penyusutan garis pusat. Bentuk lain
dari penyusutan yang diperlihatkan pada proses rentang singkat pembekuan paduan
adalah rongga terbuka pada bagian pusat-pusat yang tidak termakan di proses termal dan
bagian berat terisolasi, Gambar. 7.5.
Dengan paduan dari proses rentang panjang pembekuan paduan, feeders sering
menunjukkan pipa minimal sebagai mode pembekuan "lembek" yang hanya akan
membuat aliran liquid untuk sebagian dari total waktu pembekuan. Porositas halus yang
menyebar bisa eksis di seluruh bagian pengecoran, dengan konsentrasi yang kasar di
bagian yang mengalami pendinginan lambat seperti persimpangan dan di bawah kepala
feeder, Gambar. 7.6. Dalam pengecoran kondisi normal, maka hampir tidak mungkin
untuk mencapai tingkat kesempurnaan mutlak dalam pembekuan pada rentang panjang
pembekuan paduan seperti timah atau fosfor perunggu.

Feeding (penambahan) paduan aluminium dan coran paduan non-


ferrous lainnya
Untuk feeding yang memuaskan pada proses rentang singkat pembekuan paduan, feeders
(penambah) harus ditempatkan di atas pusat termal pengecoran dan mereka harus
memadat setelah bagian dari coran tersebut dimana mereka terhubung. Bantuan
pengisolasian feeding (penambah) seperti KALM IN 70 digunakan untuk memastikan
feeding yang efektif dan untuk peningkatan hasil. Feeders harus memiliki volume yang
cukup untuk mengimbangi liquid dan penyusutan pemadatan paduan yang dipengaruhi
oleh komposisi paduan, derajat penuangan superheat, bentuk casting dan kandungan gas

86
dari paduan. Pertimbangan harus diberikan pada rentang feeding dari paduan. M etode
perhitungan pengumpan dan makanbantuan persyaratandijelaskan pada Bab 17.
Konsep pembekuan terarah memiliki sedikit relevansi dengan paduan dari berbagai
pembekuan panjang. Umumnya tujuan dalam memberi makan paduan tersebut tidak
menghilangkanporositas benar-benar tapi untuk memastikan bahwa itu tersebar secara
merata mungkin seluruh bagian pengecoran. Hal ini sering diinginkan untuk pengumpan
untuk mengkompensasi hanya untuk superheat dan sebagian dari penyusutan solidifikasi
agartidak memperpanjang waktu pembekuan berlebihan. Volume penyusutan
yangpengumpan harus mengkompensasi sekali lagi dipengaruhi oleh konstitusi
paduan,tingkat menuangkan superheat, ketebalan bagian pengecoran dan kandungan gas
dari paduan. Paduan berbagai pembekuan selama memiliki hamper tidak jangkauan
feeding dan dalam kondisi pengecoran normal, mencapai tingkat tinggi kesehatan
hampir tidak mungkin.
Karena kesulitan menghitung kebutuhan makan yang tepat untuk paduan aluminium,
foundrymen masih mengandalkan untuk sebagian besar pada pengalaman untuk
mencapai hasil yang dapat diterima. Dalam beberapa paduan berbasis tembaga, seperti
gunmetals dan fosfor perunggu dengan rentang yang sangat panjang pembekuan,
kesulitan makan porositas diperburukoleh konduktivitas termal yang tinggi, kapasitas
panas spesifik danpanas laten pembekuan. Dalam kasus ini mungkin dianjurkan untuk
melemparkan tanpa pengumpan untuk menjaga gradien termal sebagai seragam mungkin
untuk mendorong porositas merata.

Simulasi Pemodelan
Sejumlah paket perangkat lunak sekarang tersedia dimana model aliran logam menjadi
die atau cetakan dan biarkan pemadatan coran yang akan disimulasikan. Pemodelan
komputer sedang semakin digunakan untuk desain dies dan cetakan untuk pengecoran
aluminium untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk membuat coran baru.
Perangkat lunak aliran fluida prediktif, Magmasoft menjadi salah satu yang paling
dikenal, menggunakan pemodelan berbasis fisika untuk memungkinkan mengisi cetakan
untuk dipelajari dan dampaknya pada kesehatan pengecoran yang akan dinilai. Idealnya
model tersebut harus memungkinkan timbulnya gejolak selama cetakan mengisi
diprediksi dan efek sistem gating (saluran) distribusi suhu dalam coran untuk dipelajari.
Sementara pemodelan aliran belum sempurna, hal itu memungkinkan kemungkinan
daerah bahaya dalam coran untuk diprediksi.
Gambar 7.7 menunjukkan diecast gravitasi intake manifold coran. Sistem gating
(saluran) asli (Gambar. 7.7a) memiliki 4 ingates (saluran masuk) spasi merata sepanjang
coran. Coran memiliki masalah tekanan sesak yang parah. Coran menjadi sasaran
simulasi pengisian cetakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan cacat. Langkah
pertama dalam penyelidikan pemodelan aliran adalah untuk mendapatkan 3D CAD
model dari rongga cetakan dan semua kondisi batas seperti paduan, jenis cetakan dan
inti bahan, kegunaan pelapis, dll. Simulasi pengisian menunjukkan arah aliran logam di

87
setiap titik dengan panah. Kecepatan logam ditunjukkan dengan panjang panah dan
warna panah menunjukkan suhu untuk setiap saat dalam waktu selama mengisi.
Urutan Angka 7.7b-e menunjukkan kemajuan cetakan mengisi dalam 3 detik pertama.
Angka 7.8a-f menunjukkan manifold yang sama dikurangi untuk langsung masuk
melalui filter busa untuk mengatasi masalah. Pemodelan mengisi cetakan dapat juga
digunakan untuk membantu menurunkan tekanan desain diecasting, bahkan untuk
komponen yang kompleks seperti blok mesin aluminium. Proses parameter
sepertimenuangkan, suhu ditembak profil dari piston mesin diecasting, waktu siklus,
diecooling aliran air dan suhu diperhitungkan. Bahkan dengan mengisi waktu sesingkat
120 milidetik, distribusi temperatur pada akhir pengisian dapat diperkirakan,
menunjukkan di mana lap dingin mungkin diharapkan sehinggapendinginan die dapat
dimodifikasi untuk menghindari masalah tersebut. pemadatan
Kalidalam casting juga dapat diperkirakan, menunjukkan di manapanas terisolasi titik
terjadi yang dapat menimbulkan masalah porositas. Bagian logamdapat kemudian
ditingkatkan secara lokal untuk mengoptimalkan jalur makan.
Jenis analisis akan digunakan semakin di masa depan untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan sumber potensial cacat seperti hot spot, lap dingin, misruns dan cacat
oksida. Kebutuhan pakan logam akan diukur dan optimum suhu menuangkandiusulkan.
Semakin itu akan memungkinkan die dan cetakan harus dirancang "benar pertama kali".

88
Bab 8
Filtrasi coran paduan aluminium
Pengantar
Telah dikenal sejak aluminium pertama kali digunakan untuk tujuan pengecoran
komersial dimana cairan bisa mengandung banyak partikel non-logam, film, atau cluster
dalam ukuran dari beberapa mikron sampai beberapa milimeter, Tabel 3.1. Apapun
ukuran dan komposisi kimia dari inklusi ini, mereka telah terbukti merugikan
penyelesaian pengecoran; mengurangi sifat mekanik, meningkatkan kecenderungan
untuk bocor di bawah tekanan dan mengurangi machinability (proses permesinan).
Selanjutnya, inklusi ini menambah kesulitan pembuatan casting dengan mengurangi
fluiditas logam. Ini juga telah diakui bahwa, sejak aluminium mengoksidasi sangat
mudah, turbulensi dari cairan harus dihindari. Turbulensi mengarah ke "lipat dalam"
oksida dan menciptakan oksida baru dari paparan aluminium bersih ke atmosfer. Untuk
mengatasi ini biasanya untuk cast aluminium menggunakan sistem non-bertekanan,
misalnya 1:2:4 (sprue:runner:area gates) sehingga kecepatan logam depan diminimalkan
(Lihat Bab 7).
Pengenalan filter busa keramik untuk industri aluminium di tahun 1970 adalah
kemajuan besar. Filter busa memiliki jalur berliku-liku melalui body yang memerangkap
inklusi memungkinkan bersih, logam halus mengalir masuk ke rongga cetakan, Gambar.
8.1. Pada 1980-an bagian yang paling kedirgantaraan dan komponen otomotif
berintegritas tinggi disaring.
Pada awalnya, busa filter yang paling banyak digunakan untuk aluminium terbuat
dari fosfat terikat alumina keramik, berwarna putih, sangat keras, kasar dan rapuh.
Kerapuhan menyebabkan masalah karena partikel halus putus dan memasuki rongga
cetakan untuk membentuk inklusi di casting. Keramik inklusi alumina menurunkan sifat
mekanik dari casting dan bisa merusak peralatan mesin. Selanjutnya hasil peleburan dari
sprues (saluran turun) dan runner (pengalir) mengandung kegunaan filter yang
menyebabkan kesulitan karena fosfor dari fosfat terikat filter alumina mencemari cairan
dan mungkin terampur dengan perlakuan modifikasi. Beberapa pencetus dirasa perlu
untuk memotong bagian dari runner (pengalir) yang mengandung filter yang akan
dileburkan secara terpisah dari sebagian besar hasil pengecoran.
Beberapa filter terbuat dari silikon karbida tetapi mereka juga tunduk beberapa
keterbatasan dalam kemampuan mencair kembali, karena paduan silikon rendah dapat
membawa silikon dari hasil peleburan mengandung filter silikon karbida.

89
Gambar 8.1 Skema pandangan efek pembersihan dan mengalir smoothing busa filter.

Filter SIVEX FC
Untuk menghindari masalah ini Foseco telah mengembangkan SIVEX FC, grafit
berbasis busa filter non-keramik untuk digunakan dengan paduan aluminium. Filter
SIVEX FC memiliki semua karakteristik menguntungkan dari filter retikulasi busa
standar, membersihkan logam dengan menghilangkan sampah dan inklusi non-logam.
Karena luas permukaan yang tinggi dari filter ini, bahkan partikel yang lebih kecil dari
ukuran pori-pori dapat ditangkap dan ditahan di kedalaman filter. Struktur busa juga
tersedia dengan halus, aliran logam non-turbulen, sehingga formasi oksida selama
pengisian cetakan berkurang. Hal ini memungkinkan penyederhanaan sistem gating
(saluran), memberikan penghematan biaya yang signifikan melalui peningkatan hasil
tegangan. Karena metode pembuatan industri, kontrol dimensi lebih baik daripada filter
alumina yang lebih tua, dengan toleransi khas 0.0,-1.5 mm. Laju aliran logam dan
kapasitas aliran sebelum penyumbatan adalah sebanding dengan kemiripan filter busa
keramik. Keuntungan spesifik filter FC SIVEX meliputi:
Tidak adanya komponen keramik abrasif memungkinkan kebebasan baru yang
signifikan pada lokasi filter, bahkan sangat dekat dengan permukaan casting, karena
filter dapat dihilangkan dengan mesin tanpa merusak pemotongan atau alat
permesinan.
Filter ini kepadatan rendah - hanya sekitar 60% kepadatan sebanding filter keramik -
berarti bahwa filter mudah mengapung ke permukaan lelehan selama daur ulang dari
sistem berjalan. M ereka mudah skim off dengan sanga, menghindari partikel tahan
api yang tersisa di cairkan.
Pengikat fosfat bebas menghilangkan kekhawatiran tentang kontaminasi mencair
selama daur ulang.
90
Komposisi grafit lebih mudah dibasahi oleh aluminium cair daripada tipe keramik
saringan, sehingga ketinggian kepala logam diperlukan untuk mengefektifkan prime
filter pada tahap awal dari menuangkan berkurang. Dengan filter keramik, kepala
priming sekitar 100 mm biasanya dibutuhkan. Dengan SIVEX FC filter, ini
dikurangi menjadi 60mm. Kepadatan rendah dan kapasitas termal rendah filter
mengakibatkan berkurangnya kehilangan panas dari logam untuk filter, mencegah
pembekuan dini.

Kegunaan Filter dalam Sistem yang Berjalan Konvensional


Aliran logam melalui filter secara skematis diperlihatkan pada Gambar. 8.2. M ulanya,
ada penundaan sementara filter memancing; tidak ada aliran terjadi sampai tekanan
cukup yang dibuat oleh kepala logam yang cocok, lonjakan awal logam kemudian
diamati, diikuti oleh aliran sampai penyumbatan filter terjadi. Sistem yang berjalan harus
dirancang untuk mengisi rongga cetakan sebelum tahap penyumbatan tercapai.
Kehadiran filter memastikan bahwa bagian yang lebih rendah dari sprue dan bagian dari
bar pelaksana terisi sebelum logam mulai mengalir, sehingga menghindari turbulensi
dan jebakan udara.
Untuk sebagian besar aplikasi, tempat terbaik untuk filter akan perjelas. Saya harus
menempatkan sedekat mungkin dengan pengecoran dalam cetak khusus sehingga
sebanyak mungkin permukaan filter terbuka untuk aliran metal, bagian tepi tersegel dan
logam tidak bisa bocor disekitarnya. M encetak dapat berposisi horisontal

91
Gambar 8.2 Pola Skema aliran melalui filter keramik busa.

Gambar 8.3 Filter cetakan khas untuk posisi filter horisontal.

92
Gambar 8.4 Filter cetakan khas untuk posisi filter vertikal.

pada baris bersama, dengan logam melewati naik atau turun melalui saringan atau
mungkin diposisikan pada bidang vertikal di runner konvensional, Gambar 8.3, 8.4.
Dalam semua kasus, runner harus terbuka sebelum dan sesudah filter sehingga
hampir semua daerah tergunakan dan filter tidak menjadi tercekik, Gambar. 8.5.
Tekanan atau kepala metallostatic yang sangat kecil diperlukan untuk filter pemancing,
tidak ada pengaturan khusus yang perlu dibuat dan pemanasan awal juga adalah tidak
wajib. Lokasi alternatif pada running (pengalir) / sistem gating (saluran) atau pada
Down-sprue (saluran turun) mungkin lebih disukai.

93
Gambar 8.5 Runner (pengalir) dan dimensi filter untuk SIVEX FC filter busa keramik
untuk coran aluminium.

Tabel 8.1. Ukuran Filter SIVEX FC dan rekomendasi ukuran cetakan (tersedia pada 10
dan 20 ppi)

Jumlah logam yang dapat melewati filter tergantung pada sejumlah faktor, terutama
jenis paduan dan kebersihan intrinsiknya. Di sistem berjalan yang ada, area filter harus
94
dua kali lipat dari ada pelari bar area. Dalam aplikasi baru kapasitas berikut dan laju
aliran harus dipertimbangkan dalam merancang sistem gating:

Kapasitas 1-2 kg / cm 2 dari area filter


Laju alir 0,05-0,10 kg / cm 2 per detik

Angka-angka ini hanya panduan karena mereka tergantung pada aplikasi, jenis
paduan, suhu, kepala logam dan kebersihan logam.
SIVEX FC filter keramik tersedia dalam 10 dan 20 ppi (pori-pori per inci)
menawarkan efisiensi penyaringan yang berbeda untuk aplikasi yang bervariasi. The
SIVEX FC filter harus dicetak pada keempat sisinya seperti ditunjukkan pada Gambar.
8.5.
Berbagai ukuran saringan SIVEX FC dan ukuran cetak direkomendasikan ditampilkan
pada Tabel 8.1.
M encetak ke desain ini memastikan bahwa tidak ada memotong filter akan terjadi.

Penuangan Langsung Pengecoran Paduan Aluminium


Konsep penuangan langsung ke bagian atas rongga cetakan telah lama diakui sebagai
yang diinginkan, dengan potensi manfaat :

Peningkatan hasil
Penyederhanaan sprue, gating dan desain feeding
M engurangi biaya fettling

Sayangnya, penuangan langsung sering ditemukan memperkenalkan cacat karena untuk


semua aliran turbulen logam tapi yang paling sederhana dari coran. Selain itu,
pelampiasan kecepatan tinggi aliran logam menyebabkan erosi pada cetakan atau core.
Keberatan ini dapat diatasi dengan menuangkan logam melalui filter keramik busa yang
terletak di dasar sprue. Logam bersih, bebas dari turbulensi dan oksida, mengisi rongga
cetakan dan membantu untuk memberi umpan pengecoran melalui filter. Pembekuan
terarah dan kekuatan coran adalah dipromosikan dan gates yang tidak perlu. M asalah
pelampiasan berkurang karena kecepatan logam berkurang saat melewati filter. Gambar
2.1 menunjukkan penyebaran kekuatan tarik ditemukan dalam serangkaian lebih dari
100 bar uji lempar dalam paduan Al-Si7M g (LM 25) di resin terikat cetakan pasir. Coran
tanpa filter menunjukkan beberapa, tetapi sangat signifikan, potongan uji kekuatan
lemah yang pemeriksaan mikroskopik dari permukaan patah menunjukkan disebabkan
oleh inklusi oksida. Tidak ada potongan uji low strength seperti terlihat dengan uji
potongan saring. Filtrasi telah secara efektif menghilangkan inklusi oksida. Sungguh, tes
bar paling baik dituangkan melalui filter busa keramik memberi konsistensi sifat
mekanik yang lebih baik daripada penyaringan bawah-coran pengisi.

95
Kombinasi KALPUR Berlengan dan Filter SIVEX FC untuk
Coran Aluminium
Unit KALPUR Gambar. 8.6 dikembangkan secara khusus untuk pasir aluminium dan
diecastings gravitasi. Unit penuangan langsung diposisikan pada lokasi yang cocok di
atas cetakan atau die, di tempat pengumpan, misalnya. Lokasinya harus dipilih sehingga
jatuh bebas minimum dari logam setelah penyaringan terjadi untuk menghindari
percikan. Juga pemikiran harus diberikan pada aspek termal dari penuangan sehingga
spot panas yang menyebabkan porositas tidak tercipta.
Dengan penuangan langsung, logam pertama dalam cetakan atau die tetap di bagian
bawah coran, dan logam panas masuk berkembang sehingga menjadi lebih efisien.
Karena gradien termal ditingkatkan, memungkinkan untuk penuangan di suhu yang lebih
rendah dari normal, yang dapat membantu mengurangi oksidasi dan

96
Gambar 8.6 Pandangan skematis pembersihan dan efek aliran-smoothing penuangan
langsung melalui unit KALPUR.

97
98
Gambar 8.7 (a) pengecoran cetakan pasir menggunakan sistem running standar. (b)
Pembuatan cetakan menggunakan penuangan langsung unit KALPUR berlengan /
penyarigan. (c) Pengoptimalan Sistem Penuangan Langsung.

mengurangi biaya energi. Gates dan sprues tidak diperlukan karena memungkinkan
keseluruhan cetakan atau dimensi die menjadi berkurang.
Contoh dari nilai penggunaan KALPUR gabungan lengan / filter. Unit ditunjukkan
pada Gambar. 8.7. Casting pasir merupakan elemen dari conveyor Sistem berat 3,5 kg,
dilemparkan dalam Al-7SiM g. Gambar 8.7a menunjukkan konvensional sistem berjalan
menggunakan 6 ingates untuk mengisi bagian bawah. Gambar 8.7b menunjukkan
penggunaan unit KALPUR untuk menggantikan sistem yang sedang berjalan luas juga
sebagai menghilangkan dua pengumpan. Gambar 8.7c menunjukkan dioptimalkan
langsung menuangkan sistem. Tanpa sistem berjalan yang besar, jumlah coran per pola
piring dua kali lipat dan hasil pengecoran lebih ditingkatkan.

Penuangan Langsung ke Dies Logam


Unit KALPUR adalah nilai terbesar untuk pengecoran pasir aluminium. Jika digunakan
di gravitasi diecasting, waktu pembekuan diperpanjang dipromosikan dengan isolasi
berlengan dapat memperlambat laju produksi. Pemuangan dari atas dalam hal ini
memungkinkan dengan menggabungkan filter SIVEX FC ke downsprue tersebut.
Gambar 8.8 menunjukkan 3,4 kg tank radiator top pengecoran dibuat dalam Al-Si12
alloy (LM 6) dengan gravitasi diecasting. Sistem gating asli memiliki downsprue
konvensional, runner bar dan empat spasi ingates yang sama menjelaskan panjang
logam casting. Casting mengalami masalah penyesakan tekanan berat yang
menyebabkan 100% dari produksi perlu diresapkan. Kebocoran logam disebabkan oleh
dua aliran logam bertabrakan ketika pengecoran. Oksidasi merusak pembentukan
dimana aliran bertemu yang menyebabkan kebocoran.
Dengan menuangkan melalui filter busa keramik di bawah-sprue tunggal, tidak terjadi
kebocoran coran diperoleh dan hasil pengecoran meningkat secara signifikan.

99
Gambar 8.8 Diecast casting gravitasi langsung dilemparkan melalui SIVEX FC filter.

100
Bab 9
Tekanan diecasting pada paduan
aluminium

Pengantar
Dalam diecasting tekanan tinggi, biasanya dikenal sebagai diecasting tekanan, paduan
cair disuntikkan dengan tekanan rendah ke dalam cetakan logam perpecahan yang sangat
akurat. Saya adalah yang paling banyak digunakan proses pengecoran aluminium
paduan. Produksi Tarif cepat, proses dapat berotomatis sangat tinggi, dan dimensi
akurasi dan permukaan akhir yang sangat unggul. Komponen berdinding tipis yang
mungkin sedikit atau tidak ada mesin adalah diperlukan pada komponen cor sejak
lubang, ves Groo dan relung bisa menyelesaikan cor.
Paduan Aluminium dilemparkan dalam ruangan dingin mesin dari diecasting. Dies
terbuat dari baja perkakas biasanya dari dua rongga di mana logam dipaksa. Belahan die
tertutup dan terkunci bersama-sama hidrolik untuk mendirikan tekanan injeksi yang
tinggi. Logam cair dituangkan melalui slot penuangan ke dalam tabung tembakan, maka
plunger (alat penghisap) kekuatan baja logam cair ke cetakan rongga di bawah tekanan
hingga 100 M Pa (1000 bar), Gambar. 9.1 Penggunaan tekanan diberikan dalam Tabel
9.1.

Gambar 9.1 Perhitungan kekuatan pembukaan die. (Courtesy Buhler Ltd)

101
Tabel 9.1 Nilai Pedoman tekanan pengecoran (courtesy of Buhler Ltd)

Waktu pengisian dies yang sangat singkat, coran dengan ketebalan dinding 3-4 mm
yang diisi dalam waktu kurang dari 0,1 detik. Logam memadat cepat karena kontak
termal yang baik dengan air pendingin die dan cetakan die dibuka untuk mengeluarkan
hasil pengecoran selesai bersama-sama dengan sprue (saluran turun), proses ini
kemudian di ulang. Waktu siklus tergantung pada ukuran dan bagian ketebalan dari
komponen, yang biasanya 40 tembakan per jam untuk komponen 5 kg.
M esin dijelaskan oleh "pemaksaan kunci", Gambar .9.1, yang menentukan luas
penampang dari coran yang dapat dibuat, yang berhubungan dengan ukuran keseluruhan
ukuran dan berat pengecoran. M esin dapat memiliki penguncian paksa dari 100 menjadi
lebih dari 2.000 ton, Gambar. 9.2.
Dies mahal, tapi bisa memiliki umur yang lebih dari 100.000 tembakan. Oleh karena
itu proses yang paling cocok untuk aliran coran yang panjang. Salah satu kelemahan dari
proses ini adalah bahwa hampir pasti udara yang terperangkap di die dengan logam cair,
sehingga pengecoran mengandung porositas gas meskipun sering internal sehingga
komponen mungkin mengalami kebocoran-ketat. Kehadiran dari gas internal mencegah
perlakuan panas berlanjut (gas sisa mengembang dan mendistorsi coran) dan juga
menyebabkan keterbatasan cairan pada sifat mekanik yang dicapai oleh pengecoran.
Untuk alasan ini, proses ini utamanya digunakan untuk coran yang tidak memerlukan
kekuatan tertinggi. Kelemahan lain adalah bahwa inti pasir tidak dapat digunakan,
karena cairan logam bertekanan tinggi akan menembus inti. Inti yang sedemikian
terbatas untuk lurus "menarik" yang dapat dibentuk dengan baja “Tarik”.
Salah satu fitur utama dari penelitian terbaru telah mengembangkan mesin-mesin
khusus dan proses yang meningkatkankan integritas hidrolik dan sifat mekanik dari
komponen tekanan diecast.

Desain die (cetakan)


Dies terbuat dari alat perlakuan panas tinggi paduan baja. Karena kesulitan dari mesin
seperti baja tersebut, percikan erosi mesin sering digunakan untuk membentuk rongga.
Dies harus diperlakukan panas dengan benar untuk mencapai

102
Gambar 9.2 M esin Buhler SC D/53 tekanan diecasting. Penguncian kekuatan 5250 kN,
ukuran pelat 1080 x 1080 mm dengan Real Time Shot Kontrol SC. Cocok untuk coran
Al dari 2,3-6,5 kg tembakan berat. (Courtesy Buhler Ltd)

umur maksimal. Desain die jelas penting untuk keberhasilan proses. Tidak hanya die
harus dibuat dengan dimensi yang benar, tapi runner (pengalir) dan gates (saluran) harus
diukur dengan benar, pemanasan dan pendinginan sistem die harus hati-hati dirancang
dan kekuatan mekanik die harus dirancang untuk menahan kekuatan besar yang terlibat.
Keyakinan besar pengalaman terlibat dalam mendesain tapi dalam beberapa tahun
103
terakhir CAD/CAM dan simulasi komputer die pengisi dan kondisi termal telah
digunakan untuk mengoptimalkan desain die. Namun hati-hati, die yang telah dirancang,
biasanya diperlukan untuk mencoba die, kemudian ke "pengaturan bagus" untuk
mencapai kinerja yang optimal dengan tujuan kepada suhu die dan tingkat produksi.
Beberapa upaya mungkin diperlukan sebelum desain akhir disetujui dan ini harus
diperbolehkan untuk mengestimasi waktu yang dibutuhkan untuk membawa coran baru
di aliran.
Penemu diecasting besar menganalisa dengan hati-hati data produksi dari dies mereka
untuk membangun hubungan antara geometri pengecoran, waktu pengisian die, suhu die,
kualitas permukaan coran, porositas, dll. Informasi ini membantu desain dari dies yang
baru.

Pengendalian proses
Ada tiga tahap dalam proses tekanan diecasting diilustrasikan pada Gambar. 9.3:
1. Injeksi di lengan tembakan
2. M engisi die
3. Tekanan udara selama pembekuan

Gambar 9.3 tahap injeksi-control Khas selama tekanan diecasting. (Dari


Campbell, J. (1991) tuang. Butterworth-Heinemann, direproduksi dengan izin
dari penerbit.)

Kualitas internal diecastings telah membaik dalam beberapa tahun terakhir melalui
kontrol yang tepat dari tahapan ini. Dengan waktu mengisi die sesingkat 0,1 detik,

104
Gambar 9.4 Cairan injeksi ke tembakan lengan pendek horisontal dari ruang dingin
mesin diecasting, yang membandingkan (a) dikontrol dan (b) tidak terkendali tahap
pertama injeksi. (Dari Campbell, J. (1991) Pengecoran. Butterworth-Heinemann,
direproduksi dengan izin dari penerbit.)

kecepatan aliran logam yang sangat tinggi (sekitar 50 m/detik. Kecepatan gates
(saluran)) semprotan aliran logam dan percikan pada rongga penutup lubang gas dan
menjebak udara di dalam pengecoran.
Kontrol kecepatan benturan dapat mengurangi turbulensi di dalam lengan tembakan
yang dapat mengurangi penjebakan udara dan meningkatkan porositas pengecoran,
Gambar. 9.4.
M engontrol profil tekanan dari gerakan penyuntikan membuat pengisian rongga
cepat ketika mengurangi tumbukan hidrolik yang terdapat pada akhir dari gerakan
selama pengurangan kecepatan plunger (alat penyedot) sebelum akhir dari pengisian die.
Hal ini dapat mengurangi cahaya dan meningkatkan akurasi dimensi dari pengecoran.
Aplikasi dari tekanan maksimum tertunda sampai pembekuan dimulai, tekanan lalu di
intensifkan untuk menjaga agar setinggi mungkin tekanan cairan logam tanpa
menyebabkan pembentukan cahaya. Transduser yang mengukur kecepatan plunger (alat
penyedot) dan tekanan digunakan untuk mengontrol dengan tepat 3 tahapan dalam
pengisian agar cepat, “waktu sebenarnya”, sistem control elektronik.
M esin diecasting modern dilengkapi dengan sistem kontrol interaktif untuk
menstabilkan kondisi produksi. Suhu dies bisa dikendalikan oleh termokopel mengatur
ke die yang mengontrol air pendingin dengan tepat, pemanas elektrik. Terkadang suhu
dikendalikan oleh pemompa minyak melalui saluran di die sehingga gabungan
pemanasan dan pendinginan dapat dicapai. Hal ini memungkinkan die dibuat agar panas
terlebih dahulu sebelum pengecoran dimulai sehingga mengurangi jumlah sisa start-up.
105
Monitoring komputer dari parameter mesin paling sering digunakan. Di awal
penjalanan produksi, control mesin bergulir disesuaikan sampai kecepatan plunger (alat
penyedot) dan tekanan kepala sesuai dengan nilai yang ditentukan sebelumnya yang
telah terbukti memberikan kualitas yang memuaskan. Selama menjalankan produksi,
setiap tembakan dapat dipantau dan semua variabel ditugaskan dengan batas toleransi.
Peringatan dapat diberikan ke operator jika proses melayang mendekati dengan batas
toleransi yang telah ditetapkan. Bagian-bagian yang dibuat ketika proses keluar dari
toleransi dapat dipisahkan dan diidentifikasi.
Perbaikan dalam proses control tekanan diecasting memiliki perbaikan yang
signifikan dalam konsistensi dan keandalan diecastings, peningkatan digunakan untuk
lebih mengkritisi aplikasi.

Modifikasi proses diecasting


Proses tekanan diecasting adalah seperti proses pengecoran yang kuat, memproduksi
coran seperti permukaan akhir yang sangat baik dan akurasi dimensi, yang banyak
dikembangkan telah dilakukan untuk mengatasi dasar masalah integritas internal yang
rendah dari coran karena penjebakan udara.

Vacuum diecasting
Tabung penembak dan rongga die dievakuasi sebelum logam diinjeksi untuk
mengurangi jumlah udara yang terperangkap.

Diecasting Bebas Pori


Rongga dibilas dengan oksigen lebih banyak dari udara. Oksigen harus bergabung
dengan aluminium cair, pembentukan oksida yang sedikit berbahaya daripada
penjebakan gas.

Pengecoran Pemerasan Tidak Langsung


Logam disuntikkan ke sebuah rongga die tertutup piston berdiameter kecil yang juga
memberi tekanan berkelanjutan selama pembekuan. Di sistem UBE, sebuah isolasi agen
perilis die termal khusus digunakan dengan menyediakan penghalang termal yang
signifikan antara pengecoran dan die selama pengisian memungkinkan logam untuk di
dimasukkan lebih jauh ke dalam rongga die tanpa pembekuan.
Ketika tekanan diterapkan ke rongga penuh, lapisan die dikompresi mengurangi efek
isolasinya. Kecepatan material selama pengisian dikendalikan untuk memastikan aliran
non-turbulen sehingga penjebakan udara diminimalkan. Ketika rongga telah terisi
penuh, tekanan kembali diterapkan. Hal ini dapat dilakukan dari 600-1000 bar (60
sampai 100 M Pa).
106
Hal yang paling penting bahwa gradien temperatur dalam die adalah dikontrol
sehingga pembekuan pengecoran langsung menuju area gate (saluran). Daerah gerbang
ini sengaja dibuat sangat tebal sehingga akan menjadi daerah terakhir untuk pemadatan.
Dengan cara ini, semua pembekuan logam di bawah tekanan dapat mengurangi
kemungkinan penyusutan porositas. Kegunaan rendahnya kecepatan logam tidak
mencuci rilis agen dari permukaan die sehingga kontak antara paduan dan die baja
berkurang. Tidak perlu menggunakan paduan besi yang tinggi untuk mencegah
pematerian.
Sifat fisik yang dihasilkan dari coranlah yang lebih ditingkatkan daripada diecastings
tekanan konvensional, kandungan gas yang rendah sehingga perlakuan panas
memungkinkan dan integritas hidrolik yang baik. Pengeoran pemerasan tidak langsung
dapat digunakan untuk komponen penting seperti rem kaliper dan komponen hidrolik.
Ada beberapa kelemahan: besar, tipis, dinding coran tidak memungkinkan, yield
berkurang Karena bagian gerbang yang besar harus digunakan, tingkat tembakan lebih
lambat daripada tekanan konvensional diecasting dan mesinnya mahal.

Pengecoran Logam Semi Padat


Logam bundar dari paduan aluminium secara induktif dipanaskan menjadi bagian semi-
padat; logam bundar itu dimasukkan ke dalam lengan tembakan dan ditembak oleh
lengan robot. Proses pengisian rongga menghasilkan tegangan geser, pencairan logam
yang kemudian disuntikkan ke dalam die dengan jebakan udara yang minimum.

Semua modifikasi tekanan dasar proses diecasting ini memiliki kerugian dari
lamanya waktu siklus dan dies atau mesin lebih kompleks, sehingga mereka hanya
digunakan untuk aplikasi khusus.

Aplikasi dari diecastings


Kegunaan teknik diecasting modern adalah meningkatkan kualitas metalurgi
diecastings. Perlakuan panas adalah mungkin dengan beberapa proses sehingga
memperluas penerapan diecasting untuk komponen seperti manifold hidrolik, rem
kaliper, kurungan mesin, lengan suspensi, blok mesin dan lain-lain.
Salah satu keterbatasan dari tekanan diecasting adalah pengecoran inti complex tidak
bisa dibuat. Hal ini tidak mungkin untuk menggunakan inti pasir selama tekanan injeksi
yang tinggi menyebabkan penetrasi logam. Inti garam khusus telah digunakan, tetapi
sulit untuk menghapus dari pengecoran. Pengintian terbatas untuk menggunakan alat
baja "tarik".

Pengecoran diecasting

107
Pengecoran diecasting biasanya memiliki sejumlah mesin pengecoran berbagai ukuran.
Selain mesin diecasting itu sendiri, pengecoran harus memiliki tungku peleburan,
pemegang tungku, fasilitas pengolahan logam dan pengaturan transportasi logam cair.
M esin-mesin sendiri memerlukan perangkat pemakanan logam untuk mengisi tabung
tembak, penyemprot die untuk melapisi die dengan perpisahan agen, perangkat ekstraksi
pengecoran, pemanas/pendingin die, cahaya penghapus penekan dll. Semua perangkat
ini dapat otodies lebih besar atau mengurangi luas.

Penanganan logam di pengecoran diecasting


Yang umum digunakan tekanan diecasting paduan mengandung 8-10% Si dan 2-3% Cu
dengan sekitar 1% Fe. Kehadiran besi mengurangi kecenderungan coran untuk "solder"
ke die baja tetapi cenderung ke inklusi deposit di pencairan yang dilakukan untuk waktu
yang lama. Paduan yang paling sering digunakan adalah:

Al–Si8Cu3Fe (LM 24, US A380)


Al–Si10Cu2Fe (LM 2)
Al–Si9Cu3Fe (LM 26)

Logam biasanya meleleh dalam pencair massal, baik induksi listrik atau poros
pembakaran gas atau wadah tungku. Logam cair ditransfer oleh sendok ke tungku
pemegang individual dengan dosis otomatis dan pada setiap mesin diecasting.
Selama bertahun-tahun, itu tidak dipertimbangkan bermanfaat untuk menghilangkan
gas paduan sebelum pengecoran (karena beberapa porositas gas diterima dengan tak
terelakkan). Selanjutnya, laju pendinginan dalam die sangat cepat sehingga butiran
perbaikan dan modifikasi juga tidak diperlukan. Namun, ditemukan bahwa perlakuan
cairan paduan oleh Unit Berputar Pembuangan Gas adalah efektif dalam menghilangkan
inklusi non-logam, mengurangi sedimentasi keras inklusi besi mangan serta menurunkan
kandungan gas. Diecasters secara meningkat menggunakan Pembuangan gas Berputar
pada pemindahan sendok untuk alasan ini. Beberapa diecasters menemukan bahwa
modifikasi dengan strontium juga bermanfaat.

Perlakuan Logam
Hal ini penting untuk menjaga pelelahan dan pemegang tungku bersih untuk mencegah
Inklusi keras dari korundum memasuki temuan coran. Penggunakan regular fluks
pembersih, COVERAL GR2220 atau COVERAL 88, dianjurkan. Lambung pelelehan
terbawa keluar dibawah fluks menutupi/sampah untuk memastikan kerugian minimum
logam. COVERAL GR2220 fluks granular (0,5 kg / meter persegi) atau COVERAL 5F
fluks bubuk (1 kg/meter persegi) digunakan untuk membentuk penutup sempurna,
menambahkan paruh awal dan sisa di akhir pelelahan.
Logam dituangkan ke sendok pemindah dan pembuangan gasnya menggunakan Unit
Pembuangan Gas yang bermobilitas tinggi atau Unit tetap Foundry Degassing (FDU),

108
modifikasi menggunakan SrAl juga dapat dilakukan pada waktu yang sama. Perhatikan
bahwa modifikasi natrium tidak cocok karena logam dapat ditahan untuk waktu yang
lama di tungku pemegang sebelum digunakan. Dalam memegang tungku, COVERAL
72 temperature rendah fluks dapat digunakan sebagai penutup untuk mengurangi
kerugian logam. Tebarkan 0,25- 0,5% ke permukaan logam dan dengan lembut sampai
ekstotermal berkembang. M enyingkirkan atau menghapus sebelum mengambil sendok.

Pelapisan Die
Pelapis die tahan api tidak digunakan untuk tekanan diecasting, karena perpindahan
panas tinggi diperlukan untuk mendinginkan pengecoran dengan cepat dan mencapai
siklus pengecoran cepat waktu. Namun, die harus disemprotkan antara masing-masing
ditembak dengan pelumas.
Kondisi dimana sebuah pelumas die harus bekerja sangat baik. Siklus die pada suhu
tinggi (250-300°C) dan pada rutin interval logam cair disuntikkan pada tekanan tinggi.
Semua paduan coran komersial akan menyerang dan pengelasan untuk dies baja.
Pelumas harus melindungi die yang mahal dari serangan langsung secara metalurgi dan
erosi serta melumasi slide, inti, pin ejector dll. untuk mencegah perampasan di operasi
Suhu tinggi. Lapisan ini juga memiliki fungsi pendinginan. Hanya kadang-kadang bisa
sebuah pelumas tunggal diandalkan untuk melakukan semua fungsi secara memuaskan,
sehingga pelumas tekanan diecasting biasanya dibagi menjadi dua jenis:

M ekanisme Pelumas.
Pelumas permukaan Die.

Spesialis pemasok pelumas seperti Chem-Trend menyediakan berbagai macam produk


untuk semua jenis tekanan diecasting.

Mekanisme Plunger (alat penyedot) dan Pelumas


Chem-Trend memiliki berbagai pilihan pelumas plunger (alat peyedot) cairan, baik air
dan minyak yang berbasis versi gravit dan non-gravit dengan rancangan viskositas untuk
memenuhi aplikasi tertentu. Chem-Trend juga memproduksi penuh berbagai pelumas
plunger padat dari manik-manik hingga bubuk. Bahan ini yang diproduksi baik graphit
dan non-Graphit. Pelumas padat bekerja serta pelumas minyak nd lebih bersih
lingkungan. Pelumas padat yang disuntikkan ke dalam ruang kuning dan dingin dengan
Power Lube PL300 dalam jumlah dikendalikan setiap tembakan pada tingkat yang
dipilih oleh operator, biasanya 0,5-2,5 gram tergantung pada ukuran ujung plunger (alat
penyedot) dan berat pengecoran.

Pelumas Permukaan Die


Ada berbagai Chem-Trend produk SAFETY-LUBE yang dapat disesuaikan dengan
aplikasi tertentu, misalnya:
109
Aluminium SL-7562 untuk menengah untuk tugas berat coran aluminium
SL-7577 untuk tugas berat coran aluminium

Ini terkonsentrasi emulsi minyak sintetis dan pelumasan aditif dalam air yang dirancang
untuk meningkatkan pelumasan pin ejector dan inti geser bersama-sama dengan anti-
solder dan perpisahan aditif. Konsentrat yang diencerkan dengan air pada pengenceran
mulai dari 1:80 atau 1:100 tergantung pada kompleksitas bagian. Pengenceran dapat
diperluas lebih lanjut setelah mengalami pelapisan mengkilap disediakan oleh cant lubri
telah ditetapkan. Ini biasanya terjadi setelah sekitar 2 jam. Pelumas diterapkan oleh alat
semprot mekanik yang dirancang khusus untuk setiap die ditetapkan atau oleh tangan
pistol semprot.

Seng Air SL-7552 berdasarkan untuk semua pengecoran seng. Gunakan sebuah
pengenceran awal 1:30.
SL-7578 pelarut berbasis untuk proses diecasting miniatur seng. Siap
untuk digunakan.
M agnesium RDL-2649 berdasarkan Air

110
Bab 10
Tekanan rendah dan gravitasi
diecasting

Diecasting tekanan rendah


Prinsip dari proses ditunjukkan pada Gambar. 10.1. Sebuah logam die dipasang di atas
tungku tersegel yang mengandung logam cair. Sebuah tabung dengan lapisan tahan api,
disebut tabung riser (naik) atau tangkai, memanjang dari bagian bawah die ke dalam
logam cair. Ketika udara dimasukkan ke dalam tungku di bawah tekanan rendah (15-100
kPa, 2-15 psi), logam cair menaikan ke atas tabung untuk masuk rongga die dengan
turbulensi rendah, udara dalam die melarikan diri melalui ventilasi dan celah die. Ketika
logam telah memadat, tekanan udara keluar memungkinkan logam masih cair dalam
tabung riser (naik) untuk jatuh kembali ke dalam tungku. Setelah waktu pendinginan
lebih lanjut, die dibuka dan coran diekstrak.
Proses ini mampu membuat coran berkualitas tinggi. Dengan desain die yang benar,
pembekuan pengecoran secara langsung tercapai sehingga menghilangkan kegunaan
riser (tungku naik), coran telah terisi dan terumpan dari bawah. Karena biasanya hanya
ada satu ingate (saluran masuk) dan tidak ada pengumpan, tingkat kelenturan
pengecoran sangat tinggi, umumnya lebih dari 90%. Hasil akurasi dimensi permukaan
akhir yang baik adalah mungkin dan corak coran dapat dibuat dengan menggunakan inti
pasir.

Gambar 10.1 Prinsip mesin tekanan rendah diecasting. (Dari Campbell, J. (1991)
Castings. Butterworth-Heinemann, dicetak dengan ijin dari penerbit.)
111
Aplikasi Khas
Aluminium komponen otomotif: roda, kepala silinder, blok, manifold dan
rumahnya
Coran kedirgantaraan kritis
Rumah motor listrik
Dapur rumah tangga seperti kompor tekanan

Coran besar hingga 150 kg (Al) dapat dibuat tetapi hanya dapat dibenarkan di kasus
khusus karena biaya die yang tinggi.
Desain mesin diecasting tipe tekanan rendah ditunjukkan pada Gambar. 10.2. Logam
cair ada di dalam wadah dipanaskan oleh gulungan listrik bertahanan. Kapasitas tungku
biasanya cukup untuk membuat sekitar 10 coran sebelum pengisian ulang diperlukan.
wadah dapat diisi dengan logam cair yang diperlukan melalui lubang pengisi. Seluruh
tungku berisi bejana bertekanan yang tersegel dengan sebuah paking dari pelat atas.
Tabung riser (tabung naik) atau tangkai ditangguhkan dari bagian atas piringan dengan
penutup riser (tabung naik) atau nozzle. Bagian atas tabung riser (tabung naik)
dipanaskan dengan kompor gas untuk mencegah cairan logam terdinginkan oleh
pendingin die-half rendah. Tabung riser (tabung naik) tenggelam dalam logam cair
hampir ke bagian bawah wadah tersebut. Tabung riser (tabung naik)

112
Gambar 10.2 Konstruksi mesin diecasting tekanan rendah. (PA Bryan, The British
Foundryman, 65, Nov 1972 November, p. 401.

dapat terbuat dari keramik, tetapi lebih sering terbuat dari baja atau besi cor yang dilapisi
dengan lapisan tahan api untuk mencegah serangan oleh aluminium cair. Sebuah baja
atau tangkai besi cor, dilapisi dengan lapisan tahan api secara berkala dan sering
(biasanya sekali per pergeseran), memiliki umur sekitar 6 bulan. Sebuah tabung
INSURAL juga dapat digunakan untuk melapisi tangkai, lihat di bawah.
Bagian bawah Die-half, dipasang pada plat dasar, dilengkapi dengan tungku piringan
atas. Plat dasar memiliki 4 sudut ikat batang yang bergerak meluncurkan pergerakan
silinder pembawa bagian atas die-half. Sebuah silinder hidrolik yang dipasang pada
bagian atas platen tetap akan membuka dan menutup die. Die itu sendiri akan membawa
operasi kehidrolikan penarikan inti. Seluruh unit dirancang sedemikian rupa sehingga
bagian atas piringan membawa die dan mekanisme pembukaan dapat berayun M enuju
perizinan akses mudah ke tabung riser (tabung naik) dan tungku.
Ketika pemegang tungku pada suhunya, sedikit di atas pencairan titik cair dari
paduan yang digunakan, itu diisi lewat lubang pengisi yang kemudian disegel. Ketika
suhu logam telah stabil pada nilai yang dibutuhkan dan die telah dipanaskan sampai
suhu operasinya (250 - 400 °C) dan ditutup, katup masuk terbuka dan udara kering
terkompresi dibiarkan mengisi tungku tersegel untuk mengontrol tekanan yang
menyebabkan aluminium naik ke tabung pemindahan dan mengisi die. Dengan tungku
yang tersisa di bawah tekanan, coran membeku dengan cepat, arah pembekuan
mengikuti jalur bawah dengan bagian sprue (saluran turun) menjadi yang terakhir
memadat. Ketika logam pada nozzle telah memadat, pelepasan tekanan membuat logam
still-molten dalam tabung riser (tabung naik) jatuh kembali ke dalam tungku. Rentang
waktu yang singkat diperbolehkan untuk memastikan pemadatan coran selesai, die
kemudian terbuka dan pengecoran dilepaskan ke bagian atas die-half dari yang terambil,
biasanya secara mekanis. Setelah urutan telah dilakukan, urutan tersebut dapat
dikendalikan secara otodies menggunakan pengendali suhu dan tekanan dan penghitung
waktu memungkinkan satu operator untuk mengawasi lebih dari satu mesin diecasting.

Desain Die

Dies bertekanan rendah harus kokoh terbangun dan biasanya diproduksi dari besi cor.
M emakai suku cadang, inti yang mampu ditarik dan bidang die dimana panas
terkonsentrasi terbuat dari H13 atau alat baja setara. Dies itu dibuat dengan tingkat
presisi yang sama yang digunakan untuk tekanan diecasting untuk memberikan operasi
yang positif dan dapat diandalkan.
Keseimbangan termal dari die harus dievaluasi dengan hati-hati karena sejak
pengecoran harus membeku dari ekstremitas kembali ke tabung riser untuk menghindari
cacat penyusutan. Hal ini mungkin adalah aspek yang paling sulit dari tekanan rendah
diecasting dan pengalaman dan kerjasama yang banyak antara pembuat die dan
pengecoran dibutuhkan untuk mencapai keberhasilan. M ungkin diperlukan bagian force-
cool dari die, melalui udara atau air. Sebuah die baru jarang beroperasi dengan benar
113
pertama kalinya dan periode panjang sampling dan modifikasi mungkin diperlukan
sebelum die dapat dioperasikan pada efisiensi maksimum.
Dies harus dilapisi dengan balutan yang sesuai untuk menghindari pengelasan
aluminium cair meunju die dan untuk mengontrol laju ekstraksi panas. Balutan
DYCOTE sama dengan yang digunakan untuk gravitasi diecasting, lihat di bawah.
Aplikasi terlahir dari yang sangat tipis, di mana waktu jeda yang maksimal diperlukan,
misalnya bosses terisolasi, untuk cukup tebal pada bagian logam tipis. Pelapis diterapkan
dengan spray dengan die pada suhu 120-200°C sehingga lapisan cepat kering tanpa
mengalir. M aka die harus dipanaskan di atas suhu kerja sebelum pengecoran logam.
Frekuensi dengan lapisan yang harus bersentuhan atau diterapkan kembali harus
ditemukan dengan pengalaman, tujuannya harus dilapisi kembali hanya sekali per shift.
Hal ini sangat penting bahwa perawatan khusus diambil dalam membersihkan die secara
teratur, katakan saja sekali tiap minggu, dengan "shot"-blasting menggunakan manik-
manik kaca, jika tidak toleransi dan permukaan akhir dari coran akan segera memburuk.
Umur dari die biasanya sekitar 30 000-50 000 "tembakan".

Inti
Inti pasir yang dibuat oleh salah satu proses yang biasa - shell, kotak dingin, kotak panas
dll - dapat digunakan. Seperti halnya proses pengecoran, inti harus permeabel dan
ketentuan yang dibuat untuk melampiaskan gas inti untuk menghindari cacat gas di
coran. Dimana coring (pengintian) kompleks diperlukan, seperti untuk kepala silinder,
biasanya untuk preassemble paket inti yang cepat dapat dimasukkan ke dalam die untuk
menghindari perlambatan siklus pengecoran.

Waktu Siklus
Proses ini agak lambat karena die harus diisi perlahan untuk menghindari turbulensi dan
jebakan udara. Pengecoran harus memperkuat progresif dari ekstremitas kembali ke
gerbang dan pintu gerbang harus memantapkan sebelum tekanan bisa dilepaskan. Waktu
siklus mirip dengan gravitasi diecasting, sekitar 9 tembakan per jam adalah tipikal untuk
komponen seperti kepala silinder.

Paduan Cor
Paduan aluminium yang biasa digunakan antara lain:

Al-Si5Cu3 (LM 4, US 319)


Al-Si12 (LM 6, US 413)
Al-Si7M g (LM 25, A356 US)

Hal ini biasa digunakan sepenuhnya merawat logam oleh degassing, penyulingan biji-
bijian dan memodifikasi (lihat Bab 6).
114
Kualitas Pengecoran
Proses ini, pada prinsipnya, semua fitur yang diperlukan untuk menghasilkan coran
berkualitas tinggi, baik secara metalurgi dan dimensi:

Logam ini diambil dari dasar bak paduan cair, menghindari lapisan permukaan
yang terkontaminasi,
Cetakan diisi lembut tanpa turbulensi sehingga menghindari oksida jebakan,
Pemadatan adalah directional, memungkinkan proses feeding (pemakanan)
konstan pengecoran oleh pemeliharaan tekanan dari bawah,
Ekstraksi pengecoran mekanik menghindari kerusakan pada die sehingga
akurasi dimensi harus dipertahankan sepanjang kehidupan die.

Dalam prakteknya, masih banyak masalah yang dapat mempengaruhi kualitas. M eskipun
logam diambil dari bawah permukaan lelehan, inklusi oksida mungkin masih hadir
karena turbulensi yang timbul ketika tungku adalah puncak dari transfer sendok.
Kepadatan aluminium oksida dekat bahwa dari inklusi sehingga oksida logam itu sendiri
mungkin tidak semua mengambang ke permukaan. Lebih lanjut tentang turbulensi
diperkenalkan di tungku dengan jatuhnya logam di tabung riser setiap kali coran dibuat
dan tekanan dirilis. Kualitas coran dapat ditingkatkan dengan menyesuaikan SIVEX FC
busa keramik filter sprue untuk mencegah inklusi masuk coran.
Toleransi coran pada diecasting bertekanan rendah yang mirip dengan gravitasi
diecasting. Variasi dalam jumlah lapisan die diterapkan die adalah salah satu alasan
utama untuk ketidakakuratan dimensi. Distorsi die lebih Dari waktu juga akan
mempengaruhi dimensi coran.
M eskipun diecasting tekanan rendah agak lambat dan mahal, kemampuannya untuk
menghasilkan coran kualitas tinggi handal telah membuatnya menjadi metode yang
disukai untuk coran seperti roda mobil berkualitas tinggi, dan banyak kepala silinder dan
manifold dilemparkan menggunakan proses ini.

Penggunaan Refraktori INSURAL


Daya tahan, non-pembasahan dan sifat isolasi dari INSURAL (Bab 5) membuatnya
bernilai untuk digunakan dalam aplikasi tekanan rendah diecasting. Tangkai atau tabung
riser membutuhkan perlindungan khusus atau aluminium cair akan menyerang dan
membubarkan baja atau besi cor, mencemari paduan pengecoran. Gerakan logam terus
menerus di dalam tabung menempatkan tegangan parah pada setiap lapisan pelindung.
Baik di dalam dan di luar tangkai harus diberi lapisan dengan hati-hati yang diterapkan
dari balutan DYCOTE 976. Lapisan ini telah dirumuskan untuk memiliki ketahanan
yang sangat baik terhadap erosi dan obligasi ulet.
Lebih baik lagi adalah untuk melapisi bagian dalam dari tangkai dengan tabung
INSURAL, Gambar. 10.3. Hal ini tidak hanya melindungi tabung baja, tapi dengan
menjaga cairan
115
Gambar 10.3 Lapisan bagian dalam tangkai dengan INSURAL.

logam panas, menghilangkan kebutuhan untuk memanaskan bagian atas tangkai dengan
gas eksternal pembakar. Tutup riser (tabung naik) atau nozzle juga dapat dilapisi dengan
INSURAL, Gambar. 10.4. Hal ini memungkinkan die yang akan didinginkan air secara
efektif dengan tetap mempertahankan suhu logam di nozzle untuk mengizinkan mengisi
dengan baik dan memberi pemakanan pengecoran.

Gambar 10.4 Penggunaan INSURAL untuk berbaris tabung ekstensi dan nozzle.

116
Diecasting Gravitasi
Logam cair dituangkan di bawah gravitasi menjadi tahan api berlapis cetakan permanen
atau die. Teknik ini kadang-kadang dikenal sebagai "cetakan permanen "atau
“pengecoran dingin ". Dies terbuat dari cor perlitik besi atau baja paduan rendah yang
halus. Inti sederhana ditarik dapat dibuat dari paduan baja kelas tinggi, tapi resin terikat
pada inti pasir yang digunakan untuk menghasilkan bentuk internal kompleks.
Dengan pengecualian dari tekanan diecasting, proses ini yang paling banyak
digunakan untuk metode pengecoran aluminium karena kesederhanaan yang melekat
dan kualitas metalurgi dan kompleksitas coran yang dapat dibuat. Proses yang
digunakan untuk coran ini dibuat dalam jumlah dari 1000 sampai lebih dari 10000 per
tahun, misalnya manifold, kepala silinder, rumah pompa air dll. Rentang ukuran
pengecoran dari kurang dari 1 kg ke lebih dari 50 kg.

Gambar 10.5 Sebuah set die gravitasi manual.

117
M esin diecasting berkisar dari yang rak sederhana, tangan dioperasikan dan
pinion die set, Gambar. 10,5, menuangkan manual, yang menguntungkan dapat
membuat berjalan sedikitnya 1000 bagian, untuk karoseri mesin memiliki beberapa dies
otodies yang dioperasikan dengan inti yang ditempatkan oleh robot dan dituangkan
secara otodies dengan cetakan dan suhu logam, kecepatan penuangan dll yang erat
dikendalikan. Tidak seperti tekanan diecasting, tidak ada keharusan bagi gaya
penguncian yang kuat untuk menahan kedua belah cetakan logam sementara logam
dilemparkan, karena tekanan yang terlibat relatif kecil. Dies kompleks biasanya dibuka
dan ditutup hidrolik.
Dies dilapisi dengan lapisan berbasis tahan api (lihat di bawah). Tipe dari die
coating digunakan dan penerapannya sangat penting. Lapisan mengurangi perpindahan
panas untuk die sehingga tingkat pendinginan yang lebih cepat dari dalam cetakan pasir
tapi cukup lambat untuk coran kompleks untuk diisi memuaskan, Tabel 10.1. Pelapis
yang berbeda yang tersedia yang memungkinkan lebih cepat atau pendinginan lebih
lambat sebagai bentuk dan bagian dari kebutuhan pengecoran. Waktu sebelum
pengecoran dapat diekstrak dari die dapat bervariasi 4-10 menit tergantung pada jenis
pengecoran. Oleh karena itu proses ini relatif lambat. Untuk mencapai wajar tingkat
output, operator pengguna biasanya akan beroperasi 2-4 set die berdasarkan urutan,
memiliki total output 30-60 coran per jam.

Table 10.1 Waktu pemadatan coran Al yang dibuat dengan proses yang
berbeda

M esin karoseri otodies mungkin harus 4-6 stasiun dengan beberapa die set
memungkinkan tingkat produksi sekitar 1 pengecoran per menit (200 000 untuk 300 000
bagian per tahun).
Dies biasanya dijalankan pada suhu 300-350 °C dengan permukaan die suhu lebih
tinggi dari bagian belakang blok die. Hal ini dapat menyebabkan distorsi - dan
membungkuk dari die yang dapat memungkinkan flash dan bahkan kehabisan terjadi.
Paket inti harus sesuai dengan dies dengan izin yang cukup untuk menghindari
kerusakan inti dan tunjangan harus dibuat untuk beberapa variasi ketebalan lapisan die.
Ekspansi termal diferensial dari dies bersama-sama dengan variabel ketebalan lapisan,
tempat batas pada keakuratan dimensi coran dibuat oleh proses dan logam bagian

118
terbatas tentang 4mm karena faktor dimensi dan karena efek dingin dari batas die
kemampuan logam untuk berjalan di bagian tipis.
Beberapa kontrol suhu die dapat dicapai dengan menggunakan dedikasi gas pembakar
dikendalikan oleh termokopel dimasukkan ke bidang utama die. Dies maka dapat
dipanaskan secara eksternal dalam persiapan untuk penerapan lapisan dan menahan suhu
saat istirahat atau downtime.
Dies harus dibuang untuk memungkinkan udara untuk melepas saat pengecoran
dituangkan. Cetakan inti selalu memiliki beberapa izin yang bertindak sebagai ventilasi,
seperti halnya cetakan perpisahan yang, karena ekspansi termal dari die, selalu tidak
sempurna. Anak tangga, dibutuhkan untuk memberi makan penyusutan logam, juga
menyediakan ventilasi untuk cetakan rongga. Jika ventilasi tambahan yang diperlukan,
slot hingga 0,3 mm mendalam dapat dipotong pada perpisahan permukaan die.
Dies harus dirancang untuk memungkinkan penghapusan mudah pengecoran selesai.
Dies dioperasikan secara manual sering dirancang untuk memungkinkan tuas genggam
menjadi digunakan untuk membebaskan pengecoran dari rongga tanpa merusak area
kritis pengecoran. M esin diecasting otomatis biasanya memiliki dedikasi unloader untuk
menghapus pengecoran. Die yang dapat dirancang dengan beberapa bagian yang
bergerak untuk memungkinkan daerah yang berpotensi sulit die yang akan dilucuti dari
pengecoran sementara pengecoran itu masih dipegang teguh oleh sisa die.
Umur die biasanya sekitar 30.000-50.000 tembakan. Dies semakin sedang dirancang
dengan bantuan program komputer yang mensimulasikan proses pembekuan.
Penggunaannya dapat menyimpan minggu trial and error, secara signifikan mengurangi
waktu dan biaya membawa pengecoran baru ke produksi.

Running (Pengalir) dan Feeding (Penambah)


Proses gravitasi diecasting mampu membuat coran tinggi kualitas metalurgi. Struktur
metalurgi dan sifat keuntungan dari Chilling dicapai oleh gravitasi diecasting, Tabel
10.1. Desain berjalan dan makan sistem memiliki pengaruh besar pada kualitas dan hasil
coran. Tujuan dari menjalankan logam ke dalam rongga adalah untuk membuat entri
sehalus mungkin, menghindari turbulensi yang akan memperkenalkan oksida cacat Film.
Kecepatan pengisian adalah kompromi antara mendapatkan logam ke titik terjauh dari
die cukup cepat untuk menghindari misruns, dan menuangkan cukup lambat untuk
menghindari turbulensi. Gating (saluran) bawah adalah cara tradisional untuk mencapai
mengisi turbulensi-bebas tapi coran terjaga keamanannya bawah memiliki miskin hasil
dan gradien termal yang salah.
Pengumpan harus di bagian atas pengecoran dan harus massa terakhir untuk
membekukan, tapi optimal pembekuan terarah tidak mudah untuk mencapai ketika
logam adalah bawah terjaga keamanannya dan memiliki untuk melintasi rongga die dan
setiap inti ayat-ayat sebelum mencapai pengumpan. Salah satu cara untuk meningkatkan
makan adalah untuk memiringkan die ketika menuangkan sedemikian rupa bahwa logam
terakhir dituangkan ke dalam pengumpan. M esin miring khusus tersedia untuk
memungkinkan ini harus dilakukan.

119
M eluasnya penggunaan filter keramik busa dan isolasi pengumpan memiliki sangat
meningkatkan kualitas coran gravitasi dalam beberapa tahun terakhir (lihat Bab 8).
Perkembangan terakhir telah menggunakan metode menuangkan langsung, baik melalui
filter dipasang langsung dalam cetakan atau melalui filter gabungan/pengumpan. Hal ini
sangat meningkatkan hasil, mencapai mengisi turbulensi-bebas dan juga feed casting
dengan logam terpanas (lihat halaman 107).
Gambar 8.8 menunjukkan 3,4 kg pengecoran berdinding tipis yang dibuat di LM 6
(Al-Si12) atas dituangkan melalui filter keramik busa di bawah-sariawan tunggal.
M etode ini aktif pengecoran yang akan dibuat berhasil dengan hasil yang tinggi dan
tanpa perlu untuk peresapan vakum.

Pencarian dan Perlakuan Logam


Paduan biasa dilemparkan oleh gravitasi diecasting adalah:

LM 4 (Al-Si5Cu3, US 319)
LM 6 (Al-Si12, US 413)
LM 25 (Al-Si7M g, A356 US)

LM 6, menjadi paduan eutektik, memiliki fluiditas terbaik dan baik untuk tipis bagian
coran tetapi karakteristik mesin yang miskin. LM 25 memiliki baik fluiditas dan
permesinan baik sifat, dapat dipanaskan dan tahan korosi. LM 4 memiliki fluiditas agak
lebih rendah karena Si rendah konten dan memiliki machinability baik.
Hal ini menguntungkan bagi pengecoran untuk menggunakan jumlah minimum yang
berbeda paduan, sehingga mencair massal yang akan digunakan untuk sebagian besar
coran.
Sejak gravitasi diecasting mampu membuat coran berkualitas tinggi dan digunakan
untuk coran penting seperti kepala silinder, coran hidrolik dll, itu adalah biasa untuk
sepenuhnya mengobati logam dengan degassing, penyulingan biji-bijian dan
memodifikasi (lihat Bab 6).

Inti
Inti pasir yang dibuat oleh salah satu proses yang biasa - shell, kotak dingin, kotak
panas, dll - dapat digunakan. Seperti halnya proses pengecoran, inti harus permeabel dan
ketentuan yang dibuat untuk melampiaskan gas inti untuk menghindari cacat gas di
coran. Dimana pengintian kompleks diperlukan, seperti untuk kepala silinder, itu adalah
biasa untuk preassemble paket inti yang cepat dapat dimasukkan ke dalam die untuk
menghindari memperlambat siklus pengecoran.

Pelapisan Die untuk Gravitasi dan diecasting Tekanan Rendah


120
Sebuah gravitasi atau diecasting tekanan rendah harus secara metalurgi bersuara,
memiliki permukaan akhir baik dan dengan mudah dan cepat menghasilkan. Untuk
mencapai hal ini, die harus dilapisi. Lapisan die melayani beberapa fungsi, seharusnya:

M elindungi permukaan die akurat mesin


Kemudahan rilis pengecoran dari die
Aliran panas kontrol dari logam untuk die
M emberikan permukaan akhir yang baik untuk pengecoran
M elumasi semua bagian yang bergerak dari die

Lapisan juga harus mencegah penumpukan residu di permukaan die dan bebas dari asap
yang berlebihan.

Pengendalian Aliran Panas


Kontrol aliran panas dari logam untuk die adalah yang paling penting properti lapisan,
yang memungkinkan kontrol atas mengisi bagian tipis dan pemadatan pengecoran. Sifat
isolasi termal dari Lapisan coran diterapkan ditentukan oleh tiga faktor utama, yaitu:

komposisi pelapis
ketebalan lapisan
Coating lapisan porositas

Komposisi Pelapis
Permanen pelapis cetakan biasanya diformulasikan menggunakan air sebagai pembawa,
sebuah suhu tinggi pengikat (biasanya natrium silikat), dan filler tahan api atau
campuran pengisi. Tabel 10.2 mencantumkan berbagai balutan DYCOTE tersedia dari
Foseco. Ada dua kategori pelapis:

1. Isolasi M engandung campuran dari isolasi mineral seperti bedak, mika,


kieselguhr, titanium dioksida, alumina dll (DYCOTE 34.140)
2 Pelumas Berdasarkan grafit koloid atau boron nitrida untuk membantu
pelepasan dari casting (DYCOTE 36, GL1200)

Pada suhu pengecoran normal aluminium paduan yang refractoriness dari pengisi cukup
untuk memastikan bahwa perubahan kimia tidak terjadi dan Fungsi mereka pada
dasarnya fisik. Konduktivitas termal dan granulometry adalah properti kunci dan
diecaster perlu mempertimbangkan paling Aspek penting dari casting tertentu yang akan
dihasilkan ketika memilih die coating atau kombinasi coating, misalnya isolasi tinggi
untuk menghindari misruns, pelumasan, permukaan halus finish dll.

121
Hal ini berlaku umum bahwa permukaan lapisan kasar memberikan maksimum
isolasi melalui pembentukan celah udara di logam / coating antarpermukaan selama
menuangkan. Celah udara muncul dari tegangan permukaan tinggi dari paduan cair.
Logam rendah / bidang kontak tahan api dari lapisan kasar permukaan secara signifikan
mengurangi perpindahan panas dan akibatnya membantu aliran metal. Selain itu,
kekasaran dan kekakuan karena kekurusan dari partikel memper- tinggi tahan api aliran
metal dengan terus pecah kulit oksida pada logam cair permukaan seperti mengalir di
atas cetakan. Sebaliknya lapisan halus berdasarkan

Tabel 10.2 DYCOTE isolasi balutan untuk gravitasi dan diecasting tekanan
rendah

122
Gambar 10.6 Uji penampang pengecoran untuk mengevaluasi efek dari sifat lapisan die
di logam segi.

pengisi baik menyediakan luas permukaan kontak yang lebih besar dan transfer panas
yang lebih tinggi menilai.
Gambar 10.6 menunjukkan tes pelapisanpiring sederhana yang digunakan untuk
menggambarkan efek lapisan isolasi dan granulometri pada segi logam, dalam hal ini
menunjukkan efek dari berbagai ketebalan DYCOTE 140.

Porositas Lapisan Coating


Isolasi dari lapisan coating tergantung tidak hanya pada ketebalan tetapi juga pada
porositas yang melekat. Properti ini pada gilirannya dipengaruhi sangat oleh metode
aplikasi dan kondisi - tingkat pembentukan pori dasarnya ditentukan oleh laju
penguapan pembawa air pada kontak dengan die. M eskipun balutan die kadang-kadang
diterapkan oleh menyikat gigi, terutama di daerah berjalan, gating (saluran) dan riser
(tabung naik), metode yang paling umum adalah untuk menerapkan dengan
penyemprotan. Penerapan ganti di cetakan suhu sekitar 170-200°C biasanya
memberikan hasil yang optimal, meskipun pelapisan konsistensi dan alat semprot juga
mempengaruhi kualitas pelapisan lapisan deposit dan sedikit penyimpangan dari suhu ini
mungkin perlu.
123
Cetakan suhu yang lebih tinggi biasanya menghasilkan porositas lapisan yang lebih
besar karena reaksi lebih kuat antara pembawa air dan die panas. M eskipun isolasi
sesuai yang lebih tinggi, lapisan kepatuhan dan daya tahan

Gambar 10.7 Hubungan antara ketebalan lapisan dan nilai insulasi.

terkena dampak. Suhu die berlebihan dapat menyebabkan bantingan kekerasan,


mencegah lapisan dari mengikuti permukaan sama sekali. Sebaliknya, cetakan suhu
yang lebih rendah menghasilkan lebih padat, lapisan isolasi kurang, meskipun dari daya
tahan lebih besar. Suhu rendah yang berlebihan dapat menyebabkan "pelumpuran" dari
lapisan mengakibatkan retak dan cacat terik die yang dipanaskan sehingga suhu operasi
dan kelembaban terjebak pada film pengikat lolos seperti itu. Porositas pada lapisan
coating sebenarnya menurun semakin besar jarak dari permukaan cetakan karena air
semakin kurang kuat menguap selama aplikasi pelapisan.
Gambar 10.7 menunjukkan grafik khas isolasi sebagai fungsi dari ketebalan
menunjukkan bahwa 300 mikron lapisan coating tidak akan secara signifikan lebih
terisolir dari satu atau 200 mikron. Lapisan seberat lebih dari 300 mikron juga
cenderung lebih rentan terhadap pengelupasan dari die, target optimal rentang operasi
untuk ketebalan 150-250 mikron.

Pelapisan Die (cetakan)


Pemilihan lapisan yang benar untuk pengecoran tertentu saja menghasilkan tinggi
kualitas coran jika operasi pelapisan die sendiri dikendalikan dan konsisten. Seringkali,
124
bagaimanapun, ini adalah salah satu yang paling disalahgunakan dan variabel aspek
proses pengecoran seluruh. Hati-hati memperhatikan die persiapan, persiapan pelapisan
dan aplikasi, dan jenis peralatan pelapisan dimanfaatkan, dapat menghasilkan manfaat
kualitas dan produktivitas yang signifikan.
Seperti dengan semua aplikasi pelapisan, persiapan yang cermat dari substrat penting
untuk kinerja akhir dari penggantian die. Dies baru harus dibersihkan untuk
menghilangkan setiap pelumas atau perawatan preventif karat, sementara die sudah
dalam pelayanan diharuskan lapisan pelapisan tua benar-benar dihapus. M etode
pembersihan die tradisional termasuk kawat-penyikat dan peledakan dengan baik pasir,
ditembak logam atau grit. Pemakaian berlebihan dan permukaan die yang sobek pada
diecasters menjadi penyebab dan pemasok yang sama untuk melihat metode
pembersihan tanpa merusak termasuk metode kimia basah dan media resin yang
digunakan dalam industri pesawat terbang untuk rem cat oven lama. Pilihan ini belum
dikembangkan secara komersial karena lingkungan dan kekhawatiran biaya masing-
masing. Pembersihan Die melalui peledakan dengan karbon pelet dioksida kini menjadi
populer, terutama di Amerika Utara.
Setelah dibersihkan, die harus dipanaskan secara seragam untuk seluruh 300-350 °C.
Hal ini biasanya dicapai melalui penerapan pembakar gas tepat diposisikan di dalam dan
di sekitar die meskipun suhu variasi di atas permukaan cetakan yang tak terelakkan
dengan metode ini. Banyak pengecoran sekarang pemanasan meninggal di oven khusus
di bawah erat kondisi yang terkendali untuk mencapai sangat bahkan, seragam profil
suhu di seluruh die. Dies biasanya didinginkan sampai sekitar 180 °C untuk aplikasi
pelapisan. Sebuah primer, baik air / larutan surfaktan atau sangat encer versi dari lapisan
biasa, sering digunakan untuk mempromosikan ditingkatkan adhesi mantel utama.

Persiapan Coating (pelapisan) dan Aplikasinya


Kontrol yang tepat dari sifat pelapisan di aplikasi penting. M enurut tradisi operator telah
menggunakan rasio pengenceran perkiraan ketika mempersiapkan lapisan untuk
digunakan tetapi kontrol metode seperti baum'e dan kepadatan sekarang menjadi lebih
diadopsi secara luas. Banyak pengecoran sekarang memantau ketebalan lapisan
diterapkan selama penyemprotan die dengan menggunakan alat pengukur portable
kompak beroperasi pada magnetik dan prinsip eddy saat ini. Suhu cetakan selama
penyemprotan sangat penting untuk perilaku lapisan dalam pelayanan dan akibatnya
peningkatan jumlah pengecoran sekarang mengukur suhu die baik menggunakan
pirometer optik, termokopel komputer-terkait, atau termometer kontak sederhana.

Peralatan Aplikasi
Teknik aplikasi yang paling populer masih digunakan saat ini melibatkan sederhana
sistem venturi terdiri wadah kecil, pipa tembaga dan dikompresi jalur udara. Sementara
sistem ini mampu memberikan hasil yang sangat baik, hal ini kurang mengontrol dan
dapat menghasilkan banyak percikan, sehingga menimbulkan suatu merata dan tidak

125
teratur lapisan lapisan. Lebih peleburan sekarang mengadopsi semprot pengap sistem
dan tujuan-dirancang senjata semprot yang memberikan denda, seragam lapisan "kabut"
melalui fan lebar disesuaikan. Peralatan juga telah dikembangkan untuk memberikan
tidak hanya agitasi dalam wadah pakan, tetapi juga resirkulasi bahan dalam pakan selang
sendiri sementara pistol tidak digunakan untuk membantu mencegah pemisahan cair /
padat setiap saat (Gambar 10.8).

Simulasi Komputer
Simulasi komputer dari mengisi dan pemadatan profil die menjadi sebuah alat yang
sangat kuat untuk pengecoran dalam desain dan optimalisasi parameter proses untuk
coran baru atau prototipe. Hari ini sejumlah

Gambar 10.8 Semprotan untuk Pelapisan Die.

126
Gambar 10.9 Pengaruh ketebalan lapisan dan tipe pada waktu pembekuan coran.

program yang tersedia secara komersial untuk membantu diecasters untuk memprediksi
bagaimana dies akan berperilaku dalam layanan sebelum mereka dibangun. Berbagai
desain dan proses parameter dapat diuji dan divalidasi sebelum perkakas dibangun,
sehingga meningkatkan "benar pertama kali" kemampuan diecasters dan menghindari
memakan waktu dan mahal start-up uji coba. Dampak dari jenis pelapisan dan aplikasi
pada mengisi die, pemadatan dan pelapisan dan temperatur cetakan profil adalah salah
satu parameter proses yang dapat dinilai.
Gambar 10.9 menunjukkan perbandingan simulasi komputer pelapisan pemadatan
selama dua lapisan. A dan B; Sebuah memiliki sifat isolasi yang lebih besar dari B.
perbandingan tersebut menunjukkan pengaruh ketebalan lapisan pada pemadatan waktu.
Pelapisan B harus diterapkan pada lebih dari 0,3 mm untuk memiliki efek isolasi yang
sama seperti lapisan A pada 0,1 mm. Data semacam ini bisa sangat membantu diecaster
dalam memahami efek kemungkinan yang berbeda praktek pelapisan dan bantuan
dalam optimasi proses.

127
Bab 11
Proses-proses Pengecoran Cetakan Pasir
Pengantar
Gravitasi dan tekanan rendah teknik diecasting secara inheren melambat karena cetakan
secara efektif tidak berguna selama pengecoran sedang pemadatan.
Saat coran dilepas, cetakan harus dimuat ulang dengan inti dan ditutup sebelum
pengecoran berikutnya dituangkan. Hal ini mungkin memakan waktu 10 menit atau lebih
untuk pengecoran yang besar, kompleks seperti blok silinder. Untuk mencapai tingkat
produksi yang tinggi yang diperlukan oleh produsen otomotif, beberapa set perangkat
cetakan mahal diperlukan. Dengan cetakan pasir, sebaliknya, produktivitas tidak
dipengaruhi oleh waktu pemadatan tetapi hanya dengan tingkat di mana cetakan/inti
pasir dapat diproduksi. Dengan cetakan pasir hijau otomatis dan kotak dingin pembuat
inti, paket cetakan/inti dapat dibuat dan dirakit di saat memungkinkan tingkat produksi
yang tinggi untuk dicapai tanpa perlu beberapa set perkakas mahal yang dibutuhkan oleh
diecasting.
Cetakan pasir, yang meliputi pasir hijau, proses perakitan inti dan proses penghilangan
buih, menyumbang sekitar 12-15% dari semua coran aluminium, Tabel 11.1.
Selama beberapa tahun terakhir, penggunaan dari coran penghilang buih telah meningkat
secara signifikan, tapi masih mungkin kurang dari 10% dari total.

Tabel 11.1 Pembagian pasar coran Al yang diselenggarakan oleh berbagai proses
(Rasmussen N.W., The Foundryman, 87, 1994, p. 63)

Pasir hijau

128
Dengan pengecualian dari tekanan diecasting, yang terbatas untuk coran tak berinti,
cetakan pasir hijau adalah proses pengecoran paling produktif. Pencetakan mampu
mencapai hingga 6 atau 7 cetakan per menit dari satu set perkakas yang mungkin dengan
mesin otodies seperti DISA mesin cetak flaskless. Pengikat tanah liat memiliki biaya
rendah dan pasir mungkin digunakan kembali. sehingga hal ini mengejutkan kemudian
bahwa pengecoran pasir hijau paduan aluminium tidak digunakan secara lebih luas.
M ungkin biaya modal yang tinggi dari tanaman pasir hijau dibandingkan dengan
kesederhanaan gravitasi diecasting menyumbang tidak relatif populer. Pertumbuhan
dalam penggunaan aluminium dalam aplikasi otomotif selama beberapa tahun terakhir
telah mendorong minat baru dalam metode pasir hijau otomatis.
Tingkat lebih lambat dari pendinginan coran pasir dibandingkan dengan diecastings
(Tabel 10.1) mengarah ke gradien suhu yang lebih kecil dan rentang waktu pembekuan
lebih luas, membuat pemakanan lebih sulit. Struktur butir lambat-cooled aluminium cor
pasir biasanya dianggap sebagai bawahan dari paduan dingin cor. Untuk mengatasi ini,
pasir molding berdasarkan bijih magnetit telah diusulkan untuk meningkatkan efek
dingin.
Ada juga beberapa kekhawatiran bahwa paduan aluminium dapat mengambil hidrogen
dari embun pada pasir hijau, tetapi hal itu tidak masalah jika sistem pasir dikontrol
dengan benar untuk menghindari air yang berlebihan. Tidak seperti pasir hijau yang
digunakan untuk pengecoran besi, tidak diperlukan untuk memiliki debu batubara di
pasir untuk meningkatkan pengecoran permukaan akhir. Ada beberapa pengecoran yang
menggunakan sistem pasir yang sama (dengan debu batubara) untuk kedua besi dan
aluminium pengecoran tanpa efek berbahaya apapun. Lihat Bab 12 untuk rincian pasir
dan sistem pasir.
Untuk membuat coran berintegritas tinggi menggunakan pasir hijau, paduan cair harus
diperlakukan secara hati-hati sebelum pengecoran untuk menghilangkan hidrogen dan
oksida dari lelehan dan paduan harus berwujud butir halus dan dimodifikasi seperti yang
dijelaskan dalam Bab 6.
Seperti dengan proses pengecoran lain, ada bahaya dalam memperkenalkan selaput
oksida ke dalam logam selama transfer logam cair, dituangkan ke dalam cetakan dan
dalam sistem berjalan jika turbulensi terjadi. Persyaratan untuk laju pengecoran yang
cepat adalah untuk membenarkan biaya modal yang tinggi dari mesin cetakan pasir hijau
dan konflik tanaman pasir yang terkait dengan kebutuhan untuk turbulensi selama
cetakan mengisi yang rendah. Satu pengecoran menggunakan pompa elektromagnetik
yang dikendalikan komputer untuk mengisi secara vertikal terpisah cetakan DISA tanpa
turbulensi. Sebuah perangkat shut-off khusus diperlukan untuk memungkinkan cetakan
yang akan dipindahkan segera setelah mengisi, sehingga tingkat produksi yang tinggi
mungkin terjadi.
Pengecoran lainnya menggunakan down-sprues yang didesain secara hati-hati untuk
mengurangi percikan di saluran gating (saluran) kosong selama pengisian sistem gating
(saluran). Desain gating dengan bilangan Reynolds rendah diklaim untuk memastikan
pengisian tenang cetakan. Bilangan Reynolds dari saluran hidrolik menentukan
timbulnya turbulensi. Pengisian dengan kecepatan rendah dengan desain pelari datar
(yang menjamin bilangan Reynolds rendah) dianggap terbaik.

129
M etode paling sederhana mengisi cetakan dengan cepat dan tanpa memperlihatkan cacat
oksida dalam pengecoran adalah dengan menggunakan filter busa keramik di sistem
berjalan (lihat Bab 8). Hal tersebut memiliki efek kembar dalam menghapus oksida yang
sudah tertahan dan mengurangi turbulensi hilir filter. Atas mengalir melalui filter adalah
cara yang efisien untuk mengisi cetakan pasir, memberikan hasil yang tinggi dan sifat
mekanik yang baik, Fig. 2.1.
Untuk menghasilkan coran bebas dari penyusutan porositas, pembekuan terarah harus
didorong, dengan menggunakan pengumpan untuk memasok logam cair ke bagian
terakhir dari pengecoran untuk memperkuat (lihat Bab 7). Teknik simulasi semakin
sering digunakan untuk merancang sistem yang berjalan dan makan.

Mesin Moulding
M esin molding harus menetalkan pasir hijau secara merata di seluruh pola untuk
memberikan cetakan kekuatan yang cukup untuk menahan erosi, sementara logam cair
dituangkan dan untuk menahan tekanan metallostatik diberikan pada cetakan ketika
penuh. Pasir hijau tidak bergerak dengan mudah di bawah tekanan kompresi itu sendiri
sehingga tidak mungkin untuk mencapai kekuatan cetakan seragam atas pola bentuk
kompleks hanya dengan memeras. Berbagai kombinasi dari menyentak dan getaran
dengan merasan diterapkan secara bersamaan atau berurutan telah digunakan untuk
menghasilkan cetakan kekuatan seragam hingga 400 cetakan per jam. Cetakan pasir
hijau secara tradisional telah dibuat dalam termos baja, tapi molding flaskless secara luas
digunakan untuk coran kecil.

Moulding di Termos
Prinsip-prinsip dasar yang digunakan adalah:

Hentakan pemerasan
Sebuah plat berpola membawa pola yang dikelilingi oleh pengecoran botol dilengkapi ke
sebuah piston hentakan. Pasir hijau dari hopper di atas mesin mengisi kotak pengecoran
dengan longgar. Perakitan dinaikkan oleh hentakan silinder pneumatik dan dibiarkan
jatuh terhadap perhentian. Tindakan hentakan diulang nomor preset dari beberapa kali
menyebabkan pasir untuk dipadatkan sampai batas tertentu, kepadatan menjadi tertinggi
terdekat pelat pola. Pemadatan tambahan disediakan oleh pneumatik atau piring hidrolik
pemeras, Gambar 11.1a. Pemerasan lebih seragam dapat dicapai dengan menggunakan
kompensasi kepala pemerasan, Gambar. 11.1b, yang memadatkan pasir lebih seragam
meskipun kedalaman pasir diatas pola bervariasi.

Getaran pemerasan

130
Alih-alih meja sentakan, pola dan flask yang bergetar sebelum dan selama memeras
yang dilakukan kepala multi-ram.

Gambar 11.1 Hentakan pemerasan mesin molding. (a) dengan kepala pemerasan padat,
(b) dengan kepala kompensasi. (Keenam Laporan Kelompok Kerja Institute T30,
M ould dan Core Produksi, Foundryman, Februari 1996.)

Pemerasan Tembak
Sebuah kepala tembakan di atas flask mengandung pasir hijau yang longgar. M embuka
katup tembakan memungkinkan udara terkompresi yang disimpan dalam reservoir untuk
melakukan perjalanan melalui shoot head menyebabkan kolom pasir untuk ditembak ke
dalam flask dimana energi kinetik dari pasir bergerak cepat memadatkan terhadap pola
sebuah silinder hidrolik kemudian memeras cetakan untuk menyelesaikan pemadatan.

Pemadatan Impuls
Pasir dipadatkan ke dalam flask dengan cara gelombang tekanan yang dihasilkan oleh
ledakan atau oleh udara terkompresi. Pemadatan adalah yang terbesar dekat permukaan
cetakan. Tekanan memeras kemudian dapat diterapkan untuk mengompres bagian
belakang cetakan. Pola yang dalam adalah mungkin dengan metode ini.

Pemeras Vakum
Sebuah vakum parsial dibuat dalam flask disekitar pola. beberapa meter jumlah pasir
dilepaskan ke dalam kamar di mana vakum mempercepat pasir yang berdampak ke pola
yang menyebabkan pemadatan. Sebuah multi-ram head memberikan pemerasan tekanan

131
tinggi untuk menyelesaikan pemadatan dari cetakan. Sistem ini cocok untuk cetakan
besar.

Pencetakan tanpa Flask


Secara h orizontal terpisah (pencetakan matchplate)

Sebuah matchplate adalah plat berpola dengan pola untuk kedua jubah dan tarik
dipasang berlawanan dari piringan. Kedua jubah dan bagian tarik dari cetakan secara
bergantian diisi dengan pasir yang telah siap sebelum dibawa bersama-sama di kedua
sisi pola matchplate untuk bagian cetakan menjadi terben tuk oleh pemerasan tekanan
tinggi dengan getaran simultan untuk pasir padat. Bagian Cetakan dipisahkan untuk
memungkinkan matchplate menarik dan jubah dan tarik tertutup. Cetakan yang telah
selesai akhirnya didorong keluar dari mesin ke konveyor dengan bagian bawah cetakan
berada di papan bawah untuk memfasilitasi kemajuan selama cetakan k onveyor. mesin
cetak hunter matchplate tersedia dengan ukuran cetakan dari 355 X 483 X 40/114 mm
hingga 762 X 813 X 305/279 mm. Cetakan dapat dibuat mencapai 200 / jam pada mesin-
mesin yang lebih kecil dan 120 / jam pada terbesar.

Pencetakan terpisah secara Vertikal

M esin pencetakan Disamatic tanpa flask diperkenalkan pada akhir tahun 1960 (sekarang
disediakan oleh Georg Fischer Disa) merevolusi cetakan pasir hijau, memungkinkan
cetakan berpresisi tinggi harus dibuat mencapai 350 cetakan / jam. metode operasi ini
ditunjukkan pada Gambar. 11.2. Salah satu pola setengah dipasang ke akhir dari
pemeras piston hidrolik yang dioperasikan dengan pola setengah lainnya

132
Gambar 11.2 Pencetakan terpisah secara vertikal, mesin Disamatic. (Laporan Keenam
dari Institute Kelompok Kerja T30, M ould dan Produksi Inti, Foundryman,
Februari 1996.)

dipasang ke piring ayunan, disebut demikian karena kemampuannya untuk bergerak dan
ayunan jauh dari cetakan yang telah selesai. Pasir dari pasokan hopper di atas mesin
ditiup ke dalam ruang cetakan menggunakan variabel tekanan, pasokan udara
terkompresi disimpan dalam penerima udara terdekat. Vacuum dapat diaplikasikan ke
ruang molding untuk melampiaskan udara dan membantu dalam menarik pasir ke tempat
berdiam pola yang mendalam.
Kedua bagian dari pola secara hidraulik diperas bersamaan untuk mengompres blok
pasir. Saat lempeng ayunan bergerak menjauh, piston mendorong cetakan baru untuk
bergabung yang sebelumnya dibuat, untuk membentuk cetakan terus menerus tali.
Ukuran M ould yang tersedia adalah dari 500mm X 400mm X 315 mm pada 2110 M odel
terkecil, hingga 950mm X 800mm X 635 mm dari M odel 2070 yang diproduksi terbesar.
Fleksibilitas tersedia melalui variabel Output cetakan, variabel ketebalan cetakan,
perubahan pola cepat dan inti menempatkan pilihan. Berbagai tingkat kontrol
kecanggihan disediakan tergantung pada model. Inti dapat ditempatkan dalam cetakan
menggunakan mekanik inti placer.
Ada banyak variasi pada prinsip-prinsip pencetakan yang dijelaskan di atas - melihat
Keenam Laporan Institute of British Foundrymen Kelompok Kerja T30 (Foundryman,
Tambahan, Februari 1996, hlm. 3-30) yang beberapa informasi di atas telah diambil.

133
Proses Perakitan Inti Pasir
Jalur otomatis pasir hijau membutuhkan mesin cetak yang mahal dan pasir pabrik
pengolahan. Hal tersebut tidak fleksibel karena ukuran piringan cetakan menentukan
jenis pengecoran yang dapat dibuat secara ekonomis. Jelas tidak mungkin untuk
membuat pengecoran lebih besar dari ukuran piringan. Coran kecil mungkin juga tidak
ekonomis karena kapasitas sebenarnya dari mesin mahal mungkin tidak dimanfaatkan
sepenuhnya. Salah satu solusi, terutama untuk hal yang kompleks, sangat tinggi
mengandung inti coran adalah dengan menggunakan teknik perakitan inti.
M etode coremaking cold-box modern sekarang begitu cepat sehingga tingginya tingkat
produksi dapat dicapai dengan menggunakan teknik coremaking untuk membentuk
cetakan serta inti. Dengan pengerasan dalam kotak inti dingin, dimensi inti yang tepat
dan bagian cetakan dapat diproduksi. Bagian-bagiannya dapat kemudian dirakit secara
akurat, secara manual atau dengan robot, untuk membuat Paket yang ditempatkan di
jalur conveyor untuk dicor. Komponen-komponen dari kompleksitas besar adalah seperti
manifold, kepala silinder, blok silinder dll dapat dibuat dengan cara ini. Setelah
pendinginan dan merobohkan coran, pasir dapat direklamasi secara termal siap untuk
digunakan kembali. Cetakan mungkin diisi dibawah, biasanya dengan busa filter
keramik dipasang di dasar sprue untuk menghilangkan inklusi oksida dan mengurangi
turbulensi dalam sistem berjalan. Alternatifnya, bagian atas langsung menuangkan
melalui unit KALPUR dapat digunakan seperti yang telah dijelaskan dalam Bab 8,
Gambar 8.6 dan 8.7.

Proses Cosworth
Proses Cosworth menggunakan pompa logam cair untuk mengisi cetakan dari bawah
dengan turbulensi minimum, dengan cara yang mirip dengan tekanan rendah diecasting,
Gambar. 11.3. inti terbuat dari pasir zirkon, yang memiliki lebih seragam dan tingkat
ekspansi termal rendah dari pasir silika, dan itu diklaim bahwa kesalahan dimensi karena
ekspansi berkurang. Efek dingin dari zirkon juga membantu untuk memberikan struktur
pengecoran halus (lihat Tabel 10.1). Paduan aluminium cair diadakan di besar (10 ton)
dipanaskan dengan listrik bercahaya atap memegang tungku, puncak sebagai diperlukan
dari tungku peleburan. wadah dipertahankan di bawah atmosfer inert untuk membatasi
jumlah oksidasi dan terus gasnya dengan argon pada titik pengisian. kapasitas besar dari
holding furnace memastikan bahwa inklusi oksida terbentuk selama mencair dan operasi
topping-up punya waktu untuk mengapung ke atas dari wadah holding.

134
Gambar 11.3 Prinsip dari proses Cosworth. (J. Campbell, Foundry
Internasional, M aret 1992.)

Pompa elektromagnetik digunakan untuk menyampaikan logam bersih dari bawah


permukaan wadah holding untuk cetakan pasir. Dalam Cosworth Proses asli,
produktivitas rendah karena cetakan harus disimpan di tempat pada mesin pengecoran
sampai pengecoran telah dipadatkan. Sebuah perkembangan selanjutnya
memperkenalkan jenis omset mesin pengecoran, memungkinkan pengecoran tingkat
ditingkatkan dengan faktor 3 atau 4 untuk lebih dari 1 cetakan per menit. Inversi cetakan
juga membantu memberi makan pengecoran penyusutan, karena logam pakan panas
berakhir di atas pengecoran dingin. pasir zirkon yang mahal secara termal direklamasi
dengan kerugian siklus berada di bawah 1%. Pompa logam elektromagnetik tidak
sepenuhnya bebas masalah dan gangguan, karena mungkin kegagalan tahan api, dapat
menyebabkan keterlambatan produksi yang serius.

Proses Perakitan Inti Lainnya


Proses perakitan inti lainnya menggunakan pasir silika yang memiliki kekuatan
mendinginkan lebih rendah dari zirkon sehingga memungkinkan coran dinding tipis
akan dibuat. Proses Cosworth ini terbatas pada pengecoran ketebalan dinding sekitar 4
mm, tapi pasir silika memungkinkan coran yang akan dibuat dengan dinding hanya 2,5-3
mm. M eskipun pasir silika memiliki ekspansi termal yang tinggi, khususnya melalui
alpha / transformasi fase beta, Gambar. 11.4, cetakan pasir dan inti tidak mencapai suhu
ini, sehingga ekspansi termal tidak secara serius mempengaruhi ukuran.

135
Gambar 11.4 Hubungan ekspansi / suhu untuk bahan die berbasis besi,
dan silika dan pasir zirkon bahan molding. (J. Campbell, Foundry Internasional,
M aret 1992)

Gravitasi pengisi lebih sering digunakan daripada pompa logam dalam pengecoran
rakitan inti modern. Salah satu proses dipatenkan menggunakan gravitasi pengisi melalui
downsprue ke bagian bawah cetakan. Cetakan dibilas dengan atmosfer inert. Paket inti
terletak dari bawah terhadap bawah penuang cerat di bagian bawah kapal yang
mencegah kontak apapun antara logam dan atmosfer. P enuangan dikontrol secara
otomatis. Segera setelah penuangan, cetakan diputar mengizinkan efisien makan dengan
logam terpanas di bagian atas cetakan.
Penggunaan filter busa keramik memungkinkan pengisian turbulensi bebas yang
dipelopori oleh Cosworth yang akan dicapai dengan biaya yang lebih rendah dan
keandalan yang lebih besar. M akan efisien sama dengan hasil tinggi, mengisi turbulensi
bebas dapat dicapai dengan cara sederhana dengan penggunaan unit KALPUR
lengan/filter, Gambar 11.5a dan b (lihat Bab 8).
Semua metode perakitan inti menggunakan pengikat pasir kimia mahal, biasanya
fenolik-isosianat resin dingin-kotak mengeras oleh gas amina. Hal ini biasa untuk
merebut kembali pasir setelah digunakan oleh proses termal seperti tempat tidur fluida
gas-berapi

136
Gambar 11.5 Seorang kepala cor pasir silinder: (a) Cast menggunakan konvensional
sistem. (b) langsung dituangkan melalui KALPUR lengan / filter.

137
membawa kembali. Biaya relatif tinggi tetapi lebih rendah dari biaya gabungan
menggunakan pasir baru dan membuang sampah.
Karena biaya produksi yang tinggi dari metode perakitan inti, proses yang
digunakan untuk coran kompleks seperti kepala silinder dan blok dimana presisi dan
desain kebebasan berkumpul inti dapat memberikan manfaat desain signifikan. Hal ini
memungkinkan, misalnya, untuk mengintegrasikan ke dalam blok silinder pengecoran
sejumlah bagian seperti pompa air perumahan, rumah filter minyak dan kurungan yang
biasanya akan dibuang secara terpisah maka mesin dan melesat di. M esin dan perakitan
dihilangkan dan Unit cor integral kurang cenderung memiliki kebocoran.
M encair dan perawatan logam yang sama metode yang digunakan untuk gravitasi
diecasting digunakan (lihat Bab 6).

Pengaturan mandiri cetakan pasir


Ketika coran aluminium yang diperlukan dalam jumlah yang lebih kecil, pengaturan
sendiri (atau kadang-kadang cetakan pasir gas-mengeras) kimia terikat dan inti mungkin
digunakan. Natrium silikat, CO2 atau ester mengeras, digunakan dan memberi hasil
pengecoran sangat baik. Kesulitan reklamasi pasir berbasis silikat memiliki
menyebabkan pengganti mereka, dalam banyak kasus, dengan pengikat resin. Fenolik
alkali resin seperti FENOTEC dan tungku seperti FUROTEC dapat digunakan efektif
untuk pengecoran aluminium (lihat Bab 12).

Proses Penghilangan Busa


Tidak seperti proses pengecoran pasir lainnya, tidak ada pengikat yang digunakan.
Preforms dari bagian yang akan dilemparkan dicetak di diperluas polystyrene (EPS)
menggunakan aluminium perkakas. Bentuk kompleks dapat dibentuk dengan
menempelkan EPS cetakan bersama-sama. The preforms dirakit menjadi cluster di
sekitar EPS sprue kemudian dilapisi dengan cat tahan api. Cluster diinvestasikan di
kering pasir dalam kotak molding sederhana dan pasir dipadatkan oleh getaran. Logam
dituangkan, menguapkan EPS preform dan menggantikannya untuk membentuk coran,
Gambar. 11,6. Tidak seperti semua proses pengecoran aluminium lainnya, tingkat
mengisi dari cetakan tidak ditentukan oleh geometri dari sistem yang sedang berjalan,
tetapi oleh tingkat di mana pola EPS dihancurkan oleh paduan cair. Pada gilirannya ini
sangat dipengaruhi oleh sifat, khususnya permeabilitas, lapisan. Hasilnya adalah mode
dasarnya turbulensi-bebas mengisi, apakah dari bawah, samping atau atas. Karena
kebebasan dari turbulensi dan yang terkait menjebak film oksida, hilang busa aluminium
coran dapat menjadi tinggi integritas metalurgi. Proses ini semakin digunakan untuk
kritis coran otomotif seperti kepala silinder dan blok, rumah pompa air, kurung,
manifold inlet dll sampai sekitar 20 kg berat.

138
Umpan baku EPS yang digunakan untuk perform pengecoran dibeli dari bahan kimia
pemasok. Ini terdiri dari umpan-umpan bulat dari polistiren dari ukuran dinilai

Gambar 11.6 Proses Foam penghilangan busa coran. (The Foundryman 87, Juni 1994,
p. 227.)

dan jenis khusus dipilih untuk pengecoran. umpan diresap selama memproduksi dengan
agen peniup, pentana. Umpan pertama kali diperluas untuk kepadatan justru
dikendalikan oleh pemanasan uap. Pra-diperluas umpan kemudian dicetak di tekan
seperti cetakan injection plastik tekan. alat cetak ini terbuat dari aluminium, berongga
didukung untuk memiliki dinding ketebalan sekitar 8 mm. umpan pra-diperluas
ditiupkan ke dalam ditutup die, yang kemudian uap dipanaskan menyebabkan umpan-
umpan untuk memperluas lebih lanjut dan sekering bersama-sama. Setelah sekering,
coran didinginkan dengan semprotan air (sering dengan bantuan vakum) sehingga pola
didinginkan cukup untuk dikeluarkan tanpa distorsi. Proses pencetakan memakan waktu
1-2 menit untuk siklus. Itu mesin cetakan besar, dengan dimensi pelat pola biasanya 800
X 600 mm atau 1000 X 700 mm sehingga kesan beberapa coran dapat digunakan untuk
meningkatkan tingkat produksi.
Pengecoran mereproduksi secara detail penampilan permukaan pola EPS dan banyak
upaya telah dimasukkan ke dalam mengembangkan khusus teknik cetakan untuk
meminimalkan "umpan-jejak". Pola busa Spesialis produsen seperti Foseco-M orval di
Amerika Utara telah dikembangkan molding teknologi khusus untuk aplikasi
pengecoran.

139
Bila memungkinkan, pola yang dibentuk dalam satu potong menggunakan perkakas
teknik yang dikembangkan untuk cetakan injeksi plastik seperti logam "kemunduran"
dan inti dilipat, tapi banyak dari bentuk kompleks yang diperlukan untuk membuat coran
tidak dapat dibentuk dalam satu potong. Bagian dari pola yang direkatkan dengan cepat
dan tepat dengan perekat panas meleleh menggunakan khusus mesin lem-cetak, Gambar.
11.7.

Gambar 11.7 Bagian dari pola yang terpaku bersama untuk membentuk bentuk
kompleks.

Beberapa coran besar yang dibuat sendiri-sendiri, pola EPS yang melekat turun-sprue
EPS yang dapat dibentuk berongga. Coran kecil yang dibuat dalam kelompok, pola
yang berkumpul di sekitar sprue dengan akting ingates juga sebagai mendukung untuk
cluster, Gambar. 11,6.
Pola busa ditutupi dengan lapisan tahan api sebelum pengecoran. Itu coating juga
harus permeabel untuk memungkinkan produk gas dan cair degradasi termal dari pola
untuk melarikan diri dari cetakan. Itu permeabilitas kontrol coating untuk sebagian
besar tingkat di mana cetakan mengisi. Foseco memasok berbagai STYROM OL pelapis
berbasis air permeabilitas dikontrol dengan hati-hati yang diterapkan dengan
mencelupkan dan benar-benar kering sebelum pengecoran.
Cluster pola dilapisi dan kering ditempatkan dalam kotak baja dan kering pasir silika
dituangkan di sekitar. Seperti kotak diisi, itu bergetar untuk kompak pasir dan
menyebabkan itu mengalir ke rongga dari pola. berikut banyak Penelitian oleh pemasok
peralatan, teknik getaran yang baik telah maju, dan pola dengan bentuk internal
kompleks sekarang bisa diandalkan diinvestasikan. Hal ini tidak mungkin untuk
membujuk pasir mengalir menanjak dengan getaran sehingga pola harus berorientasi
sedemikian rupa sehingga rongga internal diisi horizontal atau ke bawah.
Ketika aluminium cair dilemparkan, panas dari logam mencair dan sebagian
vaporises EPS. Cairan dan gas produk pirolisis melarikan diri melalui lapisan, tingkat
melarikan diri mengendalikan tingkat di mana pengecoran mengisi. Hasilnya adalah

140
bahwa pengecoran mengisi lembut dengan sedikit turbulensi namun saat mengisi sedikit
lebih lama daripada untuk pengecoran konvensional. Tidak ada asap atau uap terlihat,
produk pirolisis kondensasi di pasir.
Pola harus berorientasi terutama untuk memungkinkan mengisi lengkap dengan pasir.
Ingates (saluran masuk) memenuhi peran ganda mendukung cluster pola rapuh dan
mengendalikan aliran metal. Ketika pengecoran dipadatkan dihapus, pasir didinginkan
dan kembali untuk digunakan kembali. Beberapa kontaminasi pasir dengan stirena dan
produk lainnya dari pirolisis pola busa terjadi dan proporsi pasir yang digunakan
biasanya termal reklamasi untuk menghindari penumpukan residu yang dapat
mempengaruhi kemampuan mengalir pasir.

Keuntungan dari proses


1. Biaya perkakas rendah: M eskipun alat-alat yang mahal, kehidupan mereka yang
panjang, sampai dengan 500.000 siklus yang mungkin. Jadi untuk waktu berjalan,
bagian volume tinggi biaya alat keseluruhan jauh lebih rendah daripada proses
pengecoran konvensional.
Untuk bagian berjalan lebih pendek keuntungan kurang dan bahkan mungkin
menjadi kerugian.
2. M engurangi menyelesaikan: Ada keuntungan besar pada kebanyakan coran sejak
Finishing dibatasi untuk menghapus ingates.
3. M engurangi mesin: Untuk banyak aplikasi, mesin ini sangat berkurang dan dalam
beberapa kasus dihilangkan sama sekali.
4. Kemampuan untuk membuat coran yang kompleks: Untuk aplikasi yang cocok,
kemampuan untuk lem pola sama untuk membuat bagian kompleks adalah
keuntungan besar.
5. M engurangi masalah lingkungan: Kalah Foam adalah fumefree di pengecoran dan
pasir, yang berisi residu EPS, mudah reklamasi menggunakan proses thermal
sederhana.

Kekurangan
1. Proses ini sulit untuk mengotomatisasi sepenuhnya; gugusan dan pelapisan
melibatkan kerja manual kecuali pabrik pengecoran lengkap didedikasikan untuk
satu jenis pengecoran sehingga penanganan mekanis khusus dapat dikembangkan.
2. M etode casting tidak mudah dan banyak eksperimen diperlukan sebelum casting
yang baik dicapai.
3. Cor untuk ukuran dapat dicapai tetapi hanya setelah beberapa modifikasi alat
karena kontraksi busa dan casting belum bisa secara akurat diprediksi.
4. Karena 2 dan 3, panjang lead time yang tak terelakkan untuk semua baru coran.
5. Ini awalnya terbukti sulit untuk mencapai kualitas metalurgi tertinggi di Al coran
karena kebutuhan untuk melemparkan di lebih tinggi dari normal suhu.
M asalahnya kini sebagian besar telah diatasi melalui pengembangan pelapis isolasi
termal untuk pola yang memungkinkan suhu pengecoran lebih rendah untuk
digunakan.

141
Aplikasi
Paduan yang biasa digunakan untuk pasir dan gravitasi casting dapat berhasil dengan
Lost Foam dan metode pencairan dan perlakuannya sama seperti yang dijelaskan dalam
Bab 6. Industri otomotif adalah pengguna terbesar Lost Foam. Inlet berjenis adalah
sukses pertama aplikasi volume tinggi. Kepala silinder sedang dibuat dalam tumbuh
angka. Gunakan Lost Foam memberikan desainer lebih banyak kebebasan untuk
mendinginkan wajah bekerja secara efektif, ruang pembakaran dapat dibentuk "As-cast",
menghindari operasi mesin mahal, dan lubang baut bisa dicampakkan. Kehilangan Foam
menawarkan keunggulan desain signifikan atas pengecoran lainnya proses untuk blok
silinder; fitur dapat dilemparkan dalam, seperti air pompa rongga, alternator braket, filter
oli pemasangan pad. Pakan minyak, tiriskan dan garis pendingin juga dapat dilemparkan
lebih efektif. Berbagai lainnya komponen otomotif sedang dilakukan termasuk rumah
pompa air, kurung, penukar panas, pompa bahan bakar, silinder rem.

142
Bab 12
Pasir dan Sistem Ikatan Pasir

Pasir silika
Kebanyakan cetakan pasir dan inti didasarkan pada pasir silika karena merupakan yang
paling banyak tersedia dan termurah materi biaya cetak. Pasir lainnya yang digunakan
untuk aplikasi khusus di mana refrakter tinggi, konduktivitas termal yang lebih tinggi
atau ekspansi termal rendah diperlukan.

Sifat Pasir Silika untuk Pengecoran


Kemurnian kimia

Distribusi Ukuran
Distribusi ukuran pasir mempengaruhi kualitas coran. pasir yang kasar memungkinkan
penetrasi logam ke cetakan dan inti memberikan permukaan akhir dengan coran yang
buruk. Bijih pasir yang baik menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik tetapi
membutuhkan konten pengikat yang lebih tinggi dan kemampuan meresap yang rendah
dapat menyebabkan cacat gas pada coran. Kebanyakan pasir pengecoran jatuh dalam
ukuran jarak berikut :

143
Bentuk Biji-bijian
Bentuk butir didefinisikan dalam hal kekakuan kekurusan dan kebulatan. variasi Butiran
pasir dari sumur bulat untuk bulat, sub-bulat, sub-sudut, sudut dan sangat angular.
Dalam setiap kumpulan kekurusan, biji mungkin memiliki kebulatan yang tinggi, sedang
atau rendah. Kekakuan dari pasir diestimasi oleh pemeriksaan visual dengan mikroskop
daya rendah dan membandingkan dengan grafik diterbitkan, Gambar. 12.1.
Pasir pengecoran terbaik memiliki butir yang bulat dengan media untuk kebulatan tinggi
yang memberikan segi yang baik dan permeabilitas dengan kekuatan tinggi di
penambahan pengikat rendah. Lebih sudut dan bawah pasir kebulatan membutuhkan
penambahan pengikat yang lebih tinggi, memiliki kepadatan kemasan yang lebih rendah
dan segi miskin.

144
Gambar 12.1 Klasifikasi bentuk biji-bijian.

Gambar 12.1 Klasifikasi bentuk biji-bijian

Permintaan Asam
Komposisi kimia dari dampak pasir nilai permintaan asam yang memiliki efek penting
pada persyaratan katalis dingin-pengaturan, acidcatalysed pengikat. Pasir mengandung
mineral alkaline dan khususnya jumlah yang signifikan dari kerang akan menyerap
katalis asam. Pasir dengan asam nilai permintaan lebih besar dari sekitar 6 ml
membutuhkan tingkat katalis asam yang tinggi; pasir dengan permintaan asam lebih
besar dari 10-15 ml tidak cocok untuk asam sistem pengikat katalis.

Sifat Khas Pasir Silika Pengecoran


Pasir Chelford 60 (pasir yang umum digunakan di Inggris sebagai dasar untuk pasir
hijau dan untuk resin terikat cetakan dan inti)

145
Tabel 12.1 memberikan gradasi ukuran pasir pengecoran khas digunakan di Inggris
dan Jerman.

146
Tabel 12.1 Pasir pengecoran khas UK dan Jerman

Penanganan yang Aman dari Pasir Silika


Silika pasir halus (di bawah 5 mikron) dapat memberi peningkatan masalah pernapasan.
Pasir pengecoran modern dicuci untuk menghilangkan fraksi ukuran berbahaya dan
tidak menimbulkan bahaya seperti yang disampaikan.Harus diakui, bagaimanapun,
operasi pengecoran tertentu seperti peledakan ditembak, grinding pasir coran ditutupi
atau reklamasi pasir dapat menurunkan biji pasir, menghasilkan debu kuarsa halus
memiliki ukuran partikel dalam kisaran berbahaya bawah 5 mikron. Operator harus
dilindungi dengan menggunakan ventilasi yang memadai dan memakai masker wajah
yang cocok.

Pemisahan Pasir
Segregasi, menyebabkan variasi ukuran butir, dapat terjadi selama transportasi pasir atau
penyimpanan dan dapat menimbulkan masalah-masalah di pengecoran. kemungkinan
pemisahan terbesar adalah dalam penyimpanan hoppers, tetapi penggunaan hoppers
dengan benar akan mengatasi masalah:
1. Hopper harus memiliki luas penampang minimum dibandingkan dengan tinggi
badan,
2. Sudut termasuk kerucut debit harus curam, 60-75 °,
3. Debit aperture harus sebesar mungkin,
147
Pengukuran Sifat Pasir

Nilai permintaan asam


Permintaan asam sejumlah ml dari 0,1 M HCI diperlukan untuk menetralisir konten
alkali dari 50 g pasir:
Timbang 50 g pasir kering ke dalam gelas 250 ml
Tambahkan 50 ml air suling
Tambahkan 50 ml standar asam klorida 0,1 M dengan pipet
Aduk selama 5 menit
Biarkan selama 1 jam
Titrasi dengan larutan standar 0,1 M natrium hidroksida dengan nilai-nilai pH dari 3, 4,
5, 6 dan 7
Kurangi nilai titrasi dari volume asli HCI (50 ml) untuk mendapatkan nilai permintaan
asam

Ukuran Butir
Lihat Bab 1 untuk metode pengukuran ukuran verage butir dan AFS gandum Nomor
kehalusan.

Karakteristik Termal dari Pasir Silika


Pasir silika memiliki sejumlah kelemahan sebagai cetakan atau coremaking bahan:
M emiliki nilai termal ekspansi yang tinggi (Gambar. 12.2) yang dapat menyebabkan
cacat ekspansi di coran, seperti perburuan sirip atau urat dan scabbing
M emiliki refrakter relatif rendah, Tabel12.2, yang dapat menyebabkan pasir terbakar,
terutama dengan baja atau bagian coran besi yang berat
Hal ini kimia reaktif untuk paduan tertentu misalnya paduan besi mengandung
mangan. Oksida M n dan Fe bereaksi dengan silika untuk membentuk silikat titik
leleh rendah, menyebabkan pasir terbakar cacat serius. Untuk jenis pengecoran
tertentu, mungkin perlu menggunakan pasir non-silika, bahkan meskipun semua
pasir lain yang lebih mahal dari silika.

148
Gambar 12.2 karakteristik ekspansi termal dari zirkon, kromit dan olivin pasir
dibandingkan dengan pasir silika.

Tabel 12.2 poin Sintering pasir silika

Pasir Non-silika (Tabel 12.3)

Zirkon, ZrSiO4
Pasir zirkon memiliki gravitasi tinggi tertentu (4,6) dan konduktivitas termal yang tinggi
yang bersama-sama menyebabkan coran dingin lebih cepat dari pasir silika. Efek dingin
pasir zirkon dapat digunakan untuk menghasilkan gradien termal bagus yang
mempromosikan pemadatan secara langsung yang memberikan coran bagus.

149
Tabel 12.3 Sifat pasir non-silika (dibandingkan dengan silika)

Koefisien ekspansi termal dari zirkon sangat rendah (Gambar. 12.2) sehingga cacat
ekspansi bisa dihilangkan. Zirkon memiliki refrakter lebih tinggi dari silika; apalagi itu
tidak bereaksi dengan oksida besi, sehingga pasir pembakar cacat dapat dihindari. Pasir
zirkon umumnya memiliki gradasi halus, dengan AFS angka antara 140 dan 65 (rata-rata
ukuran butir 115-230 mikron); paling sering kelas digunakan adalah sekitar AFS 100.
Zirkon mungkin yang paling banyak digunakan dari pasir non-silika. hal tersebut
digunakan dengan pengikat kimia untuk coran baja berkualitas tinggi dan untuk coran
besi kritis seperti hydraulic spool valves yang mengandung inti kompleks, hampir
benar-benar tertutup oleh logam, membuat penghapusan inti setelah pengecoran sulit.
Zirkon memiliki nilai permintaan asam rendah dan dapat digunakan dengan semua
sistem pengikat kimia. Proses pengecoran Cosworth menggunakan ekspansi termal pasir
zirkon inti rendah dan cetakan untuk melemparkan dimensi coran yang akurat.
Tingginya biaya pasir zirkon membuat reklamasi reklamasi yang diperlukan dan termal
dari resin terikat cetakan dan inti sering dipraktekkan.
Pasir zirkon mengandung kadar rendah yang terjadi secara alami radioaktif bahan,
seperti uranium dan Thorium. Setiap pemberi lapangan kerja yang melakukan kerja
dengan produk mineral zirkon diperlukan, oleh hukum, untuk membatasi paparan
pekerja untuk seperti kontaminan alami sejauh cukup praktis. kebutuhan utamanya
adalah untuk mencegah inhalasi debu zirkon. peringatan sebelumnya yang cocok
ditetapkan di Inggris pada HSE Catatan Panduan EH55: Debu - prinsip umum
perlindungan. Bimbingan pada bahaya yang mungkin terkait dengan penggunaan,
penanganan, pengolahan, penyimpanan, transportasi atau pembuangan limbah dari
seperti radioaktif yang terjadi secara alami bahan dan easures kontrol yang dianjurkan
untuk meminimalkan paparan bahu d diperoleh dari pemasok.

150
Kromit, FECr2 O4
Gravitasi tinggi tertentu (4,5) dan tinggi Hermal konduktivitas kromit memberikan efek
dingin diucapkan ketika hal ini digunakan untuk cetakan dan inti. Ekspansi termal
rendah sehingga cacat ekspansi tidak mungkin terjadi. Pasir kromit memiliki penampilan
hitam mengkilap; memiliki ketahanan yang lebih besar untuk penetrasi logam dari
zirkon terlepas dari grading kasar umumnya (biasanya AFS 70). Hal Ini memiliki
permintaan asam agak tinggi dibandingkan pasir lainnya yang memerlukan penambahan
lebih besar dari katalis asam ketika resin furane digunakan. Terlepas dari ini pasir
kompatibel dengan semua sistem pengikat biasa. Kromit umumnya digunakan untuk
pengecoran baja untuk menyediakan dingin. Sulit untuk merebut kembali pasir kromit
sejak, jika menjadi terkontaminasi dengan silika, yang refrakter serius berkurang.

Olivin, Mg 2 SiO 4
Pasir olivin digunakan terutama untuk produksi baja mangan austenitik coran (yang
bereaksi dengan silika dan lain yang patut r pasir untuk memberikan burn-on serius
proyek-def). hal Ini juga telah digunakan untuk menghindari bahaya kesehatan yang
mungkin terjadi dengan pasir silika. Olivin memiliki asam yang sangat tinggi dan tidak
cocok untuk digunakan dengan bahan pengikat asam-katalis seperti furane resins;
cenderung untuk mempercepat curing binder fenolik urethane. M enjadi batu yang
hancur, sangat terukur sudut dan akibatnya membutuhkan penambahan pengikat tinggi.
Ekspansi termal teratur dan cukup rendah.

Pasir hijau
M etode awal butiran pasir ikatan untuk membentuk cetakan pasir adalah menggunakan
tanah liat dan air sebagai pengikat. Cetakan bisa digunakan dalam "hijau" atau negara
subur (maka istilah pasir hijau pengecoran) atau mereka bisa dipanggang dalam oven
suhu rendah kering dan menguatkan mereka untuk memungkinkan berat coran yang
akan dibuat. Saat ini pasir yang kering, terikat dengan lilin sedikit digunakan, yang
telah digantikan oleh pasir kimia terikat, tapi pasir hijau masih yang paling banyak
digunakan media pengecoran, terutama untuk coran besi.
Awalnya, alami tanah liat campuran pasir yang digunakan, mengandung 10% atau
lebih dari tanah liat. Ditemukan bahwa dengan menambahkan debu batu bara,
kemudahan pengupasan besi tuang dari cetakan dan selesai permukaan coran bisa
sangat membaik. Pemanasan dari debu batubara dengan besi cair menyebabkan
pembentukan jenis panggilan karbon berkilau yang tidak dibasahi dengan besi cair,
sehingga permukaan cor ditingkatkan. Pasir hijau digunakan untuk pengecoran
aluminium tidak memerlukan penambahan debu batu bara.
Liat terikat pasir molding dapat digunakan lagi dan lagi dengan menambahkan air
untuk menggantikan apa yang hilang selama pengecoran, dan pengolahannya pasir.
Namun, tanah liat yang dipanaskan hingga temperatur tinggi menjadi "die", yang adalah,
151
kehilangan kekuatan ikatan-nya. Sebagian Debu batubara berubah menjadi abu oleh
panas, sehingga tanah liat baru, debu batu bara dan air harus ditambahkan dan pasir
diolah untuk
mengembalikan sifat ikatannya. Seperti pasir digunakan kembali, tanah liat die dan abu
batubara membangun di pasir, mengurangi permeabilitas untuk gas sehingga akhirnya
uap air dan gas cetakan lainnya tidak dapat melarikan diri dari cetakan dan coran cacat
diproduksi.
Pasir alam sedikit digunakan akhir-akhir ini (kecuali untuk beberapa aluminium
coran) dan kebanyakan pasir hijau pengecoran bersifat "sintetik" campuran berdasarkan
dicuci pasir silika yang dikendalikan tambahan cetakan tanah liat khusus (bentonit) dan
abu yang rendah debu batubara yang dibuat. Atau, dicampur khusus aditif seperti
BENTOKOL, yang menyatukan pengikat tanah liat dengan berkilau pembentuk karbon,
dapat digunakan. Cetakan pasir menjadi "sistem pasir" yang terus menerus didaur ulang,
dengan tambahan yang pas dan penarikan dibuat sesuai kebutuhan. Kontrol sistem dari
sistem pasit untuk mencapai sifat cetakan konstan yang telah menjadi tekonologi
penting tersendiri untuk menentukan kualitas coran yang dihasilkan.

Pasir Hijau Aditif

Pasir dasar
Pasir silika dari AFS ukuran butir 50-60 biasanya digunakan. Ukuran partikel distribusi
penting, pasir tersebar di 3 sampai 5 ukuran saringan berturut-turut dengan lebih dari
10% pada setiap saringan memberikan hasil terbaik (lihat Tabel 12.1). Bulat atau sub-
sudut pasir adalah yang terbaik sejak lebih putaran biji-bijian, semakin baik segi dan
permeabel dari pasir. Dasar pasir harus memiliki ukuran gradasi sama dengan inti pasir
digunakan dalam pengecoran, sehingga pasir inti bakaran memasuki sistem tidak
mengubah ukuran keseluruhan grading.

Tanah liat
Ikatan terbaik tanah liat adalah bentonit yang dapat antara memiliki kalsium atau
natrium dasar. Sodium bentonit terjadi secara natural di Amerika Serikat sebagai
Wyoming atau Barat bentonit dan juga di negara lain secara partikal di M editerania
daerah. Pasir hijau diproduksi dengan tanah liat ini memiliki hijau menengah kekuatan
dan kekuatan kering tinggi yang menghangatkan ketahanan es terhadap erosi logam
tetapi dapat memberikan masalah di shakeout. Sodium bentonit umumnya digunakan
untuk produksi pengecoran baja.
Bentonit kalsium lebih banyak didistribusikan, mereka menghasilkan hijau pasir
dengan kekuatan hijau agak tinggi tapi kekuatan kering yang rendah sehingga mereka
memiliki rendah resistensi erosi dan rentan terhadap scabbing dan cacat ekspansi
lainnya. Bentonit kalsium dapat dikonversi ke sodium bentonit dengan menambahkan
soda abu, basis kalsium digantikan oleh natrium dan tanah liat kemudian hasil properti
152
mendekati orang-orang dari natrium alami bentonit. Tanah liat tersebut dikenal sebagai
lempung diaktifkan.
Campuran Bentonit adalah campuran resmi commer natrium bentonit dengan kalsium
bentonit atau bentonit bersodium aktif. Komposisi bisa akan bervariasi sesuai dengan
ion aplikasi tertentu. Kebanyakan besi dan non-ferrous peleburan menggunakan
bentonit dicampur.
Lempung menyerap air dari atmosfer sehingga mereka harus disimpan dalam kering
kondisi, mereka tidak memburuk pada penyimpanan, bahkan untuk waktu yang lama.

Debu Batubara
Digunakan terutama di pengecoran besi dengan beberapa yang digunakan dalam
peleburan non-ferrous. Pembentukan "karbon berkilau" dari degradasi termal dari volatil
yang dilepaskan selama pengecoran meningkatkan permukaan pengecoran selesai dan
mengupas. Debu batu bara yang baik memiliki sifat sebagai berikut:

Adalah penting bahwa ukuran gradasi dari debu batubara yang digunakan tidak boleh
terlalu baik. Debu batu bara meningkatkan ement kelembaban requir dari pasir dan
halus itu, yang lebih banyak uap air yang dibutuhkan, yang mungkin memiliki efek
berbahaya pada coran. Debu batubara halus juga akan mengurangi permeabilitas
keseluruhan dari pasit. Tingkat debu batubara di pasir hijau dan bervariasi dari 2 atau
3% untuk coran besi kecil untuk 7 atau 8% untuk coran bagian berat. Terlalu banyak
debu batubara dapat menimbulkan gas lubang di coran atau misruns.
Debu batubara harus disimpan kering untuk mencegah risiko kebakaran. Debu
batubara basah dapat menyala secara spontan. Saham besar yang tidak diinginkan dan
harus diputar pertama, keluar pertama.

Pengganti Debu Batubara


Terdiri dari campuran bahan strous karbon yang sangat volatile, dicampur dengan tanah
liat. M ereka umumnya lebih ramah lingkungan dibandingkan batubara debu,
memproduksi kurang asap selama pengecoran. M ereka dapat dirancang untuk aplikasi
tertentu seperti cetakan tekanan tinggi.

BENTOKOL
153
BENTOKOL aditif campuran dari tanah liat alami yang telah ditambahkan khusus
dipilih volatil penting untuk menyediakan obligasi dan volatile konten untuk
pengecoran besi pasir hijau. M ereka dalam bentuk bubuk, hampir debu gratis dengan
sifat aliran dan kerapatan curah mirip dengan tanah liat, mereka disediakan dalam
jumlah besar. Penggunaan BENTOKOL sering berarti bahwa "satu tembakan" Selain
pasir yang cukup dan selalu meningkatkan kondisi kerja. Asap setelah pengecoran
berkurang dan pengecoran lebih bersih dan lebih menyenangkan saat pengecoran selesai
adalah dipertahankan atau ditingkatkan.
Banyak dari formulasi BENTOKOL mengandung campuran natrium alami bentonit
yang memiliki burn-out temperatur tinggi dan hasil di bawah konsentrasi dari tanah liat
die. Hal ini meningkatkan permeabilitas, mengurangi kelembaban persyaratan dan
memberikan yang lebih baik serba san properti d atas kehidupan yang lebih panjang
siklus. Sodium bentonit mengambil lon ger daripada tanah liat lainnya untuk
mengembangkan ikatan mereka. Untuk mengimbangi BENTOKOL ini formulasi
mungkin termasuk agen dispersi sehingga bahwa tanah liat dengan cepat menyebar dan
obligasi cepat berkembang.
BENTOKOL kompatibel dengan sistem pasir berdasarkan tanah liat dan debu batu
bara. Parameter tertentu dari sistem pasir mungkin berubah dengan pembentukan dari
BENTOKOL; hal ini mungkin menjadi pereduksi sedikit volatil, LOI dan tanah liat
fraksi dan kadar air optimum akan jatuh hingga 0,5%.

Pati, Sereal dan Dextrines


Digunakan terutama di pengecoran baja untuk meningkatkan kekuatan dan ketangguhan
dari pasir hijau. Pati dapat membantu mengurangi perluasan cacat, karena mereka
membakar, mereka memungkinkan butiran pasir untuk memperluas tanpa deformasi
cetakan. Sereal meningkatkan kekuatan hijau, kekuatan kering dan ketangguhan namun
dapat mengurangi segi. Dextrines meningkatkan segi dan retensi kelembaban, mencegah
cetakan kering dan tepi menjadi gembur.

Air
Air yang dibutuhkan untuk mengembangkan ikatan tanah liat tetapi dapat menyebabkan
cacat pengecoran. Di mana ada yang kuat, lokal pemanasan, misalnya di sekitar ingates
atau cetakan permukaan horisontal terkena radiasi panas dari logam, kelembaban
didorong kembali dari cetakan sur wajah, kondensasi dalam basah, lemah. Lapisan yang
mendasari yang dapat dengan mudah patah untuk menghasilkan cacat ekspansi di coran
seperti koreng, ekor tikus dan gesper.

MIXAD Aditif

154
M IXAD 61 aditif telah berkembang untuk menghilangkan ekspansi pasir cacat. Dengan
meningkatkan kekuatan basah lapisan air kental, M IXAD 61 menghilangkan cacat
terkait. M IXAD 61 ditambahkan di awal siklus penggilingan, biasanya 0,5-1,0%
digunakan di pasir menghadap. Jika M IXAD 61 adalah digunakan dalam sistem pasir
satuan, penambahan 0,05-0,10% biasanya cukup. M IXAD 61 digunakan terutama dalam
pasir untuk besi dan paduan berbasis tembaga.

Gambar 12.3 Diagram Alir untuk pabrik khas pasir hijau. (Courtesy Foundry dan
Technical Liaison Ltd)

Sistem Pasir Hijau


"Sistem pasir" di pengecoran pasir hijau diilustrasikan pada Gambar. 12.3. terdiri dari
item berikut peralatan:

Penyimpanan Pasir Curah Hopper


155
Kembali pasir KO disimpan dalam hopper yang idealnya memiliki kapasitas untuk
sekitar 4 jam pemakaian. Pasir yang kembali sangat variabel dalam properti, karena
beberapa akan telah dipanaskan sangat kuat dengan logam panas sementara yang pasir
berasal dari tepi cetakan akan terproses sangat sedikit. Beberapa pencampuran pasir
terjadi di hopper penyimpanan. Lebih baik untuk memiliki beberapa hopper volume
yang lebih kecil daripada satu unit besar karena pencampuran pengembalian pasir
ditingkatkan. Hopper harus di desain sedemikian rupa pasir yang mengalir secara
merata melalui tanpa menempel ke dinding.

Pengolahan Pasir
Di pengolahan, penambahan pasir baru, tanah liat, debu batu bara dan air dibuat untuk
itu kembali pasir. Pengolahan pasir dapat berulang atau bets tapi pengolahan batch saat
ini disukai karena kontrol pasir dapat lebih baik baik. Beberapa desain pabrik yang
tersedia, tujuan mereka adalah untuk mencampur pasir dan menyebarkan liat
membasahi atas permukaan butiran pasir untuk mengembangkan obligasi. Pabrik pasir
lebih tua menggunakan set pengolahan vertikal berat dan bajak pisau (Gambar. 12.4).
Waktu pengolahan optimum tertentu diperlukan dan ini memiliki harus ditentukan
untuk setiap sistem pasir hijau nd ditaati dengan hati-hati. Pendek kali penggilingan
sedikit digunakan aditif dan menghasilkan pasir memiliki rendah dan kekuatan hijau
variabel. Pabrik pasir modern menggunakan mixer intensif untuk mengembangkan
ikatan tanah liat dengan cepat dan efisien. Apapun jenis pengolahan yang digunakan,
biasa pemeliharaan adalah penting untuk memastikan bahwa efisiensi penggilingan tidak
perubahan.
Penambahan pasir baru, tanah liat dan debu batubara (atau penggantian debu
batubara) yang dibuat di pabrik. Pabrik Batch menggunakan beratnya penambahan
sementara pabrik terus menerus menggunakan pengumpan dikalibrasi untuk membuat
penambahan terus menerus.
Air ditambahkan, sering melalui kontroler kelembaban otomatis yang mengukur
kadar air dari pasir yang dipancing ke batch mixer hopper sebelum pencampuran
kemudian menghitung jumlah yang tepat air menjadi ditambahkan ke dischar bets pasir
ged ke dalam mixer untuk membawa uap air ke tingkat yang diperlukan.
Pasir disiapkan biasanya melewati sebuah aerator yang "fluffs up" pasir sebelum
mengumpan mesin molding.

156
Gambar 12.4 Roda vertikal batch muller. (Sixth Report of Institute Working Group
T30, M ould and Core Production, Foundryman, Feb 1996.)

Buffer Hopper
Sebuah buffer hopper biasanya diberikan sebelum mesin pencetak, sehingga mesin cetak
penghenti tidak diwajibkan menjalankan pasir baru digiling langsung kembali ke hopper
utama.

Mesin-mesin Pencetak
Ini bisa tersentak pemerasan, tekanan tinggi, setiap tumbukan mesin pengolah, dll
memiliki kelebihan dan masing-masing membutuhkan sifat pasir cetak khusus.

Pengecoran
Cetakan dilemparkan dan dibiarkan dingin waktu f atau cocok, sering 30-40 menit,
sebelum merobohkan coran. Pendinginan waktu tidak hanya memungkinkan coran untuk
memperkuat sepenuhnya tapi juga mengurangi tekanan internal dalam pengecoran
disebabkan oleh pendinginan diferensial bagian dari ketebalan yang bervariasi.

Shake out
Shakeout memisahkan coran dari pasir. M ungkin grid bergetar atau drum berputar, yang
terakhir juga memiliki fungsi pendinginan karena air disemprotkan ke pasir dalam drum.
Shakeout disediakan dengan ekstraksi udara berlebihan, untuk mencegah debu masuk
pengecoran. Ini juga menghilangkan beberapa denda dari pasir dan memainkan bagian
penting dalam pengendalian pasir sistem.
157
Conveyor Pasir Kembali
Pasir dari shakeout berisi gumpalan es cor sebagian dibakar, sangat panas pasir inti
dibakar, panas pasir cetak dari dekat pengecoran dan dingin pasir cetak dari tepi cetakan.
Sebuah pemisah magnetik menghilangkan ferrous partikel logam dan semprotan air
yang digunakan untuk efek beberapa pendinginan pendahuluan sebelum elevasi, karena
pasir yang sangat panas dapat merusak tangga berjalan.

Layar
Pasir kembali diangkat ke layar di mana benjolan inti residu dan lainnya bahan yang
tidak diinginkan dihapus sebelum pasir dikembalikan ke hopper. Besi non-magnetik
juga dihapus oleh layar.

Pendinginan Pasir

Pasir panas menyebabkan masalah kehilangan kelembapan berlebihan dan kondensasi


kelembaban pada pola dan inti, sehingga pasir yang dikembalikan harus didinginkan.
Satu-satunya cara yang efektif untuk pendinginan pasir hijau adalah dengan evapo jatah
air. penguapan 1% air mendinginkan pasir sekitar 25°C, sehingga air disemprotkan ke
pasir dan udara ditarik di atas pasir menguap itu, baik di shakeout drum berputar atau
di layar atau dalam cairan dingin yang dirancang khusus. Kembali hijau pasir tidak bisa
terfluidisasi dengan udara saja. Pasir mengirim ke layar yang bergetar untuk
mengangkut pasir di sepanjang itu. Air ditambahkan oleh semprotan dan menguap
dengan meniup udara melalui layar berlubang.

Penghapusan Pasir atau Penambahan


Sistem pasir harus memiliki fasilitas untuk penghapusan kelebihan pasir, karena
pengecoran membuat coran yang sangat berintikan membangun tingkat pasir di sistem
melalui pengenalan bakaran inti pasir. Selain reguler baru pasir diperlukan untuk
mempertahankan kontrol dari sifat pasir hijau.

Sifat pasir hijau


Pasir hijau biasanya memiliki sifat sebagai berikut:

158
Sebuah gradasi khas pasir yang cocok untuk sistem pasir hijau:

Pasir hijau untuk pengecoran aluminium tidak perlu penambahan stabil dan halus ukuran
butir pasir dasar dapat digunakan untuk meningkatkan pengecoran permukaan akhir.

159
Sistem Kontrol Pasir Hijau
Ketika logam dituangkan ke dalam cetakan pasir hijau, panas keluar dari logam air dari
pasir dan tanah liat, membakar sehingga saya debu batubara untuk coke dan abu, dan
membakar sebagian dari tanah liat sehingga sifat ikatan yang berada hancur. Sebelum
pasir dapat digunakan lagi sifat-sifatnya harus dipulihkan dengan menghapus tanah liat
yang dibakar, debu batu bara dan abu, dan penggilingan di tanah liat baru, debu batu
bara dan air. Penambahan berikut biasanya diperlukan di pabrik pasir di memesan untuk
mempertahankan sifat molding dibutuhkan pasir:

0,3-0,5% dari tanah liat baru


0,3-0,5% dari debu batu bara
1,5-2,5% air

Selain itu, hal ini diinginkan untuk menambahkan proporsi (hingga 10%) dari pasir
silika baru ke sistem dan untuk membuang dari esponding jumlah corr sistem yang
digunakan pasir. Jika pekerjaan yang sangat berinti dibuat, jumlah penambahan pasir
baru bisa mungkin dikurangi karena pasir inti baik-bakaran dapat berfungsi pasir seperti
baru, tapi perawatan harus dilakukan sejak inti tertentu pengikat meresidu (terutama
dari binder fenolik-isosianat) dapat membahayakan sifat pasir hijau.
Jumlah yang tepat dari penambahan yang harus dilakukan tergantung pada banyak
faktor, termasuk:

Berat dan jenis coran yang dibuat, yang mempengaruhi burnout yang.
Jumlah pasir inti memasuki sistem.
Apakah terus-up di garis molding telah memungkinkan baru digiling
pasir untuk kembali langsung ke hopper pasir.

Kontrol pasir yang baik tergantung pada pemantauan hati-hati pengalaman sistem pasir
tertentu, karena setiap sistem adalah berbeda. Penambahan normal tanah liat, debu,
batubara atau BENTOKOL pada setiap siklus hanya mewakili sekitar 10% dari total
aktif tanah liat atau batubara hadir dalam sistem. Hal ini tidak mungkin untuk
mengubah total tanah liat atau debu batubara konten dengan cepat karena setiap
perubahan dalam Tingkat Selain membutuhkan waktu sekitar 20 siklus untuk bekerja
dengan cara yang sepenuhnya ke dalam sistem. Untuk misalnya, penambahan 0,3%
tanah liat biasanya cukup untuk mempertahankan total tingkat liat di 3,0%. Jika
penambahan tanah liat di berkerut menjadi 0,4%, total tanah liat konten setelah satu
siklus hanya akan meningkat menjadi sekitar 3,1% dan itu akan mengambil 20 siklus
(sekitar 1 minggu) untuk efek penuh dari perubahan Selain dirasakan dan untuk tingkat
liat meningkat menjadi sekitar 4,0%.
Operator harus menemukan penambahan apa yang diperlukan selama operasi normal
dari pengecoran untuk mempertahankan fisik yang dibutuhkan dengan pengalaman.
Sifat dari pasir; Perubahan akan biasanya hanya diperlukan jika beberapa perubahan
praktek telah terjadi, seperti menggunakan coran berat, yang akan menyebabkan lebih
160
banyak membakar-out dari tanah liat dan batubara. Perubahan untuk lebih tinggi
berintikan coran cenderung menghasilkan pasir inti lebih bakaran memasuki sistem,
yang akan memerlukan tambahan lebih besar untuk mengkompensasi.
Karena sistem pasir memiliki seperti built-in di inersia, atau resistensi terhadap
perubahan, satu-satunya cara bahwa perubahan cepat dapat dibuat terhadap sifat
pencetakan pasir dengan meningkatkan atau mengurangi penambahan air ke pabrik
pasir. Ini memiliki efek langsung pada sifat-sifat dasar pasir dan selama yang lain
konstituen dari pasir berada dalam kendali, mampu cetak pasir ini dapat dengan cepat
dikoreksi.

Pengujian Pasir
Pengujian rutin dari sifat-sifat san d adalah penting. Satu atau dua pasir uji tidak benar-
benar menunjukkan kondisi sistem pasir keseluruhan, sejak sampel pasir beratnya hanya
sekitar 1 kg dan tidak dapat mewakili seluruh 200 ton atau lebih dari sistem. Setidaknya
5 sampel harus diambil per shift dan diukur untuk kelembaban, kekuatan hijau,
kepadatan dan permeabilitas. LOI dan volatil harus diukur sekali per hari. Liat aktif, dua
kali per minggu.
Rekaman penambahan juga harus disimpan:
Berat tanah liat, debu batubara dan pasir baru yang ditambahkan setiap hari.
Jumlah cetakan yang terbuat
Berat logam dituangkan.
Berat pasir yang digunakan dihapus dari sistem setiap hari.

M etode pengujian 3 ram dikembangkan oleh AFS pada tahun 1920 masih banyak
digunakan untuk mengukur kekuatan hijau dan compactability meskipun tidak benar-
benar cocok untuk pasir yang digunakan dalam tekanan tinggi mesin cetakan ing
modern. Uji AFS digantikan oleh tes pada spesimen diameter 50 mm diproduksi oleh
mesin pemerasan yang dapat memproduksi ulang tekanan sebenarnya dikembangkan
pada cetakan dengan mesin yang pengecoran menggunakan.

Kontrol Grafik
Angka individu berarti lebih sedikit, namun harian sifat pasir rata-rata harus diplot
bersama-sama dengan langkah-ara mingguan tanah liat aktif dan rata-rata penambahan
tanah liat, debu batubara dan pasir baru. Setelah beberapa minggu memplot data, maka
akan mungkin untuk menggambar garis kontrol. Variasi dalam garis adalah diizinkan,
tetapi jika hasil yang muncul di luar garis kontrol, maka tindakan harus diambil seperti
meningkatkan atau mengurangi tanah liat atau batu bara atau pasir baru. Jika tindakan
ini diambil, harus diingat bahwa hal itu akan menjadi 1 atau 2 hari sebelum efek penuh
aksi akan terlihat.
Sifat pasir, kelembaban, kekuatan hijau, kepadatan dan permeabilitas yang terpenting
pertama dan harus dipertahankan. grafik yang kedua terpenting adalah yang tersisa,
161
tetapi menyediakan informasi berguna yang mengizinkan masalah rendah untuk
diantisipasi. Hal ini juga diperlukan untuk menjaga log book untuk sistem pasir daftar
informasi seperti:

Ketika pabrik pasir dipertahankan.


Ketika pasir baru ditambahkan dan pasir tua dihapus.
Perubahan dalam praktek pengecoran, seperti perubahan pengikat inti, atau
perubahan
dalam jenis pengecoran dibuat.

Agen Pemisahan
Kecuali bahan menolak air hadir pada permukaan pola untuk mencegah pembasahan,
pasir hijau akan cenderung menempel pola saat menabrak. Ini akan menyebabkan
kerusakan cetakan ketika pola ditarik. Untuk mencegah hal ini, biasanya dengan
menyemprot pola dengan agen perpisahan cair seperti SEPAROL. Frekuensi aplikasi
tergantung pada jenis dan kualitas dari pola, tapi setiap cetakan 10 atau 12 khas.

Bahan Cetakan Khusus, LUTRON


LUTRON pasir cetak adalah pasir yang tidak mengandung air dan mengandung minyak
mineral dirancang untuk digunakan dengan pasir halus untuk menghasilkan finish prima
di coran seperti piring nama, plakat, medali dan coran seni lainnya terbuat dari
aluminium atau paduan berbasis tembaga.
Cetakan pasir Siap-dicampur LUTRON didasarkan pada pasir sangat halus (AFS
tidak ada. 160). Pasir memiliki segi yang sangat baik karena melumasi Bagian-bagian
obligasi. Hal ini dapat digunakan sendiri atau sebagai pasir menghadap didukung dengan
pasir hijau normal atau jenis lain dari pasir. Jika digunakan sebagai pasir satuan,
campuran bisa dilarutkan setelah pengecoran dengan menambahkan sejumlah
kompensasi dari LUTRON pengikat dan penggilingan.
Pengikat LUTRON dapat digunakan dengan apapun yang cocok, baik, pasir kering;
penambahan 10-12% biasanya diperlukan.

162
BAB 13
Resin Bonded Sand
( Pasir Resin Berikat )

Pasir Berikat secara Kimia

Banyak macam pengikat kimia untuk membuat cetakan pasir dan inti. Pengikat nya
dibedakan berdasarkan pada resin organik atau natrium silikat, meskipun ada pengikat anorganik
lainnya seperti semen, yang awalnya digunakan sebagai pengikat kimia, proses Shaw dan untuk
pengecoran investasi menggunakan etil silikat, dan silika sol, yang juga digunakan untuk
pengecoran investasi. Pengikat dapat digunakan dalam dua cara:
Sebagai campuran pengeras ; pasir, pengikat dan bahan kimia yang digunakan untuk
mengeraskan dicampur bersama-sama; pengikat dan pengeras mulai langsung bereaksi, tapi cukup
lambat untuk memungkinkan pasir yang akan dibentuk menjadi cetakan atau inti yang terus
mengeras sampai cukup kuat untuk memungkinkan percetakan. Metode ini biasanya digunakan
untuk cetakan besar untuk industri besar, meskipun produksi seri juga mungkin, dengan pengerasan
yang dipicu; pasir dan pengikat dicampur dan ditiup atau dibenturkan ke dalam kotak inti. Sedikit
atau tidak ada reaksi pengerasan terjadi menggunakan panas atau gas katalis. Proses ini digunakan
untuk produksi inti masal dan dalam beberapa kasus untuk cetakan coran kecil.

Proses Pengerasan ( juga dikenal sebagai self-set ( pengaturan sendiri ),no-bake (tidak
dipanggang ) atau cold – setting process ( proses pengaturan pendinginan )

Pasir kering dicampur dengan pengikat dan katalis, biasanya dilakukan pengadukan
kontinyu. Pasir campuran digetarkan atau memukul-mukul dengan tangan di sekitar pola atau ke
dalam kotak inti; pengikat dan katalis bereaksi, pengerasan pasir. Ketika cetakan atau inti telah
mencapai kekuatan yang bisa ditangani.Pasir kering yang telah dicampur pengikat dan katalis
dipindahkan dari pola atau kotak inti yang masih mengeras sampai reaksi kimia selesai.

163
Gambar 13.1 Kurva pengerasan khas untuk pengerasan pasir sendiri :

T w : Waktu kerja

T s : waktu strip ( strip time )

T c : Waktu Pengecoran

T max : Waktu untuk mencapai kekuatan maksimal.

Karena pengikat dan katalis mulai bereaksi segera setelah mereka dicampur, Pasir
campuran memiliki " work time (waktu kerja) " terbatas atau " bench life ( umur bench ) "
dimana cetakan atau inti harus terbentuk (Gambar 13.1). Jika waktu kerja terlampaui,
kekuatan akhir cetakan akan berkurang. Waktu kerja biasanya sekitar sepertiga dari " strip
time ( waktu strip ) " dan dapat disesuaikan dengan mengendalikan jenis katalis dan tingkat
penambahannya. Waktu kerja dan waktu strip harus dipilih agar sesuai dengan jenis dan
ukuran cetakan dan inti yang dibuat, kapasitas pengaduk pasir dan waktu yang diijinkan
sebelum pola digunakan kembali. Dengan beberapa sistem pengikat laju reaksi rendah pada
awalnya, kemudian dipercepat sehingga rasio waktu / waktu kerja cukup tinggi. Ini
menguntungkan, terutama untuk sistem pengaturan cepat, karena memungkinkan lebih
banyak waktu untuk membentuk cetakan atau inti. Pengupasan biasanya dimungkinkan bila
pasir telah mencapai kekuatan kompresi sekitar 350 kPa (50 psi) namun sebenarnya jumlah
yang digunakan dalam praktiknya bergantung pada jenis sistem pengikat yang digunakan.
Kecenderungan pengikat melorot sebelum benar-benar mengeras, kualitas peralatan pola
dan kompleksitas cetakan dan inti yang dibuat.
Dianjurkan untuk mengupas pola secepatnya karena praktis, karena beberapa zat
pengikat bahan kimia menyerang bahan kotak inti dan cat setelah kontak lama. Sifat
pengikat kimia dapat dinyatakan dalam bentuk:

• Umur Bench (bench life): yang dapat dengan mudah didefinisikan sebagai waktu
setelah pencampuran dimana campuran pasir memiliki kekuatan tekan kurang dari
10 kPa, pada tahap ini dapat mengalir sepenuhnya dan dapat dipadatkan dengan
mudah,
• Waktu strip: yang dapat didefinisikan sebagai waktu setelah pencampuran di mana
kekuatan tekan 350 kPa tercapai, pada nilai ini sebagian besar cetakan dan inti dapat
dikupas tanpa kerusakan atau risiko distorsi,
• Kekuatan maksimum: kekuatan tekan yang dikembangkan dalam campuran yang
sangat keras, angka 3000-5000 kPa sering dicapai.

Tidak perlu menunggu sampai kekuatan maksimum tercapai sebelum cetakan


dapat dilemparkan, waktu yang memungkinkan tergantung pada coran tertentu yang dibuat;
Biasanya pengecoran bisa terjadi bila 80% dari kekuatan maksimal telah tercapai.

164
Testing Chemically Bonded ( Pengujian Kimia secara Terikat ),
Self-Hardening Sands ( Unit Pengerasan Pasir Sendiri )

Nilai kekuatan tekan dapat dilaporkan dalam :

Satuan SI kPa = kN/m2


Satuan cgs = kgf/cm2
Satuan imperial psi = lbf/in2

Faktor Konversi

100 kPa (kN/m2) = 1.0197 kgf/cm2


= 14.5038 psi (lbf/in2)

1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa


= 14.22 psi (lbf/in2)

1 psi (lbf/in2) = 6.895 kPa (kN/m2)


= 0.07032 kgf/cm2

Sifat penyembuhan (waktu kerja, waktu strip dan kekuatan maksimum) diukur
dengan uji kompresi menggunakan tabung spesimen berdiameter 50 mm dengan gelas akhir,
atau tabung berdiameter AFS 2, dengan dorongan kuat standar. Pasir dicampur dalam
pengaduk makanan atau pengaduk pasir inti kecil; Katalis yang ditambahkan terlebih dahulu
dan dicampur, kemudian resin ditambahkan dan dicampur.

165
Pengukuran " Work time ( Waktu Kerja ) " atau " Bench Life (
Umur Bench "

Campur pasir seperti di atas, saat pencampuran selesai, mulailah stopwatch dan lepaskan
pasir ke dalam ember plastik dan segel tutupnya.
Setelah 5 menit, siapkan potongan uji kompresi standar dan segera ukur kekuatan tekan..
Pada interval menit ke 5 ,
Pada selang 5 menit lebih lanjut, sekali lagi tentukan kekuatan tekan, aduk pasir campuran
di dalam ember sebelum mengambil sampelnya.
Plot grafik waktu v. Kekuatan dan catat waktu di mana kekuatan tekan mencapai 10 kPa
(0,1 kgf / cm2, 1,5 psi); Ini adalah waktu kerja
Suhu pasir juga harus dicatat. Untuk campuran pengaturan cepat, kekuatan harus diukur
pada selang yang lebih pendek, katakan setiap 1 atau 2 menit.

Pengukuran Waktu Strip


Siapkan campuran pasir seperti sebelumnya.
Saat pencampuran selesai, mulailah stopwatch.
Siapkan 6-10 potongan uji kompresi dalam waktu 5 menit setelah selesai mencampur pasir.
T utup setiap spesimen dengan cangkir kertas wax untuk mencegah pengeringan.
T entukan kekuatan tekan masing-masing spesimen pada interval yang sesuai, ucapkan setiap 5
menit.
Plot kekuatan melawan waktu
Catat waktu dimana kekuatan mencapai 350 kPa (3,6 kgf / cm2, 50 psi), ini adalah "strip time (
waktu strip ) ".
Suhu pasir juga harus dicatat

Pengukuran Kekuatan Maksimum


Siapkan campuran pasir seperti sebelumnya
Catat waktu penyelesaian pencampuran.
Siapkan 6-10 spesimen secepat mungkin masing-masing dengan cangkir wax
T entukan kekuatan pada interval yang sesuai, misalnya 1, 2, 4, 6, 12, 24 jam.
Plot hasilnya pada grafik dan baca kekuatan maksimalnya.
Suhu pasir harus tetap konstan jika memungkinkan selama uji
Sementara kekuatan tekan adalah sifat pengerasan sendiri yang paling mudah untuk diukur, kekuatan
melintang atau kekuatan tarik yang digunakan lebih sering saat ini, terutama untuk pengukuran
kekuatan maksimum.

Pengaduk

Self-Haerdening sand ( Pengerasan Pasir sendiri ) biasanya disiapkan dalam pengaduk


kontinyu, yang terdiri dari palung atau tabung yang berisi sekrup pencampur. Pasir kering diukur ke
dalam palung di salah satu ujungnya melalui gerbang pasir yang dapat diatur. Katalis cair dan
pengikat dipompa dari tangki penyimpanan atau drum dengan menggunakan pompa metering dan
dimasukkan melalui nosel ke dalam kotak pencampur; Nosel katalis pertama kemudian pengikat
(sehingga pengikat tidak terkena konsentrasi katalis yang tinggi).

166
Kalibrasi Pengaduk

Kalibrasi yang teratur sangat penting untuk memastikan cetakan dan kualitas inti yang
konsisten dan penggunaan pengikat mahal yang efisien. Aliran pasir dan laju aliran kimia harus
diperiksa setidaknya sekali seminggu, dan data kalibrasi dicatat dalam sebuah buku untuk referensi:
Pasir: Matikan pengikat dan pompa katalis dan pasir kosong dari palung. T imbang wadah
pasir yang sesuai, misal T empat sampah plastik berukuran sekitar 50 kg. Jalankan mixer dengan
pasir saja, jalankan pasir sampai terbuang sampai aliran tetap tercapai. Pindahkan kepala pengaduk
ke atas wadah yang ditimbang dan mulailah stopwatch. Setelah waktu yang tepat, minimal 20 detik,
pindahkan kepala pengaduk kembali ke tempat sampah dan hentikan jam tangan. Hitung arus dalam
kg / menit. Ulangi tiga kali dan rata-rata. Sesuaikan gerbang pasir untuk memberi aliran yang
dibutuhkan dan ulangi kalibrasi,
Binder: Matikan aliran pasir dan pompa kecuali yang diukur. Lepaskan koneksi pipa
feeder di saluran masuk ke palung, pastikan pipa sudah penuh. Dengan menggunakan wadah bersih,
sebaiknya tabung pengukur polythene, timbangkan pengikatnya dengan memasang waktu tertentu
(minimal 20 detik). Ulangi untuk pengaturan yang berbeda dari regulator kecepatan pompa.
Gambarlah grafik pengaturan pompa terhadap arus dalam kg / menit.
Ulangi untuk setiap pengikat atau katalis, berhati-hatilah untuk menggunakan wadah
bersih terpisah untuk setiap cairan. Jangan campurkan pengikat dan katalis bersama, karena bisa
bereaksi dengan hebat. Selalu asumsikan bahwa pengikat dan katalis berbahaya, pakai sarung
tangan, kacamata dan pakaian pelindung.
Saat mengukur laju alir cairan, lubang pipa harus setinggi nosel saluran masuk dari mixer,
sehingga pompa bekerja melawan kepala tekanan yang sama seperti pada operasi normal.
Pengaduk harus dibersihkan secara teratur. Penggunaan ST RIPCOTE AL diterapkan pada
pisau pendauk, mengurangi sand build-up ( mebangun pasir ).

Kualitas Pasir

Dalam semua proses pengerasan sendiri, kualitas pasir menentukan jumlah pengikat yang
dibutuhkan untuk mencapai kekuatan yang baik. Untuk mengurangi penambahan biaya,
menggunakan pasir berkualitas tinggi yang memiliki:

AFS 45-60 (rata-rata ukuran butiran 250-300 mikron)


Nilai permintaan asam rendah, kurang dari 6 ml untuk sistem asam-katalis
Butiran bulat untuk penambahan pengikat dan aliran rendah
Low fines ( Denda rendah ) untuk penambahan pengikat rendah

Peralatan Pola

Pola kayu dan kotak inti yang sering digunakan untuk pekerjaan jangka pendek. Epoxy
atau pola resin lainnya adalah peralatan umum dan logam, biasanya aluminium, dapat digunakan
untuk pekerjaan berjalan lagi. Pengikat kimiawi yang digunakan mungkin asam atau basa atau
mungkin mengandung pelarut organik yang dapat menyerang pola atau cat. Agen pelepas suspensi
berpendingin aluminium ST RIPCOT E AL atau pemantik lilin silikon biasanya diterapkan pada pola
dan kotak inti untuk memperbaiki cetakan strip atau inti. Perhatian harus dilakukan untuk
menghindari kerusakan pada permukaan pola kerja dan pembersihan biasa dianjurkan untuk
mencegah pasir menempel.

167
Curing Temperature ( Suhu Curing )
Suhu pengeringan optimum untuk kebanyakan sistem pengikat adalah 20-25 ° C namun
suhu antara 15 dan 30 ° C biasanya dapat dilakukan. Suhu rendah menghambat reaksi
pengawetan dan menyebabkan masalah pengupasan, terutama jika peralatan pola logam
digunakan. Temperatur pasir yang tinggi menyebabkan reduksi waktu kerja dan kelarutan
pasir yang buruk dan juga meningkatkan masalah asap dari pasir campuran. Jika suhu pasir
secara teratur turun di bawah 15 ° C, penggunaan pemanas pasir harus dipertimbangkan.

Desain Cetakan Menggunakan Pengerasan Pasir Sendiri

Cetakan dapat dibuat dalam botol atau tanpa penutup . Penggunaan labu baja
umum untuk coran besar satu ton atau lebih, karena meningkatkan keamanan pengecoran.
Untuk coran yang lebih kecil, di bawah satu ton, cetakan tanpa paduan biasa terjadi. Desain
cetakan tipikal diilustrasikan pada Gambar. 13.2. Fitur khusus dari cetakan pengerasan pasir
sendiri adalah:

Sudut draf besar (3-5 °) pada dinding cetakan untuk pengupasan mudah
Penggabungan metode penanganan cetakan untuk roll-over ( berputar ) dan closing (
penutupan )
Sarana mengatasi lokasi dan tarik cetakana untuk menghindari ketidakcocokan
Penguatan cetakan besar dengan batang atau rangka baja
M enjepit perangkat untuk menahan kekuatan pengecoran metalostik
Penggunaan semak menuangkan terpisah untuk mengurangi penggunaan pasir
Cetakan ventilasi untuk memungkinkan pelepasan gas
M enyegel bagian cetakan untuk mencegah pelarian logam
Pembobotan cetakan jika klem tidak digunakan
Penggunaan rasio pasir dan logam minimum untuk mengurangi penggunaan pasir, 3 atau 4
sampai 1 khas untuk pengecoran besi

Tata Letak Coran

Dengan pasir yang mengeras diri, cetakan dan inti sering dibuat dengan
menggunakan sistem pengikat yang sama, sehingga satu pengaduk dan jalur produksi dapat
digunakan. Tata letak yang khas menggunakan alat pencampur kontinyu stasioner
ditunjukkan pada Gambar. 13.3. Cetakan mungkin ada atau mungkin tidak ada dalam labu.
Pola dan kotak inti beredar di jalur rol sederhana di sekitar pengaduk. Panjang jalur cukup
gila untuk memungkinkan waktu penyiapan yang diperlukan, lalu cetakan dan inti dikupas
dan pola dikembalikan untuk digunakan kembali.

168
Gambar 13.2 Desain khas dari cetakan pengerasan diri. Dari Foundry Practice Today
dan Tomorrow, SCRATA Conference, 1975.) (A) M etode tabung insting cetakan
untuk memudahkan penanganan cetakan tanpa box. (B) Soket dibentuk menjadi
cetakan tak berbentuk untuk memudahkan pengangkatan, pengguliran dan
penutupan. (C) Bingkai penguat baja untuk menangani cetakan tanpa box berukuran
besar. (D) M etode untuk menemukan bagian cetakan dan mencegah runout ( keluar )

Gambar 13.3 Tata letak peleburan untuk cetakan pengerasan pasir sendiri

169
Reklamasi Pasir

Tingginya biaya pasir silika yang baru dan meningkatnya biaya pembuangan pasir
pengecoran bekas membuat reklamasi dan penggunaan kembali pengerasan pasir sendiri
menjadi semakin penting. Reklamasi pasir paling mudah bila hanya satu jenis pengikat
kimia yang digunakan. Jika lebih dari satu pengikat digunakan, perawatan harus dilakukan
untuk memastikan bahwa sistem pengikatnya kompatibel. Dua jenis reklamasi biasa
digunakan, atrisi mekanis dan termal.
Reklamasi basah telah digunakan untuk pasir berikat silikat. Pasir ditumbuk
sampai ukuran butir, air dicuci dengan menggunakan agitasi mekanis untuk membersihkan
residu silikat, kemudian dikeringkan. Proses selanjutnya membutuhkan perawatan air yang
mahal untuk memungkinkan pembuangan air pencuci yang aman agar penggunaannya tidak
umum. Kesulitan dan biaya pembuangan dengan aman dari pasir berikat kimiawi telah
menyebabkan meningkatnya penggunaan kombinasi perlakuan mekanis dan termal.
Gesekan mekanis digunakan untuk menghilangkan sebagian besar pengikat yang
dikeluarkan. Bergantung pada sistem pengikat yang digunakan, 60-80% pasir reklamasi
mekanis dapat didaur ulang dengan memuaskan untuk dicetak, dengan penambahan pasir
bersih. Sisa 20-40% pasir yang diolah secara mekanis kemudian diperlakukan secara termal
untuk menghilangkan sisa pengikat organik, mengembalikan pasir ke kondisi bersih. Pasir
bekas pasir ini bisa digunakan untuk menggantikan pasir baru. Dalam beberapa kasus,
semua pasir bekas diperlakukan secara termal.

Gesekan Mekanis

Ini adalah metode yang paling umum dipraktekkan karena memiliki biaya
terendah. Langkah-langkah dalam prosesnya adalah:

Lump breaking ( pemecahan benjolan ) ; Benjolan besar pasir harus dikurangi ukurannya
sehingga memungkinkan pengangkatan logam dll.
Pemisahan logam dari pasir dengan magnet atau layar.
Disintegrasi benjolan pasir dengan ukuran butiran dan mekanis
Disintegrasi benjolan pasir dengan ukuran butiran dan penggosokan mekanis untuk
mengeluarkan sebanyak mungkin pengikat, sambil menghindari kerusakan butir.
Klasifikasi udara untuk menghilangkan debu, denda dan residu pengikat.
Pendinginan pasir ke suhu yang bisa digunakan.
Penambahan pasir baru untuk menutupi kerugian dan menjaga kualitas pasir reklamasi.

Reklamasi dengan atrisi bergantung pada fakta bahwa panas pengecoran


membakar atau mengeluarkan map resin dekat dengan logam. Bahkan pada jarak tertentu
dari logam, suhu pasir cukup naik untuk menyerap ikatan resin. M enghancurkan pasir
dengan ukuran butiran yang diikuti dengan penggilingan mekanis lalu menghilangkan
bungkus yang dibakar atau sebagiannya dibakar. Semakin kuat pasirnya telah dipanaskan,
semakin efektif pasir itu direklamasi. Gesekan mekanis tidak menghilangkan semua
pengikat sisa dari pasir, sehingga terus digunakan kembali hasil pasir reklamasi pada tingkat
pengikat sisa yang meningkat sampai tercapai keadaan yang ditentukan oleh:

170
Jumlah burnout ( habis terbakar ) yang terjadi saat pengecoran dan pendinginan
Efektivitas peralatan reklamasi
Persentase pasir baru ditambahkan
Jenis pengikat yang digunakan

Tingkat residu yang tersisa di pasir kira-kira dinyatakan sebagai:

P adalah persentase maksimum resin yang terbentuk di pasir (LOI dari pasir reklamasi)
B adalah penambahan pengikat%
T adalah fraksi pengikat yang tersisa setelah reklamasi
R adalah fraksi pasir yang digunakan kembali

Contoh: Dalam sistem pengikat furane yang khas:

B = 1,4% resin + 0,6% katalis = 2,0%


T = 0,7 (hanya 30% residu pengikat yang dikeluarkan)
R = 0,90 (90% pasir reklamasi digunakan kembali dengan pasir baru 10%).

= 3,78% (sisa pengikat yang terbentuk di atas pasir)

Ini merupakan reklamasi yang tidak efisien. Idealnya P tidak boleh melebihi 3,0%. Bahkan
dengan reklamasi yang tidak efisien P = 3% dapat dicapai dengan mengurangi R, Artinya,
dengan menambahkan lebih banyak pasir baru. M isalnya, mengurangi R menjadi 0,75
(tambahan pasir 25%) mengurangi P menjadi 2,95%.
Pengujian rutin pasir reklamasi untuk LOI, kebutuhan asam, ukuran butiran dan
suhu diperlukan, bersamaan dengan pemeliharaan reklamasi secara teratur untuk
memastikan kualitas cetakan yang konsisten tercapai. Sistem pengikat yang mengandung
bahan kimia anorganik, misalnya Sistem berbasis silikat, resin fenolik basa atau sistem
pengikat yang mengandung asam fosfat sulit untuk dipulihkan pada persentase tinggi karena
tidak ada burnout ( habis terbakar ) bahan anorganik yang terjadi.
Penggunaan pasir reklamasi dengan LOI tinggi dapat menyebabkan masalah
karena asap yang berlebihan pada tahap pengecoran, terutama jika resin furane asam-katalis
yang digunakan secara sulfonik.

Reklamasi Termal

Pasir yang terikat dengan sistem pengikat organik seluruhnya bisa 100%
direklamasi dengan pemanasan sampai sekitar 800 ° C dalam atmosfer pengoksidasi untuk
membakar residu pengikat, kemudian mendinginkan dan mengklasifikasikan pasir.

171
Penerima reklamasi termal biasanya dipanaskan gas tapi pemanas listrik atau
minyak juga bisa digunakan. Langkah-langkah dalam prosesnya adalah:

Lump breaking ( Penghancuran Gumpalan )


Penghilangan logam
Pemanasan sampai sekitar 800 ° C selama waktu tertentu dalam tungku fluidised bed atau
rotary kiln
Pendinginan pasir, menggunakan panas yang diekstraksi untuk memanaskan lebih dulu pasir
masuk atau udara bakar
Klasifikasi
Penambahan pasir baru untuk menutupi kerugian di sistem

Reklamasi termal mahal karena banyaknya panas yang dibutuhkan dan peralatan
yang relatif mahal. Biaya pembuangan pasir yang terus meningkat, bagaimanapun, telah
menyebabkan penggunaannya meningkat.

Sand Loses ( Kerugian Pasir )

Apapun metode reklamasi yang digunakan, selalu ada beberapa kehilangan pasir
sehingga reklamasi 100% tidak akan pernah bisa tercapai. Kerugian pasir meliputi: bakar,
tumpahan, inefisiensi dalam sistem pasir dan kebutuhan untuk menghilangkan denda.
Kehilangan debu sekitar 5% dapat diharapkan dan total kehilangan pasir hingga 10% dapat
diharapkan.

Penggunaan Khas Reklamasi Pasir

Pasir Furane Terikat

Gesekan mekanik memungkinkan hingga 90% pasir untuk digunakan kembali.


Hanya pasir asam sulfonat yang bisa diklaim reklamasi. Pasir reklamasi mungkin memiliki
LOI hingga 3%. Penambahan binder pada rebonding dapat dikurangi sebesar 0,15-0,2%
(dari, katakanlah, 1,2% pada pasir baru sampai 1,0%) dengan pengurangan katalis yang
proporsional. Tingkat nitrogen dan sulfur terbentuk dan dapat menyebabkan cacat
pengecoran dan asap yang berlebihan jika dibiarkan melebihi 0,15% saat pasir didaur ulang.
Resin nitrogen rendah harus digunakan.
Perlakuan termal pada suhu 800 ° C dapat digunakan pada pasir sisa. Nitrogen dan
belerang dibuang bersamaan dengan sisa kandungan organik.

Pasir Fenolik Uretan Berikat

Sampai 90% pasir bisa direklamasi dengan gesekan mekanis. Jika oksida besi
ditambahkan ke dalam campuran pasir, perhatian harus diberikan untuk memastikan bahwa

172
kandungan besi pasir tidak naik terlalu tinggi atau refraksi dapat terganggu. Reklamasi
termal dapat digunakan pada pasir sisa asalkan kandungan oksida besi rendah.
Cold-box core sand ( Kotak dingin inti pasir ) , dari proses pengecoran perakitan
inti, dapat secara termal direklamasi secara memuaskan. Jika benjolan inti yang tidak
terkontaminasi dapat dipisahkan dari pasir hijau, mereka juga bisa direklamasi.

Pasir Alkalin Fenolik Terikat

Pengikat ini mengandung potassium yang jika dibiarkan naik di atas 0,15% di
pasir reklamasi, akan menyebabkan pengurangan waktu kerja dan kekuatan akhir yang tidak
dapat diterima. Ini membatasi reklamasi gesekan sampai sekitar 70%. Reklamasi termal
dapat digunakan pada pasir sisa jika diolah dengan FENOTEC ADTI, aditif anti-fusi. Aditif
ini mencegah sintering pasir selama perlakuan termal dan membantu pembuangan garam
kalium.

Resin Shell Sand ( Kulit Resin Pasir )

Shell molding ( Cetakan Kulit ) dan pasir inti (silica atau zirkon) sepenuhnya dapat
dipulihkan dengan cara termal. Pasir yang digunakan seringkali memiliki sebanyak 2% sisa
residu yang tersisa setelah pengecoran. Panas yang berguna dapat diperoleh dari
pembakaran residu resin yang secara signifikan mengurangi jumlah panas yang harus
diberikan. Kualitas pasir reklamasi harus diperiksa secara teratur untuk:

Ukuran grading
LOI (tampilan visual pasir, yang seharusnya menjadi warna pasir baru, memberikan indikasi
LOI yang baik)
Residu anorganik, mis. Penambahan stearat kalsium, yang sering dibuat untuk melumasi
pasir kerang, membakar ke CaO selama reklamasi, sehingga menimbulkan permintaan asam
tinggi.

Peleburan yang DIINGINKAN secara termal merebut kembali kulit pasir harus memiliki
peralatan untuk mengulangi pasir untuk digunakan kembali.

Pasir Berikat Silikat-Ester


Sikat pasir silikat-ester standar dapat direklamasi secara mekanis hanya pada
tingkat yang agak rendah, kurang dari 50% karena penumpukan soda di pasir mengurangi
refraksinya. Kehadiran pasir reklamasi dalam campuran rebonded mengurangi waktu kerja
dan kekuatan akhir dan meningkatkan kecenderungan untuk kendur.

Pengikat Silikat khusus VELOSET

173
Pasir reklamasi sampai 90% dapat digunakan kembali dengan sistem VELOSET.
Pasir shakeout dikurangi menjadi ukuran butiran dalam getaran penghancur yang
memberikan tahap atrisi primer. Pasir kemudian dikeringkan di tempat tidur fluidized drier (
Pengering terfluidasi ). Gesekan sekunder terjadi berikutnya di pabrik palu. Pasir tersebut
akhirnya melewati penyusun pendingin yang siap digunakan kembali.
Pasir reklamasi dicampur dengan pasir baru dalam proporsi 75 sampai 25. Selama
10 siklus pertama penggunaan kembali, sistem pasir stabil dan umur pasir meningkat
dengan faktor sampai 2. Juga, kekuatan cetakan harus ditingkatkan, Dan biasanya
M ungkin untuk mengurangi tingkat pengikat tambahan hingga 20% namun tetap
mempertahankan kekuatan yang sama seperti yang diraih dengan menggunakan pasir baru.
Begitu prosesnya telah terbentuk, menjadi mungkin untuk menggunakan kembali pasir
hingga 85-90%, Gambar 14.4 dan 14.5.

Reklamasi Basah

Beberapa pasir berikat silikat sangat sulit untuk dipulihkan secara mekanis karena
Na2O meningkatkan dan menurunkan refraktori. (Pasir VELOSET adalah pengecualian,
lihat di atas.) Reklamasi termal tidak efektif, namun pencucian air dapat digunakan.
Langkah-langkah dalam prosesnya adalah:

Pemecahan benjolan
Perpisahan logam dengan magnet atau layar
Disintegrasi dengan ukuran butiran
Cuci air dengan agitasi mekanis untuk membersihkan residu silikat
Pemisahan pasir dan air
Pengeringan pasir
Aglomerasi residu alkali dalam air untuk memungkinkan penyelesaian dan pemisahan
Pengolahan air untuk memungkinkan pembuangan air yang aman

Reklamasi basah mahal dan penggunaannya tidak umum.

Sistem Pengerasan Resin Pengikat Diri


Furan

Produk Foseco: FUROTEC, pengikat ESHANOL

Prinsip: Pembuatan pasir furan sendiri menggunakan furane resin dan katalis asam.
Resinnya adalah resin urea-formaldehid (UF), fenol-formaldehida (PF), atau UFPF dengan
penambahan alkohol furfuril (FA). Kecepatan pengaturan dikontrol oleh persentase katalis
asam yang digunakan dan kekuatan asam.

Pasir: Karena resin diolah dengan asam, pasir harus memiliki permintaan asam rendah,
kurang dari 6 ml.

174
Resin: Berbagai macam resin tersedia dengan kandungan nitrogen yang berbeda. UF resin
dasar mengandung sekitar 17-18% N; Furfuril alkohol bebas dari N, jadi kandungan N dari
resin UF-FA bergantung pada kandungan FA-nya.
Nitrogen dapat menyebabkan cacat pada baja dan tuang besi dengan kekuatan
tinggi, jadi disarankan untuk menggunakan resin FA yang tinggi (80-95% FA, 3,5-1% N)
meskipun harganya lebih mahal daripada resin FA yang lebih rendah. Resin ini sangat
berguna dengan pasir berkualitas tinggi, seperti pasir Haltern Jerman dan Frechen, yang
bulat berbutir dan dapat digunakan dengan penambahan resin rendah (<1,0%) sehingga total
nitrogen di pasir rendah.
Berbagai furan UF-PF juga tersedia, memiliki kandungan nitrogen rendah;
M ereka sering digunakan dengan pasir dengan kualitas yang lebih rendah, yang
membutuhkan penambahan resin cukup tinggi (> 1,2%). Total nitrogen di pasir dapat
disimpan ke tingkat yang lebih rendah daripada yang dimungkinkan dengan resin UF-FA.
Resin fenol-formaldehida bebas dari N dan berbagai resin PF-FA yang bebas sama
sekali tersedia, ini digunakan untuk coran yang sangat sensitif, atau saat pasir direklamasi.
Dimana keberadaan fenol dalam resin menimbulkan masalah, karena pembatasan
pembuangan pasir bekas, FA khusus fenol bebas, Resin resorcinol (FA-R) dapat digunakan.
M ereka mengandung kurang dari 0,5% N dan digunakan untuk pengecoran besi baja dan
kualitas tinggi. Sementara harganya mahal, dibutuhkan nya sedikit.

Katalis: Resin UF-FA dapat dikatalisis dengan asam fosfat, yang memiliki keuntungan dari
bau rendah dan tidak ada belerang tapi reklamasi pasir sulit dilakukan. FA-R, PF-FA, UF-
FA dengan resin FA dan UF-PF-FA yang tinggi dikatalisis dengan asam sulfonat, baik
PTSA (para-toluene sulfonic acid), XSA (xylene sulphonic acid) atau BSA (benzene
sulphonic acid) , Dua yang terakhir adalah asam kuat dan digunakan saat pengaturan
diperlukan lebih cepat. Pasir resin asam sulfat sulfat dapat direklamasi namun kandungan
belerang pasir naik dan dapat menyebabkan cacat S pada pengecoran besi terutama pada
besi ulet. M asalah lingkungan juga mungkin timbul karena gas SO2 terbentuk saat cetakan
dilemparkan. Asam organik dan anorganik campuran juga bisa digunakan.

Tingkat tambahan: Resin: 0,8-1,5% tergantung pada kualitas pasir. Katalis: 40-60% resin,
tergantung suhu pasir dan kecepatan pengaturan yang dibutuhkan. Jika pengaturan cepat
diperlukan, katalis XSA atau BSA harus digunakan.

Peralatan pola: Kayu atau resin biasa digunakan. Pola logam bisa digunakan tapi kalau
polanya dingin, pengaturannya bisa terbelakang. FA adalah pelarut yang kuat dan akan
menyerang sebagian besar cat; Pola harus bersih dan sebaiknya tidak dicat. Bahan pelepasan
khusus seperti STRIPCOTE AL dapat digunakan.

Suhu: optimum adalah 20-30 ° C. Pasir dingin secara serius mempengaruhi kecepatan
pengaturan dan kekuatan akhir.

Kekuatan: Bergantung pada jenis resin dan penambahannya, biasanya kekuatan kompresi
4000 kPa (600 psi).

175
Kecepatan pengupasan : Bisa dari 5 sampai 30 menit. Waktu pengupasan pendek
memerlukan pengaduk kecepatan tinggi dan dapat menyebabkan masalah penumpukan pasir
pada bilah pencampur.

Waktu kerja / waktu strip: Resin UF-FA lebih baik dari pada PF-FA; Semakin tinggi
kandungan FA, semakin baik.

Pelapis: Lapisan berbasis air atau sifat bawaan dapat digunakan; Pelapis berbasis alkohol
dapat menyebabkan pelunakan permukaan cetakan atau inti dan disarankan untuk
membiarkan 12 - 1 jam antara pengupasan dan pelapis.

Lingkungan: Formaldehid dilepaskan dari pasir campuran, diperlukan ekstraksi yang sangat
baik di sekitar pengaduk. Bila katalis asam sulfonat digunakan, gas SO2 berevolusi saat
cetakan dilemparkan, terutama jika pasir reklamasi digunakan.

Reklamasi: Reklamasi bekerja dengan baik dan seringkali memungkinkan untuk


mengurangi penambahan resin pada pasir reklamasi. Dodium rendah dan katalis asam
sulfonat harus digunakan. LOI dari pasir reklamasi harus dijaga agar kurang dari 3,0%. N
dan S di pasir tidak boleh melebihi 0,15% saat pasir didaur ulang.

Karakteristik pengecoran: N di atas 0,15% di pasir akan menyebabkan cacat pada tuang besi
dan baja. S di atas 0,15% di pasir dapat menyebabkan perubahan pada serpihan grafit pada
permukaan tuang besi ulet. Penetrasi logam bisa menjadi masalah jika waktu kerja
terlampaui.

Secara Umum: M ungkin sistem pengerasan diri yang paling banyak digunakan karena
mudahnya mengatur waktu yang ditentukan, kekuatan panas yang baik, ketahanan erosi dan
kemudahan reklamasi.

Fenolik-Isosianat (Fenolik-Uretan)

Produk Foseco: pengikat POLISET .

Prinsip: Pengikat diberikan dalam tiga bagian. Bagian 1 adalah resin fenolik dalam pelarut
organik. Bagian 2 adalah M DI (methylene diphenyl diisocyanate). Bagian 3 adalah katalis
amina cair. Bila dicampur dengan pasir, amina menyebabkan reaksi antara resin dan M DI
terjadi, membentuk ikatan uretan yang dengan cepat mengatur campuran. Kecepatan
pengaturan dikontrol oleh jenis katalis yang disediakan dalam Bagian 1.

Pasir: Pengikatnya mahal, pasir berkualitas bagus diperlukan untuk menjaga agar biaya
penambahan turun. AFS 50-60 biasanya digunakan.

Tingkat tambahan: Total penambahan biasanya 0,8% Bagian 1, 0,5% Bagian 2, kurang lebih
digunakan, tergantung pada kualitas pasir.

176
Perlengkapan pola: Kayu, damar atau logam bisa digunakan. Cat harus tahan terhadap
pelarut kuat di Bagian 1 dan Bagian 2.

Suhu: Suhu pasir mempengaruhi tingkat pemulihan, tapi tidak seserius pengikat lainnya.
Suhu optimum adalah 25-30 ° C.

Kecepatan pengupasan : Bisa sangat cepat, dari 2 sampai 15 menit. Perluasan kecepatan
tinggi untuk menangani tingkat kesembuhan cepat

Waktu kerja / waktu pengupasan : Sangat bagus.

Kekuatan: Kekuatan kompresi biasanya lebih dari 4000 kPa (40 kgf / cm2, 600 psi).

Lapisan: Jika pelapis berbasis air digunakan, sebaiknya segera dioleskan setelah dilepas dan
dikeringkan sekaligus. Pelapis berbasis spirit harus dioleskan 15-20 menit setelah
pengupasan dan sebaiknya dikeringkan dengan udara.

Karakteristik pengecoran: Kelemahan karbon dapat terjadi pada tuang besi. Bagian 2 (M DI)
mengandung 11,2% N dan efek gas dapat terjadi pada baja tuang. Pengikat memiliki
kekuatan panas awal yang rendah, sehingga erosi dapat terjadi. Semua masalah ini bisa
dikurangi dengan penambahan 1 atau 2% oksida besi ke pasir.

Reklamasi: Gesekan bekerja dengan baik, 90% penggunaan kembali pasir dimungkinkan.
Jika oksida besi ditambahkan ke dalam campuran pasir, perhatian harus diberikan untuk
memastikan bahwa kandungan besi pasir tidak naik terlalu tinggi atau refraksi dapat
terganggu.

Lingkungan: Pelepasan pelarut selama pencampuran dan pemadatan mungkin merepotkan,


gunakan ventilasi gas buang yang baik. Isosianat dapat menyebabkan masalah pernafasan
pada individu yang peka. Begitu seseorang menjadi peka, paparan, betapapun kecilnya, bisa
memicu reaksi. M DI memiliki tekanan uap yang sangat rendah pada suhu kamar, sehingga
terpapar uap tidak mungkin menyebabkan masalah, isocyanate yang tidak diawetkan dapat
hadir pada partikel pasir di stasiun pencampuran. Ventilasi pembuangan yang baik sangat
penting.

Umum: Sistem ini tidak pernah populer di Inggris dan Eropa seperti di AS karena sulitnya
pengupasan dan kekuatan panas rendah. Peleburan baja membuatnya berguna untuk inti, di
mana kekuatan panas rendah mengurangi robek panas.

Resin Basa Fenolik, Ester Mengeras

Produk Foseco: FENOTEC, FENOTEC pengeras.

177
Prinsip: Pengikatnya adalah viskositas rendah, resin resin fenolik sangat basa. Pengeras
adalah ester organik cair. Pasir dicampur dengan pengeras dan resin, biasanya di pengaduk
kontinyu. Kecepatan pengaturan dikontrol dengan jenis ester yang digunakan

Pasir: Bisa digunakan dengan berbagai macam pasir termasuk zirkon, kromit dan pasir
permintaan asam tinggi seperti olivin.

Penambahan Resin: 1.2-1.7% tergantung pada kualitas pasir; 18-25% pengeras berdasarkan
resin.

Kandungan nitrogen: Sangat kecil atau nol.

Pola peralatan: Kayu atau resin, pola pengupasan dengan baik.

Suhu: Suhu pasir rendah memperlambat laju pemulihan , namun khusus pengerasan tersedia
untuk pasir dingin dan hangat.

Kecepatan pengupasan : 3 menit sampai 2 jam tergantung dari kelas pengeras yang
digunakan. Rasio waktu kerja / waktu kerja bagus.

Kekuatan: kekuatan 24 jam: melintang 1600 kPa 16 kgf / cm2 230 psi
Tarik 900 9 130
Kompresi 4000 40 600

Pelapis: Beberapa tuang besi dan baja dapat dibuat tanpa pelapis. Baik pelapis berbasis air
dan sifat bawaan dapat digunakan, namun beberapa lapisan pelunakan dari permukaan pasir
dimungkinkan. Inti atau cetakan yang dilepaskan harus dibiarkan mengeras sepenuhnya
sebelum menerapkan lapisan. Lapisan berbasis air harus dikeringkan secepat mungkin.
Lapisan berbasis alkohol harus dihilangkan sesegera mungkin setelah aplikasi.

Karakteristik pengecoran : Baik sebagai coran selesai pada semua logam. Hot tearing dan
finning dihilangkan. Tidak ada kerusakan N, S atau P. Kerusakan yang baik, terutama pada
paduan lelehan rendah. Banyak digunakan untuk tuang baja serta besi dan aluminium.

Reklamasi: Pengikat FENOTEC memungkinkan reklamasi pasir sampai 70-90%; Ada


beberapa kehilangan kekuatan dan pengelolaan isi alkali dari pasir reklamasi yang
diperlukan. Reklamasi termal dapat digunakan jika pasir diolah dengan FENOTEC ADTI,
aditif anti-fusi yang membantu pembuangan potassium.

Lingkungan: Asap rendah pada tahap pencampuran, pengecoran dan babak sistem gugur.

Umum: M engupas dari semua jenis pola sangat baik; Ini, bersamaan dengan hasil
pengecoran yang bagus yang dicapai dan asap yang rendah, membuat sistem ini populer
untuk semua jenis pengecoran terutama untuk baja.

178
Sistem Pengerasan yang Dipicu

Pasir dan pengikat dicampur lalu dimasukkan ke dalam kotak atau pola inti yang
dipanaskan. Panas mengaktifkan katalis yang ada dalam sistem pengikat dan memulihkan
pengikat. Kotak dan pola inti harus terbuat dari logam, biasanya besi cor abu-abu,
dipanaskan secara merata dengan alat pembakar gas atau elemen pemanas listrik.
Permukaan kerja kotak inti biasanya dipanaskan sampai 250 ° C, suhu yang lebih tinggi
dapat menahan atau membakar pengikat. Pasir yang agak konduktor panas dan penetrasi
panas agak lambat, Gbr. 13.4; Oleh karena itu sulit untuk memulihkan bagian pasir yang
tebal dengan cepat dan utuh. Ketika inti dikeluarkan dari kotak inti, panas di pasir terus
menembus ke dalam inti, mendorong pemulihan lebih dalam. Untuk mencapai waktu
penyembuhan tercepat, bagian berat sering dibuat berlubang, menggunakan mandrels yang
dipanaskan atau "pullback"
Untuk mengurangi ketebalan inti. Kotak inti biasanya diolah dengan bahan pelepas
silikon untuk memperbaiki pengupasan. Ekspansi termal dari kotak inti logam harus
diperhitungkan saat merancang kotak inti. Rongga kotak inti besi cor panjang 100 mm akan
melebar sebesar 0,27 mm bila dipanaskan dari 25 sampai 250 ° C. Perubahan ini menjadi
signifikan pada inti besar.
M etode lain untuk menerapkan panas pada inti pasir telah dicoba. Pemanasan
microwave atau dielektrik sulit dilakukan karena kotak logam inti elektrik tidak dapat
digunakan. Resin tertentu dapat digunakan untuk kotak inti namun mereka mengambil panas
dari inti dan mungkin terdistorsi.

Gambar 13.4 Kenaikan suhu pada inti pasir dengan satu permukaan bersentuhan
dengan kotak inti yang dipanaskan pada suhu 250 ° C (teoritis).

179
Hembusan udara panas melalui inti juga telah digunakan, namun diperlukan
sejumlah besar udara dan metode menjadi lambat dan tidak praktis jika bagian inti di atas
sekitar 30 mm harus dipulihkan. Kira-kira 1 kg (800 liter di STP) udara panas diperlukan
untuk memanaskan pasir 1 kg sampai suhu pengeringan
Sistem pengikat gas yang dipulihkan sering kali memungkinkan pemulihan yang
sangat cepat, bahkan dari inti bagian yang tebal.

Sistem yang dipicu Gas

Proses shell atau Croning


Prinsip: Pasir didahului dengan resin novolak fenolik padat dan katalis untuk
membentuk bahan kering yang bebas mengalir. Pasir yang dilapisi ditiupkan ke dalam kotak
inti yang dipanaskan atau dibuang ke pelat pola panas yang menyebabkan resin meleleh dan
kemudian mengeras. Inti-inti mungkin padat atau mungkin berlubang dengan pasir yang
tidak diawetkan keluar dari pusat inti. Cetakan Shell biasanya hanya setebal 20-25 mm.

Pasir: Pasir dasar biasanya pasir silika halus AFS 60-95. Untuk mencapai kekuatan tertinggi
dengan penambahan resin minimum, pasir harus murni, butiran bulat dan bebas dari kotoran
permukaan. Pasir Zirkon juga didahului untuk aplikasi khusus

Resin dan penambahan katalis: Resin adalah novolaks fenolik padat yang meleleh pada suhu
sekitar 100 ° C. Katalisnya adalah heksamina, bubuk putih. Resin tambahan adalah 2,5-
4,5% (tergantung pada aplikasi dan kekuatan yang dibutuhkan), hexamine ditambahkan
pada 11-14% kandungan resin.

Kandungan nitrogen: Resin bebas N tapi heksamin mengandung 40% N. Sistem N rendah
khusus dengan sedikit atau tanpa heksamina

Prosedur precoating: Ada dua proses: lapisan panas dan lapisan hangat. Dalam prosedur
lapisan panas, pasir dipanaskan sampai sekitar 130 ° C dan dimasukkan ke dalam mixer
batch. Butiran resin padat ditambahkan, panas dari pasir mencairkan resin yang kemudian
melapisi butiran pasir. Larutan heksamin berair plus zat pelepas ditambahkan,
mendinginkan pasir di bawah titik lebur resin. Pasir dilapisi dipecah menjadi butiran dan
akhirnya didinginkan.
Dalam lapisan hangat, pasir dipanaskan sampai 50 ° C dan dibebankan ke dalam
mixer batch bersama dengan agen heksamina dan pelepasan. Resin dalam larutan alkohol
ditambahkan dan udara hangat ditiup melalui pengaduk untuk menguapkan pelarut,
membiarkan pasir rata dilapisi. Setelah mendorong benjolan pasir dan pendinginan, pasir
yang dilapisi siap untuk digunakan.

Bench life ( Umur Bench ) : Lapisan pasir tanpa batas waktu jika disimpan kering dan tidak
terkena panas yang berlebihan, yang dapat menyebabkan penggumpalan.

180
M eniup Inti : Pasir yang mengalir bebas bisa ditiup pada tekanan rendah, 250-350 kPa (35-
50 psi). Kotak inti harus dibuat dari besi cor yang dipanaskan sampai 250 ° C. Tembaga atau
kuningan harus dihindari karena amonia dilepaskan saat penyembuhan yang akan
menyebabkan korosi.

Waktu pemulihan : Waktu perawatan minimal adalah 90 detik tapi 2 menit biasa terjadi.
Semakin lama waktu pemulihan, semakin tebal cangkangnya. Peningkatan suhu pengawetan
tidak sedikit untuk mempercepat tingkat pemulihan dan berisiko mengolah pasir yang
berdekatan dengan kotak inti atau pelat pola.

Kekuatan inti: Permukaan kekerasan dan kekuatan tinggi pada ejeksi. Kandungan resin
3,5% akan memberikan kekuatan tarik 1400 kPa (200 psi). Sifat penyimpanan inti yang
sangat baik.

Evolusi gas: 4-5 ml / g gas untuk setiap 1% resin.

Karakteristik pengecoran: Lapisan inti dan cetakan tidak diperlukan. Akhir permukaan coran
sangat bagus. Perinciannya bagus, terutama dengan inti berongga. Akurasi dan reproduksi
detail pola sangat bagus karena sifat lapisan pasir yang mengalir bebas. Beberapa distorsi,
terutama cetakan, dapat terjadi pada pengecoran dan dukungan cetakan cangkang dengan
tembakan baja atau pasir lepas mungkin diperlukan untuk penuangan bagian yang berat. N
cacat dapat terjadi pada tuang baja kecuali digunakan pasir dilapisi N rendah . Permukaan
yang sangat baik dicapai pada pengecoran aluminium.

Bahaya kesehatan: Fenol dan amonia dilepaskan saat perawatan sehingga diperlukan
ventilasi yang baik pada mesin pembuat inti dan cetakan. Pengambilan cetakan cangkang
menghasilkan asap yang tidak baik dan berbahaya dan seringkali cetakan cangkang
didinginkan dalam terowongan tertutup, memungkinkan asap dikumpulkan dan habis di luar
pengecoran.

Reklamasi: Bila kedua cetakan dan inti dibuat oleh proses shell ( kulit ), pasir dapat
direklamasi secara termal.

Cetakan shell ( kulit ) : Cetakan shell ( kulit ) dibuat dengan membuang lapisan pasir ke
piring pola besi yang dipanaskan sampai 240-260 ° C. Setelah waktu yang tepat, biasanya
sekitar 2 menit, cetakannya terbalik, mengembalikan pasir yang tidak diawetkan ke gerbong
dan meninggalkan cetakan 20-25 mm yang dikeluarkan dari pelat pola. inti ditempatkan dan
dua cetakan setengah direkatkan bersama perekat panas (CORFIX).

Cetakan shell ( kulit ) biasanya dilemparkan secara horizontal, . Jika dilemparkan secara
vertikal, dukungan biasanya diperlukan untuk mencegah distorsi cetakan. Tembakan baja
sering digunakan untuk menunjang cetakan.

KALM IN sering digunakan dengan cetakan tempurung horisontal.

181
Secara Umum: Proses shell adalah salah satu proses pengecoran resin sintetis pertama yang
akan dikembangkan. M eski lamban dan agak mahal, masih banyak digunakan, karena
permukaannya sangat bagus dan ketepatan dimensi tuang yang dihasilkan.

Proses Hot – Box

Prinsip : Pengikat adalah resin PF-UF atau UF-FA cair, katalis adalah larutan garam
amonium cair, biasanya klorida dan bromida. Pasir dicampur dengan resin cair dan katalis
dan ditiupkan ke dalam kotak inti yang dipanaskan. Panas membebaskan uap asam dari
katalis yang memicu reaksi pengerasan. Pengerasan berlanjut setelah pengangkatan inti dari
kotak.

Pasir: Pasir silika yang bersih dari AFS 50-80, kebutuhan asam harus rendah. Pengikatnya
cair jadi jejak kelembaban di pasir tidak mempengaruhi pemulihannya. Suhu pasir rendah
(di bawah 20 ° C) memperlambat laju pemulihan.

Selain Resin: 2.0-2,5% tergantung kualitas pasir. Penambahan katalis 20-25% dari berat
resin.

Kandungan nitrogen: Damar mengandung 6-12% N. Katalis biasanya larutan amonia


klorida dan juga mengandung N. Jumlah N dalam sistem adalah 10-14% tergantung pada
resin yang digunakan.

Prosedur pencampuran: Batch atau pengaduk kontinu dapat digunakan; Tambahkan katalis
terlebih dahulu kemudian resin.

Waktu kerja : 1-2 jam, pasir campuran harus disimpan dalam wadah tertutup agar tidak
mengering.

Hembusan inti: Tekanan tinggi, 650-700 kPa (90-100 psi) diperlukan untuk meniup pasir
basah ke dalam kotak inti.

Kotak inti: Besi tuang atau baja, dilengkapi dengan pemanas gas atau listrik untuk menjaga
suhu pada suhu 250-300 ° C. Bahan pemisah silikat biasanya diaplikasikan untuk
memperbaiki inti strip.

Kekuatan inti: Permukaan kekerasan dan kekuatan tinggi pada ejeksi. Kekuatan tarik akhir
adalah 1400-2800 kPa (200-400 psi). Sifat penyimpanannya bagus jika inti tetap kering.

Karakteristik pengecoran :

182
Coran besi: Inti – inti biasanya dilapisi untuk mencegah terbakar. Digunakan Lapisan
berbasis air, seperti RHEOTEC

Kekuatannya bagus, terutama untuk resin UF-PF-FA, semakin tinggi kandungan PF,
semakin buruk kerusakannya. Nitrogen yang agak tinggi dapat menyebabkan lubang gas dan
celah pada tuang besi dan penambahan 1-3% dari butiran besi oksida kasar sering digunakan
untuk meminimalkan kerusakan N. Bubuk besi oksida bubuk halus juga bisa digunakan
namun menyebabkan kehilangan kekuatan.

Pengecoran aluminium : Kotak resin panas khusus yang mudah rusak pada suhu pengecoran
aluminium.

Pengecoran berbasis tembaga : Alat kelengkapan kuningan biasanya dibuat dengan kotak
resin khusus

Bahaya kesehatan: Blower inti dan area di sekitar mereka harus berventilasi baik Hindari
kontak kulit dengan resin cair dan pasir campur.

Umum: Proses hot-box adalah proses pembuatan resin berkecepatan tinggi pertama. Proses
cold-box dengan gas telah menggantikannya dalam banyak kasus, terutama untuk inti
bagian tebal, namun hot-box masih digunakan karena kekerasan permukaannya yang baik,
kekuatan pada bagian tipis dan sifat kerusakan yang sangat baik.

Proses Warm – Box

Prinsip : Pengikatnya adalah pengikat alkohol furfuril yang reaktif dan tinggi. Katalis
biasanya merupakan garam tembaga dari asam sulfonat. Pasir, pengikat dan katalis
dicampur dan ditiupkan ke dalam kotak inti yang dipanaskan. Panas mengaktifkan katalis
yang menyebabkan pengikat disembuhkan..

Pasir : pasir silika Bersih menggunakan AFS 50-60. Sebaiknya asamnya rendah.
Selain resin : 1.3-1.5% resin dan 20% katalis (berdasarkan resin) tergantung pada kualitas
pasir.

Karakteristik pengecoran : Kandungan nitrogen yang rendah mengurangikejadian cacat


terkait gas di coran besi. Permukaan akhir coran baik dengan insiden cacat rendah

Kekuatan inti: Kekuatan tarik akhir bisa 3000-4000 kPa (400-600 psi).

Kotak inti: Besi tuang atau baja dipanaskan sampai 180-200 ° C. Gunakan bahan pemisah
berbasis silikon. Bahan pemisah kadang ditambahkan ke campuran pasir / binder.

Lingkungan: Emisi formaldehid rendah pada tahap pencampuran dan pemulihan. Hindari
kontak kulit dengan pengikat, katalis dan pasir campuran.

183
Umum: warm-box memiliki kekuatan dan ketahanan tinggi dan digunakan dalam aplikasi
kritis, biasanya untuk pengecoran besi seperti cakram rem berventilasi.

Pasir Minyak

Prinsip: M inyak alami tertentu, seperti minyak biji rami, dikenal sebagai "minyak
pengeringan", dipolimerisasi dan mengeras saat terkena udara dan panas. M inyak alami
dapat dimodifikasi secara kimia untuk mempercepat sifat pengerasannya. Pasir silika
dicampur dengan minyak pengeringan, pengikat sereal dan air. Campuran yang dihasilkan
dikemas secara manual atau ditiupkan ke dalam kotak inti yang dingin. Pengikat sereal, atau
kadang-kadang dextrin, memberi beberapa kekuatan hijau ke inti yang kemudian
ditempatkan di nampan berbentuk atau "lebih kering" untuk mendukungnya saat
dipanggang. Tekanan mengeraskan minyak dan inti menjadi kaku

Pencampuran: Batch mixer lebih disukai untuk mengembangkan kekuatan ikatan hijau,
waktu pencampuran mungkin 3-10 menit.

Penghembusan Inti: Campuran miyak pasir lengket dan sulit ditiup, tekanan tertinggi
mungkin (sekitar 700 kPa, 100 psi) digunakan.

Kekuatan inti: Kekuatan hijau rendah sehingga kendur akan terjadi jika inti tidak didukung
saat dipanggang. Inti yang dipanggang dengan benar menghasilkan kekuatan tarik 1340 kPa
(200 psi)..

Karakteristik Pengecoran : Perincian setelah pengecoran sangat bagus. Evolusi gas tinggi,
terutama jika inti di bawah adonan, ventilasi seringkali diperlukan. Lapisan berbasis air bisa
digunakan. Sementara untuk sebagian besar aplikasi, minyak telah digantikan oleh proses
resin sintetis, namun tetap menjadi proses yang berharga dalam aplikasi dimana inti fragmen
sangat baik diperlukan.

Bahaya kesehatan: Asap yang tidak baik yang dipancarkan saat dipanggang dan oven harus
diberi ventilasi. Beberapa inti minyak bmengandung proporsi minyak mineral, yang
mungkin berbahaya jika kontak kulit berkepanjangan.

Proses ECOLOTEC

Produk Foseco: resin ECOLOTEC.

Prinsip: Resin ECOLOTEC adalah resin fenol-formaldehid alkali yang mengandung zat
penggandeng. Resin dicampur dengan pasir dan campurannya ditiupkan ke dalam kotak inti.
Gas CO2 dilewatkan melalui campuran, menurunkan pH dan mengaktifkan zat
penggandeng yang menyebabkan ikatan silang dan pengerasan resin. Kekuatan terus
berkembang setelah inti dikeluarkan saat terjadi hubungan silang lebih lanjut dan uap air
mengering.

184
Pasir: Digunakan Pasir silika bersih AFS 50-60. Pasir harus netral (pH7) dengan kebutuhan
asam rendah. Zirkon dan pasir kromit bisa digunakan, tapi pasir olivin tidak sesuai. Suhu
ideal 15-30 ° C.

Bench life ( Umur Bench): Curing hanya terjadi dengan reaksinya dengan CO2. CO2 di
udara akan menyebabkan kerak yang mengeras pada permukaan pasir campuran, namun
pasir lembut di bawahnya bisa digunakan. Jaga agar pasir campuran tertutup. Waktu kerja
biasanya 5 jam pada suhu 15 ° C dikurangi menjadi 1 jam pada suhu 30 ° C.

Kotak inti: Kayu, logam atau plastik. Bersihkan sekali per shift dan gunakan SEPAROL
atau bahan pelepas berbasis silikon.

Gassing: Inti ditiup pada 400-550 kPa (60-80 psi) lalu digosok gas selama 20-40 detik pada
100-300 liter / menit. Konsumsi CO2 sekitar 2% , Gas seharusnya tidak dipaksakan melalui
kotak inti yang tinggi

Kecepatan gas harus bereaksi dengan pengikat. Tidak ada pembersihan yang diperlukan
sebelum mengeluarkan inti.

Kekuatan inti :

Inti harus disimpan


dalam kondisi
kering.

Karakteristik pengecoran: Baja, besi, coran paduan berbasis tembaga dan cahaya dapat
dibuat. ECOLOTEC bebas dari N, S dan P. Finning dan cacat karbonn tidak terjadi.
Perincian setelah pengecoran itu bagus.

Secara Umum: Kekuatan tarik tidak setinggi proses isosianat gas amina namun sifat
pengecoran yang sangat baik, bebas dari nitrogen, karbon berkilau dan cacat finning dan
lingkungannya membuat ECOLOTEC menjadi proses yang menarik terutama untuk inti dan
cetakan yang lebih besar untuk besi, baja Dan pengecoran aluminium

Ulasan Proses Pembuatan Inti Resin


Proses pembuatan inti resin yang diaktifkan panas, Croning shell dan hot box
dikembangkan pada tahun 1950an dan 1960an dan dengan cepat menggantikan proses
pembuatan selubung minyak yang lebih tua. Daya tariknya adalah kecepatan pemulihan dan
fakta bahwa inti bisa dipulikan di dalam kotak, menghilangkan masalah dimensi inti pasir .
Pada pertengahan 1970an, proses cold-box amina-uretan menjadi terkenal, membawa
banyak manfaat dan juga lingkungan. Sejak tahun 1976 telah terjadi banyak perkembangan

185
lebih lanjut pada sistem amina-uretana dan sistem pengikat inti gas-pengerasan dingin
lainnya.

Alasan dalam proses pengerasan gas meliputi:

Fleksibilitas proses pengerasan gas yang membuat cocok untuk produksi inti masal dengan
peralatan otomatis
Cepat memulihkan inti di dalam kotak dengan mengendalikan injeksi gas reaktif
Kekuatan tinggi pada ejeksi, sering 80% dari kekuatan akhir
Akurasi dimensi akibat pemulihan dingin

Tabel 13.1 Proses pembuatan inti yang digunakan pada 48 pengecoran mobil di
Jerman, 1991 (data Foseco)

Tersedianya berbagai peralatan pembuatan inti yang dirancang khusus.


Hemat energi melalui operasi dingin
Perubahan perkakas yang cepat menjadi mudah dengan suhu yang rendah

186
Gambar 13.5 Konsumsi bahan pengecoran pasir AS berdasarkan sistem. (Dari Foundry
M anagement & Technology, Jan. 1995, hal. D-5.)

Tabel 13.2a Fitur produksi pengikat inti

Tabel 13.2b Sifat pengikat inti

187
Gambar 13.6 Pengumpulan dan kontrol gas amina di dalam inti cold-box.

Silikat mendapat dorongan pada tahun 1980, karena diperkenalkannya pengerasan


ester Kotak panas telah menurun akibat naiknya penggunaan fenolik kotak-dingin. Pengikat
inti uretan, namun tetap memiliki tempat yang signifikan. Asam fasa yang diawetkan telah
bertahan sejak maksimum pada tahun 1980. Uretan no-bakes sangat populer di AS, meski
penggunaannya di Eropa terbatas. Pengikat baru diprediksi akan meningkat secara
substansial pada tahun 2000
Kesulitan lingkungan dari proses amina-isosianat telah dipecahkan. Gambar 13.6
menunjukkan bagaimana sebuah inti mengumpulkan dan membuang gas amina. Peleburan
yang lebih kecil menemukan masalah penanganan gas amina sulit dilakukan sehingga ada
kebutuhan akan proses yang lebih ramah lingkungan. Sampai saat ini, hanya sistem
ECOLOTEC yang mengeraskan CO2 yang memenuhi persyaratan.
Pekembangan rkembang dari semua pengguna pengikat kimia adalah membuang
pasir bekas. Semua negara maju memberlakukan pembatasan berat pada bahan yang dapat
dibuang dengan aman di tempat pembuangan akhir. Polusi pasokan air oleh fenol dan bahan
kimia terlarut lainnya menjadi perhatian yang semakin meningkat, sehingga semua produsen
resin mengurangi kandungan fenol bebas dari produk mereka. Penggunaan reklamasi pasir,
baik mekanik maupun thermal, semakin sering digunakan untuk mengurangi jumlah pasir
yang harus dibuang ke tempat sampah.

188
BAB 14
Sodium Silicate Bonded Sand
( Pasir Sodium Silikat )

Pendahuluan
Pada bab 13 dijelaskan mengenai penggunaan, peercobaan, reklamasi dari
pengerasan pasir dimana termasuk didalamnya pasir sodium silikat

Sodium Silikat
Natrium Silikat bisa disebut juga kaca air yang kandungannya terdiri dari silika
(SiO2), soda (Na2O) dan kadar air (H2 O). Untuk penggunaan pengecoran, natrium silikat
dengan rasio antara 2 dan 3 dan kadar air sekitar 56% biasanya digunakan. Sodium silikat
dapat mengeras dalam beberapa cara: dengan menambahkan asam lemah (gas CO2 atau
ester organik), dengan menambahkan berbagai bubuk (di-kalsium silikat, anhidrit dll) atau
dengan menghilangkan air. pengikat silikat. Tidak memiliki bau dan beberapa bahaya
kesehatan, tetapi kekuatan ikatan tidak sekuat seperti menggunakan pengikat resin dan
tidak terbakar dengan panas, sehingga kerusakan setelah pengecoran dapat menjadi masalah.
Untuk alasan ini, berbagai aditif breakdown organik sering digabungkan dengan cairan
silikat atau ditambahkan selama pencampuran pasir.

Gambar 14.1 Data tipikal untuk pengecoran kadar natrium silikat

Proses Silikat CO2 (Proses Dasar)

Prinsip : Pasir dicampur dengan natrium silikat dan campuran didinginkan atau
menumbukkan ke kotak inti atau di sekitar pola. Gas karbon dioksida dialirkan melewati
pasir yag dipadatkan untuk mengeraskan pengikat

189
Pasir : Pasir silika dari AFS 50-60 biasanya digunakan, proses ini cukup toleran dari kotoran
dan pasir basa seperti olivin dapat digunakan. Pasir juga harus bebas dari tanah liat. Suhu
rendah menghambat pengerasan; suhu pasir harus berada di atas 15 ° C.

Selain pengikat : Pengikat dengan ratio yang rendah memberikan penyimpanan inti yang
lebih baik. Silikat rasio rendah (2,0-2,2) biasanya digunakan.

Pencampuran : Batch atau mixer terus-menerus digunakan; menghindari waktu


pencampuran yang berlebihan yang dapat menyebabkan panasnya pasir dan mengurangi
kandungan air

Ketahanan : Beberapa jam jika pengeringan tidak dilakukan dengan menyimpan dalam
wadah tertutup atau menutupi dengan kain lembab.

Kotak inti : Setiap bahan; kayu, resin atau logam dapat digunakan tetapi kotak harus dicat
agar tidak lengket. Polyurethane atau alkid cat yang digunakan diikuti dengan penerapan
lilin atau silikon-lilin polish, atau STRIPCOTE AL.

Pendinginan : Tekanan tinggi diperlukan, 650-700 kPa (90-100 psi).

Curing : Diperlukan Volume gas yang tepat. Undergassing tidak dapat mencapai kekuatan
optimal. Overgassing bertujuan mengurangi kekuatan. Untuk memastikan pengerasan yang
benar, diperlukan pengecekan berkala serta menggunakan timer.
.
Untuk memastikan pengerasan yang benar, aliran kontrol dan timer harus digunakan. Jika
Inti yang akan disimpan untuk beberapa waktu sebelum digunakan lebih baik. kekuatan
yang lebih tinggi kemudian akan dikembangkan. Dengan gas biasanya diperlukan 10-60
detik, tergantung pada ukuran inti.

Gambar 14.2 Konsumsi Gas CO2 per kg Natrium Silikat (Kualitas Baik AFS Pasir Silika 50)

190
Gambar 14.3 Pengaruh 24 jam penyimpanan inti di gas untuk waktu yang berbeda sebagai
fungsi dari rasio silikat.

Kekuatan inti:

Penyimpanan inti : Overgassing menyebabkan inti menjadi gembur selama penyimpanan


lebih 24 jam. Kontrol hati-hati dari reaksi gas beracun, Gambar. 14.3

Karakteristik Pengecoran : Inti memerlukan lapisan untuk menghasilkan permukaan akhir


yang baik pada coran besi. Pelapis berbasis harus digunakan karena air dapat mngurangi
ikatan silikat. Tidak ada masalah metalurgi terjadi dengan besi atau coran non-ferrous;
pengikat tidak mengandung nitrogen atau belerang. Kerusakan setelah pengecoran (dengan
coran besi) karena sekering silikat dengan pasir di atas 400 ° C.

Reklamasi: Reklamasi sulit karena pengikat tidak terbakar selama pengecoran.

Bahaya kesehatan: pada penyimpanan atau pengecoran ada sangat sedikit asam atau bau
selama pembuatan inti. Sarung tangan harus dipakai saat menangani silikat atau dicampur
pasir.

191
Komentar Umum : Proses CO2 adalah yang pertama dari dan masih salah satu yang paling
mudah dan proses terbersih untuk digunakan. Foseco dan pemasok lainnya telah membuat
perbaikan proses, sementara masih tetap mempertahankan kemudahan penggunaan dan
karakteristik lingkungan yang sangat baik.

Dengan Gas Inti CO2 dan Cetakan

Kotak inti dibuat dengan melapisi dengan perpisahan yang cocok; lilin silikon
dapat digunakan tetapi hasil terbaik diperoleh dengan STRIPCOTE AL. Teknik-teknik
pencampuran dengan gas beracun yang paling sederhana didasarkan pada tabung sederhana
dilengkapi piring backing, atau tudung disegel ke sisi terbuka kotak dengan strip karet,
Gambar. 14.2.
Gas pada tekanan sekitar 70-140 kPa (10-20 psi) dilewatkan sampai pasir
dirasakan telah mengeras atau putih kristal muncul (menunjukkan pencampuran dgn gas
beracun). Ventilasi dari kotak dan pola untuk mencegah titik mati adalah penting. Hal ini
biasa sebelum dialiri gas untuk membuat stripping lebih mudah. Pengendalian pencampuran
dgn gas beracun ditingkatkan dengan memasukkan gas pemanas (untuk mencegah
pembekuan katup), meter dan timer mengalir sehingga kontrol otomatis volume gas
mungkin berlalu. Tidak hanya praktek menghemat ini pada CO2 mahal, tapi yang terbaik
kekuatan dan inti kehidupan penyimpanan hanya akan dicapai jika benar jumlah gas yang
digunakan. Adalah penting bahwa lebih dari pencampuran dgn gas beracun dihindari,
kesalahan harus selalu ke arah dgn gas beracun. Itu pemasok gas CO2 akan memberi nasihat
tentang peralatan yang terbaik untuk digunakan.

Gambar 14.4 Proses CO2-silikat, metode aplikasi gas

192
Perbaikan Proses Silikat CO2

Produk Foseco : CARSIL Sodium silikat dicampur dengan khusus


SOLOSIL Penambahan
DEXIL Bahan rusak

Prinsip: Kelemahan utama dari proses CO2 dasar adalah:

Rusaknya ikatan setelah pengecoran


Sifat penyimpanan inti yang buruk
Kekuatan tariknya agak rendah

Properti ini bisa sangat ditingkatkan dengan aditif khusus, sedangkan


mempertahankan kesederhanaan dan penggunaan dari proses CO2. Jarak karsil dan
SOLOSIL : Produk-produk ini terdiri dari pengikat natrium berbasis silikat untuk proses
CO2. M ereka mungkin natrium sederhana silikat yang dapat digunakan dengan DEXIL jika
diperlukan. Pengikat yang mengandung tingkat tinggi kerusakan aditif ditingkatkan pasca-
pengecoran kerusakan tetapi maksimum digas kekuatan berkurang dan sifat penyimpanan
inti kemungkinan akan terganggu. Oleh karena itu pengikat optimal untuk aplikasi tertentu
hampir selalu dioerhatikan. Kisaran pengikat termasuk beberapa yang cocok hanya untuk
proses CO2, beberapa yang cocok untuk pengaturan aplikasi dan beberapa yang dapat
digunakan untuk kedua proses. Sementara benda padat seperti dextrose monohydrate,
tepung kayu, debu batubara dan grafit dapat digunakan, bahan bubuk tidak mudah untuk
menambahkan konsisten untuk pasir dalam mixer terus menerus. Benda cair lebih mudah
untuk menangani, mereka biasanya terdiri dari karbohidrat larut. Kecepatan terbaik
meningkatkan gas beracun tanpa kehilangan kekuatan. Beberapa juga tahan terhadap
kelembaban dan penggunaannya telah meningkatkan pemakaian penyimpanan rasio tinggi
inti silikat terikat.
Sukrosa adalah satu-satunya karbohidrat umum larut dalam natrium silikat tanpa
reaksi kimia. Hal ini mudah larut hingga 25% dan banyak sugaror molase berbasis pengikat.
Namun silikat yang mengandung gula adalah pengikat CO2. M olasses dapat digunakan
sebagai alternatif biaya rendah untuk gula, tetapi harus pada fermentasi pada penyimpanan.

193
Catatan: Beberapa pengikat carsil sebelumnya dikenal sebagai pengikat GASBINDA di
Inggris.

Sejauh mana inti akan memecah setelah pengecoran bervariasi tergantung pada
jenis cor logam. Paduan suhu rendah seperti aluminium tidak menyuntikkan panas yang
cukup ke dalam pasir untuk membakar benda sepenuhnya. M emang, pemanasan temperatur
rendah bahkan dapat memperkuat inti. Demikian kasus akan berguna untuk menambahkan
benda tambahan seperti DEXIL. DEXIL 34BNF adalah aditif bubuk dikembangkan untuk
digunakan dengan paduan cahaya. Saya juga bertindak sebagai extender pengikat sehingga
mengurangi kebutuhan silikat. Itu Tingkat aplikasi yang 0,5-1,5%. Perlu ditambahkan ke
pasir dan predispersed sebelum menambahkan silikat. DEXIL 60 adalah cairan organik
dapat dipompa yang sangat cocok untuk digunakan dengan mixer terus menerus.

SOLOSIL
SOLOSIL dikembangkan untuk memperbaiki kinerja silikat mengandung aditif
berbasis gula. SOLOSIL adalah kompleks satu-shot natrium pengikat silikat untuk proses
CO2 digas. Ini berisi tingkat tinggi benda breakdown / co-pengikat dan menawarkan
kombinasi kekuatan tinggi dan penyerangan dgn gas beracun yang cepat dengan sifat
penyimpanan inti yang baik dan sangat baik pasca kerusakan pengecoran. Pengikat yang
paling baik digunakan dengan pasir silika kualitas yang baik. tingkat penambahan 3,0-4,5%
digunakan tergantung pada aplikasi. Untuk mengambil keuntungan penuh dari

194
Gambar pengembangan 14.5 Kekuatan SOLOSIL dibandingkan dengan konvensional
gula / sistem silikat .

reaktivitas tinggi, sistem gassing otomatis dilengkapi penguap, pengatur tekanan, pengontrol
aliran dan gassing timer dianjurkan. Tinggi laju perkembangan kekuatan ditunjukkan pada
Gambar. 14.5. Sementara kekuatan tarik dikembangkan oleh pengikat SOLOSIL masih
sedikit lebih rendah dari beberapa pengikat resin organik, SOLOSIL umumnya terbukti
lebih murah, efektif dan mengatasi masalah-masalah kekuatan terhadap panas yang buruk,
veining ( urat ) dan finning ( sirip ), pinholing gas ( penyepuhan gas ) dan uap pada
pengecoran yang terjadi dengan beberapa pengikat resin.

Proses Natrium Silikat

Proses pengaturan pertama kali digunakan pengeras bubuk. Proses Nishiyama yang
digunakan ditumbuk halus bubuk ferrosilicon yang bereaksi dengan natrium Silikat
menghasilkan panas dan membentuk ikatan yang sangat kuat. Reaksi juga menghasilkan
hidrogen yang berbahaya. pengeras bubuk lain ( yang tidak berevolusi gas berbahaya )
termasuk kalsium silikat, semen tertentu (Seperti tanur semen dan sulfat menolak semen)
dan anhidrit. Namun, semua pengeras bubuk sulit untuk ditambahkan seragam ke pasir di
pengaduk terus menerus, dan reaktivitas mereka sulit dikendalikan, karena partikel ukuran
dan usia setelah penggilingan mempengaruhi reaktivitas bubuk. Saat pengeras cairan
berdasarkan ester organik diperkenalkan, Penggunaan pengeras bubuk sebagian besar
dihentikan.

Proses Silikat Ester

Produk Foseco : CARSIL Pengikat natrium silikat


CARSET Pengeras ester
VELOSET Ester khusus untuk pengaturan yang sangat cepat

195
Prinsip Pasir dicampur dengan kadar natrium silikat yang sesuai, sering kali dilengkapi
dengan zat penghancur, bersama-sama dengan 10-12% (berdasarkan silikat) cairan pengeras
ester organik. Ester asam bereaksi dengan dan gel yang natrium silikat, pengerasan pasir.
Kecepatan pengerasan dikendalikan oleh jenis ester digunakan.

Pasir: pasir silika kering dari AFS 45-60 biasanya digunakan. Seperti semua silikat proses,
kualitas dan kemurnian pasir tidak kritis; pasir basa seperti olivin dapat digunakan. Fines (
Denda ) harus berada pada tingkat rendah. suhu pasir harus di atas 15 ° C; suhu rendah
memperlambat pengerasan.

Penambahan: Sodium silikat dengan rasio antara 2,2 dan 2,8 cocok, semakin tinggi rasionya,
semakin cepat himpunan. Silikat yang mengandung bahan perusak biasanya digunakan,
penambahan antara 2,5 dan 3,5% digunakan tergantung pada kadar pasir. Pengeras ester
biasanya:

Gliserol diasetat Fast cure ( pulihnya cepat )


Etilen glikol diasetat Medium cure ( pulihnya se dang )
Gliserol triasetat Slow cure ( Pulihnya lambat )

Hak milik pengeras dapat dicampur dengan ester-ester lainnya. Tingkat tambahan adalah
10-12% silikat.

Peralatan pola: Kayu, resin atau logam pola dapat digunakan. kotak inti dan pola harus
dilapisi dengan polyurethane atau cat alkid diikuti oleh aplikasi cat lilin. STRIPCOTE agen
perpisahan juga dapat digunakan.

Pencampuran: mixer berkelanjutan biasanya digunakan; jika mixer batch digunakan, ester
pengeras harus dicampur dengan pasir sebelum menambahkan silikat.Kecepatan strip: 20-
120 menit umum dengan pengeras ester normal.

Kekuatan: Kekuatan akhir yang dicapai adalah:

Kekuatan tarik 700 kPa (100 psi)


Kompresi 2000–5000 kPa (300–700 psi)

Pelapisan: Lapisan dengan sifat bawaan harus digunakan.

Karakteristik pengecoran: Tidak ada masalah metalurgi yang timbul dengan coran besi atau
non besi. Perincian buruk kecuali silikat yang dilengkapi dengan alat penghancur
digunakan.

Reklamasi: Seperti semua proses silikat, pemadaman ikatan tidak terjadi selama pengecoran
dan atrisi, tidak menghilangkan semua residu silikat sehingga pembentukan terjadi di pasir
reklamasi, mengurangi refraktori dan menyebabkan hilangnya kontrol waktu kerja dan
kecepatan pengerasan. Sistem VELOSET telah dikembangkan secara khusus untuk
memungkinkan reklamasi (lihat di bawah).

196
Lingkungan: Silikat dan ester sedikit berbau dan sedikit mengembang pada pengecoran.
Silikat bersifat kustik sehingga diperlukan perlindungan kulit dan mata saat menangani pasir
campuran.

Pengeras CARSET 500: Ini adalah campuran ester organik yang diformulasikan untuk
memberikan berbagai macam kecepatan pengaturan saat digunakan dengan silikat natrium,
khususnya seri Silikat GARSIL yang menggabungkan zat perusak. Untuk hasil terbaik,
penambahan silikat harus dijaga serendah mungkin dalam kaitannya dengan kualitas pasir
dan pengeras, CARSET dipertahankan pada tingkat 10% berat silikat. Kecepatan himpunan
tergantung pada suhu pasir, rasio silikat dan kadar pengeras CARSET yang digunakan.

Upaya untuk mencapai pengaturan lebih cepat dapat mengakibatkan cetakan


kekuatan yang lebih rendah karena waktu kerja menjadi singkat. Dengan ester tertentu ada
kecenderungan untuk inti dan distorsi cetakan karena kendur jika pengupasan terjadi terlalu
dini. Pengaturan lebih cepat dapat dicapai dengan menggunakan pengeras VELOSET
khusus

Gambar 14.6 Serangkaian Pengeras CARSET 500

Catatan: Waktu gel adalah waktu yang dibutuhkan agar gelling terjadi saat cairan dicampur
dengan jumlah zat pengaturan yang sesuai. Waktu pengaturan mungkin tidak diulang
dengan tepat saat ada pasir, karena kemungkinan kotoran, namun figur tersebut memberikan
panduan yang berguna.

Pengeras VELOSET: Rentang VELOSET adalah rangkaian pengeras ester canggih untuk
pengaturan proses silikat.. M ereka telah dirancang untuk memberikan kecepatan pengaturan
yang sangat cepat dengan kekuatan tinggi, baik pemulihan dan resistensi yang tinggi
terhadap kendur. Digunakan dalam Reklamasi proses pasir VELOSET, M ereka
menyediakan satu-satunya proses silikat ester di mana pasir dapat direklamasi dengan
proses pengeringan kering sederhana dan digunakan kembali pada tingkat tinggi sama
dengan pasir berikat resin.

Penambahan: Penambahan: Ada tiga kelas pengeras VELOSET. VELOSET 1, 2 dan 3.


Binder dari rasio 2.2-2.6 digunakan; Rasio yang lebih rendah memberi kekuatan inferior
sedangkan jika rasio yang lebih tinggi digunakan, bench life ( umur bench ) menjadi terlalu

197
pendek. Bench life ( umur bench ) yang didapat tidak tergantung pada tingkat tambahan.
Tingkat biasanya 10-12% berdasarkan pengikat. Jika pasir harus direklamasi, tingkat
penambahan 11% tidak boleh dilampaui.

Gambar 14.7 Bench life ( umur bench ) (menit) pada suhu 20 ° C

Bila ada pilihan yang memungkinkan, selalu gunakan pengikat CARSIL dengan rasio
tertinggi dan kelas pengeras VELOSET paling lambat. Ini memberikan pengembangan
kekuatan yang optimal

M ixer: Karena VELOSET adalah pengaturan yang cepat, lebih baik menggunakan
pengaduk kontinu..

Proses reklamasi pasir VELOSET: Dengan proses silikat ester konvensional,


Reklamasi gesekan kering kadang kala dipraktikkan namun tingkat penggunaan kembali
pasir jarang lebih dari 50%, Yang hampir tidak membenarkan investasi modal yang terlibat.
Dengan sistem VELOSET, penggunaan pasir sebanyak 90% dimungkinkan dengan
menggunakan atrisi mekanik

Tahapan prosesnya adalah:

M enghancurkan pasir sampai ukuran butir


Pengeringan
Erosi
Klasifikasi
Pendinginan

Pasir reklamasi dicampur dengan pasir baru dalam proporsi 75 sampai 25. Selama 10
siklus pertama penggunaan ulang, sistem pasir stabil dan umur pasir meningkat dengan
faktor sampai 2. Juga, kekuatan cetakan harus ditingkatkan, Dan biasanya memungkinkan
untuk mengurangi tingkat penambahan pengikat hingga 20% namun tetap mempertahankan
kekuatan yang sama seperti yang dicapai dengan menggunakan pasir baru. Setelah proses
terbentuk, mungkin memungkinkan untuk menggunakan kembali sampai 85-90% pasir,
Gambar 14.8 dan 14.9.

198
Gambar 14.8 reklamasi VELOSET, menunjukkan variasi dalam hidup bangku
setelahpenggunaan berulang pasir relaimed, dibandingkan dengan proses ester
konvensional.

Gambar 14.9 reklamasi VELOSET, karakteristik kekuatan utama dari reklamasi


pasir, dibandingkan dengan proses ester konvensional.

199
Perekat dan sealant

Hal ini sering diperlukan untuk core bersama bersama-sama untuk membentuk assembly,
atau untuk lem inti sebagai cetakan sebelum menutup cetakan. Berbagai perekat CORFIX
adalah
tersedia:

Gambar 14.10

Sealants CORSEAL
Ini adalah kelompok senyawa penyegelan atau mudding inti untuk mengisi sendi
garis, retak dan cacat kecil di core. CORSEAL tersedia dalam dua formulir :

CORSEAL 2 adalah Serbuk yang dicampur dengan air untuk membentuk pasta
kental (4 bagian produk menjadi 3 bagian air Pasta dioleskan dengan spatula atau sekop
(atau jari) dan dibiarkan kering sekitar satu jam. M ungkin ringan dibakar jika dibutuhkan
segera.
CORSEAL 3 dan 4 adalah pengeringan putties siap dicampur yang cukup berpori
bila kering untuk mencegah penumpukan namun cukup kuat untuk mencegah penetrasi
logam ke dalam sendi. waktu pengeringan tergantung pada kondisi lokal dan ketebalan
lapisan yang diterapkan tetapi harus minimal 30 menit.

TAK Sealant
Variasi kecil pada mating faces cetakan karena meregangkan pola atau deformasi
kotak cetakan dan bahan cetakan dapat menyebabkan celah logam cair yang akan
menembus menyebabkan keluar dan menyala Hal ini dapat dicegah dengan penerapan
cetakan plastic sealant TAK yang membentuk logam dan gas-tight seal ( se ge l gas ). TAK
tidak me le le h pada suhu tinggi dan Jika logam me nye ntuhnya, me mbakar
ke masan, Massa berserat. Strip TAK dile takkan di atas pe rmukaan atas dari cetakan

200
se re t, Se kitar 25 mm dari te pi rongga ce takan dan ce takannya ke mudian ditutup
dan dije pit. TAK juga bisa digunakan untuk me nye ge l ce takan inti ke cil:
TAK 3 disertakan dalam bentuk kartrid untuk ekstrusi dari pistol tangan; Tersedia berbagai
ukuran nosel.
TAK 500 adalah material siap ekstrusi yang dipasok dalam panjang diameter 6 mm.

201
BAB 15
Magnesium Casting
( PENGECORAN MAGNESIUM )

Paduan Pengecoran

Paduan coran magnesium digunakan untuk penerbangan, otomotif dan aplikasi


elektronik. Keuntungan utama mereka adalah berat yang ringan; magnesium khas paduan
memiliki kepadatan 1,8 g / ml dibandingkan dengan 2,7 g / ml untuk aluminium paduan.
Aluminium adalah konstituen paduan utama magnesium berbasis pengecoran paduan
dengan seng dan mangan, juga hadir dalam jumlah kecil. Tekanan diecasting adalah proses
pengecoran paling umum digunakan karena dari suhu rendah pengecoran (650-700 ° C),
panas ruang mesin diecasting dapat digunakan. diecastings magnesium dapat dibuat dengan
dinding tipis dari aluminium, sehingga berat keseluruhan komponen menjadi substansial
berkurang dan kompensasi untuk biaya yang lebih tinggi paduan per kilogram. gravitasi
diecasting dan pengecoran pasir juga digunakan, terutama untuk menekankan coran.
Penggunaan kemurnian tinggi paduan dengan tingkat rendah Fe, Ni dan Cu M eningkatkan
ketahanan korosi yang memungkinkan penggunaannya dalam aplikasi otomotif yang
terkena garam jalan. Penggunaan diecastings paduan magnesium di komponen otomotif
berkembang pesat karena perusahaan mobil mencari cara untuk mengurangi berat badan.
Beberapa kendaraan sudah mengandung sebagai sebanyak 10-20 kg komponen M g. Yang
paling populer suku cadang yang dibuat untuk produksi mobil: substrat panel instrumen,
mobil lintas

Tabel 15.1 paduan magnesium yang umum digunakan

202
203
Tabel 15.2 Komposisi paduan magnesium

balok, frame kursi. Roda, casing gearbox, genangan air dan manifold inlet yang digunakan
pada Formula Satu dan mobil balap lainnya. paduan pengecoran yang paling umum
digunakan (menggunakan penunjukan ASTM , yang sering digunakan) dijelaskan dalam
Tabel 15.1, 15.2 dan 15.3. M g-zirkonium dan M g-yttrium kekuatan tinggi paduan telah
dikembangkan dan digunakan terutama untuk aplikasi pertahanan.

Pencairan, Perawatan dan Pengecoran Paduan Magnesium

Paduan magnesium cair menyerang lapisan batu tahan api dan lapisan tungku
tahan api yang mengakibatkan kontaminasi silikon berbahaya. Untuk alasan ini, cawan lebur
baja, ditekan atau dilemparkan, digunakan. Besi juga sedikit larut dalam paduan magnesium
namun memiliki efek yang jauh lebih tidak berbahaya daripada silikon. Scrap harus
dibersihkan dan jika mungkin meledak untuk menghilangkan pasir yang menempel sebagai
tindakan pencegahan lebih lanjut terhadap silikon. Untuk menghilangkan ladling, paduan
cair sebaiknya, jika mungkin, dituang langsung dari peleburan.
Paduan magnesium harus dilelehkan di bawah penutup dan fluks pembersih, untuk
menghindari kehilangan oksidasi dan menghilangkan inklusi Bubuk inhibitor harus
digunakan untuk menutupi logam yang terpapar selama memegang dan menuang, dan
ditambahkan ke pasir cetakan untuk mencegah reaksi kimia. Paduan magnesium diperoleh
dari penyempurnaan butiran yang dilakukan dengan cara menginokulasi bahan berkarbon.
Hexachloroethane efektif, terdekomposisi dalam logam cair membentuk bintik-bintik
karbon meleleh yang bertindak sebagai nukleus untuk pertumbuhan butiran.

204
Tabel 15.3 Sifat mekanik paduan magnesium

Penggunaan hexachloroethane dalam perawatan logam paduan aluminium telah dilarang di


Eropa untuk alasan kesehatan dan keselamatan, M eskipun masih diizinkan untuk
penyulingan biji-bijian magnesium sampai pengobatan alternatif telah dikembangkan.
Foseco telah menarik semua produk yang mengandung heksana dari penjualan. Tab

Tabel 15.4 Paduan magnesium-Zirkonium

205
Peralatan mekanis:

Tabel 15.5 Paduan magnesium-yttrium

Pencairan
Fluks M AGREX 60 digunakan sebagai fluks penutup dan pembersihan; Ini
menyediakan penutup permukaan cair selama pencairan yang mencegah kontak dengan
udara sehingga kehilangan leleh dikurangi dan pembakaran dicegah.Ini juga memiliki
Tindakan pembilasan yang menghilangkan kotoran non-logam
M AGREX kecil sedikit disiram ke dasar wadah baja yang dipanaskan dan ditekan
Ingot dan skrap kemudian diisi di atas dan penambahan M AGREX lebih lanjut Total
aplikasi harus sekitar 1% dari berat isi. M eleleh dengan cepat, menjaga penutup yang baik
setiap saat Pada sekitar 750 ° C panasnya harus dihentikan, sisi-sisi wadah tergores dan
lelehannya meleleh. Tambahan lebih lanjut 2% dari M AGREX kemudian dibuat dan
dikeringkan dengan baik dengan plunger berlubang. Lebih banyak M AGREX ditambahkan
secara progresif dan diaduk sampai permukaan logam, yang sebelumnya memiliki
penampilan berbusa, menjadi cerah. Sebagai M AGREX menyerap oksida dan kotoran,
kerapatannya meningkat sampai tenggelam ke dasar wadah.
Selama lelehannya mengalami pendinginan pada suhu yang benar, sebaiknya
dilapisi dan area yang dibersihkan segera dibersihkan dengan bubuk penghambat, seperti
"bunga belerang", untuk mencegah agar tidak terbakar. Tuang hati-hati, debu aliran metal

206
karena memasuki cetakan dengan sulfur untuk mencegah oksidasi. Perhatian harus
diberikan untuk mencegah terak dan terutama saat menjelang akhir tuang, untuk mencegah
lumpur memasuki cetakan. Lepaskan lumpur dari bagian bawah pot dan gosok bagian
samping dan bawahnya sampai benar-benar mengikisnya ke tungku untuk pengisian ulang..

Penggunaan Sulfur Heksafluorida

Pencairan paduan M g tanpa fluks memerlukan bentuk perlindungan meleleh


lainnya. Sulfur heksafluorida, SF6, adalah gas tak berwarna dan tidak berbau yang memiliki
toksisitas rendah. Pada konsentrasi rendah, misalnya kurang dari 0,8% di udara atau udara /
CO2, Ini mempromosikan pembentukan film pelindung pada magnesium cair yang
mencegah oksidasi. SF6, seperti gas mengandung fluor lainnya, adalah "hijau-

Tabel 15.6 Penggunaan sulfur heksafluorida dalam operasi tekanan diecasting

207
Tabel 15.7 Penggunaan sulfur heksafluorida di pengecoran gravitasi operasi (up
untuk 830 ° C)

Rumah gas "dianggap berbahaya ke atmosfer dan penggunaannya harus diminimalkan. gas
yang paling umum digunakan dalam peleburan fluxless adalah SF6 campuran dengan udara
kering dan beberapa CO2. atmosfer pelindung yang direkomendasikan dalam berbagai
kondisi operasi ditunjukkan dalam Tabel 15.6 dan 15.7 diambil dari data yang diberikan
oleh M agnesium Association International.
Konsentrasi pada Tabel 15.6 dan 15.7 harus dipertahankan dekat dengan
permukaan meleleh. Sebuah unit gas pencampuran dianjurkan untuk mengontrol aliran laju
dan konsentrasi gas. Atmosfer pelindung harus dipasok melalui manifold dengan beberapa
nozel outlet diposisikan untuk memasok gas ke seluruh permukaan lelehan. Desain tungku
cover penting untuk konservasi SF6.

Suhu Pengecoran
coran ringan, di bawah 15mm 780-810 ° C
coran menengah, 15-40mm 760 ° C
coran berat, lebih dari 40mm 730 ° C

Penggunaan Inhibitor di Pasir Pengecoran

Penghambat kimia harus ditambahkan ke pasir cetakan untuk mencegah reaksi


antara magnesium cair dan uap air yang ada di pasir hijau. Beberapa bahan dapat digunakan
termasuk sulfur, asam borat atau amonium bifluoride, digunakan secara tunggal atau
bersama-sama. Jumlah yang dibutuhkan bervariasi, tergantung pada kadar air dari pasir dan
bagian ketebalan pengecoran. Umumnya, bagaimanapun, 4-6% sulfur dengan asam borat
0,5% digunakan atau sampai dengan 2% amonium Bifluoride saja.

208
Memulihkan dan Pemurnian Magnesium

5-10% M AGREX 60 digunakan dalam unit peleburan dan potongan kering secara
bertahap ditambahkan melalui fluks. Setelah semua penambahan telah dilakukan dan
lelehannya pada suhu 700-750 ° C, 2% fluks lagi menyatu pada lelehan sebelum
menggerogoti sumur menjadi logam selama 3 sampai 5 menit. Logam yang dibersihkan
kemudian dituang dari fluks bekas Setelah menuangkan, fluks dan kotoran yang terkumpul
tergores dari sisi dan bagian bawah unit peleburan. Alat pengecoran bisa dibersihkan dengan
merendamnya dalam cairan cair TIGREX 60 selama beberapa menit. Ini akan menyerap
oksida logam yang menempel dan membiarkannya bersih dan siap untuk digunakan.

Running dan Gating

Karena paduan magnesium mengoksidasi dengan cepat, setiap usaha harus


dilakukan untuk memastikan penumpukan non-turbulen. Penggunaan filter busa SIVEX FC
atau STELEX untuk menghilangkan film oksida direkomendasikan (lihat Bab 8). Karena
magnesium begitu ringan, cekungan penuangan harus dibangun di atas permukaan atas
cetakan untuk memberi tekanan metalostatik yang lebih besar. Running dan Feeding harus
sama seperti paduan susut yang cukup tinggi, mis. runner berdiameter cukup besar dan
feeding dengan lengan isolasi KALM IN.

Gravitasi diecasting

Paduan magnesium begitu ringan sehingga tekanan metostano kecil tersedia untuk
menggantikan udara cetakan dan kemungkinan jarak pendek atau jarak dingin ditingkatkan.
Dies harus dirancang dengan ventilasi dan spruel yang cukup harus berukuran besar di
daerah relatif terhadap praktik aluminium. Ketebalan dinding tuang minimal harus 5 mm.
Lapisan Die sama dengan paduan aluminium..
Paduan untuk diecasting sering dilebur dalam tungku bale-out tertutup,sepenuhnya
di bawah kelembaman atmosfir dari campuran belerang dioksida atau sulfur hexafluorida
(Tabel 15.7). M AGREX 60 digunakan. Karena diimpregnasi dengan oksida, ia tenggelam
ke dasar lelehan. M AGREX diperkenalkan sekitar 3%, Bila pemandian logam berada pada
suhu 720-750 ° C, Sebagai muatan diisi ulang dari waktu ke waktu, M AGREX
ditambahkan. Penutup fluks diaduk 3 sampai 4 menit sampai permukaan paduan terang.
Fluks bekas harus dikeluarkan dari dasar tungku setiap hari.

209
Tekanan diecasting

Paduan M g bisa diecast menggunakan ruang dingin dan panas kamar mesin. Panas
kamar mesin disebut demikian karena mereka menggunakan pompa

Tabel 15.8 Perkiraan berat magnesium diecast komponen otomotif

terendam dalam paduan cair untuk mengisi die dan menerapkan tekanan yang dibutuhkan
selama pemadatan, mesin kamar dingin memerlukan sejumlah logam cair yang terukur
untuk dipindahkan dari tungku penahan ke mesin untuk setiap tembakan. Proses ruang
panas dapat mencapai tingkat produksi yang lebih tinggi dan hasil tuang yang dihasilkan
pada umumnya lebih konsisten. Tekanan diecasting adalah proses yang paling sering
digunakan untuk coran otomotif, dimana pertumbuhan pemakaiannya tinggi karena daya
tarik penurunan berat badan. Komponen magnesium potensial dan bobot perkiraannya
ditunjukkan pada Tabel 15.8 (diproduksi ulang oleh Buhler Ltd).. Penggunaan diecastings
magnesium diharapkan meningkat dari 51 000 ton di 1996-186 000 ton pada tahun 2006.

210
BAB 16
Copper and copper alloy castings
( Tembaga dan Coran Tembaga Paduan )

Paduan utama tembaga dan aplikasinya

1. Kumparan konduktivitas tinggi. Terutama digunakan untuk konduktivitas dan termal


yang tinggi. Aplikasi termasuk tuyeres untuk tanur tiup dan kubah ledakan panas,
klem elektroda berpendingin air, switchgear dll.
2. Kuningan; paduan tembaga-seng dimana seng adalah unsur paduan utama.
M udah di cor, dengan machinability yang sangat baik dan ketahanan yang baik
terhadap korosi di udara dan air tawar. M ereka secara luas digunakan untuk pipa
perlengkapan. kuningan memiliki daya tarik tinggi dan digunakan di teknik
Kelautan.
3. Tin perunggu; paduan tembaga-timah di mana tin adalah unsur paduan utama.
Paduan timah tembaga dimana timah merupakan elemen paduan utama. Dengan
kandungan timah 10-12%, timah perunggu tuang lebih mahal dibanding kuningan.
M ereka memiliki ketahanan korosi yang tinggi dan cocok untuk penanganan air
asam, umpan air boiler dll. paduan timah tinggi juga digunakan dalam aplikasi tahan
aus.
4. perunggu fosfor; paduan tembaga-timah dengan penambahan sekitar 0,4-1,0% P.
M ereka lebih keras dari perunggu timah tapi dengan daktilitas rendah. M ereka
digunakan untuk bantalan di mana beban dan kecepatan berjalan yang tinggi dan
untuk gigi seperti roda cacing.
5. Lead Bronzes ( perunggu memimpin ) ; paduan tembaga-timah-timah. Digunakan
hampir secara eksklusif untuk bantalan, di mana beban dan kecepatan yang lebih
moderat.
6. Gunmetals; paduan tembaga-timah-seng-timbal. paduan Favorit untuk pengecoran
pasir. M ereka memiliki kombinasi yang baik dari castability, machinability dan
kekuatan dengan ketahanan korosi yang baik. M ereka digunakan untuk hal rumit,
tekanan coran seperti katup dan pompa. Juga untuk bantalan di mana beban dan
kecepatan yang moderat.
7. Aluminium perunggu; paduan tembaga-aluminium di mana Al adalah utama unsur
paduan. M ereka menggabungkan kekuatan dengan daya tahan tinggi terhadap
korosi Aplikasi berkisar dari fitur arsitektur dekoratif hingga komponen teknik yang
sangat tertekan. M ereka memiliki banyak kegunaan laut termasuk baling-baling,
pompa dan katup dan digunakan untuk pembuatan alat yang tidak memicu.
8. Tembaga-nikel ; paduan tembaga-nikel di mana Ni adalah paduan utama elemen.
Digunakan untuk kelautan dalam kondisi parah, misalnya untuk pipa.

(Informasi di atas berdasarkan data ramah disediakan oleh Tembaga yang


Pengembangan Asosiasi, St Albans, Herts.)

211
Spesifikasi Untuk Paduan Berbasis Tembaga

Standar Baru BS EN 1982 untuk Tembaga dan paduan ingot tembaga dan Coran
adalah implementasi British Standar Eropa dan menggantikan BS 1400: 1985 yang telah
ditarik. BS 1400 digunakan singkatan dari jenis bahan:

Ini telah digantikan dalam Standar Eropa dengan komposisi sebutan dengan logam
dasar pertama diikuti oleh paduan utama elemen, misalnya CuZn33Pb2-C adalah
pengecoran paduan kuningan bertimbal yang mengandung 33% Zn dan 2% Pb. Dua huruf
selanjutnya digunakan untuk menentukan proses pengecoran yang mempengaruhi sifat
mekanik:

Perhatikan bahwa tidak harus ada persamaan yang pasti antara paduan BS 1400
dan paduan BS EN yang sesuai. Standar Eropa juga menggunakan Nomor Penunjukan:

212
Tabel 16.1 mencantumkan paduan BS EN 1982 dan paduan setara BS1400 terdekat yang
mereka ganti.

Tabel 16.2 mencantumkan komposisi dan sifat mekanik dari paduan.

Terima kasih kepada Asosiasi Pengembangan Tembaga (Verulam Kawasan Industri, 224
London Road, St Albans, Herts AL1 1AQ, Inggris) untuk memberikan informasi dalam
Tabel 16.1 dan 16.2.

Kode warna untuk ingot


Di Inggris, sistem berikut digunakan untuk kode warna ingot.

213
214
Tabel 16.1 Tembaga dan ingot paduan tembaga dan tuang - perbandingan BS1400 dan BS
EN 1982 M enunjukkan padanan yang distandarisasi dalam BS EN 1982 dan simbol
komposisi asli untuk panduan yang tidak mendekati yang disertakan.

215
Tabel 16.2 mencantumkan komposisi dan sifat

216
Mencairkan Tembaga dan Paduan Berbasis Tembaga

Peleburan tembaga dan paduan berbasis tembaga menghadirkan masalah khusus.


Tembaga cair melarutkan oksigen dan hidrogen dan pada pemadatan, oksigen dan hidrogen
dapat bergabung membentuk uap air yang menyebabkan porositas pada pengecoran,
Gambar 16.1-16.4. Tanpa adanya oksigen, hidrogen saja juga bisa menyebabkan porositas
gas. Paduan yang mengandung aluminium membentuk oksida kulit yang bisa menimbulkan
masalah pada tuang. Pada paduan lainnya, bekas aluminium bisa menyebabkan cacat dan
aluminium residu harus dilepas. Teknik peleburan dan teknik pengolahan khusus telah
dikembangkan untuk mengatasi efek ini. Ini termasuk perawatan fluks, degassing dan
deoxidation. Foseco memasok produk untuk masing-masing perawatan ini.

Produk Foseco untuk mencair dan pengobatan tembaga dan paduan

ALBRAL flux untuk pengobatan paduan mengandung Al, mereka larut dan menghilangkan
alumina.
CUPREX pengoksidasi fluks untuk mencegah hidrogen pick-up selama leleh, Tabel 16.3.

Gambar 16.1 Kelarutan hidrogen di tembaga. (Dari Neff, D.V. (1989) Hidrogen dan oksigen
tembaga, AFS Trans., 97, 439-450.)

217
Gambar 16.2 Pengaruh unsur paduan pada kelarutan hidrogen dalam tembaga mencair.
(Dari Neff, D.V. loc. Cit.)

Gambar 16.3 Diagram fase tembaga oksida. (Dari Neff, D.V. loc. Cit.)

218
Gambar 16.4 Keseimbangan antara hidrogen dan oksigen tembaga mencair. (Dari
Neff, D.V.)

CUPRIT Netral atau mengurangi fluks, mereka melindungi paduan dari oksidasi dan
mengurangi kerugian seng, Tabel 16.4.

DEOXIDISING TABUNG Untuk deoxidising tembaga dan paduannya, Tabel 16.6.


ELIM INAL Fluks untuk mecegah aluminium mencair

M DU Ponsel Degassing Unit penghilang hidrogen.

Logas 50 Briket untuk penghilangan hidrogen, Tabel 16.5..

PLUM BRAL menutupi dan mengais fluks untuk paduan timbal tinggi.

RECUPEX Fluks untuk Fluks untuk melelehkan paduan tembaga swarf, skimmings dan
scrap

RECUPEX250 M engurangi, fluks pelindung untuk digunakan ketika logam cair untuk
waktu yang lama, misalnya selama pengecoran kontinyu.

SLAX 20 Slag koagulan

219
Tabel 16.3 CUPREX fluks pengoksidasi dan aplikasi mereka

Tabel 16.4 CUPRIT mengurangi fluks dan aplikasi mereka

220
Tabel 16.5 tablet Logas 50 degassing

Tabel 16,6 Kelas dari DEOXIDISING TABUNG dan penggunaannya

CUPREX fluks pengoksidasi dan aplikasi mereka


Formulasi CUPREX menghasilkan oksigen untuk menghasilkan kondisi
pengoksidasi dan mencari gas untuk menghilangkan sebagian besar hidrogen terlarut,
sehingga mencegah reaksi uap yang menyebabkan porositas pada tuang. CUPREX juga
membentuk penutup fluks untuk mencegah pengambilan lebih banyak hidrogen dari
atmosfir tungku dan menghilangkan material non-logam, Tabel 16.3

221
CUPRIT fluks netral atau mengurangi

Rentang CUPRIT diproduksi di briket dan bentuk bubuk:

Briket CUPRIT 1
Powder CUPRIT 49, 81, 103

Briket CUPRIT sudah ditimbang sebelumnya, sementara bubuknya tersedia dalam paket
yang sudah dipangkas atau dalam jumlah besar. Fungsi utama CUPRIT adalah:

Untuk membentuk selimut pelindung di atas logam selama mencair untuk mencegah
kontaminasi lelehan dari atmosfir tungku dan untuk melindungi elemen paduan, terutama
seng, dari oksidasi, sehingga menekan asap seng dan pembentukan hujan oksida seng di
udara.

Untuk menghilangkan kotoran dari lelehan.


Untuk membentuk atmosfer inert untuk pencairan konduktivitas yang tinggi
tembaga (CUPRIT 81 fluks).
Untuk membentuk cetakan dan mencuci penutup untuk pengecoran langsung kuningan dan
tembaga (CUPRIT 103 fluks).

Penghilangan gas rotasi tembaga dan paduan

Unit Degassing M obile (Gambar. 6.2) Efektif untuk menghilangkan hidrogen dari lelehan
tembaga dan harus digunakan dengan cara yang dijelaskan untuk paduan aluminium pada
Bab 6.

unit degassing Logas

unit degassing Logas terdiri dari campuran bahan kimia yang kontak dengan logam cair,
terurai melepaskan aliran non-reaktif gas. Logas hati-hati dikeringkan dan dikemas dalam
foil, sehingga gelembung gas mengandung sedikit hidrogen dan M ampu menyiram hidrogen
dari lelehan
Deoxidants untuk tembaga dan paduannya

The deoxidant ideal harus berfungsi sebagai berikut:

1 Ini harus dikombinasikan dengan semua oksigen yang ada untuk membentuk terak fluida.
2 Produk-produk deoksidasi sebaiknya tidak dimasukkan dalam pengecoran yang diperkuat.
3 Residu deoxidant seharusnya tidak mempengaruhi sifat fisik paduan dan harus mencegah
oksidasi lebih lanjut saat dituang

Fosfor memenuhi sebagian besar persyaratan ini, namun kandungan residu 0,025%
diperlukan untuk memastikan deoksidasi yang adequate. Hal ini dapat secara serius

222
mempengaruhi konduktivitas tembaga murni dan menyebabkan embrittlement bantalan
paduan nikel tinggi.

deoxidants alternatif adalah:

M AGNESIUM : Sangat efektif dan menghilangkan efek berbahaya dari belerang, tetapi
oksida terbentuk cenderung tetap terperangkap dalam logam pada batas butir, menyebabkan
embrittlement.
M ANGAN: deoxidant sangat baik, dalam bentuk DEOXIDISING
TABUNG E. M angan menerapkan beberapa penyempurnaan butir
KALSIUM : deoxidant yang Baik, meskipun fluiditas logam sedikit berkurang..
SILICON: Deoxidises juga tapi oksida yang terbentuk dapat mempengaruh permukaan
penampilan dan tekanan pengecoran
Boron: Sebuah deoxidant yang baik. Kelebihan dapat menyebabkan embrittlement.
DEOXIDISING TABUNG L juga tersedia untuk komersial dan h.c. tembaga, Ni-perunggu,
paduan Cu-Ni dan Al-perunggu. M ereka mengandung lithium dan menghapus hidrogen
serta deoxidise.

Berbasis tembaga coran paduan biasanya terbuat dari biaya menggunakan


prealloyed ingot bersama-sama dengan hasil pengecoran (pelari, anak tangga dan memo
coran). memo internal seperti harus hati-hati dipisahkan untuk menghindari pencampuran
logam dari spesifikasi yang berbeda. Dengan hasil peleburan berturut-turut akan ada
kecenderungan untuk kehilangan unsur-unsur yang mudah menguap, terutama zinc, dan
untuk mengambil kontaminan seperti besi. Tingkat fosfor residual dapat bervariasi,
tergantung pada praktek deoksidasi digunakan, dan harus hati-hati dipantau.
Paduan sering meleleh di tungku berbahan bakar gas, biasanya wadah tungku.
fumaces induksi frekuensi menengah juga digunakan dengan silika atau linings alumina.
Liat-grafit atau silikon karbida crucibles juga dapat digunakan,konduktivitas listrik dari
wadah yang memungkinkan untuk menyerap induksi listrik, menghasilkan suhu wadah yang
lebih tinggi dan berkurang aduk di mencair. Pencairan dan pengobatan dari masing-masing
jenis paduan utama akan ditangani dengan pada gilirannya.

Mencair dan perawatan tembaga konduktivitas yang tinggi

Kualitas tembaga konduktivitas yang tinggi diukur dengan nya listrik daya
konduksi. tembaga murni dalam kondisi anil memiliki spesifik listrik resistensi dari 1,72
microhms per cm kubik pada 20 ° C. Hal ini dikatakan memiliki 100% konduktivitas listrik
IACS (Standard Annealed Tembaga Internasional unit). Cor tembaga dapat memiliki
konduktivitas 90% IACS dan memiliki kedua aplikasi listrik dan termal sejak konduktivitas
listrik yang tinggi juga menyiratkan konduktivitas termal yang tinggi. Banyak dari kotoran
mungkin hadir dalam tembaga menurunkan konduktivitas listriknya serius, Tabel 16.7.

Cu-C (HCC1) tembaga digunakan untuk tuyeres air-cooled dan elektroda klem, ia harus
memiliki 86% IACS minimum sehingga harus kemurnian tinggi dengan hanya penambahan

223
kecil Cr atau Ag untuk memperluas jangkauan pembekuan dan membuat pengecoran
mudah.
Untuk tugas lebih ringan, tembaga memiliki timah atau seng hingga 2% dapat
digunakan. Gelar konduktivitas dikorbankan untuk memungkinkan sifat pengecoran yang
lebih baik dan untuk kemudahan mesin. di mana kekerasan yang lebih besar dan kekuatan
yang diperlukan, tembaga-kromium coran CC1-TF dapat digunakan. paduan ini
membutuhkan untuk perlakuan panas (1 jam pada 900 ° C, diikuti dengan pendinginan
sampai suhu kamar dan pemanasan kembali ke 500 ° C selama 1-5 jam) untuk mewujudkan
sifat penuh. kemurnian tembaga tinggi sangat rentan terhadap masalah porositas gas karena
baik untuk hidrogen dan reaksi hidrogen / oksigen yang terjadi jika ada

Tabel 16.7 Pengaruh kotoran dan paduan elemen pada konduktivitas listrik dari
tembaga murni

oksigen hadir dalam logam cair. Langkah-langkah harus diambil, selama mencair, untuk
mengecualikan kedua hidrogen dan oksigen dari lelehan. prinsip-prinsip terlibat adalah:

M encair dengan cepat, menggunakan suhu serendah mungkin, di bawah mengurangi


fluks penutup
M embersihkan dengan gas inert untuk menghilangkan hidrogen
Tambahkan deoxidants untuk menghilangkan sisa oksigen, memastikan bahwa residual
deoxidant tidak mengurangi konduktivitas

224
Pencairan

Bahan biaya harus hati-hati dipilih untuk menghindari kotoran yang dapat
mengurangi konduktivitas. Sebelum pengisian, tembaga harus bersih dan berlemak untuk
menghindari kontaminan yang mengandung hidrogen. Bersih dan kering cawan lebur, tutup,
piston dan sumbat terak harus digunakan. krus harus dipanaskan sebelum pengisian untuk
meminimalkan waktu yang tembaga solid dan tidak dilindungi oleh fluks. M eleleh di bawah
penutup mengurangi dari CUPRIT 81; fluks harus ditempatkan di bagian bawah wadah
sebelum pengisian. 1 kg dari CUPRIT 81 diperlukan per 100 kg logam.

Penghilangan gas

Hidrogen dihapus dari lelehan oleh gelembung gas inert melalui mencair. Hal ini
dapat dilakukan dengan menggunakan argon atau nitrogen menggunakan Degassing Ponsel
Unit (lihat Bab 6) atau kurang efektif dengan menyuntikkan gas melalui grafit tabung
tenggelam jauh ke dalam lelehan. 50-70 liter gas diperlukan untuk setiap 100 kg tembaga.
Cara alternatif untuk menghilangkan gas adalah untuk terjun Logas 50 briket ke
mencair. Logas adalah bahan granular, sangat terikat dan dibentuk menjadi ditimbang Unit
dengan perbandingan luas / volume permukaan yang tinggi untuk memastikan maksimum
bidang kontak dengan logam cair. Pada kontak dengan logam, Logas 50 terurai melepaskan
aliran gas non-reaktif yang flushes keluar hidrogen. Logas 50 unit yang dikemas dalam foil,
mereka adalah bentuk annular memiliki lubang pusat di mana sebuah pendorong baja tahan
api berlapis dapat
dimasukkan, Tabel 16.5.
Perawatan memakan waktu dari 3 hingga 10 menit tergantung pada ukuran
lelehan.
Beberapa kehilangan suhu terjadi selama pengobatan, sehingga pengobatan awal Suhu harus
dipilih sesuai. Suhu minimum praktis harus digunakan.

Deoxidation

Dengan oksigen terlarut dalam logam membentuk oksida yang stabil yang
mengapung keluar lelehan. Fosfor adalah deoxidant paling banyak digunakan untuk
tembaga dan paduan karena efektivitas dan biaya rendah. Ini harus digunakan dengan hemat
dengan tembaga konduktivitas yang tinggi karena setiap fosfor sisa yang tersisa dalam
larutan serius menurunkan konduktivitas tembaga (Tabel 16.7).
Praktek yang direkomendasikan adalah dengan menggunakan fosfor untuk
menghapus sebagian besar oksigen terlarut dan untuk menyelesaikan deoxidation dengan
boride kalsium atau lithium berbasis deoxidant. Jumlah yang tepat dari deoxidant
dibutuhkan tergantung pada praktek leleh bekas. tes sederhana dapat dibuat dalam
pengecoran untuk mengamati pemadatan
karakteristik mencair. Buka beratap cetakan uji silinder yang memiliki tayangan sekitar 75
mm tinggi 50 mm diameter diperlukan. M ereka bisa menjadi terbentuk dalam resin dingin-
pengaturan atau campuran pasir silikat. Ketika meleleh adalah siap deoxidation, sampel

225
tembaga harus menyendok menjadi salah satu cetakan dan diizinkan untuk memantapkan.
Jika kepala naik lumayan seperti yang ditunjukkan
pada Gambar. 16.5a logam yang sangat mengandung gas ditunjukkan. DEOXIDISING
TABUNG DS mengandung fosfor harus terjun dan coran uji lanjut dilakukan. Di titik ketika
jumlah fosfor menambahkan hasil di wastafel dangkal di kepala, seperti pada Gambar. 16,5
b, dapat diasumsikan bahwa fosfor residual isi mencair adalah nihil dan sejumlah kecil,
sekitar 0,008% oksigen, sisa.
Deoxidation sekarang selesai dengan terjun DEOXIDISING TABUNG CB atau L,
menambahkan cukup untuk menghasilkan pengecoran tes memiliki kepala dengan wastafel
yang mendalam.

Gambar 16.5 M unculnya coran uji: (a) logam Gassy. (B) Sebagian terdeoksidasi.
(C) Sepenuhnya deoksidisasi

seperti pada Gambar. 16,5 c. meleleh sekarang dalam kondisi untuk menghasilkan coran
bebas dari porositas. Penambahan perkiraan dibutuhkan adalah sebagai berikut:

DEOXIDISING TABUNG L, yang mengandung lithium, dapat digunakan sebagai final


deoxidant di tempat DEOXIDISING TABUNG CB. Tingkat penerapan 0,018-0,02% dari
produk harus digunakan. Selain menjadi sangat baik deoxidant, lithium juga menghilangkan
jejak hidrogen. Ini ditemukan untuk mengurangi kejadian retakan di bentuk cor yang
kompleks.

Kondisi Pengecoran

HC tembaga, menjadi tembaga hampir murni, memiliki rentang titik beku yang
sangat pendek. Hal ini sangat lemah pada titik solidifikasi sehingga cetakan dan inti harus
tidak terlalu kuat. Resin terikat pasir cocok dan persentase resin harus serendah mungkin,
minimum yang diperlukan untuk menangani cetakan dan core. Gating harus dirancang untuk
meminimalkan turbulensi pada menuangkan, di Untuk menghindari kemungkinan oksigen
pick-up, Gambar 16,6 16,7 (lihat Bab 7). M akan dari coran mengikuti praktek yang
digunakan untuk coran baja (lihat Bab 17).

226
Gambar 16.6 Gating konduktivitas yang tinggi atau
komersial, coran tembaga, ingate tunggal.
Bentuk paling sederhana dari gating untuk kecil untuk
ukuran medium coran.

1. mengurangi pembentukan gelembung


udara.
2. Cekungan dalam untuk menerima
dampak turbulen logam yang pertama.
3. Ingate meruncing untuk mengurangi
kecepatan logam.

Catatan
posisi ingate di atas sprue basin.

Gambar 16.7 Gating konduktivitas yang tinggi atau


coran tembaga komersial, beberapa ingates.
Untuk coran dari area permukaan besar di mana
lebih dari satu ingate membantu untuk mengisi
cetakan seragam.
1. sprue dan basin seperti pada Gambar. 5.6.
2. Secara progresif mempersempit pelari untuk
menjaga agar runner bar penuh; Hal ini mengurangi
pembentukan sampah.
Perhatikan ekstensi runner bar untuk menjebak
sampah Catatan runner bar extention untuk
menjebak dross.

suhu pengecoran direkomendasikan

coran ringan <15 mm bagian 1.250 ° C


coran menengah 15-40 bagian mm 1200 ° C
Bagian coran berat> 40 mm 1.150 ° C

Peleburan dan perlakuan paduan tembaga konduktivitas tinggi


• Tembaga-perak

Penambahan perak harus dibuat dalam bentuk paduan master Cu-Ag dan
dimasukkan ke dalam lelehan setelah degassing tapi sebelum deoksidasi. Dianjurkan proses
deoksidasi ganda yang sama yang digunakan untuk tembaga murni
227
• Tembaga-kadmium

Degassing dan deoxidation oleh dual treatment harus diselesaikan sebelum


kadmium ditambahkan. Tembaga cair dapat disadap langsung ke logam kadmium murni
karena logam dipindahkan dari tungku peleburan ke sendok penuang. Penggunaan paduan
master Cu-Cd lebih disukai, karena kehilangan kadmium yang lebih rendah terjadi. M olten
kadmium berevolusi asap beracun coklat sehingga diperlukan ventilasi yang baik

• Tembaga-kromium

Paduan master Cu-Cr harus ditambahkan setelah degassing tapi sebelum


deoksidasi. Paduan kromium harus diaduk secara menyeluruh untuk memastikan larutan
homogen. Kehilangan kromium 10-30% dapat diharapkan tergantung pada keadaan oksidasi
lelehan. Penambahan fosfor hanya boleh dilakukan jika pengecoran uji menunjukkan
adanya kenaikan kepala. Biasanya penambahan kromium dan deoksidasi akhir dengan
kalsium-borida atau litium sudah cukup. Setiap sisa fosfor tertinggal dalam paduan akan
mengganggu responsnya terhadap perlakuan panas.

• Tembaga komersial

Coran tembaga komersial mengandung hingga 2% timah dan / atau seng untuk
memudahkan pengecoran dan pemesinan. Konduktivitas dikurangi menjadi minimum 55%
IACS namun ini cukup untuk banyak aplikasi. Teknik fluks dan deoksidising yang lebih
sederhana dapat digunakan. Peleburan dapat dilakukan di bawah kondisi pengoksidasi dan
fosfor saja dapat digunakan untuk deoksidasi. Hidrogen degassing biasanya tidak diperlukan
karena fluks pengoksidasi CUPREX mengimunisasi oksigen dan gas pencari yang
menghilangkan sebagian besar hidrogen.

• Perawatan

M elelehkan di bawah penutup oksidasi CUPREX (bubuk CUPREX 1 atau CUPREX 100),
Tabel 16.3. Empat 250 g blok harus digunakan untuk 100 kg logam (1%). CUPREX harus
ditempatkan di bagian bawah wadah kosong yang dipanaskan sampai kemerahan. Di tungku
lain, tambahkan CUPREX pada tahap awal dalam pencairan. Terak cair harus dilepas
sebelum deoksidasi, gunakan SLAX untuk menebang terak jika diperlukan. Deoxidise
sebelum menuangkan menggunakan DEOXIDISING TUBES DS pada tingkat berikut:

228
Kondisi Pengecoran

Lihat rekomendasi untuk tembaga HC.

Suhu pengecoran yang direkomendasikan

Pengecoran ringan <Bagian 15 mm 1250°C


Penegecoran medium Bagian 15-40 mm 1200°C
Pengecoran berat > 40 mm bagian 1150°C

Peleburan dan pengolahan kuningan, paduan tembaga-seng

Efek penambahan elemen

• Aluminium: Kecuali ditambahkan untuk tujuan yang pasti, seperti pada kuningan
diecasting, seharusnya tidak ada. Ini meningkatkan fluiditas dan definisi, yang
berharga dalam diecastings, namun mengoksidasi dengan mudah menyebabkan film
oksida dan inklusi yang dapat menyebabkan porositas dan ketidakjelasan pada
pengecoran pasir.

• Besi: Jumlah kecil memiliki efek penyulingan biji-bijian dan meningkatkan


kekerasan dan kekuatan tarik.

• Lead: M eningkatkan machinability. Timbal tidak larut dalam kuningan dan ada
seperti butiran, yang harus disebarkan sebisa mungkin. Itu tidak boleh dibiarkan
terpisah.

• M angan: Terkadang digunakan sebagai deoxidant, pengaruhnya sama dengan zat


besi.

• Nikel: M eningkatkan sifat mekanik dan meningkatkan ketahanan korosi. Ini juga
memiliki kecenderungan terhadap penyempurnaan butir

• Fosfor: M enggabungkan dengan zat besi apapun, meningkatkan kekerasan.


M engurangi pertumbuhan butir dan meningkatkan fluiditas.

• Silikon: M embuat pendirian lebih sulit tapi meningkatkan ketahanan korosi dan
fluiditas

• Timah: M eningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan dengan mengorbankan daktilitas


dan meningkatkan ketahanan korosi dan fluiditas

229
Prinsip mencair dan merawat kuningan

Tekanan uap seng pada kuningan cair cukup untuk mencegah masuknya hidrogen
ke dalam logam, sehingga suasana netral atau reduksi tidak merusak. Atmosfer pengoksidasi
harus dihindari karena akan menyebabkan hilangnya seng meskipun oksidasi. Seng juga
bisa hilang melalui penguapan, sehingga diperlukan penutup fluks cair. Untuk menghindari
hilangnya seng, muatannya harus dilelehkan secepat mungkin dan tidak dibiarkan terlalu
panas.

Penghilangan Kotoran

ELIM INAL adalah rangkaian fluks bubuk yang dirancang untuk mengurangi
aluminium (dan silikon) dalam paduan berbasis tembaga. Sampai 0,5% Al dapat
dikeluarkan dari kuningan dengan cara ELIM INAL 2. Bila kadar yang lebih tinggi ada,
direkomendasikan agar muatan diencerkan dengan bahan bebas Al untuk menurunkan kadar
Al menjadi 0,5% atau kurang. Jika kandungan Al sekitar 0,5%, muatannya harus dilelehkan
di bawah penutup 0,5% berat ELIM INAL. Ini juga akan melindungi kandungan seng dari
lelehan. Sebelum menuang, logam harus dibawa ke suhu sedikit lebih tinggi dari yang
dibutuhkan secara normal dan 0,5% ELIM INAL harus dikelompokkan atau jatuh untuk
memastikan pencampuran maksimum,
Yang penting untuk pemindahan yang efisien. Perlakuan diulang sampai kadar Al
dikurangi sampai tingkat yang diinginkan. Logam di deoksidasi segera sebelum
menuangkan.

Saat mencair mengandung 0,4% Al, ELIM INAL menghilangkan sekitar 40% berat
Al
Saat mencair mengandung 0,2% Al, ELIM INAL menghilangkan sekitar 25% berat
Al
Saat mencair mengandung 0,1% Al, ELIM INAL menghilangkan sekitar 20% berat
Al

Ketika aluminium telah dilepaskan ke tingkat yang rendah, ELIM INAL kemudian
akan menghilangkan silikon dan mangan dari paduan tembaga namun pada tingkat yang
lebih lambat dari pada aluminium.

Pelelehan Kuningan untuk Pengecoran Pasir

1. Panaskan wadah dan tungku


2. Tempatkan di bagian bawah wadah atau tungku CUPRIT 1 blok sama dengan 1 kg
per 100 kg logam yang akan dilelehkan (Tabel 16.4).
3. M engisi ingot dan memo dan meleleh secepat mungkin, menjaga penutup utuh dari
fluks yang menyatu. Bubuk CUPRIT 49 dapat digunakan sebagai pengganti blok. Ini
harus ditambahkan pada tingkat yang sama setelah bagian pertama muatan mencapai
kondisi pucat
4. Bawa logam sampai menuangkan suhu dan hindari terlalu panas.

230
5. Segera sebelum menuangkan, jatuhkan TBC DEOXIDISING DS pada tingkat satu
tabung DS2 per 50 kg logam dan tahan direndam selama beberapa detik. (Alat
perontok harus dipanaskan terlebih dahulu dan dilapisi dengan FIRIT atau
HOLCOTE 110 untuk melindungi plunger dan mencegah kontaminasi.)
6. Bila logam berada pada suhu penuangan SLAX 20 yang benar dapat ditambahkan
untuk mengurangi "pembakaran", permukaan terak harus dipegang kembali dan
logam dituang dari bawahnya. Ini akan mengurangi "flaring" seminimal mungkin.

Blok CUPRIT direkomendasikan untuk digunakan di tungku perapian yang bergetar dan
serupa, karena fluks bubuk dapat terbawa oleh draft dari pembakar.

Kondisi Pengecoran ( pengecoran pasir)

Kuningan dapat dilemparkan dengan mudah di pasir hijau atau cetakan pasir
berikatan secara kimia. Porositas lubang jarum mungkin menjadi masalah, sering terungkap
saat pengecoran tersebut selesai. Hal ini terjadi terutama pada suhu penuangan yang lebih
tinggi dan dapat dihindari dengan penerapan lapisan yang mengandung grafit, seperti
ISOM OL 185, ke cetakan dan inti.

Running, gating dan feeding

Pelepasan kuningan tidak menimbulkan masalah nyata. Turbulensi berlebihan


pada cetakan harus dihindari. M etode yang paling sesuai untuk paduan rentang pembekuan
panjang harus digunakan (lihat Bab 7), dengan sistem yang tidak bertekanan atau hanya
sedikit bertekanan berdasarkan rasio seperti 1: 4: 6 atau 1: 4: 4. Jenis sistem sprue / runner /
ingate ini dapat memberi sumber umpan logam yang berguna untuk pengecoran sepanjang
gerbang tetap tidak dicairkan. M emang, ribuan tuang (cetakan shell pada khususnya) seperti
keran, katup, cocks dll dibuat dengan cara ini tanpa bentuk pemberian makanan tambahan.
Paduan melewati tahap lembek selama pembekuan dan bagian tipis, di bawah 10 mm,
seringkali akan membentuk kulit yang lebat, bebas dari porositas, sementara bagian
tengahnya menampilkan porositas yang tersebar. Jadi, tuangnya bisa ditekan ketat.

Suhu pengecoran yang direkomendasikan

231
Pencairan Kuningan Diecasting

Tiang diecasting CuZn38Al-C (DCB1), CuZn39Pb1Al-C dan CuZn29 - AlB-C


(DCB3) dilemparkan oleh teknik gravitasi die (cetakan permanen). Paduannya mengandung
aluminium yang mengoksidasi saat mencair membentuk kulit oksida yang berakibat lamban,
sehingga perlu meleleh di bawah fluks khusus seperti rentang ALBRAL. Fluks ALBRAL
mengandung bahan kimia yang melarutkan alumina, mengeluarkannya dari logam dengan
flotasi. Lapisan permukaan yang terbentuk bisa berupa sampah kering atau terak cair,
tergantung pada tingkat ALBRAL yang digunakan. Dari aspek efisiensi, terak cair
berkinerja terbaik, namun mungkin ada kesulitan dalam menghapusnya dalam beberapa
operasi. Tabel berikut menunjukkan jenis ALBRAL yang tersedia dan metode
penerapannya.

Fluks ALBRAL untuk menghilangkan alumina

Untuk mencairkan kuningan diecasting:

1. Panaskan kembali wadah dan tungku


2. M engisi ingot dan memo dan mulai mencair
3. Bila bagian dari muatan menjadi pucat, taburi ALBRAL 3 (1 kg untuk 100 kg
logam) di atas permukaan.
4. Lanjutkan mengisi dan meleleh di bawah penutup pelindung secepat mungkin.
5. Saat logam menuangkan suhu, tambahkan jumlah ALBRAL 3 (0,5 kg untuk 100 kg
logam) dan dengan plunger piring berlubang, jatuhkan fluks ke bagian bawah
lelehan, lalu dengan gerakan rotari pendorong, "Cuci" fluksnya, bawalah ke dalam
kontak intim dengan semua bagian lelehan untuk membersihkan partikel alumina.
6. Setelah 2-3 menit, tarik plunger dan biarkan meleleh untuk mengendap
7. Deoxidise dengan DEOXIDISING TUBES DS (satu tabung DS 2 untuk 50 kg
logam).

232
8. Bila logam berada pada suhu yang benar (1100 ° C), Iadle keluar sesuai kebutuhan,
mendorong permukaan ke samping untuk meninggalkan area kerja yang bersih.
9. Dari waktu ke waktu, setelah logam segar ditambahkan, lewati kotoran dan
tambahkan ALBRAL 3 segar, cuci seperti semula. Demikian pula, DEOXIDISING
TUBES DS kadang-kadang harus dijatuhkan untuk mempertahankan fluiditas
maksimum.

Suhu pengecoran yang direkomendasikan

Running dan Feeding

M etode yang paling sesuai untuk paduan pembekuan jangka panjang harus
digunakan, dengan sistem yang tidak bertekanan atau hanya sedikit bertekanan berdasarkan
rasio seperti 1: 4: 6 atau 1: 4: 4. Jenis sistem sariawan / pelari / ingate ini dapat memberi
sumber umpan logam yang berguna untuk pengecoran sepanjang gerbang tetap tidak
dicairkan. Bila diperlukan pakan tambahan, feeder yang murah hati dibutuhkan di bagian
yang lebih berat, seperti biasanya untuk paduan pembekuan jangka panjang (lihat Bab 7).

Melelehkan aluminium perunggu

M elelehkan di bawah penutup cairan ALBRAL 2 untuk meminimalkan oksidasi


dan membersihkan lelehan film aluminium oksida, lalu deoksidasi
Sampai 1% dari ALBRAL 2 digunakan untuk membentuk penutup, kemudian saat
logam menuangkan suhu, turunkan dan menurunkan kira-kira 0,25-0,5% ALBRAL 2.
Setelah 2-3 menit, biarkan logam mengendap kemudian deoksidasi TABEL DEOXIDISING
E, pada tingkat yang diberikan pada Tabel 16.6. Deoksidasi treatment menyatukan non-
logam dan meningkatkan fluiditas.

Suhu pengecoran yang direkomendasikan

Coran ringan di bawah bagian 13 mm 1250 ° C


Sedang 13-38mm 1200 ° C
Berat lebih 38mm 1150 ° C

233
Melelehkan mangan perunggu

Kuningan Tarik Tinggi, CuZn35M n2Al1Fe-C, CuZn25Al5M n4Fe3-C (HTB1, HTB3)


M eleleh seperti perunggu aluminium (atas). Akhirnya deoxidise dengan DEOXIDISING
TUBES E pada tingkat yang diberikan pada Tabel 16.6.

Suhu pengecoran yang direkomendasikan

Coran ringan di bawah bagian 13 mm 1080 ° C


Sedang 13-38mm 1040 ° C
Berat lebih dari 38mm 1000 ° C

Pencairan Tinggi Lead Perunggu

Fluks PLUM BRAL memberikan penutup selama pencairan, yang mencegah


kerugian oksidasi. Jebakan PLUM BRAL sebelum mencair, menghilangkan kotoran dan
membantu dalam penyebaran fase timbal.
Dalam peleburan mencairkan 0,5% berat PLUM BRAL ditambahkan segera setelah
pencairan. Selanjutnya 0,5% ditambahkan sekitar 5 menit sebelum deoxidising meleleh.
Sebelum menuangkan, terak fluida yang terbentuk dilipat, menebalnya dengan pasir silika
kering jika perlu.
Dalam tungku miring, putar atau reverberatory, 0,5% PLUM BRAL ditambahkan
saat muatan mulai meleleh. Sebuah 0,5% lebih lanjut ditempatkan di bagian bawah sendok
panas, bersama dengan deoxidants, dan logam mengetuk ke atasnya. Sebelum menuangkan,
terak bisa menebal dengan koagulan untuk membentuk kerak dan logam dituangkan dari
bawahnya.

Melelehkan paduan tembaga-nikel

Nikel meningkatkan kelarutan hidrogen dalam tembaga yang meleleh, jadi perlu
dilelehkan di bawah penutup oksidasi CUPREX, diikuti dengan degassing dengan Rotary
Degassing Unit atau LOGAS 50 untuk menghilangkan hidrogen, kemudian akhirnya
mengalami deoksidasi.
Untuk mencairkan 100 kg, gunakan 2 kg blok CUPREX 1, degas dengan satu
briket LOGAS 50 dan deoxidise dengan TABUNG DEOXIDISING M G (tabung 3 M G6
seharga 100 kg). Perhatikan bahwa paduan Cu-Ni dapat dilipat oleh fosfor, jadi
DEOXIDISING TUBES DS tidak boleh digunakan.

234
Disarankan menuangkan suhu

Coran ringan, di bawah bagian 15 mm 1400 ° C


Coran sedang, bagian 15-40 mm 1350 ° C
Coran berat, bagian 40 mm 1280 ° C

Penyaringan paduan berbasis tembaga

Paduan berbasis tembaga, terutama yang mengandung aluminium seperti Al-


perunggu dan beberapa kuningan, sangat diuntungkan dari penyaringan dalam cetakan.
Filter busa keramik SEDEX direkomendasikan, lihat Bab 8.

235
Bab 17
Feeding systems
( Sistem Feeding)

Pengantar

Selama pendinginan dan pemadatan sebagian besar logam dan paduan, mengalami
pengurangan volume yang dikenal sebagai penyusutan. Kecuali tindakan yang diambil
mengenai fenomena ini, pengecoran yang dipadatkan akan menunjukkan porositas
penyusutan kotor yang dapat membuatnya tidak sesuai untuk yang dirancangnya. Sampai
batas tertentu, besi cor ulet adalah pengecualian, karena grafit yang terbentuk pada
solidifikasi mengembang dan dapat mengkompensasi penyusutan logam. Namun, meski
dengan paduan ini, tindakan mungkin perlu dilakukan untuk menghindari porositas
penyusutan..
Untuk menghindari porositas penyusutan, perlu dipastikan bahwa ada persediaan
logam cair tambahan yang cukup, saat pengecoran mengeras, untuk mengisi rongga yang
seharusnya terbentuk. Ini dikenal sebagai "feeding the casting" dan reservoir yang memasok
logam umpan dikenal sebagai feeder, feeder head atau riser. Feeder harus dirancang agar
logam umpan cair pada saat dibutuhkan, yang berarti feeder harus membeku lebih lambat
dari pada pengecoran itu sendiri. Feeder juga harus mengandung volume logam yang
cukup, dalam bentuk cair pada saat dibutuhkan, untuk memenuhi penyusutan pengecoran.
Akhirnya, karena logam cair dari feeder tidak dapat mencapai jarak yang tidak terbatas ke
dalam pengecoran, maka satu feeder hanya bisa memberi makan sebagian dari keseluruhan
pengecoran. Oleh karena itu jarak umpan harus dihitung untuk menentukan jumlah feeder
yang dibutuhkan untuk memberi makan setiap pengecoran yang diberikan.
Penerapan teori perpindahan panas dan solidifikasi memungkinkan perhitungan
dimensi feeder minimum untuk pengecoran yang memastikan pengecoran suara dan
pemanfaatan logam maksimum.

Feeders Alami ( Natural Feeders )

Feeder dibentuk dengan bahan yang sama yang membentuk cetakan untuk
pengecoran, biasanya pasir, dikenal sebagai Feeder alami. Setelah cetakan dan feeder diisi
dengan logam cair, panas hilang melalui permukaan feeder dan permukaan samping setelah
itu solidifikasi Feeder dimulai. Feeder berdimensi benar dalam cetakan pasir memiliki
pemadatan karakteristik Pola: rongga penyusutan berbentuk kerucut, volumenya hanya
mewakili sekitar 14% dari volume asli feeder dan beberapa dari volume

236
Gambar 17.1 Pola Solidifikasi pengisi untuk pengecoran baja.

ini telah digunakan untuk memberi makan feeder itu sendiri, sehingga dalam praktiknya
hanya sekitar 10% dari volume feeder asli tersedia untuk memberi makan pengecoran.
Sisanya harus dikeluarkan dari pengecoran sebagai logam feeder sisa dan hanya bisa
digunakan untuk peleburan ulang

Pengisi dibantu

Jika menggunakan " feeding aids ", laju kehilangan panas dari feeder dapat
diperlambat terhadap pengecoran, maka solidifikasi feeder akan tertunda dan volume logam
feeder yang tersedia akan meningkat. Waktu dimana solidifikasi tertunda adalah ukuran
efisiensi pemberian makanan. Bentuk rongga susun karakteristik, kerucut, feeder juga akan
berubah dan dalam kasus ideal, dimana semua panas dari feeder hilang hanya pada
pengecoran, pola solidifikasi feeder datar akan diperoleh, Gambar. 17.2. Sebanyak 76%
feeder dibantu tersedia untuk memberi makan pengecoran dibandingkan dengan hanya 10%
untuk feeder pasir alami. Ini meningkat

Gambar 17.2 Pola solidifikasi feeder yang ideal dimana semua panas dari feeder
telah hilang pada pengecoran (skematik).

Efisiensi berarti dimensi feeder yang sangat berkurang dengan keuntungan sebagai berikut
untuk pengecoran:

Berat tuang yang lebih besar dapat dihasilkan dari berat logam cair yang diberikan
Cetakan yang lebih kecil bisa digunakan, menghemat biaya pengikat pasir

237
Pengurangan waktu yang diperlukan untuk melepaskan feeder dari pengecoran adalah
mungkin
Coran lebih bisa dipasang ke dalam kotak cetakan
Logam yang kurang meleleh untuk menghasilkan volume pengecoran tertentu
Potensi berat pengecoran maksimal meningkat

Sistem Feeding

Alat bantu penyangga dinding samping digunakan untuk melapisi dinding rongga
feeder dan mengurangi kehilangan panas ke dalam bahan cetakan. Untuk kinerja pemberian
pakan optimal, perlu juga menggunakan feeding aids di permukaan atas. Ini biasanya
dipasok dalam bentuk bubuk dan disebut sebagai senyawa anti-perpipaan atau hottopping.
Gambar 17.3 mengilustrasikan bagaimana penggunaan dinding samping dan alat pembantu
permukaan atas memperpanjang waktu pemadatan.

Menghitung Jumlah Jarak Feeding- Feeder

Sebuah pengecoran padat biasanya dapat diberi makan oleh feeder tunggal.
Banyak desain pengecoran yang kompleks, bentuknya mudah dibagi menjadi zona alami
yang jelas untuk feeding, masing-masing berpusat pada bagian pengecoran berat yang
terpisah dari sisa pengecoran oleh anggota yang lebih terbatas

Gambar 17.3 Perpanjangan waktu pemadatan dengan dinding samping dan produk
pakan permukaan atas untuk silinder baja 250 mm dia. Dan tinggi 200 mm..

Setiap bagian pengecoran individu kemudian dapat feedingoleh feeder yang


dihitung secara terpisah dan bentuk pengecoran menjadi faktor utama yang menentukan
jumlah feeder yang dibutuhkan.

238
Namun, dalam kasus pengecoran yang diperpanjang, misalnya, tepi roda gigi
kosong, kisaran makanan adalah faktor yang membatasi fungsi setiap feeder, dan jarak yang
dapat diberikan feeder, " jarak feeding ", harus dihitung. Jarak feeding dari tepi luar feeder
ke dalam bagian pengecoran terdiri dari dua komponen:

Efek akhir (E) yang dihasilkan oleh pendinginan yang cepat disebabkan oleh adanya sisi dan
sudut.
Efek (A), yang dihasilkan karena kedekatan feeder menghambat pembekuan bagian yang
berdekatan dari pengecoran, Gbr. 17.4

Gambar 17,4 Jarak umpan pada tuang baja: (a) Pelat (lebar: ketebalan> 5: 1 (b) Bar (lebar:
ketebalan <5: 1).

Bila pengecoran membutuhkan lebih dari satu feeder, jarak antara feeder diukur
dari tepi feeder, bukan dari pusatnya; Dan ketika feede dikelilingi oleh lengan feeder jarak
antara feeder diukur dari diameter luar lengan baju.
Jarak efektif antara Feeder dapat ditingkatkan dengan dingin pada pengecoran di
tengah jalan antara dua feeder (X1) dan efek akhir alami dapat ditingkatkan dengan
menemukan dingin terhadap akhir alami (X). Panas dingin harus berbentuk persegi atau
Bagian segi empat dengan ketebalan sekitar setengah ketebalan bagian yang dingin. Oleh
karena itu ada empat situasi yang mungkin:

Bagian dengan efek akhir alam saja (A + E)


Bagian dengan efek akhir alam ditambah akhir chill (A + E + X))
Bagian tanpa efek akhir (A)
Bagian tanpa efek akhir ditambah dinginnya (A + X1)

239
Gambar 17.4 menunjukkan dasar untuk menghitung jarak feeding di baja tuang dan semua
paduan besi lainnya yang beku putih, misalnya ditempa dan Besi paduan tinggi

Elastis dan Pengecoran Besi

Komposisi paduan, bagian pengecoran, bahan cetakan dan kekerasan cetakan


semuanya berperan dalam menentukan jarak feeding sebenarnya. Tabel 17.1 dan 17.2 adalah
pedoman untuk kondisi yang ditentukan; Variasi dari kondisi ini akan menghasilkan jarak
feeding yang lain;

Setara karbon 4,3%


Bahan ceyakan Pasir hijau
Cetakan kekerasan skala 90 ° B

Coran Non Besi

Tabel 17.3 memberi faktor jarak feeding untuk beberapa paduan non besi; Faktor ini
digunakan dalam perhitungan perkiraan jarak feeding.

Dengan mengacu pada Gambar. 17,4, FD digunakan dengan cara berikut:

240
Tabel 17.1 Jarak feeding untuk coran besi elastis

Perhitungan dimensi feeder


M ayoritas pengecoran, bahkan sampai hari ini, memutuskan dimensi feeder
berdasarkan pengalaman; Namun, penerapan perhitungan berdasarkan teori dan data
eksperimental memastikan desain feeder alami dan bantuan yang paling efisien. Pada bagian
ini beberapa panduan diberikan untuk menghitung dimensi feeder dari prinsip pertama,
sedangkan pada halaman 286 ada deskripsi berbagai alat bantu seperti tabel, nomogram dan
program komputer yang dikembangkan oleh Foseco untuk membuat penentuan dimensi
feeder menjadi lebih mudah.

Konsep modulus

M eskipun konsep ini memiliki beberapa kekurangan, kecuali program komputer,


metode yang paling banyak digunakan, dapat diterima dan akurat untuk menghitung dimensi
feeder.

241
Tabel 17.2 Jarang feeding untuk pengecoran besi abu-abu

Tabel 17.3 Faktor jarak feeding untuk paduan non besi

Waktu pemadatan bagian pengecoran diberikan oleh aturan Chvorinov ini dimana :

dimana:
tc adalah waktu pemadatan bagian pengecoran
Vc adalah volume bagian pengecoran
Ac adalah luas permukaan bagian pengecoran sebenarnya dalam kontak langsung dengan
bahan cetakan

242
k Adalah konstanta yang diatur oleh satuan pengukuran yang digunakan, karakteristik
termal dari bahan cetakan dan sifat-sifat paduan yang dilemparkan.

M c Adalah rasio volume bagian pengecoran dengan luas permukaan pendinginan dan
dikenal sebagai pengecoran Geometric Modulus. Hal ini dinyatakan dalam satuan panjang:

Umumnya , pengecoran , untuk tujuan penentuan ukuran feeder, tidak secara langsung
tertarik pada waktu pemadatan yang tepat namun hanya feeder yang membeku lebih lama
dari pada pengecoran. Setelah menghitung modulus dari bagian pengecoran, oleh karena itu,
modulus feeder dihitung sebagai:

Dimana M F adalah modulus dari feeder yang dibutuhkan untuk memberi makan
bagian pengecoran yang memiliki modulus M c. Persamaan ini berlaku untuk feeder alami
untuk sebagian besar paduan. Untuk pengecoran besi abu-abu dan elastis, karena ada fase
ekspansi grafit selama pemadatan, faktor keamanan 1,2 sangat berkurang dan faktor
keamanan masing-masing 0,6 dan 0,8 adalah umum..

Faktor ekstensi modulus (MEF)

Tujuan penggunaan feeding aids adalah untuk memperlambat laju kehilangan panas dari
permukaan feeder. Hal ini dimungkinkan untuk menghitung bagaimana sifat termal yang
disempurnakan dari bantuan pemberian pakan dibandingkan dengan pasir dapat mengurangi
ukuran feeder.

243
Gambar 17.5 formula M odulus untuk beberapa bentuk umum.

Dari persamaan (1) waktu pemadatan untuk feeder dinyatakan sebagai:

244
k konstan terdiri dari dua bagian:

Karakteristik termal dari bahan cetakan yang mengelilingi keseluruhan feeder


Sifat-sifat logam dalam feeder

Oleh karena itu, dapat dikurangi menjadi dua komponen penyusunnya sehingga

dimana:

c adalah Adalah konstan tergantung pada sifat logam yang dilemparkan


Adalah konstan tergantung pada sifat bahan cetakan.

Tidak ada signifikansi dalam fakta bahwa konstanta ini dinyatakan sebagai persamaan selain
matematis.

Persamaan (4) sekarang dapat ditulis ulang

Ekspresi (fM F) dikenal sebagai M odulus Tampak dan f sebagai Faktor


Perpanjangan M odulus dari bahan cetakan yang mengelilingi semua permukaan feeder
Pendekatan ini memberikan cara kuantitatif untuk mengevaluasi dan
membandingkan feeding aids berbeda yang harus dirancang agar memiliki Faktor
Perpanjangan M odulus maksimum yang sesuai dengan sifat lainnya yang diperlukan untuk
produk yang memuaskan. Dalam prakteknya, tidak biasa menentukan nilai absolut dari
konstanta yang berkaitan dengan waktu pemadatan dengan modulus karena ini jarang
diminati.
Yang menjadi perhatian lebih besar adalah perbaikan yang bisa diharapkan dari
berbagai bahan lapisan feeder jika dibandingkan dengan hasil yang diperoleh dari ukuran
feeder yang sama yang dilapisi dengan bahan cetakan konvensional - pasir. Untuk tujuan
ini, M odulus Extension Factor (f) untuk pasir disamakan dengan persatuan dan ini berfungsi
sebagai dasar untuk membandingkan bahan lainnya.

Contoh :

Dengan menggunakan informasi ini, adalah mungkin untuk mempertimbangkan


sebagai contoh pengecoran baja suara yang diumpankan oleh satu feeder silindris yang
dicetak di pasir dengan radius (r) 16 cm dan tinggi (h) 32 cm. Karena feeder dilekatkan pada
pengecoran baja, permukaan melingkar bagian bawah feeder adalah permukaan yang tidak

245
mendingin dan M odulus Geometri (M F) dari feeder yang dibentuk di pasir oleh karena itu
adalah:

karena dalam contoh yang dipilih h = 32 cm; r = 16 cm dan h = 2r: M F

Jika di tempat pasir, sistem feeding aid dengan Faktor Perpanjangan M odulus (f) dari,
misalnya, 1.6 harus digunakan untuk memberi garis rongga feeder dan untuk menutupi
permukaan atas dari baja cair pada feeder, kemudian dibantu feeder akan tetap cair untuk
waktu yang sama dengan feeder berlapis pasir jika M odulus Sesungguhnya dari feeder
dibantu sama dengan M odulus Geometri dari feeder berlapis pasir, yaitu untuk waktu
pemadatan yang sama:

Sehingga M odulus Geometri dari feeder dibantu adalah:

Atau dalam kasus yang dipilih sebagai contohnya:

Silinder dimana h = 2r memiliki M odulus Geometri 4,0 cm diameter 20 cm Tinggi 20 cm

Penggunaan sistem feeding aids yang dikutip dalam contoh ini oleh karena itu
mewakili pengurangan sekitar 75% volume feeder yang dibutuhkan untuk mencapai waktu
pemadatan yang sama. Nilai untuk M odulus Extension Factors sangat bervariasi sesuai
dengan jenis bantuan makanan, ukuran dan bentuk lengan feeder dan bahkan bentuk

246
pengecoran yang feeding aid. Foseco menerbitkan tabel yang menunjukkan dimensi lengan
yang tersedia bersamaan dengan Geometric dan perkiraan M odulus Tampak dari setiap
lengan.

Penentuan kebutuhan feeding

Baja, besi ditempa, besi putih, paduan ringan dan coran paduan berbasis tembaga

1. Hitung modulus pengecoran dan feeder

(A) Bagilah casting menjadi beberapa bagian dan tentukan volume ke rasio permukaan
sesuai dengan Gambar. 17.5:

(B) Tentukan modulus feeder yang dibutuhkan (M f) dengan menggunakan faktor 1.2:

(C) Penentuan sementara feeder dari tabel lengan feeder yang diterbitkan oleh
perusahaan Foseco

2. Hitung kebutuhan volume feeder

Feeder, dimensinya yang dimilikinya memenuhi persyaratan modulus, tidak selalu


memenuhi permintaan total logam feeder dari bagian pengecoran. Ini harus selalu diperiksa
dan jika feeder ditemukan mengandung logam umpan yang tidak cukup, dimensi feeder
harus ditingkatkan.
Umumnya lebih disukai untuk mempertahankan diameter feeder yang didikte oleh
pertimbangan modulus dan meningkatkan tinggi feeder. Kadang-kadang lebih mudah untuk
meningkatkan diameter feeder di tempat atau atau tinggi. Jangan sekali-kali mengurangi
diameter feeder di bawah yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan modulus. Data
berikut diperlukan:

(A) Proporsi logam umpan yang tersedia dari feeder yang memenuhi persyaratan modulus
(C%). Nilai aman meski belum tentu yang paling efisien adalah:

247
33% jika lengan Foseco sedang digunakan
16% jika itu adalah feeder alami langsung (yaitu melalui logam yang harus mengalir
sebelum mencapai rongga pengecoran di cetakan)
10-14% untuk feeder alami lainnya

(B) Penyusutan paduan yang akan dilemparkan (S%)


Nilai susut untuk paduan pengecoran utama diberikan pada Tabel 17.4.

(C) Bobot logam dalam feeder sedang dipertimbangkan (Wf).


Berat total pengecoran (Wc) yang dapat diumpankan dari feeder berat WF adalah:

Jika berat total bagian pengecoran (WT) yang membutuhkan feeding lebih besar dari WC
maka meningkatkan dimensi feeder sampai:

Tabel 17.4 Penyusutan pengecoran paduan utama

248
3. Hitung dimensi leher feeder

(A) Feeder Atas


Tidak diperlukan perhitungan dimensi leher feeder. Jika memungkinkan, lengan feeder
harus digunakan dengan inti pemutus.

(B) Feeder samping


Dimensi leher feeder yang dibutuhkan diperoleh dari perhitungan modulus leher (M N)
dengan menerapkan rasio:

Kemudian menggunakan persamaan bar yang tak berujung (Gambar 17.5) atau diagram
pada Gambar. 17.6

Gambar 17.6 Penentuan dimensi leher feeder

249
Besi abu-abu dan elastis

1. Hitunglah modulus pengecoran


Bagi casting menjadi beberapa bagian dan tentukan rasio luas permukaan yang
penting menurut Gambar. 17.5:

2. Hitung modulus feeder

(A) Ekspansi grafit yang terjadi selama pemadatan paduan ini berarti bahwa
pengecoran besi abu-abu / elastis tidak menyusut untuk waktu penuh selama ada
logam cair. Waktu menyusut (ST) hanya sebanding dengan waktu pemadatan
total. Proporsi ini, yang dinyatakan sebagai persentase, ditentukan dari sisi kiri
dan kiri Gambar. 17.7, yang digunakan dengan cara berikut.

(C) Dengan menggunakan kandungan karbon yang diketahui, bergerak sejajar dengan
garis karbon ke konten (Si + P) yang sesuai pada titik A. Gambarlah garis vertikal
sampai memotong garis modulus pengecoran pada titik B. Perluas garis horizontal
ke kiri sampai memotong. Pada titik D dengan garis yang mewakili perkiraan suhu
besi dalam cetakan. Baca waktu menyusut (ST) sebagai persentase waktu
pemadatan

M odulus feeder yang efektif ditentukan oleh:

(D) Penentuan sementara feeder dari tabel feeder yang diterbitkan oleh perusahaan
Foseco.

3. Hitung kebutuhan volume feeder


Feeder, yang dimensinya (diperoleh dari halaman sebelumnya) memenuhi
persyaratan modulus, tidak selalu selalu memenuhi permintaan logam feeder total dari
bagian pengecoran. Ini harus selalu diperiksa dan jika feeder ditemukan mengandung logam

250
feeder yang tidak cukup, dimensi feeder harus ditingkatkan. Umumnya lebih disukai untuk
mempertahankan diameter feeder yang didikte oleh pertimbangan modulus dan
meningkatkan tinggi feeder. Kadang-kadang lebih mudah untuk meningkatkan diameter
feeder di tempat atau atau tinggi. Jangan sekali-kali mengurangi diameter feeder di bawah
yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan modulus..

Gambar 17.7 Penentuan waktu penyusutan dan penyusutan untuk pengecoran besi abu-abu
dan elastis.

Data berikut ini diperlukan:

(A) Proporsi logam umpan yang tersedia dari feeder yang memenuhi persyaratan
modulus (C%). Nilai aman meski belum tentu yang paling efektif adalah:

33% jika lengan Foseco sedang digunakan


16% jika itu adalah feeder alami langsung (yaitu melalui logam yang
harus mengalir sebelum mencapai rongga pengecoran di cetakan)
10% untuk feeder alami lainnya

(B) Penyusutan paduan yang akan dilemparkan. Hal ini ditentukan dengan menggunakan
bagian tengah dan kanan pada Gambar. 17.7. Dari titik B gambar garis horizontal
sampai memenuhi suhu logam dalam cetakan (ini harus diperkirakan dari suhu
penuangan dan biasanya sekitar 50 ° C kurang dari suhu penuangan). Baca ekspansi
atau susut (S) dinyatakan sebagai persentase pada sumbu horizontal

(C) Gerakan dinding cetakan (M %) bergantung pada kekerasan cetakan dan dapat
bervariasi dari nol untuk cetakan silikat atau resin keras sampai 2% untuk cetakan
251
pasir hijau dengan kekerasan cetakan 85 ° (skala B). Tambahkan gerakan dinding
cetakan dari ekspansi untuk memberi nilai akhir S. Jika ini positif atau nol,
pengecoran tidak perlu feeding.

(D) Bobot logam dalam feeder sedang dipertimbangkan (WF). Total berat pengecoran
(WC) yang bisa diumpankan dari feeder berat WF ini

Jika berat total bagian pengecoran (Wt) yang membutuhkan feeding lebih besar dari
WC maka meningkatkan dimensi feeder sampai:

4. Hitung dimensi leher feeder

(A) Feeder Atas


Tidak diperlukan perhitungan dimensi leher feeder. Jika memungkinkan lengan feeder
harus digunakan dengan inti pemutus.

(B) Feeeder samping


Dimensi leher feeder yang dibutuhkan diperoleh dari perhitungan modulus leher (M N)
dengan menerapkan rasio:

Sistem Feeding Foseco

Pengantar
Foseco menyediakan sistem feeding lengkap untuk peleburan, terdiri dari::

Lengan - isolasi dan eksoterm untuk semua logam


Pemutus Inti - untuk membantu pengangkatan feeder dari pengecoran
Teknologi aplikasi - agar sesuai dengan cetakan dan mesin cetak yang digunakan
M embantu perhitungan kebutuhan feeder

252
Rentang Produk Feeder
Produk FOSECO terdiri dari:

KALM IN S, KALM INEX 2000, FEEDEX HD dan produk KALM INEX dipasok sebagai
lengan prefabrikasi dalam berbagai ukuran dan bentuk, dengan atau tanpa inti pemutus..

KALMIN S lengan feeder

Dengan menggunakan bahan baku tahan api ringan yang tinggi, kerapatan 0,45 g / cm3
tercapai, memastikan sifat isolasi sangat tinggi.

253
Gambar 17.8 JENIS Lengan Foseco.

Gambar 17.9 Contoh dukungan lengan pada pelat pola mesin cetak

254
Gambar 17.10 Lengan KALM INEX yang dapat disisipkan dengan inti pelepas
terpasang dan pola lengan khas.

Gambar 17.11 Sistem KALSERT beroperasi. Lengan KALM INEX


dimasukkan ke dalam cetakan pasir hijau pada garis cetak otomatis.

255
Lengan KALM IN S sangat sesuai untuk pengecoran pasir aluminium, tembaga dan besi
karena bahan baku yang digunakan bersifat netral terhadap paduan pengecoran dan pasir
cetakan. Lengan KALM IN S disediakan sebagai "kerucut paralel ( parallel conical ) ",
"berlawanan berbentuk kerucut ( opposite conical )", atau lengan silinder untuk aplikasi
atau penyisipan ke dalam pegangan atau seret, Gambar 17.8, 17.9, 17.10 dan 17.11. M ereka
dapat diterapkan dalam sistem pencetakan berikut:

KALM IN S lengan feeder memperpanjang waktu pemadatan dengan faktor 2,0-2,2


dibandingkan dengan feeder pasir alami dengan ukuran yang sama. Dari hasil ini, M odulus
Extension Factors (M EFs) sebesar 1,4-1,5 telah dihitung. M eskipun lengan feeder KALM IN
S dapat memberi lebih dari 33% volume feeder ke pengecoran pemadatan, disarankan agar
maksimum sepertiga volume logam feeder harus dimasukkan ke dalam pengecoran sehingga
modulus feeder sisa memadai dalam Hubungannya dengan modulus pengecoran pada akhir
pemadatan. Untuk alasan ini, disarankan untuk mempertimbangkan modulus dan susut
solidifikasi untuk menentukan feeder yang benar. Foseco menyediakan meja yang
memungkinkan feeder KALM IN S dipilih dengan modulus, volume (kapasitas) dan dimensi
yang diinginkan..

256
KALMINEX 2000 lengan feeder

M ateri dalam bentuk lengan prefabrikasi untuk besi dan pengecoran baja di
modulus berkisar antara 1,0 dan 3,2 cm. Untuk cahaya dan non-ferrous lainnya paduan
bahan feeder lengan KALM INEX 2000 tidak dianjurkan. Itu proses manufaktur secara
khusus dikembangkan untuk lengan feeder unik materi tidak hanya memastikan kepadatan
rendah 0,59 g / cm dan, karena itu, tinggi kelas isolasi tetapi juga reaksi eksotermis
tambahan memuncak pada 1600 ° C. Karena kekuatan lengan feeder KALM INEX tahun
2000, mereka bisa sering menabrak up langsung pada pelat pola pada banyak molding
mesin.
KALM INEX 2000 lengan feeder dapat diterapkan dalam sistem pencetakan
berikut:

Lengan telah ditemukan bahwa mereka memperpanjang waktu pemadatan dengan


faktor 2,5-2,7 dibandingkan dengan feeder pasir alami dengan ukuran yang sama. Dari hasil
ini M odulus Extension Factors (M EFs) telah dihitung antara 1,58 dan 1,64. Foseco
menyediakan meja yang memungkinkan feeder KALM INEX 2000 dipilih dengan modulus,
volume (kapasitas) dan dimensi yang diinginkan.
Dalam kondisi praktis tertentu telah ditemukan bahwa lengan pengamplasan
KALM INEX 2000 dapat menghasilkan 64% volume pada pengecoran pemadatan. Bila
menggunakan feeder dengan modulus yang benar, penting untuk memperhitungkan bahwa
modulus feeder sisa - jika lebih dari 33% volume feeder diumpankan ke dalam pengecoran
mungkin tidak memadai dalam kaitannya dengan modulus pengecoran menjelang akhir.
Dari solidifikasi Oleh karena itu, penting untuk menghitung susut dan modulus untuk
menentukan lengan feeder yang benar

257
FEEDEX HD lengan V

Lengan feeder FEEDEX HD V digunakan untuk paduan pengecoran besi dan baja.
FEEDEX HD adalah bahan lengan feeder yang cepat menyala, sangat eksotermik dan tahan
tekanan. Lengannya memiliki volume feeder kecil, dinding besar, tapi hanya area kontak
pengecoran kecil, Gbr. 17.12. Oleh karena itu, mereka sangat cocok digunakan untuk "spot
feeding " pada bagian pengecoran yang memiliki area aplikasi lengan feeder terbatas.
Lengannya terletak pada pelat pola dengan menggunakan pin penanda khusus, sebagian
besar disuplai dengan inti pemecah cakar. Karena kecilnya bukaan, inti pemutus ini tidak
disarankan untuk pengecoran baja..
FEEDEX HD V-lengan sangat berguna untuk pengecoran besi ulet karena dengan
penyusutan volume rendah di bawah 3%, pengolah KALM IN atau pengolah KALM INEX
2000 yang modulus sering memiliki lebih banyak logam cair daripada yang diperlukan.
M odulus yang sangat tinggi dan volume HDED FEEDEX yang relatif rendah memberikan
hasil yang lebih baik. Dalam banyak aplikasi besi ulet, bukaan inti pelepas kecil feeder
berarti feeder dipisahkan dari pengecoran selama operasi pengeringan dan biaya
pembersihan berkurang.

Gambar 17.12 FEEDEX HD lengan V.

258
Gambar 17,13 Penerapan FEEDEX HD V-lengan ke besi cor tuang..

Bila digunakan dalam aplikasi besi ulet, penting untuk dicatat bahwa suhu tinggi
yang dicapai pada feeder dengan eksotermik tinggi dapat menyebabkan magnesium residu
dalam besi dioksidasi sehingga mungkin ada bahaya denodularisasi pada antarmuka feeder.
Untuk menghindari hal ini, sisa M g harus lebih besar dari 0,045%, praktik inokulasi harus
dioptimalkan dan digunakan untuk pemecah kental. Perhatikan bahwa ketika menghitung
volume logam FEEDEX, hanya 50% kapasitas yang harus diasumsikan karena sebagian
logam dalam feeder akan berbentuk lamelar karena oksidasi M g di rongga feeder. Gambar
Gambar 17.13 menunjukkan contoh penggunaan lengan FEEDEX HD V pada tuang besi
elastis

259
lengan feeder KALMINEX
KALM INEX lengan feeder insulasi eksotermik digunakan untuk semua paduan
pengecoran besi dan baja. M ereka dipasok dengan diameter feeder dari 80 sampai 850 mm
untuk kisaran modulus antara 2,4 dan 22,0 cm dan cocok untuk coran berukuran lebih besar.
Proses pembuatan yang dikembangkan secara khusus untuk produk isolasi
eksotermis ini dan pemilihan bahan baku tertentu memberikan volume pori-pori total
hampir 50%. Isolasi panas yang sangat baik yang dihasilkan dari kerapatan rendah
(dibandingkan dengan pasir cetakan) diperkuat oleh reaksi eksotermik.
Saat menentukan waktu pemadatan dengan lengan feeder KALM INEX telah
ditemukan bahwa mereka memperpanjang waktu pemadatan dengan faktor 2,0-2,4
dibandingkan dengan feeder pasir alami dengan ukuran yang sama. Dari hasil ini M odulus
Extension Factors (M EFs) sebesar 1,4-1,55 telah ditemukan. Dalam kondisi praktis telah
ditemukan bahwa feeder KALM INEX yang cukup tertutup dengan tutup KAPEX atau APC
yang sesuai (senyawa anti-perpipaan) dapat menghasilkan hingga 64% isinya ke dalam
pengecoran. Bila menggunakan feeder dengan modulus yang benar, penting untuk
memperhitungkan bahwa modulus feeder sisa - jika lebih dari 33% volume feeder
diumpankan ke dalam pengecoran - mungkin tidak memadai dalam kaitannya dengan
modulus pengecoran menjelang akhir. Dari solidifikasi Oleh karena itu penting untuk
menghitung susut dan juga modulus saat menentukan ukuran lengan feeder.
Foseco menyediakan meja yang memungkinkan feeder KALM INEX dipilih
dengan modulus, volume (kapasitas) dan dimensi yang diinginkan. Beberapa bentuk feeder
KALM INEX yang berbeda tersedia, Gambar. 17.14a, b, c. Inti pelanggar umumnya terbuat
dari pasir kromit, meski bisa diproduksi di pasir silika.

KALBORD bahan isolasi


M eskipun secara teori tidak ada batas atas diameter dalam untuk menggunakan bentuk
lapisan feeder prefabrikasi untuk diameter dalam di atas sekitar 500 mm.,

260
Gambar 17.14 (c) lengan oval KALM INEX

Pembuatan, transportasi dan penyimpanan menjadi semakin merepotkan. Untuk


itulah Foseco telah mengembangkan bahan isolasi fleksibel KALBORD dalam bentuk tikar
bersendi. M ereka dapat dengan mudah dililitkan di sekitar pola feeder atau dibuat ke dalam
lengan konvensional seperti yang dipersyaratkan untuk produksi feeder isolasi untuk
pengecoran paduan baja, besi dan tembaga berbasis besar, Gbr. 17.15..
KALBORD tikar tersedia dengan ketebalan 30 mm dan 60 mm dengan lebar
sampai 400 mm dan panjang 1020 atau 1570 mm. Fleksibilitas bagus mereka
memungkinkan lapisan bentuk feeder tidak teratur. Tikar paling mudah dipisahkan atau
disingkat dengan pisau gergaji.

261
Diproduksi dari bahan insulasi panas tinggi, tikar 30 mm mencapai 1,3 kali lipat
dan 60 mm menghasilkan perpanjangan modulus 1,4 kali lipat. Disarankan agar feeder
KALBORD ditutupi bubuk anti-perpipaan FERRUX.

Gambar 17.15 KALBORD bersendi tikar.

KALPAD papan dan bentuk prefabrikasi

KALPAD telah dikembangkan oleh Foseco untuk menyediakan bahan isolasi


ringan dan tahan api untuk menghindari lapisan logam dan untuk mempromosikan
pemadatan terarah. Jika bentuk isolasi KALPAD digunakan maka bentuk pengecoran yang
diinginkan tidak perlu diubah. Hal ini meningkatkan hasil dan mengurangi biaya pemalsuan
dan pemesinan. Untuk tujuan ini KALPAD digunakan dalam peleburan logam dan baja
yang dikepang dan terutama pada produksi besi dan abu-abu besi yang mudah dibentuk..
Karena proses pembuatan khusus dan penggunaan serat mineral alumina bentuk
KALPAD memiliki kerapatan 0,45 g / cm3 dengan lebih dari 60% volume menjadi pori
tertutup yang menjadi alasan insulasi dan refraktori yang tinggi. Selama menuangkan
KALPAD hanya menghasilkan asap yang dapat diabaikan dan berperilaku netral terhadap
bahan cetakan dan pengecoran logam.
Saat mengevaluasi waktu pemadatan pada bagian pengecoran KALPAD telah
ditemukan bahwa mereka memperpanjang waktu pemadatan dengan faktor 2,25-2,5
dibandingkan dengan cetakan konvensional. Dari hasil ini M odulus Extension Factors
(M EFs) sebesar 1,5-1,58 telah dihitung. Dianjurkan untuk menggunakan faktor 1,5 jika
KALPAD memiliki ketebalan 20-25mm. Dimensi papan dan bentuk KALPAD ditunjukkan
pada Gambar. 17.16.

262
Gambar 17.16 KALPAD papan dan bentuk prefabrikasi

Tutup feeder prefabrikasi KAPEX

Tutup feeder isolator KAPEX, Gbr. 17.14a, merupakan perbaikan dari serbuk
hottopping dalam penggunaan pengecoran, menjadi debu dan asap bebas dan memberikan
hasil pemberian berulang. M ereka bisa diaplikasikan ke semua feeder baik eksotermik,
isolasi atau alami. Kelopak memiliki kerapatan isolator 0,5 g / cm3 dan murni isolasi.
Karena perilaku netral mereka terhadap material cetakan dan pengecoran logam, mereka
digunakan dalam logam ringan dan pengecoran berbasis tembaga serta peleburan baja
paduan tinggi. Kapsul KAPEX KALM INEX 2000 juga tersedia..

Pemutus Inti
Pemutus inti untuk mengurangi area kontak feeder memungkinkan feeder diputus
atau dilepas dari berbagai jenis tuang. Dalam kasus paduan pengecoran yang sangat sulit
dimana tidak mungkin hanya melepaskan atau menjatuhkan feeder, keuntungan
menggunakan pemutus inti terletak pada pengurangan biaya penggumpalan dan
penggilingan untuk pengangkatan feeder
Selain jenis pemutus konvensional yang didasarkan pada pasir silika (Croning)
dan pasir kromit, inti pelepas khusus dengan aperture yang sangat kecil juga digunakan
dalam pengecoran besi pengulangan. Inti pemutus khusus ini seperti ditunjukkan pada Tabel
17.5 dibuat dari keramik yang sangat tahan api.

263
Tabel 17.5 Penerapan Inti breaker

Pengalaman menunjukkan bahwa setidaknya 70% area inti pemutus harus


bersentuhan dengan pengecoran, untuk menentukan suhu logam dan inti pemutus dari
superheat pada atau sebelum mencapai liquidus.
Beberapa bentuk standar pemutus inti yang tersedia dari Foseco adalah
ditunjukkan pada Gambar. 17,17. Foseco lengan feeder dapat dipesan dengan atau tanpa
pemutus inti terpasang.

Gambar 17,17 bentuk Standard pemutus inti.

Penerapan lengan feeder

Pada pola individu yang besar

264
Lengan dari dimensi yang benar diatur pada pola individu di lokasi yang telah ditentukan
dan cetakannya ditabrak di sekitar lengan. Bagian dasar lengan tidak boleh bersentuhan
langsung dengan pengecoran tapi dipasang pada tangga pasir setebal 10 mm atau lengan
harus dilengkapi dengan inti pemutus.

Pada pelat pola pada mesin cetak


Jika pelat pola dapat diakses oleh operator mesin, lengan feeder terletak pada
tangan pada pelat pola. Untuk menghindari kerusakan pada saat pencetakan mesin, lengan
harus didukung dengan memasangnya pada pola atau pasak pada lokasi yang benar dan
memiliki bentuk dan tinggi yang benar. Gambar 17.9 menunjukkan satu pengaturan seperti
itu.

Sisipkan lengan
M esin cetak otomatis mampu menghasilkan tingkat output yang tinggi, operator
mesin seringkali tidak lagi dibutuhkan, dan bagaimanapun polanya tidak lagi dapat diakses.
Foseco telah mengenali perubahan ini dan telah mengembangkan sistem aplikasi lengan
lipat yang memungkinkan pengguna mesin otomatis untuk mempertahankan semua
keuntungan menggunakan lengan feeder tanpa memperlambat siklus pencetakan.
Lengan feeder prefabrikasi dengan toleransi dimensi yang dikontrol ketat
disisipkan ke dalam rongga yang dibentuk selama operasi pencetakan dengan pola lengan
dari dimensi yang tepat yang terdapat pada pelat pola, Gambar 17.10 dan 17.11.
Pola selongsong sisipan diperbaiki dengan mengacaukannya ke pola pengecoran
dan mereka menyediakan rongga untuk lengan sikat. Karena sistem penyegelan dan
penjepitan khusus tidak ada yang dapat menembus bagian belakang lengan yang disisipkan
dan ini tidak dapat jatuh dari tempat duduk mereka selama penutupan dan penanganan
cetakan
Desain pola sisipan juga membentuk ruang udara yang sangat terisolasi di balik
lengan yang disisipkan. Insulasi tambahan ini meningkatkan modulus feeder lengan sebagai
berikut:

FEEDEX masukkan lengan HDP + 5%


KALM INEX 2000 masukkan lengan ZP + 5%
KALM IN S masukkan lengan KSP + 4%

Pola selongsong sisipan memiliki inti aluminium padat dengan benang pemasangan dan
profil resin tahan aus. Sisipkan pola lengan yang tersedia sesuai dengan berbagai jenis
lengan

265
Lengan feeder terapung
Ini adalah teknik aplikasi yang relatif sederhana dengan biaya aplikasi feeder rendah karena
lengan feeder hanya ditempatkan pada jalur pelepasan seret. M etode ini berlaku untuk
semua mesin cetak yang memiliki garis pembeda cetakan horizontal.

Gambar 17.18 Pola lengan untuk lengan mengambang. .

Tidak ada masalah yang dihadapi mengenai kekuatan, springback dll dari lengan feeder.
Pada garis cetak bertekanan tinggi, lengan KALM IN yang bebas polusi dan tidak berpolusi
bisa diterapkan.
Pola lengan dua bagian digunakan dengan basis feeder terpadu dan batang feeder,
Gambar. 17.18. Pola lengan tarik dilepas ke pelat pola seret yang menciptakan rongga lokasi
dan posisi yang sesuai untuk lengan feeder yang sesuai. Lengan feeder diposisikan pada
rongga lokasi ini, Gbr. 17.19a. Rongga yang dibuat dengan menggunakan pola lengan
angkat memastikan lokasi lengan feeder sambil menutup cetakan. Setelah menuangkan,
lengan feeder mengambang bersama dengan logam cair, menahan dan menyegelnya dengan
kuat ke dalam rongga dinding cetakan yang dibuat dengan menggunakan pola lengan
penutup, Gbr. 17.19b.

266
Gambar 17.19 Prinsip fungsional lengan mengambang.

Pola lengan mengambang menggabungkan dimensi leher feeder maksimum yang berlaku
untuk tuang besi. Untuk baja, paduan ringan dan paduan non besi, modulus leher dapat
dimodifikasi menjadi modulus pengecoran biasa yang sama dengan modulus leher. Untuk
rincian lengkap, lihat brosur fososa..

aplikasi cetakan shell


Lengan juga bisa dimasukkan ke dalam cetakan cangkang. Prinsipnya sama seperti untuk
pencetakan pasir hijau, pola lengan khusus tersedia yang membentuk punggung di rongga
lengan yang mencengkeram lengan yang disisipkan, Gbr. 17.20

DISA memasukkan pola lengan


Sisipkan lengan dapat diterapkan sama untuk cetakan dengan perpisahan vertikal, seperti
yang dibuat pada mesin cetak Disamatic. Pola lengan terbelah satu bagian sedikit lebih kecil
dari yang lain.

Gambar 17.20 pola Lengan untuk aplikasi cetakan shell.

267
Dua bagian dipasang pada sisi berlawanan dari pelat pola dengan lengan yang terletak di
rongga yang lebih besar dan diletakkan di tempat oleh pas vertikal yang tepat pada lengan di
cetakan. Saat cetakan ditutup, paruh kedua menahan lengan sepenuhnya pada posisi.

Aplikasi untuk Inti


lengan Feeder juga dapat dimasukkan ke dalam core. M isalnya, besi ulet hub sering diberi
makan oleh satu atau lebih feeder sisi terletak eksternal ke flange tetapi metode makan yang
paling efisien adalah dengan menggunakan lengan terletak di inti pusat dan terhubung ke
pengecoran pada titik di mana pakan metal benar-benar diperlukan. lengan cocok ke inti dan
ditekan oleh mengatasi ketika cetakan ditutup; hasilnya adalah peningkatan hasil, biaya
pembersihan dan pengecoran kesehatan.

Inti- Inti Williams


Tujuan inti-inti Williams adalah untuk memberikan bukaan di kulit feeder sehingga tekanan
atmosfer memiliki akses ke logam feeder untuk mempromosikan feeding dari pengecoran.
Inti-itni Williams dipasok dalam berbagai ukuran berdiameter hingga 66 mm D, Gbr. 17.21,
pada bahan eksoterm FEEDEX. KALM IN S dan KALM INEX 2000 lengan penyisipan
berbentuk kerucut dibuat dengan Williams Wedge yang tergabung dalam desain, Gambar.
17.8.

Gambar 17.21 Inti Williams

Senyawa anti-perpipaan FERRUX untuk besi tuang dan baja


Rentang FERRUX mencakup senyawa anti-perpipaan dari semua jenis reaksi yang
berkontak dengan logam cair yang bervariasi dari sangat sensitif, sangat eksotermik hingga
murni isolasi. Digambarkan sebagai contoh adalah tiga kelas FERRUX yang diproduksi di

268
Inggris yang mencakup persyaratan rangkaian lengkap semua paduan ferrous yang
dilemparkan ke dalam semua ukuran diameter feeder.
Ketiga kelas memiliki reaksi eksotermik dan salah satunya, FERRUX 707F,
dengan memperluas penggunaan, menggabungkan teknologi paling modern. Contoh-contoh
yang rinci di bawah ini seharusnya hanya dianggap sebagai tipikal dari jenis nilai FERRUX
dan teknologi yang tersedia.
Senyawa anti-perpipaan, yang sudah ditimbang dan dikantongi, harus ditambahkan
ke dalam kantong ke permukaan logam setelah penuangan selesai. Dianjurkan untuk
merancang feeder agar menuangkan sedikit pendek sehingga ruang bisa tertinggal antara
permukaan logam dan bagian atas cetakan. FERRUX kemudian akan terkandung di ruang
ini. Tingkat aplikasi yang direkomendasikan adalah lapisan yang memiliki ketebalan setara
dengan sepersepuluh dari diameter atau 25 mm yang lebih besar. Jika setelah aplikasi tidak
merata maka permukaan atas sebaiknya diratakan; Biasanya ini tidak penting.

FERRUX 16
Ini adalah senyawa anti-perpipaan eksotermik bebas karbon, sensitif, cepat
bereaksi terhadap keluaran panas tinggi. Setelah reaksi eksotermik berhenti, kerak
perusahaan tetap berada di atas feeder. Hal ini sangat dianjurkan untuk digunakan pada
feeder dimana terjadi pembakaran cepat dan dimana kontaminasi karbon harus dihindari.
feeder FERRUX 16 yang paling sering digunakan berada pada kisaran diameter 25-200m.

FERRUX 101
Ini adalah senyawa anti-perpipaan eksotermik dengan sensitivitas sedang. Ini
sangat ideal untuk pengecoran baja umum yang digunakan pada feeder dengan diameter 150
mm dan ke atas. Ini juga dapat digunakan pada feeder pengecoran besi dimana kerak yang
terbentuk setelah reaksi eksotermik telah berhenti, membentuk insulasi yang baik terhadap
kehilangan panas. Kerak bisa rusak karena topping tuang besar. Tidak adanya bahan karbon
dalam produk dan dipastikan bahwa tidak ada kontaminasi karbon pada logam feeder yang
akan terjadi.

FERRUX 707F
Ini adalah kepekaan medium, senyawa anti-perpipaan eksotermik yang
mengembang selama reaksinya kira-kira dua kali volume aslinya, untuk menghasilkan
residu insulasi panas yang luar biasa. Terlepas dari reaksi eksotermik, FERRUX 707F
hampir bebas dari asap dan, sebagai tambahan, karena perluasan dan kerapatan produk yang
lebih rendah, berat asli FERRUX 707F yang harus digunakan untuk isolasi termal yang
efektif biasanya hanya sekitar setengah dari Nilai yang tidak meluas kandungan rendah
karbon dari produk ini biasanya tidak akan mempengaruhi kualitas logam dengan cara yang
signifikan. FERRUX 707F umumnya digunakan untuk feeder baja dan besi berdiameter 150
mm dan ke atas.

269
Penutup permukaan atas penghasil logam
THERM EXO adalah produk serbuk dan eksotermik yang bereaksi pada kontak
dengan logam feeder untuk menghasilkan besi cair pada suhu sekitar 2000 ° C. Produk ini
dirancang untuk keadaan darurat jika terjadi kekurangan logam.
Bahkan di peleburan terbaik, kadang-kadang berat logam yang tertinggal di sendok
terlalu tinggi dan pengecoran dituang pendek. Penambahan senyawa penghasil logam dapat
menghemat pengecoran dengan menyediakan logam feeder tambahan yang diperlukan.
Dalam kasus seperti itu pengecoran tidak ada ruginya untuk mencoba senyawa penghasil
logam dan untuk alasan darurat, setiap pengecoran baja harus memiliki persediaan
THERM EXO.

Senyawa FEEDOL anti-perpipaan untuk semua paduan non besi


Suhu pengecoran yang lebih rendah dan persyaratan kimia yang berbeda untuk
paduan non besi memerlukan rangkaian senyawa anti-perpipaan yang berbeda dari yang
digunakan pada besi tuang. FEEDOL adalah nama yang diberikan pada berbagai senyawa
anti-perpipaan Foseco untuk coran non besi. Sebagai contoh, dua dari nilai FEEDOL utama
yang diproduksi di Inggris dijelaskan secara rinci di bawah ini.

FEEDOL 1
Ini adalah campuran agak eksotermik yang cocok untuk semua kelas paduan
tembaga dan tembaga. Formulasi tidak mengandung aluminium dan oleh karena itu tidak
ada risiko kontaminasi dimana aluminium adalah kotoran yang tidak diinginkan. Setelah
reaksi eksotermik berhenti, FEEDOL 1 meninggalkan residu tepung yang dilalui logam
feeder selanjutnya dapat dituangkan jika diperlukan. FEEDOL 1 berguna untuk feeder
berdiameter 200 mm. Untuk paduan paduan tembaga berbasis tembaga yang sangat besar
seperti, misalnya, baling-baling laut, FERRUX 707F direkomendasikan.

FEEDOL 9
Ini adalah senyawa yang sangat sensitif dan sangat eksotermik yang
direkomendasikan untuk digunakan dengan paduan aluminium. Setelah selesainya reaksi
eksotermik residu membentuk kerak isolasi yang kaku. FEEDOL 9 direkomendasikan untuk
Feeder paduan aluminium dari semua ukuran..

Bantuan untuk perhitungan persyaratan FEEDER

Tabel

Tabel telah dibuat yang akan mengubah feeder alami menjadi lengan feeder untuk baja
tuang. Tidak ada pengetahuan tentang metode yang diperlukan; Semua yang perlu diketahui
adalah jawaban atas pertanyaan berikut:

270
(A) Berapakah dimensi dari feeder alami?

(B) Berapakah berat bagian pengecoran yang diberi makan ??

(C) Bagaimana komposisi paduan?

(D) Apakah pengecoran dengan suara feeder alami??

Tabel akan melakukan sisanya. Konversi, bagaimanapun, sangat primitif jika feeder alami
terlalu besar maka lengan feeder juga akan terlalu besar,

271
Tabel panduan 17,6 Panduan feeding untuk pengecoran besi elastis

Dan sebaliknya jika feeder alami terlalu kecil dan menyebabkan susut maka akan ada lengan
feeder.
Demikian pula, sebuah tabel sederhana telah disusun untuk pembuatan besi tuang
elastis. M udah digunakan dan tidak memerlukan pengetahuan ahli tentang praktik metodis.
M eskipun dalam kebanyakan kasus rekomendasi jika diikuti akan memberi lengan feeder
yang sesuai maka belum tentu ukuran optimal untuk bagian pengecoran tertentu. Tabel yang
disusun oleh Foseco di Inggris ditunjukkan pada Tabel 17.6.

nomogram
Seri nomogram yang berhubungan dengan modulus pengecoran, yang harus
dihitung, dan berat bagian pengecoran ke ukuran lengan feeder yang sesuai telah
dikembangkan. Dua contoh ditunjukkan pada Gambar. 17.22. Nomogram tersebut memiliki
kelemahan yang berbeda, mereka tidak memperhitungkan banyak variabel yang biasa
ditemukan di peleburan baja; Namun demikian, langkah maju yang berarti untuk
rekomendasi feeder dapat dilakukan tanpa perlu mengetahui dimensi feeder alami asli.

FEEDERCALC
FEEDERCALC adalah program computer hak cipta Foseco yang memungkinkan
insinyur pengecoran untuk membuat perhitungan bobot pengecoran, cepat, ukuran feeder,
dimensi leher feeder dan jarak feeding dan untuk membuat analisis biaya untuk menentukan
secara cepat sistem feeding hemat biaya untuk setiap Diberi Program pengecoran ini
tersedia dalam versi untuk pengecoran besi dan juga untuk baja tuang. Program non besi
tidak tersedia.

272
Gambar 17.22 Contoh nomogram yang digunakan untuk menentukan target lengan
feeder yang sesuai.

Menghitung ukuran feeder untuk paduan aluminium


Peleburan besi baja dan elastis menggunakan semua metode perhitungan yang
tersedia untuk menentukan feeder yang paling efektif untuk penuangannya. FEEDERCALC
banyak digunakan dan ada berkembangnya pemodelan solidifikasi menggunakan program
komputer seperti SOLSTAR, M AGM ASOFT dll untuk mensimulasikan pemadatan dengan
pengecoran pada posisi yang berbeda sebelum pengecoran dibuat.
Aluminium dan pengecoran non besi lainnya biasanya tidak menggunakan metode
penghitungan seperti itu namun mengandalkan sebagian besar pada prinsip umum yang
dijelaskan pada Bab 7 dan pengalaman untuk menentukan ukuran dan posisi feeder. Alasan
ini adalah kesulitan untuk memprediksi pola solidifikasi paduan rentang pembekuan
panjang, terutama jika gas hidrogen berevolusi saat pembekuan.

273