Prevenção e Controle de Riscos em Equipamentos PDF

Prevenção e Controle de Riscos em
Máquinas, Equipamentos e Instalações
Brasília-DF.
Elaboração
Paulo Celso dos Reis Gomes

Antonio Luiz de Souza Ávila
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
Apresentação................................................................................................................................... 5
Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa...................................................................... 6
Introdução...................................................................................................................................... 8
Unidade i
manutenção...................................................................................................................................... 9
CAPÍTULO 1
Evolução e histórico da manutenção............................................................................. 9
CAPÍTULO 2
Conceitos e tipos de manutenção................................................................................... 12
Unidade iI
leiaute – Arranjo físico................................................................................................................. 26
CAPÍTULO 1
Considerações gerais...................................................................................................... 26
Capítulo 2
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico........................................................ 37
Capítulo 3
Dimensionamento de áreas............................................................................................... 43
Unidade iII
Segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade.................................... 52
CAPÍTULO 1
Capítulo 2
Medidas de controle do risco elétrico........................................................................ 59
Unidade iV
Segurança em canteiros de obras............................................................................................... 74
CAPÍTULO 1
Capítulo 2
Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra....................................................... 80
Capítulo 3
O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT............................... 90
Para (não) finalizar....................................................................................................................... 95
REFERÊNCIAS..................................................................................................................................... 96
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem
necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela
atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade
de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos
a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma
competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para
vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de to rná-la subsídio valioso, de modo a facilitar
sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a
como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de
forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões
para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao
final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e
pesquisas complementares.
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos
e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Praticando
Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

o processo de aprendizagem do aluno.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Exercício de fixação
Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/
conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não
há registro de menção).
Avaliação Final
Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única
atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber
se pode ou não receber a certificação.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
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Introdução
Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de um ambiente de trabalho.
Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado e a máquina (o equipamento) a ser
utilizados podem ser inseguros. A questão de base é como, efetivamente, ter e manter condições
seguras nos locais de trabalho.
Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à realização das atividades de produção, o
ponto fundamental é elaborar um projeto específico para este fim, com um profissional habilitado. Ou
seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu
projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve ser elaborado especificamente para aquela atividade.
Para se manter condições seguras, adequadas e apropriadas para a realização das atividades de
produção, o ponto fundamental é elaborar um programa específico de manutenção, com um
profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais seguro e adequado às tarefas
laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o qual deve conter o escopo das
atividades específicas de controle e monitoramento dos desempenhos esperados em cada função
(instalação, máquina ou equipamento).
Este Caderno de Estudos e Pesquisa não pretende adentrar nas áreas de projetos específicas de cada
formação (civil, elétrica, mecânica etc.), pois são atribuições específicas de cada profissional destas
áreas. A proposta aqui é apresentar os principais pontos que devem ser observados em um ambiente
de trabalho para que seus projetos de implantação/instalação e seus programas de manutenção
contenham os requisitos mínimos para garantir condições de segurança e saúde dos trabalhadores
que ali irão trabalhar.
A Unidade I apresentará os conceitos ligados à manutenção de instalações e de máquinas e

equipamentos e técnicas para a elaboração de programas de manutenção. A Unidade II trabalhará
uma proposta de leiaute dos locais de trabalho que insira a segurança como requisito de projeto.
A Unidade III focará nas técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em máquinas e
instalações energizados. A Unidade IV trabalhará conceitos e técnicas para a elaboração de
programas de gestão de riscos em canteiros de obras.
Objetivos
»» Apresentar os conceitos de manutenção.
»» Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção.
»» Compreender a inserção da segurança do trabalho em projetos de leiaute dos locais

de produção.
»» Conhecer técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em máquinas e

instalações energizados.
»» Aprender conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos

em canteiros de obras.
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manutenção Unidade i
CAPÍTULO 1
Evolução e histórico da manutenção
A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas décadas. Essa
“evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para acompanhar o avanço nas técnicas
e nas tecnologias de produção e estas alterações têm ocorrido por diversos fatores, principalmente:
(i) projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e diversidade dos itens que têm
de ser mantidos; e (ii) novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa nova postura inclui
uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o meio
ambiente, uma maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto, uma
maior pressão para conseguir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo
em que se busca a redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, habilidades e
competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos os setores da empresa.
Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações distintas, segundo
Kardec e Nascif (2001): (i) antes da Segunda Guerra Mundial, (ii) entre a Segunda Guerra Mundial
e meados da década de 1960, e (iii) a partir da década de 1970.
A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da Segunda Guerra
Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua
grande maioria, superdimensionados. Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade
não era uma questão prioritária. Desta forma, não era necessária uma manutenção sistematizada;
apenas serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou seja, a
manutenção era fundamentalmente corretiva.
A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda Guerra Mundial e vai até
meados dos anos 1960. A demanda por uma diversidade de produtos vai aumentando de maneira
considerável, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de obra industrial vai diminuindo
sensivelmente. A “solução” encontrada foi o aumento da mecanização da produção, com um
consequente aumento da complexidade das instalações industriais.
Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como
uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. O setor industrial passa a
9
UNIDADE I │ MANUTENÇÃO
depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece a

ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o conceito de
manutenção preventiva.
As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em intervenções

específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos referentes às atividades
de manutenção começaram a aumentar em relação aos outros custos operacionais, gerando
a necessidade de se incrementar os sistemas de planejamento e controle de manutenção. Outro
ponto fundamental que surgiu com o avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade
de capital investido em máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento do custo do
capital, levou as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida útil.
A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970, acompanhando
e acelerando o processo de mudança nas indústrias. O foco era evitar uma paralisação da produção,
pois esta diminuía a capacidade de produção e aumentava os custos além de influenciar diretamente
a qualidade dos produtos. Os efeitos dos períodos de paralisação da produção foram se agravando
pela utilização de sistemas just in time, nos quais há estoques reduzidos para a produção, já que
pequenas pausas na produção/entrega poderiam significar até a paralisação de uma fábrica.
O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção indicou que a confiabilidade

e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento
de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de
automação, falhas frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos,
tanto na execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos.
As falhas nos sistema de produção, geralmente, também provocam sérias consequências na

segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando em todo
o mundo. No limite, se um requisito de segurança ou de preservação ambiental não for atendido por
uma empresa, esta pode ser impedida de funcionar pelos órgãos públicos competentes.
Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção

preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as fases de implantação
de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a disponibilidade/
confiabilidade tornaram-se mais evidentes.
A interação entre as fases

A disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da correta
realização de cada uma das fases de implantação deste sistema de produção: projeto, fabricação,
instalação, operação e manutenção.
Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os usuários das fases posteriores
(operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades reais para a realização de
suas tarefas, com nível de detalhamento, pois as definições realizadas na fase de projeto irão impactar
diretamente nas demais fases, com consequências no desempenho (confiabilidade, produtividade,
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manutenção │ UNIDADE I
qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-

eficiência obtido) (WOMACK, 1992).
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto dimensionamento),
a capacidade inerente esperada (por meio de dados técnicos, TMEF – tempo médio entre falhas),
a qualidade, a manutenibilidade, além do custo-eficiência. Deve ser considerada como uma
necessidade estratégica na fase de projeto a padronização com outros equipamentos do mesmo
projeto e com equipamentos já existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no estoque
de sobressalentes e uma maior facilidade nas operações de operação e manutenção.
A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a incorporação

dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas
das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente com o histórico de desempenho de
equipamentos semelhantes, compõem o valor histórico do equipamento, elemento fundamental
para a tomada de decisão em compras futuras e em políticas de peças de reposição.
A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as técnicas
utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes são inseridos
pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e se manifestam somente
quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo está operando a
pleno vapor e, portanto, necessitando de maior confiabilidade.
As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função dos equipamentos,
sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho. Nesta
fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, na seleção de
equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as mais modernas técnicas, a manutenção
encontrará dificuldades de desempenho de suas atividades decorrentes de uma não interação entre
as fases anteriores. A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer num patamar inferior ao
inicialmente previsto.
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CAPÍTULO 2
Conceitos e tipos de manutenção
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros fatores, tais como:
»» Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus componentes

não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas podem estar em
diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento térmico,
ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados.
»» Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada

corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração
de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou
exposição de peças a tensões não previstas no projeto.
»» Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a

máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; sobrecargas;
trincas; corrosão.
»» Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da

máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou constante
de lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em
sua decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da
viscosidade do lubrificante; falta de reapertos; falhas de controle de vibrações.
»» Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam

rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca danos
em outros componentes ou peças da máquina.
A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada com dois

objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação
de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou
conservada inadequadamente.
Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça que gerou a falha. É
necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção da máquina:
como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a
máquina trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os reparos já
feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais foram os serviços executados
anteriormente, quem era o operador da máquina e por quanto tempo ele a operou.
Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique
perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas principais dessa análise são: (i) uma observação
pessoal das condições gerais da máquina, e (ii) um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta).
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O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como decidir sobre a
necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser evitada, pois: (i) os
custos associados podem ser elevados, (ii) o tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser
expressivo, e (iii) pode comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação da
desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas, na
posição de funcionamento.
A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina.
Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa
substituir a peça no momento mais adequado. Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com
os dentes de uma escavadeira que vão se desgastando com o tempo de uso.
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as máquinas, os

equipamentos, as instalações e as edificações, com:
»» maior tempo de utilização;
»» maior rendimento;
»» menores custos;
»» condições de trabalho mais seguras.
Tipos de manutenção
A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza
os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de denominações para
qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa confusão na caracterização
dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1997), algumas práticas básicas definem os tipos
principais de manutenção.
»» Manutenção corretiva não planejada;
»» Manutenção corretiva planejada;
»» Manutenção preventiva;
»» Manutenção preditiva;
»» Manutenção detectiva;
»» Engenharia de manutenção.
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas de manutenção,
desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação,
baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm
em sua denominação a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos
de manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de
manutenção. Entre elas, destacam-se:
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»» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;
»» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance;
»» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance.
Manutenção corretiva
Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um desempenho menor que o
esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta um defeito ou um desempenho diferente
do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem duas condições especificas que levam à
manutenção corretiva.
»» Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.
»» Ocorrência da falha.
A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do

equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes.
»» Manutenção corretiva não planejada.
»» Manutenção corretiva planejada.
Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, sem nenhum tipo
de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já
ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Na maioria das vezes,
não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito menos peças
sobressalentes para uma operação mais rápida. Em alguns casos, somente após a constatação
fortuita da ocorrência da falha é que serão definidas: (i) a compra do material necessário
para a correção; (ii) o serviço a ser realizado, e (iii) a definição do profissional para realizar
este serviço.
É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois demonstra o
desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. Normalmente, a manutenção
corretiva não planejada implica custos mais elevados, pois a quebra inesperada pode acarretar
perdas de produção, perda da qualidade do produto e maiores custos indiretos de manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um equipamento, ou
seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas industriais de processo contínuo (petróleo,
petroquímico, cimento etc.), interromper processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou
vazões elevadas) de forma abrupta para reparar um determinado equipamento pode comprometer
a qualidade de outros equipamentos que vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos
após a partida ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de
vibração em grandes máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um
procedimento de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001).
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Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por
decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de
operar até a quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais
rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado.
A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação

fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o
equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função conhecida e algum planejamento pode ser
feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo: (i) substituir o equipamento por outro idêntico;
(ii) ter um “kit” para reparo rápido; (iii) preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc.
A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores:
»» a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a instalação;
»» possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da

produção, a partir de um melhor planejamento de serviços;
»» garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para realizar

a ação de reparo de forma eficiente e efetiva; e
»» recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e

em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à
organização.
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom exemplo de

ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção corretiva não planejada, a
lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em modo de falha, na seguinte (des)ordem:
(i) algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe a quem informar; (ii)
quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem lâmpadas sobressalentes em
estoque, não tem um fornecedor cadastrado e não tem um funcionário destacado para este serviço;
(iii) o funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento específico para a tarefa (nem
treinamento...), nem ferramentas específicas para realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada
queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação.
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em uma vistoria de rotina,
alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma lâmpada queimada; (ii) o responsável
pela edificação é informado, requisita uma lâmpada sobressalente do almoxarifado e destaca um
funcionário para realizar o serviço; (iii) o funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e
as ferramentas necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) para o qual
foi treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua
disposição final.
Manutenção preventiva
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de
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tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar

a ocorrência de falhas.
A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, como na aviação,

pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre os fabricantes fornecem dados
precisos para serem adotados nos planos de manutenção preventiva, a definição de periodicidade
e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando
em condições também similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e ambientais
também influem de modo significativo na expectativa de gradação dos equipamentos. Há duas
situações distintas na fase inicial de operação.
»» Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para

a intervenção.
»» Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas não pode ser
descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores devem ser levados em
consideração para a adoção de uma política de manutenção preventiva.
»» Quando não é possível a manutenção preditiva.
»» Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam

mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes.
»» Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.
»» Riscos de agressão ao meio ambiente.
»» Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo:

petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc.
Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) quanto maior for
a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos de falhas; (iii) quanto mais
prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança
pessoal e operacional.
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa
condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de
consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da produção promove, geralmente,
a retirada de equipamento ou sistema de operação para a execução dos serviços programados. Desta
forma, é comum a ocorrência de questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em
equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se
atribuir à manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes
podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva, principalmente
devido a:
»» falhas dos procedimentos de Manutenção;
»» falha da peça sobressalente;
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»» contaminações introduzidas no sistema de óleo;
»» danos durante partidas e paradas.
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na manutenção preventiva.
A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos de quilometragem do veículo,
independentemente do desempenho do motor. Atualmente, todos os veículos trazem em seus
manuais a recomendação de um plano de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que
devem ser realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo.
Plano de manutenção preventiva
Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que devem ser tomados
para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação; (ii) aumento
do consumo de energia elétrica; (iii) perda de capacidade de produção; (iv) paradas bruscas da
instalação devido às falhas, e (v) prejuízos financeiros.
Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção preventiva, mas
cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada plano é feito com base em
equipamentos e componentes da instalação, principalmente com base nos manuais dos fabricantes
dos equipamentos. Portanto, não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação
em outra! No limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho
e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação em questão.
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir uma
cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional responsável pela operação da
instalação deve ter o plano de manutenção sempre em mão, devendo seguir rigorosamente todos os
procedimentos e respeitar corretamente todos os intervalos de tempo mencionados, para garantir
que a instalação tenha uma vida útil maior sem necessidade de paradas.
Manutenção preditiva
Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como Manutenção Sob
Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – pode ser definida da seguinte
forma: “é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho,
cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”.
A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção e

tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que disponibiliza equipamentos que
permitem uma avaliação confiável de instalações e sistemas operacionais em funcionamento.
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos equipamentos ou

sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. A manutenção preditiva baseia-se em predizer
as condições dos equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a
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intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são efetuadas com
o equipamento produzindo.
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada

a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço,
além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. Ou seja, a manutenção
preditiva prediz as condições dos equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na
realidade, é uma manutenção corretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um sistema
de manutenção preditiva são as seguintes.
»» As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.).
»» Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de

monitoramento/medição dessas causas.
»» O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser essencial

para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os custos envolvidos
são elevados.
»» Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem sistematizado.
Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes.
»» Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
»» Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.
»» Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos equipamentos,

evitando intervenções desnecessárias.
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por falhas “catastróficas”
em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de falhas não esperadas também é reduzida,
proporcionando, além do aumento de segurança pessoal e da instalação, uma redução de paradas
inesperadas da produção, as quais podem implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de
planta. Em relação à produção propriamente dita, a manutenção preditiva é a que oferece melhores
resultados, pois intervém o mínimo possível na planta.
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois enfoques.
»» O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de medição e

análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica,
maior a redução dos preços.
»» A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a possibilidade de

acompanhamento remoto e, também, pelos próprios operadores.
A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente

elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser
18
monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta

uma relação custo-beneficio de 1/5.
É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja
capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos. Embora isso
possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas, sistema de coleta e registro de
informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção
com qualidade equivalente aos dados registrados (MIRSHAWAKA, 1991).
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes.
»» Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos.
»» Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.
»» Reduzir os custos de manutenção.
»» Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de

produção.
»» Aumentar a produtividade.
»» Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa

peça específica de um equipamento.
»» Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.
»» Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção.
»» Reduzir o trabalho de emergência não planejado.
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos fenômenos, o que torna
possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas e equipamentos. Após
a análise do fenômeno, devem-se adotar dois procedimentos para atacar os problemas detectados:
estabelecer um diagnóstico e efetuar uma análise de tendências. Portanto, a implantação de um
sistema baseado em manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de
registrar vários fenômenos, como:
»» vibrações das máquinas;
»» pressão;
»» temperatura;
»» desempenho;
»» aceleração.
As principais vantagens da manutenção preditiva são:
»» aumento da vida útil do equipamento;
19
»» controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
»» diminuição dos custos nos reparos;
»» melhoria da produtividade da empresa;
»» diminuição dos estoques de produção;
»» limitação da quantidade de peças de reposição;
»» melhoria da segurança;
»» credibilidade do serviço oferecido;
»» motivação do pessoal de manutenção;
»» boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
Manutenção detectiva
A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 1990. A denominação
“detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective maintenance). Uma boa definição
é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas
ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas
para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a manutenção
detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme
em painéis.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos

essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal específico da área de manutenção, com
treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal da operação.
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo está cada vez

mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, principalmente devido ao avanço
tecnológico e à redução nos custos de aquisição. São sistemas de aquisição de dados, Controladores
Lógicos Programáveis – CLP, Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com
computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o
advento do monitoramento do processo por computadores.
Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando este sai
da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes dos sistemas de
controle utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema
ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque
centrado basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as seguintes
particularidades destes sistemas.
Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a integridade e a falha. Algumas
máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas plantas inteiras estão protegidos contra falhas
e suas consequências menores, maiores ou catastróficas por estes sistemas. Eles são projetados
20
para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a

produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente.
Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, também apresentam

falhas. As falhas desses componentes e, em ultima análise, do sistema de proteção, podem acarretar
dois problemas: (i) não atuação ou (ii) atuação indevida.
A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. É evidente que
existem situações em que é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras, isso
é impossível. O trip por alta vibração em máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja
um acompanhamento paralelo e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. Na maior
parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um acompanhamento. Entretanto,
o aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não atuar
comandando a parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas.
A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a

paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é um estado
de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma máquina, um
sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à ocorrência do trip sejam
descobertas e/ou confirmadas.
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade a ele associado,

traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da campanha programada
e outros.
No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de

cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente
programados, que são as Paradas de Manutenção. A grande parte dos elementos que compõe uma
malha de intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção
com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um aumento de probabilidade
de falha ao longo do tempo.
Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de Manutenção, pode-se

garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa no início da campanha. O
segredo é ter o domínio desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a Manutenção Detectiva.
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são
capazes de detectar falhas ocultas, e, preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o
sistema operando.
Engenharia de manutenção
A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada a segunda
grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção.
A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as causas básicas,
modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos,
21
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir

tecnicamente nas compras.
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar

nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo (MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-
se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa em conjunto com os dados
produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para
evitar as falhas em cada etapa.
Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não planejada terá
um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de Manutenção. O maior obstáculo a ser
vencido estará na “cultura” que está sedimentada nos funcionários da própria empresa.
Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para a preditiva,
ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira quebra de paradigma. Entretanto,
um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a Engenharia de Manutenção.
Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção preventiva para
um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do tempo para as intervenções
é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento a vida dos diversos componentes é
diferente, apesar do pequeno número de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente dos
retentores que, por sua vez, têm vida diferente das engrenagens. A experiência indica que serão
feitas mais intervenções que o necessário e/ou um número elevado de troca de peças com “meia
vida”, ainda em bom estado, será processado.
Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo desnecessário de utilização de

alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções nos equipamentos.
Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção preditiva para o
acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis, com melhores
resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de sobressalentes
também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos, consequentemente, também
será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os
equipamentos foram projetados, proporcionando aumento de produção e de faturamento.
Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo fornecerá todos
os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos, curvas de tendência, e
tanto outros dados quantos sejam de interesse dos profissionais que formam a equipe de manutenção
dessa planta. Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações para
intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha.
Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o sistema de
manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição de melhorias, ela estará
praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria contínua.
Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja, comandada
pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará adotando práticas de
manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em Engenharia de Manutenção.
22
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem ser considerados,
também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição
gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos.
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra Manutenção.
É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que
permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se:
»» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance.
»» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance.
»» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance.
De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever sucintamente as questões

referentes ao TPM.
Manutenção Produtiva Total - TPM

O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota,
que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na condução desse
programa. No Brasil, o conceito de TPM foi apresentado pela primeira vez em 1986.
Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção preventiva. Inicialmente
(1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito de que intervenções adequadas evitariam
falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e nos equipamentos.
Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a manutenção com introdução de
melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e equipamentos, objetivando facilitar as intervenções
da manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade. Em 1960, surgiu a ideia de prevenção de
manutenção, que significa incorporar ao projeto das máquinas a não necessidade da manutenção.
Esta foi a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente.
Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foi a adoção de articulações com

lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, carros e caminhões tinham vários
pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado lubrificante a intervalos regulares. A mudança não
foi para facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação, e sim para eliminar
a necessidade de intervenção.
A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao mercado exigências

cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais competitivas para sobreviver. Com
isso, as empresas foram obrigadas a:
»» eliminar desperdícios;
»» obter o melhor desempenho dos equipamentos;
»» reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções;
23
»» redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e da

manutenção;
»» modificar a sistemática de trabalho.
Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos de Controle de

Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os seguintes conceitos, que
se constituíram na base do TPM.
»» Cada um deve exercer o autocontrole.
»» A minha máquina deve ser protegida por mim.
»» Homem, máquina e empresa devem estar integrados.
»» A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos.
O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das pessoas e melhoramentos
introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e organizações aptas para
conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação (TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos
de TPM, se as pessoas forem desenvolvidas e capacitadas, é possível promover as modificações nas
máquinas e nos equipamentos. Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado por meio
de treinamento/capacitação de:
»» operadores para a execução de atividades de manutenção de forma espontânea

(lubrificação, regulagens etc);
»» pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica;
»» engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos que

“não exijam manutenção”.
EXEMPLO
Uma definição de manutenção é “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item (instalação, máquina ou equipamento) em
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.
Para exemplificar, vamos analisar o programa de manutenção de um veículo utilizado como táxi.
Qual é a função que ele deve desempenhar? Em uma análise simples: realizar o deslocamento de
pessoas e cargas entre dois pontos distintos. Esta função pode ser complexificada inserindo as
questões de segurança, consumo (combustível, óleo, pneus etc.) e tempo, nesta abordagem a função
a desempenhar pode ser então definida como: realizar o deslocamento de pessoas e cargas entre
dois pontos distintos, com a maior segurança, no menor tempo e com o menor gasto possíveis.
Para cumprir essa função, é necessário que o veículo cumpra algumas exigências. Nesta lógica, quais
são os itens que, obrigatoriamente, devem ser verificados para que o veículo realize a tarefa para a
qual está designado?
24
Podemos listar os itens minimamente necessários para seu funcionamento imediato: combustível,
óleo lubrificante, sistema elétrico, pneus e água. Esses itens devem ser verificados cotidianamente
com uma periodicidade a ser definida pela necessidade do veículo estar disponível para o trabalho.
Um programa de manutenção pode estabelecer que eles devem ser verificados todos os dias no início
e no final da jornada de trabalho. Caso haja alguma não conformidade (falta de combustível ou de
óleo, por exemplo), esta deve ser imediatamente corrigida para que o veículo possa desempenhar
suas funções satisfatoriamente. Essas ações podem ser classificadas como parte de uma estratégia
de manutenção corretiva planejada.
Outros itens do veículo também devem ser verificados, mas não há a necessidade de uma rotina
diária, como: suspensão, amortecedores, motor etc. Esses itens podem ser verificados conforme
recomendação do fabricante (a cada 10.000km ou a cada 2 anos, por exemplo). Essas ações podem
ser classificadas como de manutenção preventiva.
Uma questão que deve ser inserida no planejamento de manutenção diz respeito à higienização
do veículo, interna e externa. Para atender clientes de forma satisfatória, o veículo deve estar
com condições mínimas de limpeza! A rotina de limpeza (interna e externa) deve ser estabelecida
conforme a realidade do veículo, mas podemos recomendar uma “inspeção” visual diária, uma
limpeza interna a cada quatro dias e uma lavagem externa a cada semana. Essas ações também
podem ser classificadas como de manutenção corretiva planejada.
Em todo o mundo, as empresas que se destacam nos seus respectivos ramos de

produção, têm integrado os setores de: (i) qualidade, (ii) meio ambiente e (iii)
segurança e saúde do trabalhador. Um programa de manutenção bem implantado
e efetivamente realizado nas instalações, máquinas e equipamentos contribui
sensivelmente para que estes três setores atinjam suas metas respectivas.
O papel do Engenheiro de Segurança é entender como funciona a estrutura de

manutenção de sua empresa de forma a contribuir para que ela trabalhe com um
sistema baseado em Engenharia de Manutenção, o qual, quando atingido, é baseado
na melhoria contínua. Para tanto, é fundamental conhecer as causas das falhas que
geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto e de
manutenção, as melhores técnicas para que estas causas sejam eliminadas (quando
possível) ou controladas e minimizadas.
Os próprios programas de segurança e saúde a serem implantados nas empresas,

alguns inclusive obrigatórios pela legislação brasileira (PPRA, PCMSO, PCMAT etc.)
demandam sistemas de monitoramento, de controle e de manutenção. Cabe ao
Engenheiro de Segurança elaborar esses programas e definir as respectivas ações
de manutenção das instalações, máquinas e equipamentos específicos da área de
segurança e saúde do trabalho, para garantir que os ambientes de trabalho sejam
salubres, impedindo a ocorrência de condições inseguras.
25
leiaute – Arranjo Unidade iI
físico
CAPÍTULO 1
Considerações gerais
Na implantação de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do local onde ela
será instalada. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a macrorregional
e microrregional.
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a indústria será
implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores de ordem técnica. Sob
a ótica econômica estão fatores como: matéria-prima, mercado, transporte, custo da água, custo da
energia e disponibilidade de mão de obra. Os fatores de ordem técnica são: disponibilidade de água,
disponibilidade de energia, resíduos, comunicação, clima, leis e impostos.
Após definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da indústria, ou seja, sua
localização microrregional, na qual prevalecerão os fatores técnicos. Nesta etapa, uma série de fatores
deve ser analisada com o objetivo de evitar que surjam condições inseguras a partir das próprias
características do terreno. Na Higiene do Trabalho, esta abordagem é conhecida como antecipação
de riscos, ou seja, devem-se antecipar os potenciais riscos de forma a evitar que eles se constituam
juntamente com a implantação da indústria. As condições inseguras poderão ser provenientes de:
deslizamento de terra, deslizamento de pedras, inundação, dimensões insuficientes para atender as
expansões futuras, não existência de água potável, não existência de meios de comunicação e de um
sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo,
transporte coletivo, esgoto sanitário etc.
Ao finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o arranjo mais adequado
de homens, equipamentos e materiais sobre essa determinada área física, dispondo os elementos de
forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras
desnecessárias entre várias atividades.
Entra-se, assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês, ou arranjo físico segundo alguns
autores) das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas
áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a
percepção total do fluxo industrial, desde a entrada dos insumos/matérias-primas até a saída dos
produtos e rejeitos. Deve-se definir, então, a localização de cada máquina, de cada posto de trabalho.
Definir o leiaute/arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos
e pessoal da produção.
26
leiaute – Arranjo físico │ UNIDADE II
O leiaute/arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais da concepção do projeto de uma
indústria, e só pode ser elaborado depois que uma série de itens já está definida, como o volume de
produção e a seleção do equipamento produtivo. O principal foco do leiaute/arranjo físico é interno
à empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. Não é apenas uma disposição racional
das máquinas, mas também, o estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação
etc.), de corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e de bancadas
ao lado das máquinas, do meio de transporte que será utilizado para movimentação das peças.
O planejamento de um leiaute/arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena.

Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados surpreendentes na redução de custos de
operação e no aumento da produtividade e eficiência da planta. Todo esse planejamento é fundamental
na implantação de uma nova empresa. Naquelas já montadas, uma mudança no processo de produção
ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ou serviços, a necessidade de redução de custos, a
expansão de uma seção etc. podem demandar uma modificação no arranjo existente.
Leiaute/arranjo físico – conceitos gerais
Conceito de Leiaute/Arranjo Físico

No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao leiaute/arranjo físico. Fazer
o leiaute/arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes de
um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal,
os equipamentos e os materiais que se movimentam.
No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro
pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas,
paredes e até mesmo edifícios e, consequentemente, causar custos altíssimos no rearranjo. Para
evitar tudo isso, é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de
leiaute. Geralmente, os custos relativos ao planejamento de um leiaute são muito inferiores aos
custos relativos ao rearranjo de um leiaute defeituoso (MUTHER, 1978). Existem vários tipos de
leiautes e cada um deles se adapta a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que
outros (TOMPKINS, 1996). No planejamento do leiaute é necessário ter em conta todos os fatores
(os materiais, a maquinaria, o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança),
de forma a evitar que eles possam influenciar negativamente (MUTHER, 1955).
O leiaute/arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que
concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa a harmonizar e integrar equipamento,
mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta,
enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Para planejar o leiaute, é necessário
estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos
(TOMPKINS, 1996). Ao se elaborar, portanto, o leiaute/arranjo físico deve-se procurar a disposição
que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo ou serviços, de
forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, por meio da menor distância e no
menor tempo possível.
27
UNIDADE II │ LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física dos recursos de
transformação. Colocado de uma forma simples, definir o leiaute/arranjo físico é decidir onde
colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da produção. O leiaute/
arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que determina
sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse
pela primeira vez em uma unidade de operação. Também determina a maneira segundo a qual os
recursos transformados – materiais, informação e clientes – fluem por meio da operação.
Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou dos bens em
um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o fluxo de materiais
e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, poderá afetar os custos e a eficácia geral da
produção. O leiaute de uma fábrica é a disposição física do equipamento industrial, incluindo o
espaço necessário para movimentação de material, armazenamento, mão de obra indireta e todas as
outras atividades e serviços dependentes, além do equipamento de operação e o pessoal que o opera.
Leiaute, portanto, pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho.
Garcia (1995), em uma abordagem do tema voltada especificamente à segurança e saúde do

trabalhador, definiu Plant Layout como “a ciência e a arte que procura reconhecer, avaliar e
controlar, visando sempre a uma combinação ótima das instalações industriais e tudo aquilo que
concorre para a produção, dentro de um volume disponível”. Segundo o autor, a versão em português
“arranjo físico” não traduz o sentido da língua inglesa, pois só podemos arranjar algo fisicamente
após termos uma quantidade preestabelecida de produtos e determinar essa quantidade já é um dos
problemas do Plant Layout.
Neste texto, utilizaremos a palavra leiaute de forma indistinta para nos referirmos ao conceito de
forma ampla e abrangente.
A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico

Assim como toda empresa tem um caráter dinâmico, o conceito do leiaute/arranjo físico também é
dinâmico. Basicamente, o leiaute/arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento.
A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o leiaute/arranjo físico existente.
Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo leiaute/arranjo físico possua um sistema
de informação adequado que forneça com a devida antecedência as alterações a serem verificadas.
Os motivos que influenciam a variação destes três itens (material, mão de obra e equipamento)
podem ser inúmeros, complexos e inter-relacionados. Do ponto de vista quantitativo, eles podem
ser monitorados e verificados com base em diferentes índices/indicadores da empresa. Do ponto de
vista qualitativo, a análise pode ser efetuada com uma inspeção nos próprios locais de produção.
De forma a se verificar se um leiaute necessita ou não de alterações, algumas questões devem ser
respondidas, entre elas as seguintes.
a. Obsolescência das instalações – Novos produtos ou novos serviços estão

sendo projetados? Esses produtos exigirão modificações no método de trabalho,
fluxo de materiais ou equipamentos empregados? Haverá utilização de novas
áreas de estocagem?
28
b. Redução dos custos de produção – Haverá corte de pessoal e/ou paradas de

equipamentos e diminuição de movimentação de materiais?
c. Variação na demanda – A produção atual satisfaz as estimativas de vendas? Os

equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?
d. Ambiente de trabalho inadequado – As condições de iluminação, ventilação,

temperatura e umidade são satisfatórias? O ruído pode ser isolado? Os locais dos
sanitários/lavatórios são adequados?
e. Condições inseguras – Existe excesso de material ao lado da máquina? A área é

adequada para o posto de trabalho? Existe área que comporte apenas um equipamento,
onde na realidade há dois? Os materiais inflamáveis estão armazenados em área
segura? Existem muitos acidentes de trabalho? Há espaço para tráfego e operação de
máquinas? O tipo de piso é adequado para a atividade? A faixa demarcatória protege
o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais?
f. Manuseio excessivo – Os materiais percorrem grandes distâncias?
As respostas a algumas destas perguntas podem indicar que a empresa alterou a sua produção para
a qual foi originalmente projetada, mas que não alterou as suas instalações para acompanhar essas
alterações na produção. Esse fato ocorre pelo esquecimento de que a empresa tem um caráter dinâmico
e não estático. Toda empresa é dimensionada para produzir certa quantidade de um tipo de produto;
alterações nesta quantidade ou no tipo de produto pode levá-la a não operar em condições ótimas, que
era a proposta no início da sua operação. De uma solução ótima, ela passa para uma solução subótima,
gerando, consequentemente, condições inseguras nos ambientes de trabalho.
Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico

O leiaute pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria, e para tal
é necessário (FRANCIS et al., 1974):
»» minimizar investimentos em equipamentos;
»» minimizar tempo de produção;
»» utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
»» providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
»» proporcionar flexibilidade nas operações;
»» diminuir custo de tratamento do material;
»» reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;
»» melhorar o processo de produção;
»» melhorar a estrutura da empresa.
29
Os projetos de leiaute devem ter como objetivos a serem perseguidos estes.
a. Melhorar a utilização do espaço disponível – Menor quantidade de material

em processo; distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e
pessoas; disposição racional das seções.
b. Aumentar a moral e a satisfação do trabalho – Ordem no ambiente e limpeza

dos sanitários.
c. Incrementar a produção – Fluxo mais racional.
d. Reduzir o manuseio – Utilização da movimentação no processo produtivo.
e. Reduzir o tempo de manufatura – Redução de demoras e distâncias.
f. Reduzir os custos indiretos – Menos congestionamento e confusão; menos

manuseio (menor perda e danos de materiais etc.).
Princípios do arranjo físico

Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios gerais, que
devem ser obedecidos por todos os estudos.
Princípio da integração
Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar integrados, pois
a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores
da empresa devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma
adequada; como, por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal etc.
Princípio da mínima distância
O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao
mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos. Ou seja, é
necessário minimizar a distância que a matéria-prima percorre nos diversos departamentos até se
transformar em produto acabado.
Princípio da obediência ao fluxo das operações
As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações de maneira
que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo contínuo, organizado e de acordo com
a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Esta abordagem também evitará que
percursos desnecessários sejam percorridos, atendendo simultaneamente aos princípios anteriores
(integração e mínima distância). Devem ser evitados cruzamentos e retornos (entre fluxos de um
mesmo processo e entre fluxos de processos distintos) que causam interferência e congestionamentos.
Deve-se, também, eliminar obstáculos e interrupções, a fim de garantir melhores fluxos de materiais
e sequência de trabalho dentro da empresa.
30
Princípio da racionalização de espaço
Deve-se utilizar da melhor maneira o espaço disponível. Em muitas abordagens simplistas,

esquece-se que o projeto de leiaute deve ser tridimensional. No processo de se projetar em duas
dimensões e se executar o projeto em três dimensões, muitas vezes se esquece da interação existente
entre as variáveis altura, largura e comprimento. Portanto, deve-se, sempre, elaborar os projetos
racionalizando o espaço existente nas três dimensões.
Princípio da satisfação e segurança
O usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o projeto deve atender
às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança do homem são muito importantes.
Quando as necessidades básicas do ser humano (fisiológicas) são, até certo ponto, atendidas, outras
emergem e tomam o seu lugar e, portanto, deve-se entender que a satisfação do homem é como o
horizonte, quando mais tentamos alcançá-lo, mais ele se distancia. Este princípio, portanto, tem
uma dinâmica peculiar, análoga àquela da melhoria contínua: sempre haverá novas necessidades
para serem satisfeitas. Em algum momento, as necessidades de segurança e saúde emergiram como
demandas dos trabalhadores e estas também deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de
trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de acidentes.
Princípio da flexibilidade
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser considerado
criteriosamente pelo projetista de leiaute. São frequentes e rápidas as necessidades de mudança
do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas
alterações pode gerar na empresa: (i) o obsoletismo; (ii) a proliferação de condições inseguras. No
projeto do leiaute, deve-se considerar que as empresas são dinâmicas e que as condições de produção
irão mudar e que, portanto, o leiaute deve ser de fácil mudança e deve-se adaptar facilmente às
novas condições de operação/produção.
A chave dos problemas de arranjo físico

Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básicos: produto e quantidade.
Produto (ou material ou serviço) é tudo o que é produzido ou feito pela empresa ou área em questão,
a matéria-prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços
prestados ou processados. A quantidade (ou volume) representa o quanto de cada item deve ser
feito ou a quantidade de serviços que devem ser executados.
Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, fatores e
condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e informações
sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos problemas de arranjo físico.
Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode-se definir qual tipo de processo
deverá ser adotado: processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto etc. De posse das
informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo) segundo o qual o produto
será fabricado ou o serviço será executado.
31
Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de

transformação. Também a movimentação de materiais por meio das áreas depende do roteiro ou
sequência de operações. Portanto, as operações envolvidas no roteiro ou processo e sua sequência
são informações que devem ser obtidas.
Tipos de leiaute/arranjo físico

Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de leiaute/arranjo físico deve ser definido.
O tipo de leiaute/arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é,
em grande parte, determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de produção e volume de
produção. Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de leiaute, raramente, encontraremos em
uma situação real um único tipo de leiaute. O que costuma ocorrer são situações nas quais há uma
mescla dos tipos clássicos.
Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a determinadas características,
quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica (CAMAROTTO, 1998).
Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico dos quais a maioria dos arranjos se derivam são:
»» arranjo posicional ou por posição fixa;
»» arranjo funcional ou por processo;
»» arranjo linear ou por produto;
»» arranjo de grupo ou celular.
Arranjo posicional ou por posição fixa
O leiaute posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato de o material
permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se
movimentam à sua volta (CAMAROTTO, 1998).
Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente aos casos em que o material, ou o componente
principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e
componentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas,
montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves etc. O número de itens finais
normalmente não é muito grande, mas o tamanho do lote dos componentes para o item final pode
variar de pequeno a muito grande.
Vantagens
»» Reduzida movimentação do material.
»» Oferece oportunidades de trabalho.
»» Maior flexibilidade.
»» Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.
32
Limitações
»» Maior movimentação dos operadores e do equipamento.
»» Resulta no aumento de equipamentos.
»» Requer grande habilidade dos operadores.
»» Requer supervisão.
»» Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-
process.
»» Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996).
Arranjo linear ou por produto
No leiaute linear (ou em inglês product layout), os equipamentos são dispostos de acordo com uma
determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários
equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o leiaute linear tem uma disposição fixa orientada
para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na mesma sequência
de operações que o produto sofrerá. O material passa de estação em estação de trabalho até se
transformar em produto acabado. É comum existir uma máquina de cada tipo, exceto quando são
necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de produção. Quando o volume se torna
muito grande, especialmente na linha de montagem, ele é chamado de produção em massa. Esta
é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande
quantidade e o processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou
lugar fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida possível,
independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível.
Vantagens
»» O manuseio do material é reduzido.
»» Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais.
»» Controle simples da produção.
Limitações
»» Se uma máquina parar toda a linha de produção para.
»» O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção.
»» Requer um supervisor.
»» É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 1996).
33
Arranjo funcional, departamental ou por processo
No leiaute funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo de
produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado (CAMAROTTO,
1998, p. 68). Ou seja, no leiaute funcional, máquinas e ferramentas são agrupadas funcionalmente
de acordo com o tipo geral de processo de manufatura: tornos em um departamento específico,
furadeiras em outro departamento, injetoras de plástico em outro departamento e assim por diante.
Ou seja, as operações do mesmo tipo são agrupadas no mesmo departamento e o material se
movimenta por meio das áreas ou departamentos.
Esse tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade nos produtos e pequena demanda.
É o caso de fabricação de tecidos e roupas, trabalho de tipografia, oficinas de manutenção.
Em virtude dos leiautes funcionais precisarem realizar uma grande variedade de processos de
manufatura, são necessários equipamentos de fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem
ter nível técnico relativamente alto para realizar várias tarefas diferentes. A vantagem desse tipo
de leiaute é a sua capacidade de fazer uma variedade de produtos. Cada peça diferente que requer
sua própria sequência de operações pode ser direcionada por meio dos respectivos departamentos
na ordem apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar os movimentos de
materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para transportar materiais de uma
máquina para outra.
Vantagens
»» Melhor utilização das máquinas.
»» Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.
»» Redução do tratamento dos materiais.
»» Possibilidade de variar as tarefas em cada posto de trabalho.
»» Supervisão especializada.
Limitações
»» Aumenta o tratamento do material.
»» O controle da produção é mais difícil.
»» Aumenta work-in-process.
»» Produções em linhas mais longas.
»» Requer maior competência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).
Arranjo celular ou de grupo
O leiaute em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as operações nas
mesmas células de máquinas. Esse tipo é composto de células de produção e montagem interligadas
por um sistema de controle de material. Nas células, as operações e os processos são agrupados
34
de acordo com a sequência de produção que é necessária para fazer um grupo de produtos. As
máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem
completar o seu ciclo desligando automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processos
necessários para uma peça ou submontagem completa. Os pontos-chave desse tipo de arranjo são:
»» máquinas que devem estar dispostas na sequência do processo;
»» uma peça de cada vez é feita dentro da célula;
»» os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo (operadores

polivalentes);
»» o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula;
»» os operadores trabalham de pé e caminhando.
Essa disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente comparando-se

principalmente com o arranjo físico funcional: redução do tempo de ajuste de máquina na mudança
de lotes dentro da família, tornando-se economicamente viável a produção de pequenos lotes.
Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família. Há uma eliminação do transporte
e de filas ao pé da máquina, reduzindo-se, então, estoques de segurança e intermediários. Há maior
facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na medida em que o problema de alocação de
ordens de produção das máquinas é extremamente minimizado. Há uma redução de defeitos, na
medida em que num arranjo celular um trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e, se
houver defeito, o próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro. Há, ainda, uma redução no
espaço requerido para a produção.
Limitações
»» Requer um supervisor.
»» Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações.
»» Dependência crítica no fluxo de controle da produção através de células individuais.
»» Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais (TOMPKINS,

1996).
A implantação do arranjo físico celular
No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a definição das famílias
a serem consideradas com base no conceito da Tecnologia de Grupo. Após a definição das famílias,
desenham-se as células. Pode ser que as máquinas sejam puladas em determinados roteiros de
produção, ou que haja fluxo para trás em alguns pontos. Eventualmente, pode ser necessário
reprojetar peças para encaixá-las nas famílias.
Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os componentes devem
ser codificados e, por meio de processamento em computador, pode-se encontrar as melhores
famílias de peças, sendo que a implantação pode ser feita por etapas. Outros consideram que,
35
como a fase de codificação é cara e demorada, é mais interessante a implantação de células-piloto,

para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda, mesmo antes de todas as peças estarem
codificadas. Ressalte-se que é difícil mudar qualquer sistema, em particular um sistema inteiro
de produção. Deve-se considerar neste processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de
máquinas pode ser difícil por problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a
elas acoplados. Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais adequada a conversão,
em etapas, de porções do sistema funcional para o arranjo em células, implicando a progressiva
redefinição do sistema de projeto/produção. É um processo de longo prazo.
36
Capítulo 2
Fatores na elaboração do leiaute/
arranjo físico
Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a serem estudados são

(MUTHER, 1955) os seguintes.
»» Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias.
»» Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho.
»» Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto.
»» Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de

armazenagens e inspeções.
»» Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como os

atrasos.
»» Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a

distribuição do equipamento.
»» Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.
»» Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição.
MATERIAL
Devem ser considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor: matéria-
prima, material em processo, produto final, embalagem etc. Devem ser estudados: dimensões,
pesos, quantidade, características físicas, químicas etc. O processo de produção deve ser detalhado:
tipos, sequência e tempos padrões das operações. Deve-se procurar:
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo;
II. diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); e
III. diminuir o percurso dos produtos e a mão de obra.
MÁQUINAS
Devem ser considerados todos os equipamentos utilizados na produção, na manutenção, em

medidas de controle e no transporte. Devem ser levantadas as informações sobre:
I. identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);
II. dimensões e peso;
37
III. áreas necessárias para operação e manutenção;
IV. operadores necessários;
V. suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor etc.;
VI. insalubridade e periculosidade;
VII. possibilidade de desmontagem das máquinas;
VIII. ocupação prevista para a máquina;
IX. características operacionais, como tipos de operação e velocidade.
Em relação às máquinas, o projeto de leiaute deverá analisar:
»» o dimensionamento da área necessária (visando a diminuir acidentes, facilitar

operação no posto de trabalho e movimentação do operador, segurança do operador);
»» o posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de equipamento

(insalubridade e periculosidade).
MÃO DE OBRA
Deve ser incluído todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as áreas necessárias
para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-se:
»» obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, ruído,

vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal necessário (qualificação,
quantidade e sexo);
»» dimensionar os banheiros, vestiários, serviços auxiliares (restaurantes e/ou

refeitório), bebedouros em função do número de pessoas;
»» posicionar o banheiro, vestuário etc. em função do fluxo das pessoas.
MOVIMENTAÇÃO
Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser analisados:
I. percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações das

distâncias;
II. tipos de transportes usados;
III. manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado);
IV. espaço existente para a movimentação;
V. dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio de

transporte etc.;
VI. segurança dos funcionários e visitantes;
VII. acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares etc.
38
ARMAZENAMENTO
Deve-se considerar o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo (esperas

intermediárias existentes antes de uma dada operação), nos seguintes aspectos: localização,
dimensões, métodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais. Deverão ser estudados:
»» dimensionamento em função do material (em processo e final);
»» dimensionamento dos corredores do depósito;
»» diminuição da estocagem em processo;
»» dimensionamento dos corredores do depósito;
»» distância das prateleiras com paredes etc.
SERVIÇOS AUXILIARES
Deve-se incluir os espaços destinados à manutenção, aos controles e à inspeção, escritório (sala de
espera, treinamento, conferências), laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás
etc.), facilidades (restaurantes, vestiários, lavatórios, relógio ponto, estacionamento etc.).
MUDANÇAS
Deve-se incluir todas as modificações que afetam as condições existentes (material, máquinas,
homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios).
EDIFÍCIO
Deve-se estudar: área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores e
outras características do edifício.
Estudo do fluxo
Noções Preliminares
Em qualquer unidade fabril, de forma genérica, existem fluxos de: pessoas, material, equipamentos,
veículos (carros, ônibus, caminhões e trens). Cada tipo de fluxo é efetuado para atender a finalidades
específicas. As formas básicas de fluxo são:
»» Linear ou em linha reta – Aplicável quando o processo é simples.
»» Zig-Zag – Aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida pela área
física da fábrica.
»» Forma de u - Aplicável quando se deseja que o produto final termine em local

vizinho à entrada.
39
»» Em nível – Aplicável quando a diferença de nível entre edifícios, departamentos,

seções ou estações de trabalho é facilitadora da movimentação dos materiais.
»» Circular – Aplicável quando se deseja retornar um produto à sua origem.
O movimento e o fluxo de materiais, a distribuição física e logística, estão relacionados com o

planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo nas estações
de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos. Sob essa ótica, os tipos de fluxo podem
ser agrupados em quatro níveis diferentes:
»» geral de edifícios;
»» geral de departamentos;
»» de seções de trabalho;
»» de estações de trabalho.
No nível geral de edifícios, o fluxo da fábrica é estudado de maneira que seus diversos fluxos
internos se relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a localização
dos diferentes edifícios internos à área da indústria.
No nível geral de departamentos, o fluxo entre os departamentos é estudado e obtêm-se como resposta
a localização dos diferentes departamentos, dentro de cada edifício. O fluxo entre departamentos
combina os seguintes fluxos-padrão: linha reta, linha em U, linha em S e linha em W. Esta linha
começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição
do departamento (TOMPKINS, 1996).
No nível de seções de trabalho, o fluxo da seção é estudado e tem-se como resposta a localização
das diversas estações de trabalho, dentro de cada departamento. O fluxo de trabalho segue o
fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos
dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-to-back, front-to-front, circular e
odd-angle. No departamento de processo, os fluxos típicos são: paralelo, perpendicular e diagonal
(TOMPKINS, 1996).
Finalmente, no nível de estações de trabalho, o fluxo de cada estação de trabalho é estudado e tem-se
como resposta a localização dos diversos componentes da estação de trabalho dentro de cada seção de
trabalho. Nas estações de trabalho, o fluxo de trabalho deve ser (i) simultâneo, em que o movimento
das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo; (ii) simétrico em que a coordenação
dos movimentos está no centro do corpo; (iii) natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico
e habitual. Assim, é importante ter em consideração as características ergonômicas da estação de
trabalho, contribuindo, assim, para uma redução da fadiga do operador (TOMPKINS, 1996).
Técnicas existentes para o estudo de fluxo

O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados corredores para
assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um processo de planejamento
hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os departamentos, na base está o fluxo
40
efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está o fluxo efetivo dentro dos departamentos
(TOMPKINS, 1996).
A medição do fluxo é um dos fatores mais importantes na disposição dos departamentos e, para
tal, é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e
qualitativos (TOMPKINS, 1996).
Existem diversas técnicas para estudar o fluxo de uma indústria e possibilitar uma análise mais
acurada de como os materiais fluem de um departamento para outro, ou de uma seção de trabalho
para a outra. As principais técnicas são:
»» carta de processo, utilizada quando se está analisando o fluxo de uma peça ou de

um produto com poucas peças;
»» carta de processo múltipla, muito utilizada quando se está analisando o fluxo

de um produto com muitas peças ou alguns produtos com poucas peças;
»» carta De Para, utilizada quando se está analisando o fluxo de muitos produtos

com muitas peças, ou quando se deseja quantificar o fluxo que há entre uma estação
de trabalho e outra, ou entre departamentos;
»» rede de grafo, tem as mesmas premissas que a carta de para, mas o objetivo é
determinar qual é o fluxo principal e definir todas as suas variáveis, para depois
definir os fluxos secundários adequando-os ao fluxo principal;
»» curva abc, para a análise do fluxo de um grande número de peças, a determina-se as

peças principais e a análise deve ser efetuada para o seu fluxo, em seguida, define-se
os fluxos das peças menos importantes, adequando-os aos fluxos das peças principais.
Regras básicas de ergonomia na organização

do leiaute
As principais regras de ergonomia que devem ser observadas em um projeto de leiaute são as seguintes.
»» Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as necessidades das pessoas,

segundo o tipo de serviço.
»» Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista espaço sobrando.
»» Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas.
»» Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o seu

grau de interdependência no trabalho. É importante avaliar a necessidade de
comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações em posição
de máxima facilidade.
»» Deve-se organizar a área de trabalho de tal forma que o produto tenha um fluxo
crescente ao longo desta, em uma direção, evitando-se ao máximo seu retorno
no contrafluxo.
41
»» Deve-se tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes
de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o ser
humano ao se movimentarem.
»» Deve-se garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas movimentadas e
de máquinas produtoras de ruído.
»» Deve-se posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual, mais próximos
da luz natural.
»» Deve-se estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma que a
luz direta não atinja nenhum posto de trabalho.
»» Deve-se manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a preservar

a organização e respeitar os limites estabelecidos.
42
Capítulo 3
Dimensionamento de áreas
A produção moderna tem vindo para mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de
armazenagem. Assim, as necessidades do espaço têm reduzido, pois os produtos são entregues em
pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas. São utilizados menos
inventários, os leiautes são cada vez mais eficientes e as empresas, menores (TOMPKINS, 1996).
Dimensionamento do centro de produção

Podemos considerar como Centro de Produção toda e qualquer unidade da indústria que colabora,
direta ou indiretamente, para transformar a matéria-prima em produto acabado. Ou seja, para que
cada unidade possa desempenhar a sua função, é necessário que exista uma área ideal, a qual além
de garantir o perfeito funcionamento do centro de produção, permite ao trabalhador que ali exerce
suas funções se sentir seguro.
Deverão ser dimensionadas as seguintes áreas de cada Centro de Produção.
Área para o equipamento

É o espaço necessário para o posicionamento do equipamento no “chão de fábrica”. É facilmente
obtido pela projeção estática do equipamento sobre o plano horizontal, ou seja, a projeção das
dimensões do equipamento parado sobre a planta baixa do local de sua instalação.
Área para o processo

É a área indispensável ao equipamento para que este possa executar perfeitamente e sem limitações
as suas operações de processamento. É facilmente obtido pela projeção das amplitudes máximas
de movimentação do equipamento sobre o plano horizontal. Deve ser considerado o espaço para a
alimentação das máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário para
a retirada da peça depois do processamento, a colocação e a retirada de dispositivos etc.
Área para operador na operação

Há dois tipos de área para o operador.
»» A área necessária em cada “posto de trabalho”, ou seja, em cada local no qual o

trabalhador deva se posicionar junto à máquina para realizar as suas funções.
Deve-se estudar toda a movimentação que o operário deve efetuar para a
realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos
nessa atividade.
43
»» A área necessária para o deslocamento do operador para que possa atingir todos os
seus diferentes “postos de trabalho”, relativamente à máquina. Deve-se observar
todas as diferentes posições de trabalho do operador na operação e os deslocamentos
necessários para atingir essas diferentes posições.
Vale ressaltar que em ambos os casos, deve-se analisar, ainda, os aspectos de segurança, plena
liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e alguns
aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de enclausuramento, de falta de segurança
ou semelhantes.
Área para acesso dos operadores

Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso
deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.
Área de acesso para manutenção

A manutenção é imprescindível em todos os processos industriais, portanto é necessária a
destinação de áreas específicas para que a equipe de manutenção possa efetuar as tarefas de sua
responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para serviços regulares de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva, tais como: lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças etc. Deve-se
considerar que a equipe de manutenção pode ter de atuar com os equipamentos próximos em pleno
funcionamento e, nesse caso, dois pontos devem ser lembrados: (i) o trabalho de manutenção não
deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos; e (ii) o pessoal da manutenção não
deve estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.
Área para o acesso dos meios de transportes

e movimentação
Os meios de transporte de materiais, produtos intermediários e rejeitos necessitam, constantemente,
entrar e sair do centro de produção. Deve-se, portanto, prever que: há necessidade do transporte
atingir o centro de produção e ao chegar lá ele necessita colocar e retirar material. No caso de
monovias e pontes rolantes, a movimentação deve ser feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste
caso, o acesso à estação de trabalho torna-se bastante simples, pois basta o acesso do operário do
transporte. No caso de empilhadeiras e carrinhos, deverá existir o acesso para o meio de transporte
e para o seu operador além de áreas para manobras.
Área para ferramentas, dispositivos e instrumentos

Muitas vezes, a programação encarrega-se do transporte do ferramental necessário à operação, o
qual é entregue no centro da produção juntamente com a matéria-prima a ser processada, utilizando,
dessa forma, a área já dimensionada para materiais. Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental
é armazenado ao lado da máquina e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção. Em
44
outras situações, a programação libera as ferramentas de um dia de trabalho e a área deve ser tal
que, nas piores condições, possibilite a guarda do ferramental. A área, portanto, deve ser função dos
dispositivos a serem armazenados, do método de armazenamento, da programação e do controle
da produção.
Área para matérias-primas

Quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do processamento,
deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está estritamente relacionado
com a programação, e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da área,
prevendo-se as condições mais desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o
funcionamento do centro de produção. Ao lado de cada máquina, devem ser previstas áreas distintas
para as matérias-primas não processadas e para as matérias-primas já processadas.
Área para refugos, cavacos, resíduos

Os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais,
produzem sobras de matérias-primas que, muitas vezes, são de volume significativo, o que conduz
à necessidade da previsão de área especificamente destinada para tal fim. As dimensões desta área
dependem do volume do material processado por período, do tipo de material e da frequência da coleta.
Área para serviços de fábrica

O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica, tais como: água, iluminação, ventilação,
aquecimento, ar comprimido. Essas áreas devem se localizar de forma a não prejudicar o seu bom
desempenho. Convém lembrar que esses serviços geralmente estão em posição fixa em relação ao
equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. Deve-se,
então: definir os serviços de fábrica que são necessários; verificar como esses serviços são conduzidos
ao centro de produção; levantar as suas dimensões; e verificar o seu relacionamento com o centro
de produção.
Área para atendimento aos dispositivos legais

A análise do trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que possibilita
o desempenho da operação industrial com conforto e segurança. Dessa forma, geralmente, teremos
satisfeito todos os textos legais correlatos ou que, especificamente, determinam condições para
os centros de produção. De qualquer forma, ao final do dimensionamento, deve-se verificar se a
área calculada atende aos requisitos legais: (i) se atender, devemos utilizá-la; (ii) se não atender,
devemos utilizar no projeto a área prevista no instrumento legal. Alguns dispositivos que versam
sobre este tema são os seguintes.
A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II – das normas gerais de tutela do trabalho,
cap. V – Segurança e Higiene do trabalho, seções I a XXIII, estabelecem uma série de determinações
a serem obedecidas quando do dimensionamento.
45
Art. 188. Em nenhum local de trabalho poderá haver acúmulo de máquinas,

materiais ou produtos acabados, de tal forma que constitua risco de acidentes
para os empregados.
Art. 189. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno das

máquinas, a fim de permitir seu livre funcionamento, ajuste, reparo e manuseio
dos materiais e produtos acabados.
§ 1o Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalações ou pilhas de

materiais, deverá haver passagem livre, de pelo menos 0,80cm, que será de
1,30, quando entre partes móveis de máquinas.
§ 2o A autoridade competente em segurança do trabalho poderá determinar que

essas dimensões sejam ampliadas quando assim o exigirem as características
das máquinas e as instalações ou tipos de operações.
Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos alguns métodos

simplificados. Um deles é o método de Guerchet, que considera que a área total é a soma de três
componentes: (i) superfície estática; (ii) superfície de utilização ou gravitação; e (iii) superfície
de circulação.
A Superfície Estática é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo equipamento ou
posto de trabalho. A Superfície de Gravitação é a área necessária para circulação do operador junto
à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria-primas e peças em processamento junto
ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se que a superfície de gravitação é a superfície
estática multiplicada pelo número de lados utilizados pelo equipamento. A Superfície de Circulação
é a área necessária para a movimentação e o acesso ao centro de produção.
Em relação aos corredores, estes devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos os
centros de produção. Devem ser, sempre que possível, linhas retas em quantidades mínimas, de
forma a não utilizar áreas vitais à produção. No dimensionamento de corredores, deve ser previsto
que este irá permitir a movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso
para segurança e para proteção contra incêndio.
Em relação ao dimensionamento de escritórios, pode-se adotar alguns critérios da bibliografia

especializada como:
»» área adequada por pessoa é 6m²;
»» separação mínima entre pessoas de 120cm e separação ótima de 240cm;
»» todas as mesas devem estar de lado para as janelas;
»» os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas (nuca de

frente ou costas para a janela);
»» os utensílios (telefone) devem estar dentro da área de alcance máximo.
46
Métodos para elaboração do leiaute/arranjo

físico
Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do leiaute, sendo o procedimento mais
utilizado o SLP. Serão apresentados a seguir alguns exemplos de métodos simples para análise de
leiaute. A descrição desses métodos será sucinta e recomendamos aqueles que se interessarem por
um método específico que efetuem uma pesquisa mais aprofundada sobre a sua forma de utilização.
Método Immer
É o método mais simples. Este método se baseia em fábricas cujas máquinas devem estar distribuídas
para que a produção seja o mais eficiente possível, percorrendo a menor distância possível e no
menor tempo, não havendo, entretanto, nenhuma preocupação com a ergonomia, segurança ou
satisfação no posto de trabalho. Este método pode ser aplicado a qualquer problema que surja no
leiaute e é constituído por três fases distintas (FRANCIS et al., 1974).
»» Descrever, detalhadamente, o problema, tendo em conta as variáveis e utilizando

recursos gráficos.
»» Representar as linhas de fluxo.
»» Transformar as linhas de fluxo em sequências de máquinas.
Método Apple
Neste método, para se obter o leiaute das instalações industriais, é necessário seguir um conjunto
de procedimentos que, independentemente do tipo de instalação, do tipo de processo de produção
ou do tamanho da fábrica, devem seguir os seguintes passos (TOMPKINS, 1996).
»» Obter e analisar os dados básicos.
»» Projetar o processo produtivo.
»» Planejar o padrão de fluxo de materiais.
»» Considerar o modelo de manuseio de materiais.
»» Calcular os requisitos necessários para os equipamentos.
»» Planejar os postos de trabalho individuais.
»» Selecionar os equipamentos específicos para o manuseio de materiais.
»» Coordenar os grupos das operações que estão relacionadas.
»» Delinear a relação entre as várias atividades.
»» Determinar os requisitos de armazenagem.
»» Planejar as atividades auxiliares e de serviços.
47
»» Determinar os requisitos do espaço.
»» Atribuir as atividades no espaço total.
»» Considerar as características da edificação.
»» Construir o leiaute geral.
»» Avaliar, ajustar e conferir o leiaute.
»» Discutir a validação do projeto.
»» Detalhar e implementar o leiaute.
»» Acompanhar a implantação do leiaute.
Método Reed
O método de Reed utiliza a carta de planejamento de um leiaute, a qual possui uma série de informação
relativa à produção de cada parte do produto, bem como informação sobre a sua armazenagem, o
seu transporte, a ocupação da mão de obra e as condições de movimentação (TOMPKINS et al.,
1996). Para a realização do leiaute, é necessário ter em conta os seguintes passos.
»» Analisar os produtos que irão ser produzidos.
»» Determinar os processos necessários na produção.
»» Preparar as cartas para o planejamento do leiaute.
»» Determinar os postos de trabalho.
»» Estudar as necessidades das áreas de armazenamento.
»» Definir as larguras mínimas dos corredores.
»» Estabelecer as necessidades dos escritórios.
»» Considerar o pessoal de manutenção e de serviços.
»» Analisar os serviços da fábrica.
»» Planejar futuras expansões da fábrica.
Método dos torques com valores corrigidos

Este método se baseia no cálculo do volume corrigido. O procedimento a ser adotado é o seguinte.
»» Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e a quantidade

de transporte.
»» Determinar os fatores de importância para cada produto ou transporte (se houver).
»» Calcular o volume a corrigir (quantidade de transporte x fator de importância) para

cada transporte.
48
»» Determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da unidade origem

para o centro do corredor, do centro do corredor até o centro da unidade destino).
»» Calcular as distâncias de transporte corrigidas (distâncias do transporte x fator de

fluxo contrário).
»» Determinar o torque do leiaute. O torque é o somatório dos produtos do volume

corrigido pela distância de transporte corrigida.
»» Fazer as alterações no leiaute de modo a diminuir o torque. Refazer os cálculos

(calcular a distância corrigida do leiaute proposto e o torque).
O melhor leiaute é aquele que apresenta o menor Torque.
Método do diagrama DE PARA

O procedimento é:
»» determinar para cada produto ou serviço a sequência de operação e a quantidade de

transporte para cada produto;
»» construir o diagrama De Para, em que cada elemento do diagrama mede a quantidade

de transporte total entre as unidades da linha e da coluna;
»» elaborar a representação gráfica do diagrama De Para, em que as setas indicam o

sentido do fluxo e o número a quantidade de seu transporte;
»» racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior intensidade

de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma ideia do fluxo geral. As setas são de
largura proporcional aos fluxos entre os postos de trabalho;
»» elaborar o leiaute.
Método do Planejamento Sistemático de

Lay Out (SLP)
Em certos tipos de problemas de leiaute, a quantidade de transporte entre as unidades é mesmo
impraticável de se obter, além de não revelar os fatores quantitativos que podem ser decisivos na
decisão do arranjo. Nestas situações, este método é normalmente usado. O Systematic Layout
Planning (SLP) foi desenvolvido para facilitar o planejamento do leiaute. Este método trabalha com
as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade (volumes), Roteiro (sequência do processo
de fabricação), Serviços de Suporte e Tempo (P, Q, R, S, T) (MUTHER, 1978). Estas variáveis e a
identificação das atividades a incluir num leiaute são os dados básicos para o seu desenvolvimento.
A técnica exige a definição de um mapa de relacionamento mostrando o grau de importância de

se ter cada unidade localizada de forma adjacente a cada outra unidade. A partir desse mapa, é
desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro até que um
49
padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Esse padrão, por sua vez, é modificado unidade por
unidade para satisfazer as limitações de espaço de construção.
Este modelo de leiaute é linear e cumulativo, sendo conveniente eliminar os dados não consistentes,
pois o modelo trabalha com fluxos. O processo SLP pode ser utilizado de forma sequencial para
desenvolver o leiaute em blocos e, posteriormente, as alternativas mais detalhadas. A transformação
de um diagrama de relacionamento de espaços em várias alternativas viáveis de leiaute não é um
processo mecânico, sendo necessário julgamentos e experiência no projeto (CAMAROTTO, 1998).
O procedimento é:
»» elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de interligações

preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular em que se representa o grau de
proximidade e o tipo de inter-relação entre certa atividade e cada uma das outras.
O objetivo básico da carta é mostrar quais as atividades que devem ser localizadas
próximas e quais as que ficarão afastadas.
»» elaborar o diagrama de relacionamento, baseado no mapa de inter-relação.
»» elaborar um leiaute inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando

espaços e restrições de construção;
»» elaborar o leiaute final já ajustado à área e as restrições.
Método dos Elos

O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as várias
unidades que compõem o arranjo físico, deforma a se poder estabelecer um critério de prioridade na
localização dessas unidades. O método parte da premissa que merecem prioridade na localização, as
unidades que estarão sujeitas a um maior fluxo de transporte. É definido como ELO, o percurso de
movimentação que liga duas unidades. Assim, o elo AB é o percurso que liga a unidade A a unidade
B. O procedimento é:
»» determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e quantidade de

transporte(volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada
unidade de trabalho (bancada, máquina etc.); definir para cada produto a sequência
de operação;
»» determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa o

número total de transportes entre as unidades.
»» elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na interseção de cada
linha com cada coluna, o número de elos existentes em ambos os sentidos entre as
unidades do arranjo físico. A soma dos elos que ligam cada unidade às demais nos dá a
maior um menor importância de cada unidade nos ciclos de fabricação dos produtos.
A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição central, cercada pelas
demais unidades. Deve se procurar considerar os fluxos dos produtos para evitar retornos.
50
Cada projetista utilizará critérios diferentes para definir o leiaute de uma indústria e,
ao final do trabalho, cada projetista terá um projeto de leiaute diferente. A questão
que fica é: Qual é o leiaute ideal de uma empresa? Devemos lembrar que, como as
empresas são dinâmicas, na verdade, não há um leiaute ideal para a empresa, há,
sim, o melhor leiaute para aquele momento da empresa, nas situações existentes
naquele momento. O leiaute deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo com as
mudanças ocorridas no processo de produção da empresa.
O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram as

premissas adotadas para a definição do leiaute da empresa. Com base nessas
informações, deve acompanhar, cotidianamente, as mudanças que ocorrem no
processo produtivo para ver quando essas mudanças geram condições inseguras
(riscos) nos ambientes de trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar
alterações no leiaute existente para eliminar ou minimizar os riscos gerados. Para
tanto, da mesma forma que na manutenção, é fundamental conhecer as condições
inseguras que geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a equipe de
projeto, as melhores técnicas para que o leiaute elimine essas condições (quando
possível) ou as controle.
51
Segurança nos
trabalhos em
instalações e Unidade iII
serviços em
eletricidade
CAPÍTULO 1
A presença dos riscos nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade exige que tenhamos
cuidados especiais na proteção ao trabalhador que interage com a eletricidade, tornando necessária
a existência de medidas de prevenção capazes de se contrapor ao perigo inerente a energia elétrica.
A Constituição de 1988, previu a proteção do trabalhador, por meio de regulamentos

infraconstitucionais denominados pelo Ministério do Trabalho e Emprego de Normas
Regulamentadoras.
Medidas de prevenção atualizadas fazem parte da NR-10 Segurança em Instalações e Serviços

em Eletricidade, uma das normas regulamentadoras do MTE que tem o objetivo específico de
garantir a segurança e a saúde de todos os trabalhadores que interajam direta ou indiretamente
com energia elétrica.
As instalações elétricas nos locais de trabalho deverão ser adequadas às características do local,
às atividades exercidas e aos equipamentos de utilização. Em particular, as medidas de proteção
e os componentes da instalação devem ser selecionados de acordo com as influências externas,
tais como, presença de água, presença de corpos sólidos, competências das pessoas que usam a
instalação, resistência elétrica do corpo humano, contato das pessoas com o potencial local,
natureza das matérias processadas ou armazenadas, e qualquer outro fator que possa incrementar
significativamente o risco elétrico ou outros riscos adicionais.
A NR-10 limita-se a estabelecer alguns princípios gerais de segurança ou complementares às

normas técnicas brasileiras (normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT)
específicas, deixando para norma técnica as prescrições específicas de instalações elétricas. Entre as
normas técnicas de instalações elétricas brasileiras que possuem relação direta com a segurança do
trabalhador, podemos citar, entre outras:
a. NBR 5410 – Instalações elétricas de baixa tensão.
b. NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV.
52
Segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade │ UNIDADE III
c. NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas.
d. NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas;
e. NBR ISO 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão – Parte 1:

Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com ensaio de
tipo parcialmente testados (PTTA).
f. NBR 13570 – Instalações elétricas em locais de afluência de público – Requisitos

específicos
g. NBR 14639 – Posto de serviço – Instalações elétricas.
h. NBR 60529 – Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (códigos

IP).
Do ponto de vista do nível de tensão, as normas aplicáveis podem ser divididas, conforme exposto
no Quadro 1.
Quadro 1. Normas Aplicáveis a serviços em eletricidade
750 KV
440 KV NÃO HÁ LEGISLAÇÃO
345 KV
Tensão de transmissão 230 KV
ALTA TENSÃO
Transmissão de energia elétrica

138 KV da geração de energia aos centros
69 KV consumidores.
34,5 KV
NBR 14039 – Instalações Elétricas de Alta tensão (1K V a 36,2 KV)
15 KV
Transmissão de energia elétrica urbana,
Tensão de distribuição 6,6 KV
comercial, industrial e rural.
2,3 KV
NBR 5410 – Instalações Elétricas de baixa Tensão (50 V a 1 KV)
TENSÃO
127/220 V
BAIXA
220/380 V Residencial, Iluminação, condicionamento

Tensões de uso comum
380/440 V ambiental, motores e tração urbana.
600 V
*Adaptado do SECONCI (www.seconci-df.org.br)
A energia elétrica não atinge os nossos sentidos, percebemos suas manifestações nas atividades
humanas como: aquecimento, iluminação, condicionamento de ar, transportes etc. Em
consequência dessa “invisibilidade”, o trabalhador é exposto a situações de risco ignoradas ou
mesmo subestimadas.
A passagem de corrente elétrica, por sua vez, em função do efeito “Joule”, é fonte de calor que, nas
proximidades de material combustível na presença do ar, pode gerar um princípio de incêndio.
A evolução tecnológica não garante de imediato as aplicações de sistemas de controle dos riscos a
que estarão sujeitos os trabalhadores que interagirão com esses novos equipamentos e processos,
cabendo a todos que atuam direta ou indiretamente com as instalações elétricas, sejam nos cargos
53
UNIDADE III │ SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
diretivos ou operacionais, observar os procedimentos relativos à prevenção de acidentes contidos

na nova NR-10.
Riscos em instalações e serviços com

eletricidade
Geração, transmissão e distribuição de
energia elétrica
No caso brasileiro, a energia elétrica disponibilizada à sociedade é gerada principalmente em usinas
hidrelétricas, em que a passagem da água por turbinas geradoras transformam a energia mecânica,
originada pela queda d’água, em energia elétrica. Nossa energia elétrica é produzida:
»» 80% a partir de hidrelétricas;
»» 11% por termelétricas;
»» 9% por outros processos.
Há dois tipos de linhas de energia: de transmissão e de distribuição. As linhas de transmissão

operam com altas tensões (34,5 kV a 750 kV) visando a transmitir energia a distâncias maiores com
menores perdas, normalmente interligando centrais geradoras a subestações próximas de centros
urbanos. As redes de abastecimento público utilizam linhas de distribuição urbanas com tensões
mais baixas (2,3 kV a 15 kV) para levar energia das subestações até perto dos transformadores dos
usuários comerciais e domiciliares. Esses transformadores abaixam as tensões para as normalmente
utilizadas por tais usuários em tensões de 127/220 a 600V. A figura a seguir representa este fluxo.
Figura 1.
* Elaboração própria
54
A seguir, temos um mapa do Brasil com a representação simplificada da integração entre os sistemas
de produção e transmissão para o suprimento do mercado consumidor.
Figura 2.
Já os sistemas de distribuição pertencem às concessionárias de energia, são numerosos e permeiam

os centros urbanos, chegando até os pequenos e grandes consumidores.
Choque elétrico, mecanismos e efeitos

O choque elétrico ocorre por uma súbita diferença de potencial submetida ao corpo humano,
forçando a passagem da corrente elétrica. Essa corrente circulará pelo corpo como em um circuito
elétrico qualquer.
55
O que determina a gravidade do choque elétrico é a intensidade da corrente que circula no corpo
no momento do choque elétrico. O caminho percorrido pela corrente elétrica no corpo humano é
o fator preponderante que determina a gravidade do choque, sendo os choques elétricos de maior
gravidade aqueles em que a corrente elétrica passa pelo coração.
Da mesma forma que em circuito elétrico comum, o corpo humano está submetido às mesmas
propriedades elétricas: (i) resistência elétrica, (ii) voltagem, (iii) corrente. Dessa forma, estão
submetidos aos efeitos da passagem da corrente elétrica, a exemplo do efeito Joule. Os mecanismos
mais comuns de ocorrência do choque elétrico são:
a. Contato direto: ocorre pelo contato com o condutor vivo, isto é, com as fases (A, B
ou C) que alimentam os cabos ou barramentos da instalação;
b. Contato indireto: ocorre pelo contato com partes energizadas que não fazem parte
do circuito, mas que ficaram acidentalmente energizadas, por defeito ou por falha
de um sistema de proteção.
O contato direto ocorre normalmente nos trabalhos profissionais, em que o trabalhador interage
com os condutores da energia elétrica. O contato indireto ocorre normalmente nas atividades dos
usuários do sistema elétrico.
Efeitos
O choque elétrico pode ocasionar (i) contrações violentas dos músculos; (ii) a fibrilação ventricular
do coração; (iii) lesões térmicas e (iv) lesões não térmicas, podendo levar a óbito, inclusive como
efeito indireto (quedas e batidas etc.).
A morte por asfixia ocorre quando a intensidade da corrente elétrica é de valor elevado, normalmente
acima de 30 mA, e circular por um período de tempo relativamente pequeno, normalmente por
alguns minutos. Daí a necessidade de uma ação rápida, no sentido de interromper a passagem da
corrente elétrica pelo corpo. A morte por asfixia advém do fato do diafragma da respiração se contrair
(tetanização), cessando, assim, a respiração. Se não for aplicada a respiração artificial dentro de um
determinado intervalo de tempo, ocorrerão sérias lesões cerebrais e possível morte.
A fibrilação ventricular (coração) ocorre com intensidades de corrente da ordem de 15mA que circulem
por períodos de tempo superiores a um quarto de segundo. A fibrilação ventricular é a contração
desritmada do coração, não possibilitando, desta forma, a circulação do sangue pelo corpo, o que
resulta na falta de oxigênio nos tecidos do corpo e no cérebro. O coração raramente se recupera
por si só da fibrilação ventricular. No entanto, se aplicarmos um desfribilador, a fibrilação pode ser
interrompida e o ritmo normal do coração pode ser restabelecido. Não possuindo tal aparelho, a
aplicação da massagem cardíaca permitirá que o sangue circule pelo corpo, dando tempo para que
se providencie o desfribilador, portanto, na ausência do desfribilador deve ser aplicada a técnica de
massagem cardíaca até que a vítima receba socorro especializado. Além da ocorrência desses efeitos,
podemos ter queimaduras tanto superficiais (na pele) quanto profundas, inclusive nos órgãos internos.
O choque elétrico também poderá causar simples contrações musculares, as quais, de uma maneira
indireta, poderão levar a pessoa a, involuntariamente, chocar-se com alguma superfície sofrendo,
56
assim, contusões ou mesmo uma queda, quando a vítima estiver em local elevado. Uma grande
parcela dos acidentes por choque elétrico conduz a lesões provenientes de batidas e quedas. Os
efeitos da corrente elétrica no corpo humano podem ser visualizados na figura a seguir.
Figura 3.
* Adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)
Onde:
»» Zona 1: Nenhuma reação
»» Zona 2: Nenhum efeito danoso
»» Zona 3: Nenhum efeito irreversível
»» Zona 4: Probabilidade de ocorrência de fibrilação cardíaca (C1=0%, C2=5%,

C3=50%)
A principal consequência do efeito Joule (térmico) no corpo humano é o aquecimento dos tecidos
por diversas formas, o que resulta na seguinte classificação:
»» queimaduras por contato;
»» queimaduras por arco voltaico;
»» queimaduras por radiação (em arcos produzidos por curtos-circuitos);
»» queimaduras por vapor metálico.
Arco elétrico, queimaduras e quedas
Queimaduras por contato
Quando se toca uma superfície condutora energizada, as queimaduras podem ser locais e profundas
atingindo até a parte óssea, ou por outro lado muito pequenas, deixando apenas uma pequena
57
“mancha branca na pele”. Em caso de sobrevir à morte, a definição das áreas de contato é bastante
importante, e deve ser verificada no exame necrológico, para possibilitar a reconstrução, mais exata
possível, do caminho percorrido pela corrente.
Queimaduras por arco voltaico
O arco elétrico caracteriza-se pelo fluxo de corrente elétrica através do ar, e geralmente é produzido
quando da conexão e desconexão de dispositivos elétricos e também em caso de curto-circuito,
provocando queimaduras de segundo ou terceiro grau. O arco elétrico possui energia suficiente para
queimar as roupas e provocar incêndios, emitindo vapores de material ionizado e raios ultravioletas.
Queimaduras por vapor metálico
Na fusão de um elo fusível ou condutor, há a emissão de vapores e derramamento de metais derretidos

(em alguns casos prata ou estanho) podendo atingir as pessoas localizadas nas proximidades.
Campos eletromagnéticos
Um campo eletromagnético é gerado pela passagem da corrente elétrica nos meios condutores. O
campo eletromagnético está presente em inúmeras atividades humanas, tais como trabalhos com
circuitos ou linhas energizadas, solda elétrica, utilização de telefonia celular e fornos de micro-ondas.
Os trabalhadores que interagem com um Sistema Elétrico Potência estão expostos ao campo
eletromagnético, quando da execução de serviços em linhas de transmissão aérea e subestações de
distribuição de energia elétrica, nas quais se empregam elevados níveis de tensão e corrente.
Os efeitos possíveis no organismo humano decorrente da exposição ao campo eletromagnético são

de natureza elétrica e magnética. O empregado fica exposto ao campo onde seu corpo sofre uma
indução, estabelecendo um diferencial de potencial entre o empregado e outros objetos inerentes
às atividades.
A unidade de medida do campo magnético é o Ampére por Volt, Gaus ou Tesla cujo símbolo é
representado pela letra T.
Cuidados especiais devem ser tomados por trabalhadores ou pessoas que possuem em seu
corpo aparelhos eletrônicos, tais como marca-passo, aparelhos auditivos, entre outros, pois seu
funcionamento pode ser comprometido na presença de campos magnéticos intenso.
58
Capítulo 2
Medidas de controle do risco elétrico
Desenergização
A desenergização pode ser definida como um conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e
controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou ponto de trabalho,
durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos trabalhadores envolvidos, conforme prevista
no item 10.5.1 da Norma Regulamentadora no 10, do Ministério do Trabalho e Emprego.
Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas para trabalho,

mediante os procedimentos apropriados e obedecida a sequência a seguir:
Seccionamento
É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado entre um circuito ou
dispositivo e outro, obtido mediante o acionamento de dispositivo apropriado (chave seccionadora,
interruptor, disjuntor etc.), acionado por meios manuais ou automáticos, ou ainda por meio de
ferramental apropriado e segundo procedimentos específicos.
Impedimento de reenergização
É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente garantido, a
reenergização do circuito ou equipamento desenergizado, assegurando ao trabalhador o controle do
seccionamento. Na prática, trata-se da aplicação de travamentos mecânicos, por meio de fechaduras,
cadeados e dispositivos auxiliares de travamento ou com sistemas informatizados equivalentes.
Deve-se utilizar um sistema de travamento do dispositivo de seccionamento, para o quadro, painel ou

caixa de energia elétrica e garantir o efetivo impedimento de reenergização involuntária ou acidental
do circuito ou equipamento durante a execução da atividade que originou o seccionamento. Deve-
se, também, fixar placas de sinalização alertando sobre a proibição da ligação da chave e indicando
que o circuito está em manutenção.
O risco de energizar inadvertidamente o circuito é grande em atividades que envolvam equipes

diferentes, em que mais de um empregado estiver trabalhando. Nesse caso a eliminação do risco
é obtida pelo emprego de tantos bloqueios quantos forem necessários para execução da atividade.
Dessa forma, o circuito será novamente energizado quando o último empregado concluir seu serviço
e destravar os bloqueios. Após a conclusão dos serviços, deverão ser adotados os procedimentos de
liberação específicos.
A desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos numa instalação deve ser sempre
programada e amplamente divulgada para que a interrupção da energia elétrica reduza os transtornos
59
e a possibilidade de acidentes. A reenergização deverá ser autorizada mediante a divulgação a todos

os envolvidos.
Constatação da ausência de tensão

É a verificação da efetiva ausência de tensão nos condutores do circuito elétrico. Deve ser feita com
detectores testados antes e após a verificação da ausência de tensão, sendo realizada por contato ou
por aproximação e de acordo com procedimentos específicos.
Instalação de aterramento temporário com

equipotencialização dos condutores dos circuitos
Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento temporário deverá

ser ligado a uma haste conectada à terra. Na sequência, deverão ser conectadas as garras de
aterramento aos condutores fase, previamente desligados.
Trabalhar entre dois pontos devidamente aterrados.
Proteção dos elementos energizados existentes na

zona controlada
Define-se zona controlada como, área em torno da parte condutora energizada, segregada, acessível,
de dimensões estabelecidas de acordo com nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a
profissionais autorizados, como disposto no anexo II da Norma Regulamentadora no 10. Podendo
ser feito com anteparos, dupla isolação invólucros etc.
Instalação da sinalização de impedimento de

reenergização
Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e à identificação
da razão de desenergização e informações do responsável. Os cartões, avisos, placas ou etiquetas de
sinalização do travamento ou bloqueio devem ser claros e adequadamente fixados. No caso de método
alternativo, procedimentos específicos deverão assegurar a comunicação da condição impeditiva
de energização a todos os possíveis usuários do sistema. Somente após a conclusão dos serviços e
verificação de ausência de anormalidades, o trabalhador providenciará a retirada de ferramentas,
equipamentos e utensílios e, por fim, o dispositivo individual de travamento e etiqueta correspondente.
Os responsáveis pelos serviços, após inspeção geral e certificação da retirada de todos os

travamentos, cartões e bloqueios, providenciarão a remoção dos conjuntos de aterramento e
adotarão os procedimentos de liberação do sistema elétrico para operação. A retirada dos conjuntos
de aterramento temporário deverá ocorrer em ordem inversa à de sua instalação.
60
Os serviços a serem executados em instalações elétricas desenergizadas, mas com possibilidade de

energização, por qualquer meio ou razão, devem atender ao que estabelece o disposto no item 10.6
da NR-10, que diz respeito à segurança em instalações elétricas desenergizadas.
Aterramento funcional (TN / TT / IT) de proteção

temporário
O aterramento elétrico de uma instalação tem por função evitar acidentes gerados pela energização
acidental da rede, propiciando rápida atuação do sistema automático de seccionamento ou proteção.
Também tem o objetivo de promover proteção aos trabalhadores contra descargas atmosféricas que
possam interagir ao longo do circuito em intervenção. A energização acidental pode ser causada por:
»» erros na manobra;
»» fechamento de chave seccionadora;
»» contato acidental com outros circuitos energizados, situados ao longo do circuito;
»» fontes de alimentação de terceiros (geradores);
»» descargas atmosféricas.
O aterramento pode ser definido como a ligação intencional à terra por meio da qual correntes
elétricas podem fluir. O aterramento pode ser o seguinte.
»» Funcional: ligação por meio de um dos condutores do sistema neutro.
»» Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos à

instalação.
»» Temporário: ligação elétrica efetiva com baixa impedância intencional à terra,

destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente durante a
intervenção na instalação elétrica.
Conforme a NBR-5410/2004 são considerados os esquemas de aterramento TN/ TT /IT, cabendo

as seguintes observações sobre as ilustrações e os símbolos utilizados.
»» As figuras, na sequência, que ilustram os esquemas de aterramento, devem ser

interpretadas de forma genérica. Elas utilizam, como exemplo, sistemas trifásicos.
»» As massas indicadas não simbolizam um único, mas, sim, qualquer número de

equipamentos elétricos.
»» Além disso, as figuras não devem ser vistas com conotação espacial restrita.
Note-se, neste particular, que, como uma mesma instalação pode eventualmente abranger mais de
uma edificação, as massas devem necessariamente compartilhar o mesmo eletrodo de aterramento,
se pertencentes a uma mesma edificação, mas podem, em princípio, estar ligadas a eletrodos de
aterramento distintos, se situadas em diferentes edificações, com cada grupo de massas associado
61
ao eletrodo de aterramento da edificação respectiva. Na classificação dos esquemas de aterramento,

é utilizada a seguinte simbologia.
Primeira letra – Situação da alimentação em relação à terra:
»» T = um ponto diretamente aterrado;
»» I = isolação de todas as partes vivas em relação à terra ou aterramento de um ponto

por meio de impedância;
Segunda letra – Situação das massas da instalação elétrica em relação à terra:
»» T = massas diretamente aterradas, independentemente do aterramento eventual de

um ponto da alimentação;
»» N = massas ligadas ao ponto da alimentação aterrado (em corrente alternada, o

ponto aterrado é normalmente o ponto neutro);
Outras letras (eventuais) – Disposição do condutor neutro e do condutor de proteção:
»» S = funções de neutro e de proteção asseguradas por condutores distintos;
»» C = funções de neutro e de proteção combinadas em um único condutor (condutor

PEN).
Esquema TN
O esquema TN possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, sendo as massas ligadas a
esse ponto por meio de condutores de proteção. São consideradas três variantes de esquema TN, de
acordo com a disposição do condutor neutro e do condutor de proteção, a saber.
a. Esquema TN-S, no qual o condutor neutro e o condutor de proteção são distintos,

conforme figura a seguir.
62
b. Esquema TN-C, no qual as funções de neutro e de proteção são combinadas em um

único condutor, na totalidade do esquema, conforme figura a seguir.
NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único

condutor, na totalidade do esquema.
c. Esquema TN-C-S, em parte do qual as funções de neutro e de proteção são

combinadas em um único condutor, conforme figura a seguir.
NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único

condutor em parte dos esquemas.
63
Esquema TT
O esquema TT possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, estando as massas da
instalação ligadas a eletrodo(s) de aterramento eletricamente distinto(s) do eletrodo de aterramento
da alimentação, conforme figura a seguir.
Esquema IT
No esquema IT todas as partes vivas são isoladas da terra ou um ponto da alimentação é aterrado
por meio de impedância. As massas da instalação são aterradas, verificando-se as seguintes
possibilidades:
»» massas aterradas no mesmo eletrodo de aterramento da alimentação, se existente.
»» massas aterradas em eletrodo(s) de aterramento próprio(s), seja porque não há

eletrodo de aterramento da alimentação, seja porque o eletrodo de aterramento das
massas é independentemente do eletrodo de aterramento da alimentação.
O neutro pode ser ou não distribuído:
A = sem aterramento da alimentação;
B = alimentação aterrada por meio de impedância;
B.1 = massas aterradas em eletrodos separados e independentes do eletrodo de

aterramento da alimentação;
B.2 = massas coletivamente aterradas em eletrodo independente do eletrodo de

aterramento da alimentação;
B.3 = massas coletivamente aterradas no mesmo eletrodo da alimentação.
64
Aterramento temporário
O aterramento temporário deverá ser adotado a montante (antes) e a jusante (depois) do ponto
de intervenção do circuito e derivações se houver, salvo quando a intervenção ocorrer no final do
trecho. Deve ser retirado ao final dos serviços.
Para cada classe de tensão, existe um tipo de aterramento temporário. O mais usado em trabalhos
de manutenção ou instalação nas linhas de distribuição é um conjunto ou ‘Kit’ padrão composto
pelos seguintes elementos:
»» vara ou bastão de manobra em material isolante, com cabeçotes de manobra;
»» grampos condutores – para conexão do conjunto de aterramento com os condutores

e a terra;
»» trapézio de suspensão – para elevação do conjunto de grampos à linha e conexão

dos cabos de interligação das fases, de material leve e bom condutor, permitindo
perfeita conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das fases e descida
para terra;
»» grampos – para conexão aos condutores e ao ponto de terra;
»» cabos de aterramento de cobre, extraflexível e isolado;
»» trado ou haste de aterramento – para ligação do conjunto de aterramento com o

solo, deve ser dimensionado para propiciar baixa resistência de terra e boa área de
contato com o solo.
Nas subestações, por ocasião da manutenção dos componentes, se conecta os componentes do

aterramento temporário à malha de aterramento fixa já existente.
Equipotencialização
É o procedimento que consiste na interligação de elementos especificados, visando a obter
a equipotencialidade necessária para os fins desejados. Todas as massas de uma instalação
65
devem estar ligadas a condutores de proteção. Em cada edificação, deve ser realizada uma
equipotencialização principal, em condições especificadas, e tantas equipotencializações
suplementares quantas forem necessárias.
Todas as massas da instalação situadas em uma mesma edificação devem estar vinculadas à
equipotencialização principal da edificação e, dessa forma, a um mesmo e único eletrodo de
aterramento. Isso sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para
fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética.
Massas simultaneamente acessíveis devem estar vinculadas a um mesmo eletrodo de aterramento,

sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção
contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética.
Massas protegidas contra choques elétricos por um mesmo dispositivo, dentro das regras da proteção
por seccionamento automático da alimentação, devem estar vinculadas a um mesmo eletrodo de
aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins
de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética. Todo circuito deve dispor de
condutor de proteção, em toda sua extensão.
NOTA: Um condutor de proteção pode ser comum a mais de um circuito, observado o disposto
no item 6.4.3.1.5. da NBR-5410/2004, um condutor de proteção pode ser comum a dois ou mais
circuitos, desde que esteja instalado no mesmo conduto que os respectivos condutores de fase e sua
seção seja dimensionada para a mais severa corrente de falta presumida e o mais longo tempo de
atuação do dispositivo de seccionamento automático verificados nesses circuitos; ou em função da
maior seção do condutor da fase desses circuitos conforme tabela abaixo.
Admite-se que os seguintes elementos sejam excluídos das equipotencializações:
»» suportes metálicos de isoladores de linhas aéreas fixados à edificação que estiverem

fora da zona de alcance normal;
»» postes de concreto armado em que a armadura não é acessível;
»» massas que, por suas reduzidas dimensões (até aproximadamente 50mm x 50mm)
ou por sua disposição, não possam ser agarradas ou estabelecer contato significativo
com parte do corpo humano, desde que a ligação a um condutor de proteção seja
difícil ou pouco confiável.
Seccionamento automático da alimentação

O princípio do seccionamento automático da alimentação tem relação com os diferentes esquemas
de aterramento e com os aspectos gerais referentes à sua aplicação e as condições em que se torna
necessária uma proteção adicional. O seccionamento automático possui um dispositivo de proteção
que deverá seccionar automaticamente a alimentação do circuito ou equipamento por ele protegido
sempre que uma falta (contato entre parte viva e massa, entre parte viva e condutor de proteção e
ainda entre partes vivas) no circuito ou no equipamento der origem a uma corrente superior ao valor
ajustado no dispositivo de proteção, levando-se em conta o tempo de exposição à tensão de contato.
66
Cabe salientar que essas medidas de proteção requerem a coordenação entre o esquema de
aterramento adotado e as características dos condutores e dispositivos de proteção. O seccionamento
automático é de suma importância em relação a:
»» proteção de contatos diretos e indiretos de pessoas e animais;
»» proteção do sistema com altas temperaturas e arcos elétricos;
»» quando as correntes ultrapassarem os valores estabelecidos para o circuito;
»» proteção contra correntes de curto-circuito;
»» proteção contra sobre tensões.
Dispositivos a corrente de fuga
Dispositivo de proteção operado por corrente

Esse dispositivo tem por finalidade desligar da rede de fornecimento de energia elétrica o
equipamento ou a instalação que ele protege, na ocorrência de uma corrente de fuga que exceda
determinado valor, sua atuação deve ser rápida, menor do que 0,2 segundos (Ex.: DDR), e deve
desligar da rede de fornecimento de energia o equipamento ou instalação elétrica que protege.
É necessário que tanto o dispositivo quanto o equipamento ou a instalação elétrica estejam

ligados a um sistema de terra. O dispositivo é constituído por um transformador de corrente, um
disparador e o mecanismo liga-desliga. Todos os condutores necessários para levar a corrente
ao equipamento, inclusive o condutor terra, passam pelo transformador de corrente. Esse
transformador de corrente é que detecta o aparecimento da corrente de fuga. Numa instalação
sem defeitos, a somatória das correntes no primário do transformador de corrente é nula. A figura
a seguir ilustra um dispositivo deste tipo.
Figura 4.
* Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)
67
Extra baixa tensão: SELV e PELV

A NBR-5410 define os sistemas SELV e PELV, conforme abaixo:
a. SELV (do inglês “separated extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa tensão que
é eletricamente separada da terra de outros sistemas de tal modo que a ocorrência
de uma única falta não resulta em risco de choque elétrico.
b. PELV (do inglês “protected extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa tensão
que não é eletricamente separado da terra, mas que preenche, de modo equivalente,
todos os requisitos de um SELV.
Os circuitos SELV não têm qualquer ponto aterrado nem massas aterradas. Os circuitos PELV
podem ser aterrados ou ter massas aterradas. Dependendo da tensão nominal do sistema SELV ou
PELV e das condições de uso, a proteção básica é proporcionada por:
»» limitação da tensão; ou
»» isolação básica ou uso de barreiras ou invólucros;
»» condições ambientais e construtivas em o equipamento esta inserido.
Assim, as partes vivas de um sistema SELV ou PELV não precisam necessariamente ser inacessíveis,
podendo dispensar isolação básica, barreira ou invólucro, no entanto, para atendimento a este item
deve atender as exigências mínimas da norma NBR-5410/2004.
Barreiras e invólucros
São dispositivos que impedem qualquer contato com partes energizadas das instalações elétricas.
São componentes que visam a impedir que pessoas ou animais toquem acidentalmente as
partes energizadas.
As barreiras têm de ser robustas, fixadas de forma segura e tenham durabilidade, tendo como fator
de referência o ambiente em que está inserido. Só poderão ser retiradas com chaves ou ferramentas
apropriadas e, também, como predisposição para uma segunda barreira ou isolação que não possa
ser retirada sem ajuda de chaves ou ferramentas apropriadas.
Ex.: Telas de proteção com parafusos de fixação e tampas de painéis etc.
O uso de barreiras ou invólucros, como meio de proteção básica, destina-se a impedir qualquer contato
com partes vivas. As partes vivas devem ser confinadas no interior de invólucros ou atrás de barreiras
que garantam grau de proteção. Quando o invólucro ou barreira compreender superfícies superiores,
horizontais, que sejam diretamente acessíveis, elas devem garantir grau de proteção mínimo.
Bloqueios e impedimentos
Bloqueio é a ação destinada a manter, por meios mecânicos, um dispositivo de manobra fixo numa
determinada posição, de forma a impedir uma ação não autorizada, em geral utilizam cadeados.
68
Dispositivos de bloqueio são aqueles que impedem o acionamento ou religamento de dispositivos

de manobra. (chaves, interruptores). É importante que tais dispositivos possibilitem mais de um
bloqueio, ou seja, a inserção de mais de um cadeado, por exemplo, para trabalhos simultâneos de
mais de uma equipe de manutenção.
Toda ação de bloqueio deve estar acompanhada de etiqueta de sinalização, com o nome do
profissional responsável, data, setor de trabalho e forma de comunicação. As empresas devem
possuir procedimentos padronizados do sistema de bloqueio, documentado e de conhecimento de
todos os trabalhadores, além de etiquetas, formulários e ordens documentais próprios.
Obstáculos e anteparos
Os obstáculos são destinados a impedir o contato involuntário com partes vivas, mas não o contato
que pode resultar de uma ação deliberada e voluntária de ignorar ou contornar o obstáculo. Os
obstáculos devem impedir:
a. uma aproximação física não intencional das partes energizadas;
b. contatos não intencionais com partes energizadas durante atuações sobre o

equipamento, estando o equipamento em serviço normal.
Os obstáculos podem ser removíveis sem auxílio de ferramenta ou chave, mas devem ser fixados
de forma a impedir qualquer remoção involuntária. As distâncias mínimas a serem observadas
nas passagens destinadas à operação e/ou manutenção são aquelas indicadas na tabela abaixo e
ilustradas na figura Situação Distância.
Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)
Isolamento das partes vivas

São elementos construídos com materiais dielétricos (não condutores de eletricidade) que têm por
objetivo isolar condutores ou outras partes da estrutura que estão energizadas, para que os serviços
69
possam ser executados com efetivo controle dos riscos pelo trabalhador. O isolamento deve ser
compatível com os níveis de tensão do serviço.
Esses dispositivos devem ser bem acondicionados para evitar acúmulo de sujeira e umidade que
comprometam a isolação e possam torná-los condutivos. Também devem ser inspecionados a cada
uso e serem submetidos a testes elétricos anualmente.
Exemplos:
»» Coberturas circular isolante (em geral são de polietileno, polipropileno e polidracon).
»» Mantas ou lençol de isolante.
»» Tapetes isolantes.
»» Coberturas isolantes para dispositivos específicos (Ex.: postes).
Isolação dupla ou reforçada

Este tipo de proteção é normalmente aplicado a equipamentos portáteis, tais como furadeiras
elétricas manuais, os quais, por serem empregados nos mais variados locais e condições de trabalho
e mesmo por suas próprias características, requerem outro sistema de proteção, que permita uma
confiabilidade maior do que aquela oferecida exclusivamente pelo aterramento elétrico.
A proteção por isolação dupla ou reforçada é realizada, quando utilizamos uma segunda isolação,
para suplementar aquela normalmente utilizada, e para separar as partes vivas do aparelho de suas
partes metálicas. Para a proteção da isolação, geralmente, são prescritos requisitos mais severos do
que aqueles estabelecidos para a isolação funcional.
Entre a isolação funcional e a de proteção, pode ser usada uma camada de metal, que as separe,
totalmente ou em parte. Ambas as isolações, porém, podem ser diretamente sobrepostas uma à
outra. Neste caso, as isolações devem apresentar características tais que a falha em uma delas não
comprometa a proteção e não estenda à outra.
Como a grande maioria das causas de acidentes é devida aos defeitos nos cabos de alimentação e
suas ligações ao aparelho, um cuidado especial deve ser tomado com relação a este ponto no caso da
isolação dupla ou reforçada.
Deve ser realizada de tal forma que a probabilidade de transferência de tensões perigosas a partes
metálicas susceptíveis de serem tocadas, seja a menor possível.
O símbolo utilizado para identificar o tipo de proteção por isolação dupla ou reforçada em
equipamentos deve ser impresso de forma visível na superfície externa do equipamento.
Colocação fora de alcance

Neste item trataremos das distâncias mínimas a ser obedecidas nas passagens destinadas à
operação e/ou à manutenção, quando for assegurada a proteção parcial por meio de obstáculos.
70
Partes simultaneamente acessíveis que apresentem potenciais diferentes devem se situar fora da
zona de alcance normal.
Fonte: adaptado de NBR-5410/2004
Se, em espaços nos quais for prevista normalmente a presença ou a circulação de pessoas, houver
obstáculo (por exemplo, tela) limitando a mobilidade no plano horizontal, a demarcação da zona de
alcance normal deve ser feita a partir deste obstáculo.
No plano vertical, a delimitação da zona de alcance normal deve observar os 2,50m da superfície S,
tal como indicado na figura anterior, independentemente da existência de qualquer obstáculo com
grau de proteção das partes vivas.
Em locais onde objetos condutivos compridos ou volumosos forem manipulados habitualmente,

os afastamentos exigidos como acima descritos devem ser aumentados levando-se em conta as
dimensões de tais objetos.
Separação elétrica
Uma das medidas de proteção contra choques elétricos previstas na NBR- 5410/2004 é a chamada
“separação elétrica.” Ao contrário da proteção por seccionamento automático da alimentação, ela
não se presta a uso generalizado. Pela própria natureza, é uma medida de aplicação mais pontual,
mas que despertou certa confusão entre os profissionais de instalações.
Alegam-se conflitos entre as disposições da medida e a prática de instalações. O questionamento

começa com a lembrança de que a medida “proteção por separação elétrica”, tal como apresentada
pela NBR-5410/2004, se traduz pelo uso de um transformador de separação cujo circuito secundário
é isolado (nenhum condutor vivo aterrado, inclusive neutro).
Outra lembrança surge, pois, pelas disposições da norma, a(s) massa(s) do(s) equipamento(s)
alimentado(s) não deve(m) ser aterrada(s) e nem ligada(s) a massas de outros circuitos e/ou
a elementos condutivos estranhos à instalação – embora o documento exija que as massas do
71
circuito separado (portanto, quando a fonte de separação alimenta mais de um equipamento) sejam
interligadas por um condutor PE próprio, de equipotencialização.
Exemplo de instalações que possuem separação elétrica são salas cirúrgicas de hospitais, em que
o sistema também é isolado, usando-se igualmente um transformador de separação, mas todos os
equipamentos por ele alimentados têm suas massas aterradas.
A separação elétrica, como mencionado, é uma medida de aplicação limitada. A proteção contra
choques (contra contatos indiretos) que ela proporciona repousa:
»» numa separação, entre o circuito separado e outros circuitos, incluindo o circuito

primário que o alimenta, equivalente na prática à dupla isolação;
»» na isolação entre o circuito separado e a terra;
»» na ausência de contato entre a(s) massa(s) do circuito separado, de um lado, e a

terra, outras massas (de outros circuitos) e/ou elementos condutivos, de outro.
O circuito separado constitui um sistema elétrico “ilhado”. A segurança contra choques que ele oferece
se baseia na preservação dessas condições. Os transformadores de separação utilizados na alimentação
de salas cirúrgicas também se destinam a criar um sistema isolado. Mas não é por ser o transformador
de separação que seu emprego significa necessariamente proteção por separação elétrica.
Garantir a maior segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em

eletricidade não é tarefa simples. Não existe uma metodologia única de se proteger
o ser humano da ação da eletricidade, e a diversidade de formas de se implantar
sistemas de segurança faz com que o projetista tenha de selecionar a mais adequada
para cada situação. Os critérios desta seleção deverão ser estabelecidos para cada
caso específico.
Portanto, sabemos de antemão que cada projetista utilizará critérios diferentes

para definir os sistemas de segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços
em eletricidade e, ao final do trabalho, cada projetista terá um projeto elétrico
diferente. Vale lembrar que, da mesma forma que admitimos na unidade de leiaute,
as empresas são dinâmicas e o avanço nas tecnologias também o é, ou seja, na
verdade, não há um sistema de segurança em eletricidade ideal para a empresa,
há, sim, o melhor sistema de segurança em eletricidade para aquele momento da
empresa, nas situações existentes naquele momento. O sistema de segurança em
eletricidade deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo com as mudanças ocorridas
no processo de produção da empresa.
O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram as premissas

adotadas para a definição dos sistemas de segurança nos trabalhos em instalações
e nos serviços em eletricidade da empresa. Com base nessas informações, deve-se
acompanhar, cotidianamente, as mudanças que ocorrem no processo produtivo
para ver quando essas mudanças geram condições inseguras (riscos) nos ambientes
de trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar alterações no sistema de
72
segurança em eletricidade existente para eliminar ou minimizar os riscos gerados.

Para tanto, da mesma forma que na manutenção e no leiaute, é fundamental
conhecer as condições inseguras que geram acidentes no trabalho e propor,
juntamente com a equipe de projeto, as melhores técnicas para que o sistema de
segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade elimine essas
condições (quando possível) ou as controle.
73
Segurança em Unidade iV
canteiros de obras
CAPÍTULO 1
Apesar dos avanços tecnológicos, a construção civil continua tendo um péssimo desempenho no
que diz respeito à segurança e à saúde no trabalho. No Brasil, o setor está na quarta posição em
ocorrência de acidentes fatais, em termos de frequência, e está na segunda posição em termos de
coeficiente por cem mil trabalhadores (BRASIL, 1996).
A realidade demonstra que, embora os custos econômicos e sociais dos acidentes de trabalho sejam
elevados (HINZE, 1991), as empresas, geralmente, não procuram evitá-los de forma sistemática,
limitando-se apenas a cumprir as obrigações presentes na legislação. Cabe ressaltar que as normas
possuem um escopo restrito e focam a atuação na implantação de medidas relacionadas às
instalações de infraestruturas físicas de segurança (por exemplo, bandejas de proteção e guarda-
corpos), e deixam de exigir medidas preventivas mais amplas que visem a eliminar ou a reduzir os
riscos nas suas origens.
A principal norma internacional que aborda a segurança sob um enfoque sistêmico atualmente
é a norma OSHA 18001 – Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho (DE CICCO,
1999). Entretanto, mesmo que as empresas possam receber uma certificação pelo atendimento
aos requisitos da norma, o simples cumprimento das prescrições da OSHA 18001 não implica,
necessariamente, redução de acidentes do trabalho ou melhorias reais nos ambientes de trabalho
de um canteiro de obras, pois não há especificação de padrões mínimos de desempenho, mas
apenas o estabelecimento de certos procedimentos gerenciais que a empresa deve adotar. Pode-se
verificar que mesmo com o cumprimento integral da legislação de segurança e saúde do trabalho,
no canteiro de obras, não se pode garantir uma redução significativa dos índices de acidentes
do trabalho, ou seja, leis, normas e regulamentos devem ser entendidos apenas como requisitos
mínimos a serem cumpridos.
Diversos estudos têm indicado a necessidade da adoção de medidas de caráter gerencial, as quais
podem instrumentalizar ou complementar as exigências das leis, destacando a importância da
existência de programas de segurança específicos para cada empreendimento (HINZE, 1997). Esses
programas devem incluir os procedimentos necessários para complementar a mera exigência legal,
como: (i) a elaboração de orçamentos relativos à segurança; (ii) os programas efetivos de treinamento
da mão de obra; (iii) os incentivos aos operários para a redução de acidentes; (iv) a colocação de metas
relativas ao desempenho em segurança do trabalho de cada obra; e (v) a coleta de indicadores.
74
Segurança em canteiros de obras │ UNIDADE IV
De acordo com Harper e Kohen (1998), as economias geradas pela implantação de um forte programa
de segurança superam os custos do programa. Nesse estudo de caso, a empresa apresentava
excelentes indicadores de segurança, adotando estratégias de gestão da segurança no trabalho que
enfatizavam (i) o envolvimento dos funcionários; (ii) a redução da rotatividade da mão de obra;
(iii) a implantação do programas 5S (manutenção da limpeza e organização); (iv) a realização de
reuniões semanais com as equipes de trabalho; (v) a identificação de riscos nos postos de trabalho
existentes antes do início dos serviços; e (vi) o fornecimento de equipamentos de segurança.
Baseando-se no desempenho de construtoras líderes nos EUA, Jaselskis et aI. (1996), quantificaram
os principais fatores que interferem na segurança: (i) a necessidade de programas de segurança
escritos e bastante detalhados (em média 4,5 páginas por atividade/ordem de serviço); (ii) a
necessidade de apoio da alta direção da empresa; (iii) a realização de cerca de oito inspeções mensais
formais de segurança em cada obra; (iv) a redução da rotatividade para um máximo de 7%; (v) o
aumento dos gastos com premiações por desempenho em segurança para cerca de 9% do orçamento
da segurança da obra; (vi) a realização de três reuniões formais com empreiteiros por mês.
No estudo de Saurin e Ribeiro (2001), foram identificados obstáculos a superar para a melhoria do
desempenho em segurança do trabalho, como: (i) a pouca quantidade e qualidade do treinamento à
mão de obra; (ii) a alta rotatividade da mão de obra empreitada; (iii) a falta de apoio da alta direção
à CIPA; (iv) o pouco tempo que o técnico em segurança dedica à empresa; e (v) a falta de registro
formal e de investigação dos acidentes e quase acidentes. Algumas percepções demonstraram
que os níveis gerenciais também necessitam de treinamento, pois eles nada tinham a sugerir para
melhorar a segurança do trabalho na empresa e tendiam a responsabilizar os funcionários pelos
acidentes ocorridos. As estratégias para cumprir as metas dos cronogramas físico-financeiros são
prioridades das gerências e seriam mais eficientes e realistas se reconhecessem que os cuidados com
a segurança podem ser decisivos para o sucesso nestas áreas.
Saurin e Ribeiro (2001) também afirmaram que os esforços destinados à mudança de mentalidade
dos operários devem focalizar em reverter a falsa sensação de segurança existente nos canteiros de
obras. O fato de os empregados julgarem-se, suficientemente, conscientizados, a percepção de que
ocorrem poucos acidentes e a percepção de que eles são os principais culpados por eles, são reflexos
da falta de treinamento e conscientização e não coincidem com a realidade observada nas obras.
Outro ponto fundamental diz respeito à necessidade da incorporação dos conceitos de segurança
do trabalho desde a etapa de projeto (HINZE, 1997; SMALLWOOD, 1996). A viabilidade de
incorporar essas necessidades ao projeto foi comprovada por Hinze e Gambatese (1996), os quais
documentaram cerca de 400 soluções de projeto para melhorar a segurança nas obras.
Este texto não pretende esgotar todos os temas referentes à segurança do trabalho em canteiros
de obras, vamos focar na inserção de requisitos de segurança do trabalho na fase do projeto e na
definição do escopo dos programas de segurança do trabalho nos canteiros. Vale ressaltar que eles
representam apenas uma pequena parcela dos diversos elementos que interferem na gestão da
segurança no trabalho em um canteiro de obras. Medidas pontuais, desarticuladas e descoordenadas,
implantadas para gerenciar a segurança não são eficientes, efetivas ou eficazes e os períodos em que
não ocorrerem acidentes geralmente serão devidos muito mais a fatores circunstanciais do que a
tomada de ações preventivas.
75
UNIDADE IV │ SEGURANÇA EM CANTEIROS DE OBRAS
A dinâmica de um canteiro de obras

Um canteiro de obras é, por definição, um ambiente de trabalho em constante modificação. Os
ambientes de trabalho são modificados à medida que a obra avança e, desta forma, os riscos vão
se alterando em cada ambiente ao passo que as fases da obra vão avançando naquele ambiente.
A forma de avanço da obra depende das tecnologias de construção utilizadas pela empresa, mas
podemos considerar que uma obra de uma edificação pode ser dividida em etapas. No caso de
uma obra que será iniciada em um terreno que tem uma pequena edificação, a qual será demolida,
podemos dividir a obra nas seguintes etapas.
1. Serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.).
2. Demolições, desmontes de rocha a fogo e escavações.
3. Fundações e estrutura.
4. Alvenaria e revestimentos.
5. Instalações de redes (elétricas, hidrosanitárias, ar condicionado, combate a

incêndio, lógica etc.).
6. Instalações especiais (elevadores, piscinas, saunas).
7. Acabamentos (ferragens etc.).
8. Esquadrias (portas, janelas e vidros).
9. Pintura/Impermeabilização.
10. Serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.).
A logística de um canteiro depende de vários fatores, mas é necessário garantir ao menos a separação
de duas áreas quando se define o leiaute do canteiro:
I. área administrativa, com guarita, escritório, áreas de vivência (sanitários, vestiários,

refeitório e alojamento), almoxarifado, baias de agregados (areia, brita) e alvenaria,
ferramentaria, enfermaria etc.
II. área de produção, cujos componentes dependem da tecnologia, mas usualmente

compreendem carpintaria, serralheria, oficina (bombeiro e eletricista), equipamentos
de transporte horizontal e vertical (gruas, elevadores etc.) entre outros.
Uma das principais medidas para se implantar e garantir a eficácia de um programa de segurança
do trabalho no canteiro de obras é planejar a instalação do próprio canteiro, que deve ser realizado
por meio de um procedimento sistematizado. Uma proposta é efetuar o planejamento do canteiro
em cinco fases:
a. avaliação inicial: envolve a coleta e a análise de dados, sendo preponderante para

uma execução eficaz dos passos subsequentes.
76
Deve-se realizar uma avaliação completa de forma e evitar que faltem as informações
necessárias para a tomada de decisões durante as demais fases e em todas as etapas
da obra propriamente dita.
As empresas de construção que já possuem instalações provisórias de canteiro

padronizadas já têm essas informações requeridas prontamente disponíveis. As
principais informações que devem ser coletadas nessa etapa são as seguintes.
›› Instalações do canteiro: deve ser elaborada uma listagem com todas as instalações
do canteiro, definindo quais serão construídas e quais serão locadas, estimando-
se a área aproximada necessária para cada uma delas.
›› Situação do terreno e do entorno da obra: levantando todas as informações

relevantes, tais como (i) a localização de árvores na calçada e dentro do terreno,
(ii) rede de infraestrutura no local (água potável, esgoto, drenagem pluvial,
eletricidade – alta e baixa tensão – telefone etc.), (iii) desníveis do terreno,
(iv) ruas de trânsito menos intenso etc. Mesmo que essas informações estejam
representadas nas plantas dos projetos, é altamente recomendável a conferência
no próprio local.
›› Definições das tecnologias envolvidas na obra: devem ser definidas as principais

tecnologias construtivas adotadas para se dimensionar as áreas necessárias
para a circulação, a administração, a estocagem de materiais e, principalmente,
as áreas de produção. Por exemplo: (i) o tipo de estrutura (concreto usinado,
pré-moldados, estrutura de aço etc.), (ii) o tipo de argamassa (ensacada,
pré-misturada ou feita na obra), (iii) o tipo de bloco de alvenaria ou tipo de
revestimento de fachadas.
›› Cronograma de mão de obra: deve ser estimada a quantidade de operários

no canteiro para três fases básicas do leiaute: (i) a etapa inicial da obra, com
mobilização e instalação do canteiro; (ii) a etapa de pico máximo de pessoal; e
(iii) a etapa final, com a desmontagem e desmobilização do canteiro.
›› Cronograma físico e leiaute da obra: a elaboração do leiaute requer a consulta e

compatibilização com o cronograma físico da obra, pois sempre há interferências
entre ambos. Embora o cronograma físico original possa sofrer alterações
para viabilizar um leiaute mais eficiente, deve-se, sempre que possível, tentar
aproveitar a programação já estabelecida. Nos casos necessários, as alterações
devem ser implantadas compatibilizando ambos, como com o retardamento da
execução de trechos de paredes, rampas ou lajes para viabilizar a implantação
do canteiro. A compatibilização do leiaute com o cronograma físico permite,
também: (i) a verificação da possibilidade de não estocar alguns materiais
77
simultaneamente a outros (blocos e areia, por exemplo); (ii) verificar o prazo de

liberação de áreas da obra passíveis de uso por instalações de canteiro etc.
›› Orçamento: com base no levantamento dos quantitativos de materiais e no

cronograma físico, podem ser estimadas as áreas máximas de estoque para os
principais materiais.
b. arranjo físico geral: também denominado de macroleiaute, esta fase envolve

o estabelecimento do local em que cada área do canteiro (instalação ou grupo de
instalações) irá ser situada. Deve-se avaliar também o posicionamento relativo
entre as diversas áreas. Nesta fase, define-se, de forma aproximada, a localização:
(i) das áreas de vivência; (ii) das áreas de administração e apoio; e (iii) das áreas dos
postos de produção.
c. arranjo físico detalhado: envolve o detalhamento do arranjo físico geral, ou a

definição do microleiaute, no qual é estabelecida a localização de cada equipamento
ou instalação dentro de cada área do canteiro. Nesta fase, deve-se definir a localização
de cada instalação dentro das áreas de vivência, ou seja, as posições relativas entre
vestiário, refeitório e banheiro, com as respectivas posições de portas e janelas.
d. detalhamento das instalações: após definir todo o arranjo físico do canteiro,

deve-se planejar a infraestrutura necessária ao funcionamento das instalações. Com
base nos padrões tecnológicos da empresa devem ser estabelecidos: (i) a quantidade
e tipos de mesas e cadeiras nos refeitórios; (ii) a quantidades e os tipos de armários
nos vestiários; (iii) as técnicas de armazenamento de cada material; (iv) o tipo de
pavimentação das vias de circulação de materiais e pessoas; (v) o local e a forma de
fixação das plataformas de proteção etc.
e. cronograma de implantação: deve apresentar graficamente a sequência de

cada etapa do leiaute, além de detalhar todos os eventos da execução da obra que
determinam uma alteração no leiaute. O cronograma de implantação pode estar
inserido no plano de longo prazo de produção, sendo útil para (i) a divulgação
do planejamento; (ii) a programação da alocação de recursos aos trabalhos de
implantação do canteiro; e (iii) o acompanhamento da implantação, facilitando a
identificação e a análise de eventuais atrasos.
O leiaute já deve ser estudado a partir do momento em que estiver disponível o anteprojeto
arquitetônico do edifício. Contudo, nessa etapa ainda não há necessidade de dimensionar e locar
com precisão as instalações. A consideração do leiaute nesta etapa tem como principal objetivo
permitir que, na medida do possível, o projeto arquitetônico e os projetos complementares possam
considerar as necessidades do projeto do canteiro de obras. Tal prática tende a evitar que o projeto
do canteiro seja, como ocorre muitas vezes, uma mera consequência das restrições impostas pelos
projetos executivos.
Obviamente que as interferências do canteiro nos outros projetos não irão implicar mudanças
radicais na concepção inicial dos projetos. Embora as mudanças devam se limitar a intervenções de
78
pequeno impacto, elas podem ser fundamentais para a viabilização de um leiaute eficiente. Entre os
assuntos que podem ser objeto de intervenção podem ser citadas a largura ou o dimensionamento
de uma rampa para passagem de caminhões ou a execução de um detalhe na fachada para viabilizar
a colocação de uma grua.
O planejamento do canteiro deve, preferencialmente, ser coordenado pelo gerente técnico da obra.
Além deste, é fundamental a participação do mestre de obras e de representantes dos empreiteiros
envolvidos. Caso o estudo seja feito ainda durante a etapa de anteprojeto, deve ser elaborada uma
planta de anteprojeto do canteiro para ser encaminhada a todos os projetistas, a fim de que todos
verifiquem a existência de eventuais interferências com seus projetos.
79
Capítulo 2
Os riscos e sua prevenção em cada
etapa da obra
Um canteiro de obras é, por definição, um local de risco. Algumas ações podem ser implantadas,
desde o início dos trabalhos, de forma a reduzir a exposição a estes riscos, com a manutenção do
canteiro limpo e organizado pelo seguinte.
I. Planejar com antecipação toda e qualquer tarefa.
II. Definir as responsabilidades de cada cargo na obra quanto à ordem e limpeza, cujas
tarefas devem fazer parte da rotina diária e constante.
III. Conservar as passagens e corredores livres e desimpedidos, principalmente nos

locais de armazenamento.
IV. Os postos de trabalho devem ser mantidos limpos e organizados pelo próprio
operário que ali trabalha. Especialmente os próximos de corredores, rampas,
escadas, máquinas e equipamentos.
V. Os pisos devem ser mantidos sem acúmulo de óleos, graxas ou outros líquidos que
possam aumentar o risco de queda e incêndio, em caso de derramamento utilizar
areia.
VI. Devem ser mantidas lixeiras e caçambas metálicas em todas as frentes de serviço
de forma a evitar o acúmulo de entulhos. A remoção entre diferentes níveis deve ser
realizada por calhas fechadas ou equipamentos mecânicos.
VII. Toda a madeira e entulho devem ser armazenados sem pregos sobressalentes, para
tanto um operário (ou uma equipe) deve ser responsável por esta tarefa.
VIII. Todos os postos de trabalho, corredores e escadas devem ser mantidos com níveis
de iluminação adequada (natural e artificial).
Na etapa de serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.), os riscos

estão ligados, principalmente, à movimentação de máquinas, e serão descritos posteriormente.
Entretanto, se houverem trabalhos de demolição, desmonte de rochas a fogo e escavações, há uma
grande variedade de riscos presentes.
Nas demolições, os riscos mais comuns são causados pelo seguinte.
I. Falta de tapume ou galeria de proteção, permitindo o acesso de pessoas estranhas à

obra e/ou expandindo o raio de impacto de um acidente a partir de um risco interno
ao canteiro.
80
II. Desmoronamento da estrutura que está sendo demolida, pela falta de planejamento
do início da operação, do seu avanço e do seu término.
III. Desmoronamento de estruturas vizinhas, devido às movimentações e vibrações

causadas pelas atividades da demolição.
IV. Interferências com tubulações subterrâneas, causando afundamentos e inundações.
V. Efeitos diretos de intempéries, como ventos fortes e chuvas.
VI. Quedas de pessoas entre diferentes níveis, pela falta de proteções (guarda-corpo e
fechamentos).
VII. Quedas de objetos e materiais, pela falta de proteções (bandejas e redes).
VIII. Exposição/contato com energia elétrica.
IX. Exposição/contato com gases tóxicos ou substâncias químicas.
X. Contato com objetos cortantes, pontiagudos e abrasivos.
XI. Projeção de fragmentos.
XII. Rompimento de cabos de aço ou cordas.
XIII. Uso inadequado de explosivos.
XIV. Uso inadequado de máquinas, veículos, equipamentos e ferramentas.
XV. Uso de roupas inadequadas.
No desmonte de rochas a fogo, o risco de explosão é frequente, principalmente (i) pelo

armazenamento incorreto dos explosivos; (ii) pelo seu transporte incorreto, dentro e fora da obra;
(iii) pela sua manipulação incorreta; (iv) pelo seu uso inadequado; e (v) pela ação de destruição dos
explosivos não detonados na operação.
Desta forma, no desmonte de rochas pode ocorrer (i) uma explosão fora de controle, com um
consequente incêndio; (ii) um desmoronamento inesperado, com possível tombo de talude; (iii)
projeção de terra e rochas a distâncias maiores que as planejadas; (iv) danos a terceiros causados
pelas vibrações e quedas de materiais; (v) intoxicações causadas manuseio dos explosivos ou pelos
gases gerados na explosão.
Nas escavações, o risco de desabamentos de terra e/ou rochas é grande, causado pelo seguinte.
I. Sobrecarga nas bordas da escavação – na falta de ensaios do solo não devem ser
depositados materiais nas bordas da escavação em uma distância igual ou superior
à profundidade escavada.
II. Inclinação inadequada do talude – na falta de ensaios do solo a inclinação segura é

de, no máximo, 45º.
III. Variação da umidade do terreno, devido à interferência com tubulações existentes,

à infiltração de água pluvial ou a escavações abaixo do lençol freático.
81
IV. Vibrações nas proximidades, provocadas por veículos, linhas férreas, marteletes
pneumáticos, vibradores etc.
V. Alterações do terreno devidas a variações fortes de temperatura.
VI. Falta de resistência do escoramento.
Nas escavações, além dos desabamentos e dos deslizamentos de terra e/ou rochas, também podem
ocorrer: (i) quedas de pessoas (da borda da escavação ou em mesmo nível pelo estado das pistas
de acesso e circulação); (ii) acidentes envolvendo máquinas (colisões, atropelamentos etc.); (iii)
riscos derivados de trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas (temperatura,
vento, chuva etc.); (iv) exposições diretas e indiretas à eletricidade; e (v) contato com tubulações
enterradas. Nas escavações profundas (como tubulões), acidentes também podem ser gerados pela
queda de objetos, pela asfixia ou pela inundação no local. Vale lembrar que o controle de acesso ao
canteiro de obras deve ser uma preocupação constante para evitar riscos para terceiros.
Vale ressaltar que os serviços realizados em ambientes de trabalho com características tais que
possam ser considerados como locais confinados têm os mesmos riscos de uma escavação, com
possível agravamento pelo confinamento existente, que potencializa a ocorrência de: (i) incêndio em
materiais inflamáveis; (ii) explosão por presença de gases; (iii) intoxicação ou asfixia pela presença
de gases ou produtos químicos; (iv) lesões por resgates mal planejados e executados.
No Brasil, a fase de Estruturas, geralmente, está baseada na execução de serviços em concreto

armado. Podemos considerar que as estruturas em madeira apresentam riscos similares aqueles
dos trabalhos com fôrmas de madeira montadas para as estruturas em concreto armado. Também
podemos considerar que as estruturas metálicas apresentam riscos similares aos da montagem e da
instalação das armaduras de aço do concreto armado.
Os riscos mais comuns no trabalho com formas de madeira (construção de fôrmas, cimbramento
e desforma) são estes.
I. Queda de materiais, como madeiras mal empilhadas, peças de madeira durante as

manobras de içamento e nos serviços de cimbramento e desforma.
II. Queda de pessoas no mesmo nível ou entre níveis ao trabalhar sobre as vigas.
III. Golpes em geral por objetos, como pancadas nas mãos durante a cravação de pregos
e perfuração nos pés por objetos pontiagudos.
IV. Cortes provocados pela utilização de serras (circular e de mão) e serrotes.
V. Eletrocussão pela falta de aterramento dos equipamentos.
VI. Esforços devido a posturas inadequadas.
VII. Dermatoses por contato com cimento e outros produtos.
VIII. Trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas (temperatura, vento,

chuva etc.).
82
Nos trabalhos com fôrmas é importante lembrar que: (i) as madeiras podem conter falhas (nós etc.)
que ofereçam riscos no seu manuseio; (ii) as peças têm certa flexibilidade, podendo ocorrer flexões,
torções e deslocamentos de peças; (iii) a disposição desorganizada da madeira e, principalmente, do
pó de serragem podem gerar focos de incêndio; e (iv) a utilização de algumas máquinas pode gerar
ruído excessivo.
Dicas de segurança para serviços de carpintaria

Empilhar a madeira de modo a evitar o seu deslizamento, sendo a Retirar as peças de madeira da pilha sem gerar o deslizamento das demais.
estabilidade da pilha o critério para limitar a sua altura.
Equilibrar as peças no transporte Não fumar no manuseio de madeiras.
Conservar a mesa das máquinas limpas, bem como toda a sua área Retirar pregos e outros corpos estranhos da peça de madeira a ser
de trabalho. trabalhada
Utilizar os EPI adequados, mas atenção: não usar luvas. Utilizar empurradores e calços adequados para empurrar as peças de
pequenas dimensões.
Utilizar a serra apropriada e de medida adequada para cada tipo de Não utilizar a serra sem as proteções adequadas (EPC).
trabalho.
Manter-se em posição semilateral ao serrar qualquer peça, sem ficar Não ultrapassar a velocidade periférica de operação da serra circular e, se
na frente da serra circular e sem se debruçar para alcançar materiais esta quebrar, desligar imediatamente o seu motor.
que estejam do outro lado da serra.
Os serviços de montagem e instalação de armaduras de aço são, de certa forma, similares

aos executados com fôrmas de madeira, portanto, os riscos existentes são, também similares,
com as diferenças relativas ao material manuseado (aço ao invés de madeira) e às máquinas e aos
equipamentos utilizados (dobradeira de aço ao invés de serra circular – máquina de solda e alicates
ao invés de pregos e martelos). Portanto, além dos riscos similares aos dos serviços de fôrmas, os
riscos específicos nos trabalhos com armações de aço são:
I. Cortes e ferimentos nos membros superiores e inferiores provocados pelo manuseio

de barras de aço (como na falta de proteção das pontas dos vergalhões, na ruptura
das barras durante as operações de dobra e corte e nas operações de montagem das
armaduras) pelo contato com o disco de policorte ou sua ruptura, pelo acionamento
involuntário da máquina.
II. Esmagamentos ocorridos durante as operações de carga e descarga das barras de

aço, pelo excesso de peso dos vergalhões, pela quebra da amarração dos feixes de
vergalhões ou pelo rolamento dos feixes de vergalhões devido à falta de escoras de
travamento.
III. Queimaduras por contato, respingos e radiações.
IV. Quedas de materiais, durante os serviços de içamento das cargas, por problemas na
amarração da eslinga ou pela falta de trava de segurança nos ganchos.
V. Quedas no mesmo nível e torções ao caminhar sobre as armaduras.
Na etapa de concretagem, aqueles riscos da realização das tarefas do trabalho em local provisório,
existentes nos serviços de fôrmas de madeira e de armações de aço, se mantêm. Entretanto, deve-se
ressaltar que a falta de planejamento da operação de concretagem (como e onde começar, o fluxo
83
da concretagem a ser executado, como e onde paralisar o serviço se for necessário e como e onde
terminar) geralmente gera diversos problemas na execução do serviço.
Podem ocorrer falhas no cimbramento com consequente ruptura de fôrmas, falhas no

bombeamento de concreto (quebras, entupimentos e falta de energia), falhas nos vibradores
etc. Pela falta de planejamento, estes problemas usuais em um serviço de concretagem acabam
por desorganizar o local de trabalho e as equipes que realizam as tarefas – principalmente em
condições adversas (chuva, ventos, iluminação precária etc.) – potencializando os riscos, como: (i)
quedas de pessoas; (ii) eletrocussão; (iii) dermatites de contato com cimento; (iv) golpes nos pés e
nas mãos.
Na etapa de alvenaria e revestimentos, os riscos mais comuns são os seguintes:
I. Quedas de materiais e de pessoas entre níveis diferentes, geralmente pela ausência

(ou instalação precária) de fechamentos provisórios/temporários nas fachadas,
nos andaimes (verticais e fachadeiros) e nos meios de transporte (elevadores,
escadas etc.).
II. Golpes/batidas de objetos e máquinas em pessoas.
III. Cortes no manuseio de materiais, ferramentas manuais, máquinas e equipamentos.
IV. Dermatite de com contato com cimento e cal.
V. Projeção de partículas nos olhos e riscos derivados do trabalho em ambientes com

poeira.
VI. Eletrocussão.
VII. Agarramento por ausência/falhas nos dispositivos de segurança dos meios de

elevação e transporte.
Nas etapas de instalações (redes e especiais), aqueles riscos da realização das tarefas do
trabalho em local provisório, existentes nos demais serviços da obra até agora descritos, mantêm-se
(queda de materiais e de pessoas, eletrocussão, golpes/batidas por objetos etc.). Entretanto, deve-
se ressaltar que a falta de planejamento das tarefas a serem executadas (como e onde começar, o
plano de avanço do serviço a ser obedecido, como e onde paralisar se for necessário e como e onde
terminar) geralmente gera diversos problemas na execução do serviço.
Especial atenção deve ser dada aos choques elétricos (eletrocussão), pois estão entre as principais
causas de acidentes graves em canteiros de obras, decorrentes de: (i) instalações provisórias mal
projetadas e instaladas, inclusive com a utilização de materiais de baixa qualidade; (ii) ausência/
falhas dos dispositivos de proteção coletiva (EPC), como aterramentos, barreiras; (iii) ausência/
falhas na sinalização e orientação dentro das áreas de produção do canteiro. Um caso sistêmico em
obras é a relação entre queda de pessoas e choque elétrico: (i) ou a queda de uma pessoa sobre local
energizado provoca um choque elétrico; (ii) ou o choque elétrico provoca a queda de um trabalhador
que estava executando suas tarefas em altura.
84
Nos serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.), os riscos estão, principalmente, ligados
à ausência das instalações provisórias do canteiro juntamente com a “proibição” de utilização
das instalações permanentes da edificação construída, gerando algumas situações de serviços
completamente improvisados.
Os riscos e sua prevenção em máquinas,

equipamentos e ferramentas
A operação segura de qualquer máquina, equipamento ou ferramenta só pode ser feita por pessoal
qualificado. No trabalho com máquinas operatrizes, alguns procedimentos podem aumentar o
nível de segurança.
I. O operador deve utilizar os EPI adequados; usar vestimentas de mangas curtas para
evitar agarramentos; não usar anéis, medalhas, relógios etc.; e não deve reparar a
máquina sem comunicação ao superior.
II. Não retirar as proteções das máquinas a não ser para limpá-las, lubrificá-las ou
repará-las, e elas devem ser imediatamente recolocadas após a realização do serviço.
III. Não movimentar máquinas sem antes verificar se existe alguém trabalhando em
alguma de suas partes.
IV. Não deixar peças ou ferramentas nas proximidades das partes móveis das máquinas
e manter o piso ao seu redor livre de obstruções.
V. Não utilizar ar comprimido para limpeza de roupas.
VI. Desligar a chave geral da máquina para qualquer interrupção do serviço ou reparo.
A operação de máquinas móveis gera diversos riscos, entre eles: (i) quedas de pessoas, pela
máquina ou pela carga; (ii) quedas de cargas/materiais; (iii) ruptura de cabos ou ganchos; (iv)
eletrocussões, geralmente por falhas no aterramento; (v) problemas na máquina por condições
meteorológicas adversas (ventos, chuva etc.); (vi) tombamento ou afundamento por excesso de carga;
(vii) atropelamentos e colisões nas máquinas que realizam transporte horizontal, principalmente na
marcha à ré; (viii) vibração; e (ix) ruído.
Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos móveis

Realizar testes de freios, elétricos, mecânicos antes de colocar o guincho em funcionamento.
Elevador de carga As portas do elevador devem ser travadas quando estiverem abertas.
O elevador deve manter na porta informações quanto à carga máxima e conteúdo (carga ou pessoas).
O gancho de içado deve dispor de limitador de subida para evitar o descarrilamento do carrinho.
O gancho deve ser dotado de trava de segurança.
O contrapeso de concreto deve estar protegido e devem ser evitados os deslocamentos.
Grua
Instalar mecanismo de segurança contra sobrecargas e Anemômetros para ventos fortes.
Realizar testes do giro, do deslocamento do carrinho, a descida e a elevação do gancho.
As manobras devem ser lentas.
85
Não realizar manutenção com a máquina em funcionamento.

A cabina deve ser dotada de extintor.
Pá carregadeira e O operador não deve abandonar a máquina sem parar o motor e colocar a marcha contrária ao sentido da rampa.
Retroescavadeira O operador deve limpar o barro aderido ao calçado para que os pés não deslizem sobre os pedais.
É proibido fumar durante o abastecimento de combustível e transporte de pessoas.
Deve-se apoiar a caçamba no solo, desconectar a bateria e retirar a chave quando não estiver em operação.
Durante a carga, o operador deve permanecer fora do raio de ação das máquinas e afastado do caminhão.
Antes de começar a descarga, o condutor deve puxar o freio de mão.
A caçamba deve ser abaixada imediatamente depois de efetuada a descarga e antes da colocação da marcha.
Caminhão basculante
O veículo deve ser freado e calçado ao parar na rampa de acesso.
As manobras e a velocidade de circulação devem estar em consonância com a carga transportada, a visibilidade e
as condições do terreno.
A operação de máquinas fixas gera diversos riscos, entre eles: (i) cortes e amputações dos
membros superiores; (ii) descargas elétricas; (iii) projeção de partículas; (iv) agarramentos pelas
partes móveis; (v) incêndios; e (vi) ruídos. Toda máquina e equipamento devem (i) ter a sua carcaça
aterrada eletricamente se forem energizados; (ii) ser instalados em superfície plana e resistente; (iii)
ter as partes móveis e de transmissão protegidas por carcaças.
Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos fixos

O disco deve ser dotado de coifa protetora, cutelo divisor e coletor de serragem.
O disco deve estar afiado e travado e ser substituído quando apresentar problemas.
Serra circular O local de trabalho deve estar limpo, sem serragem e fitas de madeira, de forma a prevenir incêndios.
Deve-se utilizar empurradores de madeira e guia de alinhamento.
A madeira deve ser inspecionada visualmente para verificar imperfeições e retirar pregos.
Realizar sua movimentação de forma a evitar tombamentos, batidas e atropelamentos.
O operador deve evitar o agarramento pelas partes móveis.
Betoneira
Não introduzir o braço na caçamba com a máquina em funcionamento ou parada, só realizar essa operação com ela
desconectada.
A mangueira de alimentação de energia elétrica deverá estar protegida e em bom estado de conservação.
O motor não deve ser arrastado pelo mangote do vibrador e nem puxado pelo cabo elétrico.
Vibrador
Para acoplar o vibrador ao motor, deve-se verificar o sentido de sua rotação e se a flange e o acoplamento estão limpos.
Os vibradores não devem ser lubrificados.
Não permanecer na linha de ação dos cavacos que se desprendem da peça que está sendo trabalhada.
Não usar as mãos para deslocar a correia, usar o garfo ou outro aparelho apropriado para este fim.
Não parar a máquina com as mãos após desligar o motor.
Torno e plaina
Não ajustar ou verificar as condições de corte da ferramenta com a máquina em movimento.
Para acertar peças ou ferramentas na placa do torno, fazer girar a placa com as mãos e não com a força do motor.
Tomar cuidado com as castanhas em movimento ao limpar.
Usar brocas adequadas e devidamente afiadas.
Prender firmemente a peça sobre a mesa da furadeira com grampos e calços apropriados.
Máquina de furar Remover o mandril após utilização.

(mesa) Não aproximar as mãos das partes giratórias da máquina.
Não usar as mãos para remover cavacos ou limalhas.
Não ajustar a mesa com a máquina em movimento.
86
Usar esmeril adequado para cada tipo de trabalho.

Não usar rebolos e esmeris rachados, defeituosos, gastos ou que estejam fora do centro.
Antes de utilizar o esmeril, fazê-lo girar até atingir plena velocidade.
Rebolo e Esmeris Não ajustar a posição do apoio com o esmeril em movimento.
(e escovas de aço) Quando não usar o apoio (espera), manter a peça a ser esmerilhada um pouco abaixo do nível do eixo do esmeril.
Não deixar o motor ligado ao terminar o serviço e nem abandonar o esmeril enquanto estiver girando.
O rebolo deve-se ajustar ao eixo, sem estar folgado ou apertado.
Permanecer ao lado do rebolo durante o esmerilhamento.
Verificar as condições de aperto nos engates das mangueiras de ar comprimido.
Não deixar as mangueiras de ar comprimido em passagens, escadas, andaimes etc.
Antes de tirar a mangueira da ferramenta, fechar o ar comprimido e aliviar a pressão da mangueira.
Não dobrar a mangueira para fechar o fluxo de ar.
Ferramentas Não transportar a ferramenta usando a mangueira como suporte.

pneumáticas Não apontar a ferramenta para si nem para outras pessoas.
Soprar ar pela mangueira antes de ligá-la à ferramenta.
Nos intervalos de uso das ferramentas pneumáticas, providenciar para que o gatilho da máquina não dispare.
Na interrupção do serviço, não deixar a mangueira sob pressão de ar, fechando o registro geral.
Nos marteletes de ar comprimido, manter o dedo no gatilho nos intervalos de funcionamento para evitar disparo acidental.
Consideram-se ferramentas elétricas portáteis aquelas ferramentas acionadas por motor

elétrico, de formato e peso tais que possam ser utilizadas como ferramentas manuais. Os riscos são
os mesmos das máquinas fixas só que potencializados pelo deslocamento muito fácil da ferramenta.
Para o uso seguro de uma ferramenta elétrica: (i) verificar se todas as ligações elétricas estão feitas
corretamente a fim de evitar curto-circuito, falta de fase, aquecimento e queima de motores; (ii)
verificar se há dupla isolação e se não há fios partidos ou mau contato nos terminais; (iii) manter as
ferramentas armazenadas no almoxarifado da obra; e (iv) não retirar as ferramentas das tomadas
de eletricidade com um puxão brusco no cabo de alimentação.
Dicas de segurança para serviços com ferramentas elétricas

Usar a ferramenta apropriada para o tipo de serviço Não usar ferramenta que apresente superaquecimento, faiscamento ou
choque elétrico.
Não usar ferramentas elétricas molhadas, com as mãos ou o corpo Usar luvas de borracha e estrado isolante ou tapete de borracha.
molhados, nem trabalhar em pisos úmidos.
Evitar que os fios ofereçam risco de causar tropeços e quedas. Evitar que os fios entrem em contato com graxa, óleo, água, superfícies
quentes e substâncias químicas.
Não utilizar ferramentas elétricas onde houver gases explosivos ou Não abandonar as ferramentas em escadas, passagens e locais
vapores inflamáveis. elevados.
Não limpar, reparar, lubrificar ou ajustar a ferramenta elétrica com o Não pendurar as ferramentas pelo fio de alimentação elétrica.
motor em movimento.
A ferramenta elétrica portátil de uso mais comum é a máquina de furar. No caso de máquinas de
furar portáteis, é importante (i) remover a chave do mandril logo após utilizá-la; (ii) não deixar
a máquina sobre a bancada com a broca projetada para fora; (iii) não abandonar a máquina em
funcionamento; (iv) retirar a broca ao término do trabalho; (v) não segurar a peça a ser furada com
a mão, usar o torno de bancada; (vi) não soltar a broca com o motor em movimento; (vii) não parar
o motor com a mão e (viii) não resfriar a broca em líquidos frios.
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O uso de ferramenta manual implica cuidados especiais que variam de acordo com o tipo de
ferramenta e a natureza do trabalho a executar. Algumas recomendações gerais são: (i) a ferramenta
deve ser apropriada para o serviço e deve ser corretamente utilizada; (ii) não usar ferramentas
improvisadas, defeituosas, gastas ou deformadas; (iii) inspecionar as ferramentas antes e depois do
uso; (iv) não abandonar as ferramentas em locais inadequados; (v) não arremessar ferramentas; e
(vi) não carregar ferramentas no bolso, transportá-las em caixas adequadas e guardá-las em gavetas,
mantendo as partes cortantes voltadas para baixo.
Normas Básicas de Segurança para Ferramentas Manuais
Usar o tipo de martelo adequado ao serviço.

Não usar martelo com cabo rachado ou lascado, deformado ou com rebarbas.
Martelos
Assegurar que o martelo está firme no cabo.
Não bater com martelo de aço ou de ferro fundido em ferramentas temperadas.
Não usar talhadeira ou punção com a cabeça deformada ou com rebarbas.
Usar talhadeira, punção ou formão afiados.
Talhadeiras, punções e formões
Não usar talhadeira ou punção destemperado.
Assegurar que a peça a ser trabalhada está firmemente presa.
Não usar limas sem cabo e verificar se o cabo está firme.
Limas Não usar lima como alavanca, talhadeira ou formão.
Ao usar lima bastarda, segurá-la pelo cabo, com uma das mãos e ter a outra mão protegida com luva.
Não usar chaves de boca em porcas gastas, usar para isso o grifo.
Chaves de boca
Não usar canos para aumentar o cabo da chave de boca.
Não usar chaves de fenda com cabo quebrado ou rachado.
A lâmina da chave deve estar em boas condições.
Não usar chaves de fenda como alavanca, talhadeira ou sacador.
Chaves de fenda Usar a chave de fenda adequada ao tamanho do parafuso.
Chaves de fenda automáticas devem ser equipadas com pino de segurança.
Usar chave de fenda com cabo de material isolante em equipamentos elétricos.
Não transportar chaves de fenda no bolso.
Não manusear alicates segurando-os próximos da junta.
Alicates Segurar o arame e o alicate de forma que os pedaços a cortar fiquem voltados para o chão.
Manter o rosto sempre acima do nível do trabalho.
Não usar serra que esteja com cabo rachado ou lascado.
Serras de mão Manter os dentes da lâmina voltados para a frente, de forma que o corte se faça nessa direção.
Serrar perto do ponto em que a peça estiver presa, evitando oscilação e ruptura.
Usar somente chaves inglesas que estejam com as mandíbulas em boas condições.
Não usar calços para adaptar a chave à porca.
Chaves inglesas e grifos
Não usar canos para aumentar o cabo da chave.
Puxar a chave é mais seguro que empurrar.
Manter o rosto sempre acima do nível da peça ao tirar ou cortar pregos, arames ou fios.
Torqueses
Segurar o torquês de forma que sua extremidade cortante fique virada para baixo.
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Nos trabalhos com cordas, os riscos mais comuns a serem evitados são: (i) diâmetro inadequado;
(ii) deterioração, emboloramento e fermentação da corda; (iii) cortes, amassamentos, ataque de
ácidos e abrasão; (iv) presença de nós; (v) falta de manutenção; (vi) emendas e desfiamentos;
(vii) aquecimentos e queimaduras; (viii) umidade; (ix) armazenamento inadequado; (x) ataque de
roedores; (xi) sobrecarga; (xii) contato com graxas e produtos corrosivos; (xiii) contato com objetos
pontiagudos; e (xiv) queda da carga.
Já na operação com eslingas, os riscos presentes a serem prevenidos são: (i) falta de trava de
segurança no gancho; (ii) sobrecarga; (iii) ruptura dos cabos, cordas ou correntes; (iv) ângulos
inadequados entre cabos; (v) nós nos cabos ou correntes; (vi) clipes colocados inadequadamente;
(vii) falta de inspeção periódica; e (viii) queda de carga.
O uso de redes deve ser precedido de estudo prévio para o correto dimensionamento e seleção
da proteção em função de: (i) altura da queda de pessoas e de materiais; (ii) do tamanho e peso
dos objetos; (iii) da máxima flecha em uso; (iv) dos pontos de ancoragem; (v) do ambiente para
instalação; e (vi) o tempo estimado de utilização da rede. Devem ser tomadas precauções nas
operações de montagem (transporte adequado), utilização (retirada dos objetos caídos na rede e
revisões após quedas de pessoas ou objetos grandes) e desmontagem da rede (meios auxiliares para
a desmontagem), bem como no seu armazenamento e na manutenção, com a revisão dos elementos
têxteis e metálicos – com reparos e trocas sempre que necessários – proteção de todos os elementos
contra intempéries; e proteção contra luz, fontes de calor e umidade.
89
Capítulo 3
O programa de condições e meio
ambiente de trabalho – PCMAT
O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção – PCMAT –

é um conjunto de ações, relativas à segurança e à saúde do trabalho, ordenadamente dispostas,
visando à preservação da saúde e da integridade física de todos os trabalhadores de um canteiro
de obras, incluindo-se terceiros e o meio ambiente. O PCMAT é um elenco de providências a serem
executadas em função do cronograma da obra.
O PCMAT estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, com

o objetivo de implementar procedimentos preventivos relacionados às condições de trabalho na
construção civil. O documento-base do PCMAT deve definir as medidas e os procedimentos de
segurança do trabalho que serão implementadas durante a execução das etapas da obra, buscando
a preservação adequada dos recursos humanos, bens e equipamentos, possibilitando que os níveis
apropriados de qualidade de vida associados a uma maior produtividade sejam alcançados.
Essas ações foram regulamentadas a partir da entrada em vigor da Portaria no 4, de 04/7/1995,

trazendo em seu conteúdo o novo texto da Norma Regulamentadora de no NR – 18.
Cabe ressaltar que, de conformidade com o item 18.3.3 da NR-18, a responsabilidade pela elaboração,
bem como pela implementação do PCMAT nos estabelecimentos é do empregador ou condomínio.
O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissionais legalmente habilitados na área de
Segurança do Trabalho, no caso, Engenheiros do Trabalho ou Técnicos de Segurança do Trabalho.
Quanto à execução do PCMAT, ela é de competência exclusiva do Engenheiro da obra.
A importância do PCMAT está no fato de que, ao se planejarem as ações e as medidas de segurança

do trabalho a serem implementadas, estas se constituirão em um trabalho preventivo, evitando-se
as medidas que, além de provocar atrasos nos serviços, permitem a ocorrência de acidentes antes
das correções necessárias.
O objetivo do PCMAT insere-se no contexto maior da Política de Segurança e Saúde Ocupacional

da empresa, que contempla: garantir um ambiente laboral saudável e seguro para os trabalhadores
preservando a sua saúde e integridade por meio do controle da ocorrência de riscos ambientais
existentes ou que venham a existir localmente; promover a melhoria permanente dos ambientes
de trabalho, visando a criar condições mais favoráveis ao desempenho das atividades profissionais;
difundir a mentalidade prevencionista entre todos os níveis hierárquicos da empresa, gerando o
comprometimento das pessoas envolvidas com a aplicação, manutenção e melhoria de controle dos
agentes ambientais.
Os objetivos específicos do PCMAT são as seguintes.
»» Garantir, por ações preventivas, a integridade física e a saúde do trabalhador da

construção, funcionários terceirizados, fornecedores, contratantes, visitantes etc. Enfim,
as pessoas que atuam direta ou indiretamente na realização de uma obra ou serviço.
90
»» Estabelecer um sistema de gestão em Segurança do Trabalho nos serviços

relacionados à construção, por meio da definição de atribuições e responsabilidades
à equipe que irá administrar a obra.
Os documentos que devem fazer parte do PCMAT são:
a. memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e nas

operações, levando em consideração os riscos de acidentes e doenças do trabalho e
suas respectivas medidas preventivas;
b. projeto de execução das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas;
c. especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas;
d. cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no PCMAT;
e. leiaute inicial do canteiro de obra, contemplando, inclusive, previsão do

dimensionamento da áreas de vivência;
f. programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes e de

doenças do trabalho, com sua carga horária.
A elaboração do programa dá-se pela antecipação dos riscos inerentes à atividade da construção
civil. Devem ser aplicados métodos e técnicas que têm por objetivo reconhecimento, avaliação e
controle dos riscos encontrados nesta atividade laboral. A partir deste levantamento, são tomadas
providências para eliminar ou minimizar e controlar esses riscos, por meio de medidas de proteção
coletivas ou individuais.
O Memorial Descritivo é o documento que contém os dados da obra e as necessidades de segurança

para a sua execução, assim como a análise dos riscos provocados pela materialização das premissas
contidas no projeto da obra. Habitualmente, ele contém uma descrição dos riscos nas diversas etapas
da obra e as suas respectivas medidas preventivas, as quais são detalhadas no decorrer do PCMAT.
As proteções coletivas são ações, equipamentos ou elementos que servem de barreira entre o perigo
e os operários. Numa visão ampla, são todas as medidas de segurança tomadas numa obra para
proteger uma ou mais pessoas. As proteções coletivas são classificadas em três grupos.
»» Proteções coletivas incorporadas aos equipamentos e às máquinas, como proteções

de transmissões de força, partes móveis, interruptores em gruas etc.
»» Proteções coletivas incorporadas à obra (pré-fabricadas, realizadas nas áreas de

apoio à obra e a própria da obra).
»» Proteções coletivas específicas, opcionais ou para determinados trabalhos (utilização

de sistema de comunicação – rádio, fechamento total de fachadas etc.).
O primeiro grupo não deveria ser objeto de estudo no PCMAT, pois todos os dispositivos de
proteção de uma máquina ou equipamento devem estar contidos nela e, portanto, precisam ser
91
exigidos pela empresa compradora (como, por exemplo, uma coifa protetora para a serra circular).
Entretanto, o programa deve contemplar a necessidade de verificação da existência destas proteções
nos equipamentos e nas máquinas a serem utilizados na obra.
O cronograma de implantação das medidas é importante como forma de acompanhar o que foi
planejado em relação ao que está sendo efetivamente feito, ainda mais quando a percepção geral é de
que os atuais PCMAT são apenas documentos de gaveta, feitos somente para atender a fiscalização
da DRT, porém nunca são implementados. É imprescindível que os cronogramas estejam integrados
em um cronograma físico-financeiro.
Em diversas pesquisas foram identificados os custos que incidem na aquisição dos EPI e EPC,
manutenção de máquinas e equipamentos e palestras, demonstrando que os custos de segurança do
trabalho não são tão onerosos no orçamento da obra, ficando o custo de implantação de um PCMAT
entre 1,5% a 3,0% do custo global da obra.
O leiaute deve ser elaborado levando em consideração as condições de trabalho, prevendo os meios
necessários para uma manutenção e conservação eficaz de todas as instalações. O mesmo deverá ser
feito conforme a legislação e na forma de croqui em que deverão constar todas as instalações, desde
os acessos, instalações provisórias e outras que poderiam ser relegadas a um segundo plano, vindo a
ser descartadas justamente pelo fato de não terem sido previstas. Juntamente ao leiaute, será criado
um projeto de utilização e controle de equipamentos que serão utilizados durante a execução da
obra. Os equipamentos serão controlados de forma periódica, de maneira a garantir as condições de
seu funcionamento. Caso ocorra alguma situação anormal deverão ser registradas e tomadas ações
corretivas necessárias.
Reforça-se a necessidade da implantação de um plano de sinalização dentro do PCMAT, garantindo

as condições de acesso, deslocamento e circulação necessária à segurança de todos os trabalhadores
no canteiro de obras. Os tipos de sinalização são: (i) óptica, mais utilizada e constituída de placas
combinando símbolos e cores com significado determinado e sinais luminosos; (ii) acústica, com
sinais sonoros codificados sem a intervenção de voz humana, utilizada quando se necessita de maior
rapidez e facilidade de transmissão da informação (alarmes, sirenes etc.); (iii) comunicação verbal,
com mensagens verbais utilizando a voz humana ou sintética; (iv) olfativa, constituída por aditivos
empregados em gases tóxicos inodoros para determinar a sua presença; (v) táctil, constituída por
rugosidades em elementos ou recipientes que contenham substâncias perigosas para determinar
a presença do perigo; e (vi) gestual, movimento ou disposição dos braços ou das mãos em forma
codificada para guiar as pessoas que estão realizando manobras com risco associado.
A sinalização pode ser feita por meio de sinal de (i) proibição, que proíbe um comportamento que pode
gerar risco; (ii) advertência, que adverte um risco; (iii) obrigação, que obriga um comportamento
específico; (iv) socorro ou salvamento, que indica saídas de emergência e primeiros socorros; e (v)
indicativo, que proporciona outras informações.
O memorial descritivo de segurança deve ser desenvolvido em duas partes: (i) a primeira parte
tratará do objetivo do programa, podendo ressaltar a importância da prevenção dos riscos, visando
à redução dos acidentes e incidentes que ocorrem dentro dos canteiros de obra; (ii) a segunda parte
será um memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho, em que irá apresentar as condições
92
e o meio ambiente de trabalho nas atividades e operações, assim como analisar os riscos provocados
pela materialização das premissas contidas no projeto e suas respectivas medidas preventivas.
A elaboração do PCMAT pode ser baseada em quatro etapas.
1. Análise dos projetos, com a verificação de todos os projetos para verificar os métodos
construtivos, as instalações e os equipamentos que farão parte da execução da obra.
2. Vistoria do local da obra, no intuito de complementar a análise dos projetos com as

informações reais do local da execução da obra (acessos, características do terreno,
demolições etc.).
3. Reconhecimento e avaliação dos riscos, com a definição/descrição das condições de

trabalho em cada etapa/local da obra, podendo ser dividida em avaliação qualitativa
e avaliação quantitativa (quando necessária).
4. Elaboração do Documento-Base, todos os levantamentos das etapas anteriores

são organizados e são especificadas as fases de produção da obra. Devem ser
definidas as técnicas e as instalações para eliminar e controlar os riscos levantados e
transformados em um programa, com ações, metas, responsabilidades, cronogramas
físico-financeiros etc.
Elementos do documento-base
1. Comunicação prévia à DRT (Delegacia Regional do Trabalho), com endereço da
obra, contratante, tipo de obra, duração, máximo de trabalhadores etc.
2. O local, descrevendo o entorno da obra (moradias adjacentes, trânsito, escolas,

hospitais etc.) e a própria obra (pavimentos, áreas, fundação, estruturas,
acabamentos etc.).
3. Áreas de vivência. Entende-se por áreas de vivência o espaço físico separado da área
de trabalho de um canteiro de obra e destinado a suprir as necessidades básicas de
alimentação, higiene, descanso, lazer, convivência e ambulatório.
4. Máquinas e equipamentos. Relação de todas as máquinas e equipamentos utilizados

na obra, definindo seus sistemas de operação e controles de segurança.
5. Sinalização, Vertical e horizontal (definindo os locais de colocação e demarcação).
6. Riscos por fase da obra, com quadro relacionando Atividade x Risco x Controle.
7. Procedimentos de emergência, para acidentes, com indicação dos hospitais mais

próximos e telefones de contato.
8. Treinamentos, emissão de Ordens de Serviço por função.
93
9. Procedimentos de saúde. Encaminhar ao médico coordenador os riscos na execução

da obra. É importante que o PCMAT tenha sólida ligação com o PCMSO (Programa
de Controle Médico e Saúde Ocupacional).
10. Cronogramas: Cronograma físico/executivo; Cronograma de execução de proteções

coletivas; Cronograma de uso de EPI; Cronograma das principais máquinas e
equipamentos.
11. Croquis/ilustrações contemplando: Leiaute do canteiro de obras; Equipamentos

de proteção coletiva – EPC; EPI; Proteções especiais; Detalhes construtivos;
Materiais etc.
O processo de implantação do programa deve contemplar o seguinte.
»» Desenvolvimento/aprimoramento de projetos e implementação das medidas de

controle.
»» Adoção de programas de treinamento de pessoal envolvido na obra, para manter a

questão da segurança do trabalho sempre em voga.
»» Especificação de equipamentos de proteção coletiva e individual.
»» Avaliação constante dos riscos, com o objetivo de atualizar e aprimorar

sistematicamente o PCMAT.
»» Estabelecimento de métodos para servir como indicadores de desempenho.
»» Aplicação de auditorias em escritório e em campo, de modo a verificar a eficiência

do gerenciamento do sistema de Segurança do Trabalho.
O PCMAT não tem sido utilizado como um sistema de segurança na maioria das empresas, mas é
confeccionado apenas para que a empresa não receba multas do Ministério do Trabalho e Emprego,
isto devido as grandes deficiências que se apresentam desde a sua elaboração até a sua implantação.
Entre essas deficiências, Saurin (1997) destaca a:
»» falta de participação dos trabalhadores da obra na hora da concepção do programa

fazendo com que não ocorra a sua continuidade;
»» falta de integração do programa com as atividades rotineiras, tornando-o uma

atividade extra para os coordenadores do empreendimento;
»» falta de atualização do programa no decorrer da obra, ou quando novos processos

construídos são adotados ou mesmo quando novos riscos são detectados;
»» eliminação dos riscos desde a hora da criação do projeto.
94
Para (não) finalizar
A segurança do trabalho é um elemento muito importante para o desenvolvimento da indústria

da construção civil, entretanto, ela é frequentemente negligenciada. O principal motivo para essa
situação é a falta de conscientização de sua real importância por parte de muitos responsáveis pelo
gerenciamento das obras. Outro fator que impulsiona o debate sobre segurança do trabalho é o alto
índice de acidentes, especialmente na construção civil.
A melhor maneira de enfrentar essa problemática é a prevenção dos riscos que existem nos
processos da construção. O engenheiro de segurança deve buscar a inserção de requisitos de
segurança do trabalho na fase do projeto, com a definição do escopo dos programas de segurança
do trabalho nos canteiros.
Deve-se, portanto, dar maior atenção para o projeto e o planejamento das formas de prevenção,
visto que as decisões nestas etapas são fundamentais para o seu sucesso. Medidas pontuais,
desarticuladas e descoordenadas, implantadas para gerenciar a segurança não são eficientes,
efetivas ou eficazes e os períodos em que não ocorrerem acidentes geralmente serão devidos muito
mais a fatores circunstanciais do que a tomada de ações preventivas.
Para tanto, deve-se ter na prevenção dos riscos a alternativa mais efetiva no combate aos acidentes
de trabalho na construção civil. É na busca da prevenção de acidentes que cresce a tendência de
adoção de medidas de cunho gerencial, ao invés de medida de caráter apenas tecnológico. Deve-se
considerar, ainda, que essas medidas possuem a vantagem de serem, na maioria das vezes, mais
eficazes e simples do que aquelas tomadas apenas como forma de remediar um problema ocorrido.
Destacam-se dentro deste escopo o PCMAT desenvolvido no Brasil a partir de 1995 e o Plano
Europeu publicado em 1996.
95
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VALLE. C. E. Implantação de Indústrias. Livros Técnicos e Científicos Editora. Rio de Janeiro,

s/d.
97

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Máquinas, Equipamentos e Instalações

Paulo Celso dos Reis Gomes

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Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa...................................................................... 6

Para (não) finalizar....................................................................................................................... 95

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

A Unidade I apresentará os conceitos ligados à manutenção de instalações e de máquinas e

»» Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção.

»» Compreender a inserção da segurança do trabalho em projetos de leiaute dos locais

»» Conhecer técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em máquinas e

»» Aprender conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos

depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece a

As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em intervenções

O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção indicou que a confiabilidade

As falhas nos sistema de produção, geralmente, também provocam sérias consequências na

Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção

A interação entre as fases

qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-

A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a incorporação

»» Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus componentes

»» Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada

»» Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a

»» Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da

»» Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam

A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada com dois

A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as máquinas, os

»» maior tempo de utilização;

»» condições de trabalho mais seguras.

»» Manutenção corretiva não planejada;

»» Manutenção corretiva planejada;

»» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;

»» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance;

»» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance.

»» Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.

A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do

»» Manutenção corretiva não planejada.

»» Manutenção corretiva planejada.

A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação

»» possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da

»» garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para realizar

»» recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e

A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom exemplo de

tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar

A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, como na aviação,

»» Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para

»» Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.

»» Quando não é possível a manutenção preditiva.

»» Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam

»» Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.

»» Riscos de agressão ao meio ambiente.

»» Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo:

»» falhas dos procedimentos de Manutenção;

»» falha da peça sobressalente;