Informe de Practicas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL
CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA METALÚRGICA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES
FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS Y FABRICACIÓN

DE ESTRUCTURAS METÁLICAS EN LA EMPRESA
“FUNDELMEC E.I.R.L.”
PRESENTADO POR:
Est. OSCAR PAUL VALERIANO QUISPE
CUSCO - PERU
2015
PRESENTACIÓN
En cumplimiento con lo exigido por la currícula de la carrera Profesional de

Ingeniería Metalúrgica, pongo a vuestra consideración el presente informe de
prácticas pre-profesionales titulado “FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS
Y FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS EN LA EMPRESA
“FUNDELMEC E.I.R.L.””. Con N° RUC: 10238397476.
El presente trabajo es una descripción de las operaciones que se realizan en

esta empresa que abarca desde la fundición de metales como el bronce y
aluminio, pasando por la construcción de estructuras metálicas de todo tipo y
también la construcción de turbinas pelton que es una de las especialidades de la
empresa.
Este informe de prácticas fue realizado, de las labores hechas en el área de

fundición y metal mecánica en el periodo de del 17 de Abril del 2015 hasta el 17
de julio del 2015.
i
RESUMEN
El siguiente informe de prácticas pre-profesionales tiene como propósito describir

todas las operaciones que se realizan en la empresa FUNDELMEC de la región
del Cusco como son la fundición de bronces y aluminio en el horno de pozo, la
construcción de estructuras metálicas para la industria y también la construcción
de turbinas pelton.
Las operaciones de fundición van desde el diseño y elaboración del modelo hasta
su moldeo pasando por la preparación de las arenas de fundición y terminando
con su mecanizado.
También se desarrolla los fundamentos teóricos de los metales trabajados, así

como las operaciones realizadas en las construcciones de estructuras metálicas,
las operaciones de moldeo y todos los materiales empleados en fundicion.
También se tocan temas referidos al manejo de seguridad en el trabajo, manejo

de residuos sólidos, líquidos y gaseosos, y también el tema medio ambiental.
ii
INTRODUCCIÓN
Teniendo en cuenta que la ciencia y la tecnología van creciendo a pasos

agigantados cada vez más rápido, las tecnologías antiguas van siendo dejadas de
lado, pero muchas de ellas se siguen utilizando en el medio por su eficiencia en el
trabajo y su simplicidad en la construcción y uso de la misma, tal es el caso del
horno de pozo y la máquina de soldar por arco eléctrico.
Estas tecnologías llevan ya muchos años impulsando el desarrollo industrial del

país como también del mundo, pero aunque se hayan automatizado una gran
parte de las operaciones, no ha cambiado mucho la esencia fundamental de sus
principios en la operación.
Son por estas razones que las técnicas de fundición y de soldar son muy
importantes en el desarrollo del país.
En el presente informe de prácticas pre-profesionales daré a conocer un breve

resumen de la empresa para después pasar a dar una descripción de los equipos
y materiales utilizados en el área de metal-mecánica como también de los
servicios que presta en esta área. Para después pasar a dar una descripción
teórica de los equipos y materiales usados en el área de fundición y de las
operaciones realizadas.
También tocaremos la parte de seguridad en el trabajo, como también el tema de

responsabilidad medioambiental por ser de mucho interés en las labores que se
realizan en la industria actualmente.
iii
ÍNDICE
PRESENTACIÓN ......................................................................................................................... i
RESUMEN ................................................................................................................................. ii
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... iii
LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................................vii
LISTA DE CUADROS ................................................................................................................. viii
SIMBOLOGÍA ........................................................................................................................... ix
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA FUNDELMEC
1.1. FUNDELMEC .............................................................................................................. 1
1.2. Servicios de FUNDELMEC............................................................................................ 1
CAPITULO II
CONCEPTOS GENERALES
2.1. Descripción de equipos y maquinarias en el área de soldadura.................................... 3
2.1.1. Torno ................................................................................................................. 3
2.1.2. Fresadora ........................................................................................................... 4
2.1.3. Cepilladora ......................................................................................................... 5
2.1.4. Máquinas de soldar ............................................................................................ 6
2.1.5. Fragua ................................................................................................................ 7
2.1.6. Plegadora ........................................................................................................... 7
2.1.7. Roladora ............................................................................................................ 8
2.1.8. Esmeril ............................................................................................................... 8
2.1.9. Taladro............................................................................................................... 9
2.1.10. Herramientas usadas ........................................................................................ 11
2.2. Materiales usados .................................................................................................... 11
2.3. Descripción de los materiales y equipos utilizados en el área de fundición ................ 12
2.3.1. Bronce ............................................................................................................. 12
2.3.2. Aluminio .......................................................................................................... 12
2.4. Horno de pozo ......................................................................................................... 13
2.4.1. Partes del horno de pozo .................................................................................. 13
2.4.2. Herramientas auxiliares para su manejo............................................................ 14
iv
2.5. Equipos y materiales para el moldeo ........................................................................ 15
2.5.1. Tipos de moldeo ............................................................................................... 15
2.5.2. Arena de moldeo .............................................................................................. 15
2.5.3. Cajas para moldeo ............................................................................................ 17
2.5.4. Modelos ........................................................................................................... 18
2.5.5. Herramientas utilizadas para el moldeo ............................................................ 18
2.6. Materias primas e insumos usados ........................................................................... 18
2.6.1. Chatarra ........................................................................................................... 18
2.6.2. Los combustibles .............................................................................................. 19
2.6.3. Fundentes empleados....................................................................................... 19
2.6.4. El aire ............................................................................................................... 20
2.7. Cálculos térmicos ..................................................................................................... 20
2.8. Calculo de materiales .............................................................................................. 21
2.9. Metalurgia de los productos fundidos ...................................................................... 22
2.9.1. Metalurgia del bronce ...................................................................................... 22
2.9.2. Clasificación de los bronces ............................................................................... 22
2.9.3. Propiedades del bronce .................................................................................... 23
24
2.10. Metalurgia del aluminio. .......................................................................................... 24
2.10.1. Aluminio .......................................................................................................... 24
2.10.2. Clasificación del aluminio.................................................................................. 25
2.10.3. Propiedades del aluminio ................................................................................. 26
CAPITULO III
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS REALIZADOS
3.1 Confección de rejas para un cerco perimétrico .......................................................... 28
3.2 Turbinas pelton........................................................................................................ 29
3.3 Fabricación de un ventilador centrifugo .................................................................... 33
3.4 Construcción de andamios ....................................................................................... 35
3.5. Fundición de bronces y aluminio .............................................................................. 35
3.5.1. Moldeo en arena ..................................................................................................... 35
a. Preparación de la arena .................................................................................... 36
b. Moldeo en arena .............................................................................................. 37
v
c. Secado de los moldes........................................................................................ 38
d. Tapado de moldes ............................................................................................ 38
3.5.2. Preparación del horno de pozo ................................................................................. 39
a. Limpieza y resane del crisol de pozo .................................................................. 39
b. Limpieza del crisol ............................................................................................ 40
3.5.3. Operación del horno de pozo ................................................................................... 40
a. Pesado de insumos ........................................................................................... 41
b. Encendido del horno de pozo ............................................................................ 41
c. Extracción del crisol .......................................................................................... 41
d. Escoriado ......................................................................................................... 42
3.5.4. Colada ..................................................................................................................... 42
3.5.5. Manejo de los productos resultantes ....................................................................... 43
CAPITULO IV
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
4.1. Manejo de residuos solidos ...................................................................................... 45
4.2. Manejo de residuos gaseosos ................................................................................... 45
4.3. Manejo de residuos líquidos..................................................................................... 46
CAPITULO V
SEGURIDAD INDUSTRIAL
5.1. Seguridad en el trabajo ............................................................................................ 47
5.2. Zonas debidamente señalizadas ............................................................................... 47
5.3. Equipos de protección personal (EPP) ....................................................................... 47
APORTE DEL ESTUDIANTE EN LA EMPRESA FUNDELMEC E.I.R.L. ............................................... 49
CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 50
RECOMENDACIONES............................................................................................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................ 52
PÁGINAS WEB ........................................................................................................................ 53
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Torno............................................................................................................... 3

figura 2.2 Cepilladora ..................................................................................................... .5
Figura 2.3 Maquina de soldar....................................................................................... ...6
Figura 2.4 Fragua ............................................................................................................. 7
Figura 2.5 Roladora de planchas .................................................................................... 8
Figura 2.6 Taladro de columna ....................................................................................... 9
Figura 2.7 Herramientas ................................................................................................ 11
Figura 2.8 Herramientas usadas en el area de fundicion ............................................ 14
Figura 2.9 Arena natural utilizada en la fundicion ....................................................... 16
Figura 2.10 Cajas metalicas ......................................................................................... .17
Figura 3.1 Confeccion de rejas ..................................................................................... 28
Figura 3.2 Armado de una turbina pelton .................................................................... 30
Figura 3.3 Tapas y carcasa de una turbina pelton ...................................................... 30
Figura 3.4 Principales angulos de una turbina pelton ................................................ 30
Figura 3.5 Dimenciones de las cucharas ..................................................................... 31
Figura 3.6 Diseño del rodete con las cazoletas ........................................................... 31
figura 3.7 Dimenciones de un ventilador centrigo (caracol) ....................................... 33
Figura 3.8 Preparacion de la arena ............................................................................... 36
Figura 3.9 Moldeo en arena ........................................................................................... 38
Figura 3.10 Tapado de los moldes................................................................................ 39
Figura 3.11 Inspeccion del horno de pozo ................................................................... 39
Figura 3.12 Limpieza del crisol ..................................................................................... 40
Figura 3.13 Operación del horno .................................................................................. 40
figura 3.14 Encendido del horno de pozo .................................................................... 41
Figura 3.15 Extraccion del crisol .................................................................................. 42
Figura 3.16 Colada ......................................................................................................... 43
Figura 3.17 Destape e inspeccion................................................................................. 44
vii
LISTA DE CUADROS
Cuadro 2.1 Aleaciones comerciales de bronce……………………………...……24
Cuadro 2.2 Clasificación de las aleaciones de aluminio según su serie…....26
viii
SIMBOLOGÍA
Ce: Calor especifico.
M: masa.
Q1: calor de calentamiento.
Q2: calor latente de fusión.
Q3: calor de recalentamiento.
Kcal: kilo-calorías.
°C: grados centígrados.
Kg: kilogramos.
Vol.Un: volumen unitario.
KW: kilo-watts.
Dp: diámetro pelton.
D: diámetro del chorro.
Z: número de cazoletas.
Ph: potencia hidráulica.
Q: caudal (m³/s)
𝜌: Densidad.
g: gravedad.
Hn: altura de salto.
nv: eficiencia del ventilador.
Pota: potencia que entrega el ventilador al aire.
Htv: altura de presión total a entregar por el ventilador.
Potv: potencia que el ventilador recibe en su eje.
ix
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA FUNDELMEC
1.1. FUNDELMEC
FUNDELMEC, “Fundición y electromecánica E.I.R.L.”. Es una empresa Cusqueña,

cuyo fundador y a la vez gerente general es, el Ing. Rubén Pinto Cárdenas. Esta
empresa brinda los servicios en fundición de bronces y aluminio, como también los
servicios en el área de metal-mecánica y construcción de maquinarias para la
industria.
La empresa se encuentra ubicada en el distrito de San Sebastián de la provincia

del Cusco, departamento del Cusco. En la prolongación de la Avenida Cusco
N°177, este lugar cuenta con las facilidades de transporte para la comercialización
de sus productos terminados como también la compra de materia prima y
materiales necesarios para la elaboración y construcción de los mismos, también
cuenta con los servicios básicos de agua, alcantarillado y electricidad para un
normal desempeño de las actividades
La mano de obra con la que cuenta es de 2 técnicos, y 2 ayudantes.
1.2. Servicios de FUNDELMEC
La empresa tiene dos áreas de trabajo
 Área de metal-mecánica.
 Área de fundición.
Estas dos áreas se complementan para la realización de los trabajos entre las
cuales podemos mencionar:
 Fundición artística en bronces como monumentos, placas, etc.

 Fundición en aluminio como poleas, volantes, pedestales, placas
recordatorias, cucharas pelton, etc.
1
 Soldadura en estructuras metálicas
 Torneado y fresado según el requerimiento del cliente.
 Cepilladora para la obtención de superficies planas.
 Reparación de partes de herramientas.
Es esta amplia variedad de servicios la que hace de FUNDELMEC una de las

empresas más completas en el rubro de la metalurgia transformativa en la ciudad
del Cusco. Esta variedad permite también hacer posible la construcción de
máquinas herramientas como pueden ser: trituradoras, molinos, mezcladoras,
winches, cortadoras, turbinas pelton para la generación de energía eléctrica.
Brinda además en el servicio de metal-mecánica la construcción de todo tipo de

estructuras como pueden ser rejas, puertas, ventanas, techos, plataformas,
andamios, barandas, escaleras, pasamanos, letreros metálicos, etc.
2
CAPITULO II
CONCEPTOS GENERALES
2.1. Descripción de equipos y maquinarias en el área de soldadura
2.1.1. Torno
Se denomina torno (del latín tornus) a un conjunto de máquinas y

herramientas que permiten mecanizar, cortar, fisurar, y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas

guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X;
sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando
el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
Figura 2.1 Torno
Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

3
El torno tiene cuatro partes principales:
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve de soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en
un usillo
 Contrapunto: es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal,
que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el carriot y el portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a
maquinar.
2.1.2. Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de
hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas.
4
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. La
empresa FUNDELMEC tiene una fresa horizontal.
2.1.3. Cepilladora
La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la

operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La
única restricción es que las superficies han de ser planas. La cepilladora arranca
el material haciendo pasar una herramienta de una punta llamada buril por la pieza
a trabajar.
La meza que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance

transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de superficies planas o de ranuras equidistantes.
En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante en el retroceso, ya

que de no hacerse se corre el riesgo de desportillar o desafilar la herramienta. La
diferencia entre la limadora y la cepilladora está en que en la primera se mueve la
herramienta de trabajo y en la segunda se mueve la pieza a cepillar.
Figura 2.2 Cepilladora
5
2.1.4. Máquinas de soldar
Las máquinas de soldar transforman la corriente eléctrica de la línea de

alimentación a valores de amperaje y voltaje adecuados para establecer y
mantener el arco eléctrico para la soldadura
Los tipos más comunes de máquinas de soldar son:
 Transformadores
 Transformadores-rectificadores
 Moto soldadoras (diesel o gasolina)
 Inversores
Figura 2.3 Maquina de soldar
Las máquinas de soldar producen una de dos tipos e corrientes: en la corriente

alterna (ac) el sentido del flujo de corriente cambia 120 veces por segundo
(frecuencia de 60 Hz). Se obtiene una penetración y una tasa de depósito media,
se reduce el soplo magnético, el esquipo es más económico. En la corriente
continua (dc), la corriente fluye continuamente en un solo sentido, puede usar se
con todos los tipos de electrodos recubiertos, e la mejor opción para aplicaciones
a bajos amperajes, el encendido y la estabilidad del arco son mejores, produce
6
menos salpicadura, para lata penetración (polaridad invertida) y para alto deposito
(polaridad directa).
2.1.5. Fragua
La fragua es una herramienta muy utilizada para forjar metales como el acero,
consta de un recipiente cuadrado o circular donde se coloca el carbón, en el
medio de este recipiente se tiene una malla metálica por donde se insufla aire para
que el carbón se encienda y/o se avive. La fragua mantiene el calor durante el
tiempo necesario, también levanta la temperatura de forma muy rápida y por el
bajo costo de dinero es una herramienta que resulta muy conveniente frente a
otros aparatos que funcionan con gas, petróleo, etc.
Figura 2.4 Fragua
2.1.6. Plegadora
La plegadora es una máquina-herramienta mediante la cual se logra doblar

planchas en un ángulo determinado. Esta máquina-herramienta generalmente está
diseñada para trabajar en frio, tiene un nonio graduado en uno de sus lados
también cuenta con unas tuercas para graduar la elevación de las mordazas, y
7
finalmente una plancha mediante la cual al aplicar una fuerza ascendente a las
manijas se logra el plegado de las planchas.
2.1.7. Roladora
Es una máquina-herramienta que genera fuerzas de flexión en los rodillos por

medio de las cuales la pieza se dobla de manera uniforme, esta cuenta con un
dispositivo para graduar la separación de los rodillos y de esta forma lograr el
radio deseado en las planchas, la longitud de los rodillos es de 1.20 metros por lo
que solo se pueden rolar planchas de esta longitud.
Figura 2.5 Roladora de planchas
2.1.8. Esmeril
Se llama esmeril o amoladora, a una máquina-herramienta también conocida

como muela, sus dos funciones principales son: desbastar y pulir. Está presente
en casi todos los talleres de metalmecánica, las amoladoras constan de una
bancada encima de la cual se acopla una máquina que consiste en un motor
eléctrico en cuyo eje de giro se acoplan unos discos de varios de varios materiales
diferentes sobre los que se pueden efectuar diversas tareas como: el pulido y
abrillantado de metales, con discos que son de material blando y flexible, quitar las
8
rebabas de las piezas fundidas utilizando discos de alambre. Hay discos de
material abrasivo (oxido de aluminio) que pueden ser de grano grueso o grano
fino. Los de grano grueso se utilizan desbastar piezas metálicas. Los de grano fino
de utilizan principalmente par afilar las herramientas de corte: cuchillas, brocas,
buriles, etc.
2.1.9. Taladro
La taladradora es una máquina-herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan por su
sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que
permite el motor eléctrico de la maquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que se realiza de forma
manual.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil o una
maquina taladradora.
Figura 2.6 Taladro de columna
9
El taladro de columna de avance por engranaje, es el taladro más usado en la
empresa los componentes principales de esta máquina son:
 Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie

en la cual va fijada la columna sobre el cual va fijado el cabezal y la mesa
de la máquina.
 Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de una
potencia de 2 HP.
 Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el
mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia
abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón
cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el
retroceso del cabezal es automático cuando sede la presión sobre el
mismo.
 Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza
mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es
posible variar el número de revoluciones de acuerdo a las condiciones de
corte del taladro y el husillo.
 Nonio: las taladradoras cuentan con un nonio con el fin de controlar la
profundidad del taladro. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se
consigue la profundidad deseada.
 Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico
de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas
delgadas.
 Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar
en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir
taladrar en la forma deseada.
FUNDELMEC cuenta con taladros portátiles taladros de columna y un taladro de

columna portátil el cual es relativamente pequeño pero que por su diseño es muy
empleado para trabajos fuera del taller. Este se adhiere a la superficie a perforar
mediante electromagnetismo el cual permite hacer agujeros en cualquier posición.
10
2.1.10. Herramientas usadas
La empresa FUNDELMEC cuenta con todas las herramientas necesarias para la

construcción de maquinaria para la industria entre las cuales podemos mencionar
las siguientes:
 Alicates de presión
 Llaves (loro) Figura 2.7 Herramientas
 Winchas
 Vernier
 Arcos de sierra
 Desarmadores
 Reglas
 Niveles
 Tenazas
 Calibradores
 Escuadras
 Taladros
 Sargentos
 Martillos
 Cinceles
 Combos
 Puntos centro
 Cizallas
 Cuchillas
 Etc.
2.2. Materiales usados
Dentro de los materiales más usados tenemos al acero en forma de platinas,

angulares, barras, tubos, planchas, alambres, alambrones, y demás objetos
11
ferrosos de diversos tamaños dependiendo de los trabajos a realizar. Como
también la utilización de tornillos, pernos, tuercas, engranajes, resortes,
remaches, cojinetes, chumaceras, ejes, poleas, etc. Todos estos materiales son
los que utilizamos para la fabricación de los trabajos realizados en la empresa.
2.3. Descripción de los materiales y equipos utilizados en el área de

fundición
En la empresa se pueden obtienen productos fundidos como cazoletas, poleas,

placas recordatorias, volantes, monumentos, pedestales, objetos para decoración,
etc. Estos objetos se funden en bronce y/o aluminio según sea el requerimiento
del cliente.
2.3.1. Bronce
Los bronces son aleaciones de cobre con estaño y otros elementos como
aluminio, níquel, plomo, magnesio, silicio entre otros. Se utilizan los bronces por
sus propiedades de resistencia a la corrosión aun en ambientes marinos, por su
bajo punto de fusión, son buenos conductores de la electricidad, es ideal para
usarlo en atmosferas explosivas o inflamables ya que no produce chispas al ser
golpeado contra superficies duras.
2.3.2. Aluminio
El aluminio es un metal blando que se usa debido a su baja densidad, su bajo

punto de fusión y a sus buenas propiedades que se pueden mejorar mediante la
adición de elementos aleantes como el cobre, silicio, manganeso, estaño, zinc,
titanio, cromo entre otros.
12
También se usa por su alta resistencia a la corrosión por sus propiedades de buen
conductor del calor y la electricidad. Y su bajo costo por volumen a comparación
de metales más pesados como el hierro.
2.4. Horno de pozo
Se llaman hornos de pozo o “Lift Out” a aquellos tipos de hornos de crisol, que se
encuentran debajo de la tierra, de donde se saca el crisol del horno para hacer la
colada respectiva, estos hornos tienen poca capacidad en el caso de
FUNDELMEC varia de 5 hasta 50 kg de aluminio, son muy flexibles debido a que
pueden fundir chatarra y las adiciones se pueden hacer muy fácilmente.
Para la fundición de este tipo de horno se usa como combustible aceite de

segundo uso, el cual es obtenido de cualquier taller automotriz en el medio.
Los crisoles que se usan pueden ser de grafito, de carburo de silicio, y también de
hechas acero. La extracción del crisol se realiza con una herramienta llamada
tenaza. La implementación de este horno no representa una gran inversión pero
la vida del crisol disminuye considerablemente debido al choque térmico del
ambiente caliente del horno al medio ambiente frio en donde se realiza la colada.
2.4.1. Partes del horno de pozo
 Crisol: es el recipiente donde se contendrá y fundirá el metal.

 Quemador: tiene la función de mezclar el aire con el combustible de una
manera óptima de tal forma que se produzca combustión completa.
 Aislante: es la arcilla natural y separa la refractario del piso cumple la
función de aislar el refractario del piso, impidiendo una gran pérdida de
calor por conducción.
 Refractario: se encuentra recubriendo el interior del horno y tiene la función
de brindar la resistencia a la acción de la llama directa y concentrar el calor.
 Boca del horno: por esta se carga el metal a fundir (aluminio, bronce).
13
 Tapa del horno: es una tapa de acero o hierro el cual se encarga de dirigir
el calor y las llamas al interior del horno.
 Depósito de combustible: está a una altura de 1.4 metros del suelo y a una
distancia de 2.3 metros del horno.
 Ventilador: esta máquina se encarga de suministrar aire para una buena
combustión.
2.4.2. Herramientas auxiliares para su manejo
Entre las herramientas auxiliares mencionaremos:
 Pinzas
 Tenazas
 Escoriadores
 Barretas
 Alambre para limpiar la boquilla del quemador
Figura 2.8 Herramientas usadas en el área de fundición
14
2.5. Equipos y materiales para el moldeo
2.5.1. Tipos de moldeo
En la empresa FUNDELMEC, se realizan dos tipos de moldeo que son los

siguientes:
 Moldeo en arena verde.- es el tipo de moldeo más usado en la empresa

debido a la rapidez con la que se realiza los moldes, la reutilización de las
arenas y sus buenas propiedades pe permeabilidad que se necesita para la
fundición de bronces y aluminio.
 Moldeo en cera perdida.- este método se usa para la fundición de figuras
ornamentales de bronce que generalmente están huecas en el interior, los
modelos se obtienen partiendo de un modelo de arcilla o de yeso, el cual se
recubre de varias partes de yeso para obtener el negativo, en esta se
dispone la será en una capa no muy gruesa obteniendo así el positivo el
cual se recubrirá de yeso nuevamente en una sola capa haciendo los
bebederos y respiraderos, después se da un quemado para disolver la cera
y se vacía el bronce liquido en él.
2.5.2. Arena de moldeo
Los moldes están destinados a la fabricación de piezas en las cuales es vertida la

colada del metal y están hechos de arena para fundición colocada y compactada
alrededor de un modelo, mantenido por arcos metálicos (cajas). La finalidad del
compactado de la arena es que conserve las formas del modelo y resista los
esfuerzos ejercidos durante la colada.
Las arenas de moldeo varían según su composición, las que más se utilizan en la
empresa es la arena natural cuya composición aproximada es: sílice (75%), arcilla
roja (12%) como aglutinante y agua (13%).
Dentro de las cualidades especiales tenemos: la refractabilidad que le ayuda a

resistir las altas temperaturas, plasticidad que es la aptitud para adaptarse a las
formas del modelo, la permeabilidad que es la propiedad por la que la arena deja
15
pasar los gases formados durante la colada, la resistencia y la cohesión para
mantener su forma bajo presión del metal líquido y el deslizamiento.
Entre las arenas que se utilizan en la empresa tenemos:
 Arena natural.- Son aquellas arenas que contienen arcillas e impurezas, se

pueden usar directamente, tan solo añadiendo agua y arcilla para producir
la resistencia y plasticidad adecuada para el moldeo.
 Arena sintética.- Son arenas que se encuentran lavadas, por la naturaleza,
libres de arcillas y materias orgánicas, o la arena puede separarse,
artificialmente de la arcilla en grandes tanques esta se usa agregándole
grandes cantidades de bentonita.
 Arena de moldeo.- Mezcla preparada en base a una arena, generalmente
sílice, aglutinante (bentonita u otra arcilla) y agua.
 Arena de contacto.- Arena de moldeo especial para colocarse en una
pequeña capa sobre el modelo esta debe de estar cernida, y libre de
impurezas.
 Arena de relleno.- Es aquella preparada con la arena proveniente del
desmoldeo.
 Arena de almas.- es aquella preparada con arena lavada, seca y
aglomerante. Se usan para fabricar almas, sin embargo en algunos casos,
se emplean en el moldeo, de estas arenas deben de tener una gran
colapsabilidad.
Figura 2.9 Arena natural utilizada en la fundición
16
2.5.3. Cajas para moldeo
Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y dimensiones muy
variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior
y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en
correspondencia, para fijar su posición durante el moldeo. Estos deben de ser
sólidos para resistir las cargas a que son sometidas, ligeros para ser manejados
con el mínimo esfuerzo, también rugosos para oponerse al deslizamiento de la
arena y finalmente deben de ser económicos dentro de las clasificaciones
tenemos:
 Cajas inferiores
 Cajas superiores
 Cajas intermedias
Figura 2.10 Cajas metálicas
En la empresa FUNDELMEC se cuenta con cajas metálicas de forma rectangular

y cuadradas, esto para mejorar las facilidades de trabajo y de resistencia a la
acción de la llama del soplete en el quemado, también son muy útiles porque
tienen un periodo de vida muy prolongado y se pueden recuperar o resanar si
fuera el caso.
17
2.5.4. Modelos
Los modelos usados son hechos en la misma empresa de acuerdo al

requerimiento del cliente y estos pueden estar hechos en:
 Modelos en yeso.
 Modelos en arcilla.
 Modelos en madera.
 Modelos en metal.
 Modelos en fibra de vidrio.
2.5.5. Herramientas utilizadas para el moldeo
Entre las que se utilizan en la empresa tenemos:
 Tacos de diferentes tamaños.

 Tamiz de 1/8”.
 Palas para transportar la arena.
 Tubos de diferentes diámetros para hacer los bebederos.
 Alambre de 2/8” para hacer los respiraderos.
 Badilejos.
 Espátulas, brochas y pinceles para hacer el acabado del molde.
2.6. Materias primas e insumos usados
2.6.1. Chatarra
Este material es el que más uso tiene en la empresa ya que representa el 80% de
la carga en el área de fundición. Este material es adquirido y almacenado en un
cuarto especial libre de humedad, dicho material debe estar libre de impurezas ,
libre de cualquier agente contaminante, libre de objetos metálicos distintos al de
18
la carga como también libre de objetos no metálicos como plásticos, cemento,
cauchos, pinturas, etc. La chatarra para la fundición del bronce proviene de
ornamentos en deterioro, tubos, barras, tapas, llaves y de todo tipo de objetos que
hayan sido hechos de bronces mientras que la chatarra para el aluminio proviene
de pistones, cedacería de vidrierías, virutas del torno, alambres, etc.
2.6.2. Los combustibles
Para la fundición en el horno de pozo el combustible que más se usa en la

empresa es el aceite de segundo uso o aceite reciclado, este proviene de los
talleres de mecánica-automotriz que se encuentran en abundancia en nuestro
medio, pero también se pueden utilizar combustibles derivados del petróleo como
son el petróleo diesel, gasolina, aceite de máquina, aceite negro, etc. Este aceite
reciclado es de mayor uso debido a su poder calorífico y a su bajo costo, estos
aceites son de origen mineral y debido a que perdieron sus propiedades
características ya son inapropiados para continuar su utilización con el mismo
propósito. Comprenden a estos tipos de aceites los lubricantes de motores de
vehículos y maquinas industriales, los fluidos hidráulicos, de transmisión, aceites
de corte, aceites mara lubricar partes de máquinas, de transferencia de calor y los
aceites dieléctricos provenientes de transformadores y condensadores.
2.6.3. Fundentes empleados
Un fundente es una sustancia que baja el punto de fusión y mejora la fluidez de la

escoria producida naturalmente durante la operación de fusión. La condición de la
escoria influye en la limpieza física del crisol. Para el caso del aluminio de utiliza
como escorificante solamente el cloruro de sodio y el cloruro de calcio. Para el
caso del bronce de escorificante se usa el fosforo el cual evita la formación de
SnO2.
19
2.6.4. El aire
El aire necesario para la fundición en hornos de pozo es proporcionado por un

ventilador centrífugo el cual funciona haciendo girar unas paletas con un motor
eléctrico de 1HP de potencia, sirven para inyectar el aire hacia el quemador o la
tobera y también sirven para vaporizar el combustible empleado y de esta forma
garantizar la combustión completa del aceite empleado.
2.7. Cálculos térmicos
El calor necesario para fundir 50 kg de aluminio desde una temperatura de 15°C

hasta una temperatura de fusión 660 para después pasar a una temperatura de
colada de 690°C viene dado por la siguiente formula:
𝑄 = 𝑀 × 𝐶𝑒 × ∆𝑇 (2.1)
Calculamos el calor de calentamiento, sabiendo que el calor especifico (Ce) de

calentamiento del aluminio es de 0.317 kcal/kg ºC. Aplicando la fórmula 3.1,
tenemos:
Q1 = 50 kg x 0.317 kcal/kg ºC x (660°C-15°C)
Q1 = 10223.25 kcal
Calculemos el calor latente de fusión por la siguiente formula, sabiendo que el Ce.
Latente de fusión a 660 °C es de 90 kcal/kg.
𝑄 = 𝑀 × 𝐶𝑒 (2.2)
Q2 = 50kg x 90 kcal/kg
Q2 = 4500 kcal
Calculemos el calor recalentamiento para llevar el aluminio hasta una temperatura

de 690°C sabiendo que el Ce. Es de 0.245 kcal/kg°C. Aplicamos en la ecuación
3.1 entonces tenemos:
20
Q3 = 50kg x 0.264 kcal/kg°C x (690°C-660°C)
Q3 = 396 kcal
Sumando el Q1 más Q2 más Q3 obtenemos el calor total requerido para llevar al

aluminio a una temperatura de colada de 690°C
Qtotal = 15119.25 kcal
2.8. Calculo de materiales
En el caso del balance de materia para la fundición en el horno de pozo al ser un

único elemento que se funde y además no existen reacciones químicas la masa
que entra es igual a la masa que sale, salvo unas pequeñas cantidades de escoria
la cual no representa un valor considerable. En el caso del bronce ocurre una
evaporación de estaño el cual se restituye agregando pequeñas cantidades de
estaño puro al crisol cuando ya se encuentra fundido el bronce.
Calculando el volumen de aceite que es requerido para fundir 50 Kg de aluminio a

partir de la reacción química de combustión del aceite:
Reacción química real genérica.
2 C18H34O2 + 52 [O2 +3.76N2] + A[Humedad] + B[Impurezas] ---> 36 CO2 + 34H2O
+ 195.5N2 + D[O2]+ E[H2] +F[CO] +G[SO2] + I[NO] + J[NO2] +M[Cenizas] + N[PCI]
Capacidad calorífica del aceite 6000 Kcal/Kg
Sabiendo que para fundir 50 kg de aluminio el calor requerido es de 15119.25

Kcal, y el poder calorífico del aceite es de 6000 kcal/kg entonces por regla de tres
simple obtenemos el peso de aceite requerido.
15119.25 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑤𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 =
6000 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑤𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 2.519 𝑘𝑔
21
Hallando el volumen de aceite requerido sabiendo que la densidad del aceite es
de 0.83kg/lt
𝑣𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 2.519 𝑘𝑔 × 0.83𝑘𝑔/𝑙𝑡
𝑣𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 2.0914𝑙𝑡
2.9. Metalurgia de los productos fundidos
2.9.1. Metalurgia del bronce
El termino bronce se aplicó originalmente para denominar la aleación de cobre con

estaño aunque la primera aleación obtenida de bronce es la aleación de cobre con
arsénico y debido a la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación
muy poco utilizada, en la actualidad este término se utiliza con el nombre de un
elemento de aleación principal que nos sea el zinc. Así por ejemplo tenemos los
bronces al estaño (cobre estaño), bronces al plomo (cobre, estaño, plomo), bronce
arsenical (70 % de cobre y el 30 % de arsénico), bronce sol es una aleación
utilizada en joyería, tenaz, dúctil y muy dura (40% cobre y60%cobalto), bronces al
aluminio (cuyo elemento aleante principal es el aluminio), entre otros. La aleación
básica de bronce es la que contiene aproximadamente un 88% de cobre y un 12%
de estaño este bronce se conoce como bronce ordinario.
2.9.2. Clasificación de los bronces
 Bronces al estaño.- pueden alcanzar hasta un 20% de estaño al aumentar

más estaño se reduce considerablemente su resistencia, los bronces entre
9 a 11 % de estaño en peso se conocen como metales de cañón y
presentan excelente resistencia mecánica y de tenacidad con moderada
ductilidad, los bronces al estaño son más resistentes a la corrosión que los
latones. La fundición de este bronce exige el cuidado para evitar la
oxidación del estaño en SnO2, que se dispersa en la más fundida y
aparecen como manchas en la superficie haciendo que el material se
debilite para evitar esto se agrega fosforo que también aumenta la
22
resistencia mecánica estas aleaciones se denomina bronces fosforados y
contienen de un 2% de fosforo a más y son casi tan resistentes como el
acero.
 Bronces al aluminio.- es un tipo de bronce, de color similar al del oro, en el
cual el aluminio es el metal de aleación principal que se agrega al cobre.
Contienen desde 3% hasta 13% de aluminio con adiciones solas o
combinadas de hierro, níquel, silicio cobalto. La resistencia a la corrosión
de estos bronces es mejor que la de los bronces fosforados y se usan
extensamente en las industrias de pasta y papel por su resistencia a
ambientes alcalinos y salinos.
 Bronces al silicio.- contienen hasta un 4% de silicio para mejorar su
labrabilidad, formabilidad y la resistencia a la corrosión, son idóneos para
todo tipo de soldadura, su resistencia a la corrosión es similar a la de los
bronces al aluminio y su formabilidad es igual a la del cobre puro.
2.9.3. Propiedades del bronce
Datos para una aleación promedio de 88% cobre y 12% estaño
 Propiedades físicas
 Densidad: 8.9 gr/cm3.
 Punto de fusión: 830 a 1020°C.
 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm.
 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100°C 1700x10-6 k-1 .
 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1.
 Propiedades mecánicas
 Elongación: <65%
 Dureza brinell: 70 a 200
 Módulo de elasticidad: 80 a115 Gpa
 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa
23
Entre las aleaciones de bronce más comerciales tenemos:
Cuadro 4.1 Aleaciones comerciales de bronce.
Código Denominación Composición Dureza Punto fusión Aplicaciones

% Brinell C
SAE40 Cu 85 Pb 5 Sn 5 Zn 5 60 854
SAE64 Cu 80 Pb 10 Sn 10 60 762
UNS Bronce de Cu 86/89 Fe < 55 1005 cremalleras,

C22600 joyería 0,05 Pb < bijouterie, monedas
0,05 Zn 12,5
UNS Templado Cu 87,5/90 Fe < 1010 tornillos,

C31600 niquelado 0,1 Ni 0,7/1,2 Ph 0,04/ contactores
0,1 Pb 1,2/2,5Zn 8,1 eléctricos, partes de
herramientas
Fuente: http://wikipedia.org
2.10. Metalurgia del aluminio.
2.10.1. Aluminio
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por

el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un
bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico y
térmico. El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción.
Para mejorar estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos,
principalmente magnesio, cobre, zinc y silicio, a veces se añade
también titanio y cromo.
24
2.10.2. Clasificación del aluminio
En la aleación Al-Si: el silicio está presente en el aluminio, hasta aproximadamente

13%. La solubilidad del Si en el Al, está limitada a 1.65% Si a 577°C y menos de
0.05% Si a la temperatura ambiente. El silicio no disuelto está presente como la
fase α (de comportamiento similar a un no metálico), que son partículas de Si
conteniendo un porcentaje extremadamente muy pequeño de Al. Algunas de las
características de las aleaciones Al-Si son: buena ductilidad y excelente
resistencia a la corrosión, buena colabilidad y moderada resistencia, mejora la
resistencia mecánica sin reducir de modo notable la ductilidad.
Aleaciones Al-Mg: tiene la particularidad de que el comportamiento del magnesio

en el aluminio, es similar a la del cobre. La aleación presenta dos fases; la fase α
(blanda y dúctil) y la fase β (dura y frágil), esta fase existe cuando se excede el
límite de solubilidad, se tiene que 14.9% magnesio es soluble en el aluminio, a la
temperatura de 451°C y menos de 2.90%Mg a la temperatura ambiente.
Las características de las aleaciones de Al-Mg son: excelente resistencia a la

corrosión (bajo %Mg), las aleaciones con alto %Mg, poseen excelente
maquinabilidad y resistencia a la corrosión con más alta resistencia a la tracción y
elongación.
Aleación AL-Mg-Si: ciertas combinaciones de magnesio y Si, se han encontrado

que exhiben importantes efectos de aleación, en el aluminio. Los 2 elementos se
combinan y forman el compuesto metálico Mg2Si. Luego estos se comportan como
un sistema cuasi-binario, el sistema Al-Mg2Si, también permite los tratamientos de
solubilizacion y envejecimiento, produciéndose las mejoras de las propiedades
mecánicas. Estas aleaciones ternarias, contienen hasta 0.30%Mg y de 6 a8%Si, el
exceso de silicio presente para mejorar las propiedades de fundición de estas
aleaciones, en vista que todas las aleaciones de Al contienen Si, la adición de Mg
es solo necesario para obtener el efecto endurecedor del Mg2Si. Las aleaciones
pueden luego volverse frágiles.
25
La aleación Al-Zn: el zinc se usa como elemento de aleación principal, en lagunas
aleaciones, su efecto beneficioso parece ser, que produce el máximo de
propiedades mecánicas en la condición de bruto de colada, buena resistencia
mecánica y buena plasticidad, presenta también escasa resistencia a la corrosión
y notable fragilidad en caliente, por lo que dejaron de usarse.
La aleación Al-Mn: tiene mayor resistencia mecánica y mejora la resistencia a la

corrosión, el manganeso transforma el compuesto Al-Fe, de la forma de agujas a
la ramificada, con lo que mejora la tenacidad y ductilidad, si el hierro esta en
proporción importante, habrá que prescindir del Mn, ya que se pueden formar
cristales complejos de Al-Fe-Mn.
Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la

8000, según el siguiente cuadro.
Cuadro 4.2 Clasificación de la aleaciones de aluminio según su serie
Serie designación Aleante principal Principales compuestos

en la aleación
Serie 1000 1xxx 99% aluminio -

Serie 2000 2xxx Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg
Serie 3000 3xxx Manganeso Al6Mn
Serie 4000 4xxx Silicio (Si) -

Serie 5000 5xxx Magnesio Mg) Al3Mg2
Serie 6000 6xxx Magnesio (Mg) y Mg2Si
silicio (Si)
Serie 7000 7xxx Zinc (Zn) MgZn2
Serie 8000 8xxx Otros elementos -

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos34/clasificacion del aluminio.shtml#ixzz3geUEQNNp
2.10.3. Propiedades del aluminio
Entre las características físicas del aluminio, se destacan las siguientes:
26
 Densidad 2700 kg/m3.
 Punto de fusión 660°C.
 Es de color blanco brillante, lo cual hace que tenga buenas propiedades
ópticas y un alto poder de reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
 Conductividad eléctrica entre 35 y 38 m/Ω mm².
 Conductividad térmica 80 a 230 W/m·K.
 Muy resistente a la corrosión.
 Material abundante. Es el tercer elemento más común en la corteza
terrestre, tras el oxígeno y el silicio.
 De fácil mecanizado
 Fácil de reciclar
 límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm².
 Muy maleable permite la producción de láminas muy delgadas.
 Muy dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros
metales para mejorar las propiedades mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
27
CAPITULO III
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS REALIZADOS
3.1 Confección de rejas para un cerco perimétrico
Estas rejas fueron hechas para una clínica de la ciudad del Cusco, las rejas tienen
una longitud de 2.95 metros y una altura de 2.35 metros las bases son de perfiles
de acero de 3” de sección y las rejillas son de perfiles rectangulares de acero de
una altura de 2.20 metros. Están separadas a una distancia de 26 cm cada una,
después de que estuvieran soldadas todas las partes, se procedió a esmerilar las
superficies con exceso de soladura, para después prepararlas para un
recubrimiento anticorrosivo con esmalte especial para metal.
Figura 3.1 Confección de rejas
Calculando la cantidad de electrodos en peso utilizados para este trabajo
Primero hallaremos el volumen de las juntas a soldar sabiendo que el tipo de junta
es a tope, entonces tenemos:
𝑉𝑜𝑙. 𝑈𝑛 = 𝐿 × 𝐻 × 𝐸 (3.1)
𝑉𝑜𝑙. 𝑈𝑛 = 5.1𝑐𝑚 × 0.8𝑐𝑚 × 0.1𝑐𝑚
28
𝑉𝑜𝑙. 𝑈𝑛 = 0.408𝑐𝑚³
El número total de juntas realizadas fue de 1220
Para determinar el volumen total multiplicaremos el volumen unitario por el

número total de juntas.
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.408𝑐𝑚³ × 1220
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 479.76𝑐𝑚³
Para hallar el peso de los electrodos multiplicaremos el volumen total de las juntas
por la densidad del electrodo
𝑝𝑒𝑠𝑜 = 479.76𝑐𝑚³ × 9.85𝑔𝑟/𝑐𝑚³
𝑝𝑒𝑠𝑜 = 4725.64𝑔𝑟
La eficiencia de los electrodos es de 64%
Así que el peso real de electrodos que se utilizo fue de
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 4725.64𝑔𝑟 × 1.64%
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 7.750𝐾𝑔𝑟
3.2 Turbinas pelton
Las turbinas pelton son hechas en la empresa FUNDELMEC, para la generación

de energía eléctrica, el tamaño de las turbinas pelton varían según el
requerimiento de generación de energía que puede varia de 1 kw hasta los 100
kw. Esta turbina está diseñada para generar hasta 5 kw de energía.
La tapa y la base están hechas de angulares y planchas de acero mientras que

las cucharas o cazoletas y las poleas están hechas de aluminio fundido. También
se requirió la compra de 2 chumaceras y una correa.
29
Figura 3.2 Armado de una turbina pelton
Figura 3.3 Tapas y carcasa de la turbina pelton
Diseño de las cucharas de una turbina pelton.
Figura 3.4 Principales ángulos de una cuchara pelton
Fuente: http://www.scribd.com/doc/232972/turbina-hidraulica-pelton-16-pp- turbinas%20pelton%20
30
El ángulo β1 es el formado entre las dos cara inferiores del alabe y mide alrededor
de 20°, lo ideal sería que mida 0° pero de ser así debilitaría la arista o nervio
central donde pega el chorro. Mientras que el ángulo β 2 está entre 8° a 12°.
Figura 3.5 Dimensiones de las cucharas
Diseño del armado del rodete con las cazoletas.
Figura 3.6 Diseño del rodete con las cazoletas
31
Nota.- todas las medidas están en milímetros.
Calculando el diámetro pelton
𝐷𝑝 = 9 × d (3.2)
Dónde:
Dp= diámetro pelton
d= diámetro del chorro
𝐷𝑝 = 9 × 5.08cm
𝐷𝑝 = 45.72cm
Calculando el número de cazoletas
𝐷𝑝 × 𝜋
𝑍= (3.3)
2𝑑
45.72𝑐𝑚 × 3.1416
𝑍=
2 × 5.08𝑐𝑚
𝑍 = 14.13
Calculando la potencia hidráulica
𝑃ℎ = 𝑄 × 𝜌 × 𝑔 × 𝐻𝑛 (3.4)
𝑚³ 𝐾𝑔 𝑚
𝑃ℎ = 0.0065923 × 1000 × 9.82 × 80𝑚
𝑠𝑒𝑔 𝑚³ 𝑠𝑒𝑔²
𝑃ℎ = 5178.91watts
La potencia hidráulica de diseño fue de 5000 watts.
32
3.3 Fabricación de un ventilador centrifugo
Este ventilador centrifugo también conocido como caracol es un dispositivo para

insuflar aire, en este caso para un horno de pozo. Las tapas del caracol están
hechas de aluminio el cual se fundió en el taller de la empresa, en el interior están
las paletas que están hechas de planchas de acero, estas paletas están unidas a
un eje el cual gira por la acción de un motor eléctrico que tiene una potencia de 1
HP. La boquilla del caracol tiene un diámetro de 2”, la distancia del caracol hasta
el horno es de 1.5 metros, además se adiciono un tubo para la entrada del
combustible, este tubo tiene un diámetro de ½” con un diámetro de salida de 1/16”,
se dobló utilizando la forja. También se hizo una llave para regular la presión de
salida del aire. La transmisión de la velocidad de giro del motor a las paletas se
puede regular mediante un juego de poleas de diferentes diámetros.
Diseño de un ventilador centrifugo.
Figura 3.7 Dimensiones de un ventilador centrifugo (caracol)
Nota.- todas las dimensiones están expresadas en milímetros.
33
Calculando el rendimiento de un ventilador centrifugo
𝑃𝑜𝑡𝑎
𝑛𝑣 = (3.5)
𝑃𝑜𝑡𝑣
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 𝑄 × 𝐻𝑡𝑣 × 𝑔 (𝑊) (3.6)
Dónde:
Pota = potencia que entrega el ventilador al aire
Q= caudal del aire (m³/s)
Htv= altura de presión total a entregar por el ventilador
Potv = potencia que el ventilador recibe en su eje, es un dato provisto por el

fabricante del motor
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 2.3m³/s × 125,2 mmdca × 9,82m/s²
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 2827.76 W
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 2.83 KW
Convirtiendo a Hp
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 2.83 KW/0.745
𝑃𝑜𝑡𝑎 = 3.798 Hp
𝑃𝑜𝑡𝑣 = 5.52 𝐻𝑝
Reemplazando en la ecuación (3.5)
3.798 Hp
𝑛𝑣 =
5.52 𝐻𝑝
𝑛𝑣 = 0.688
𝑛𝑣 = 68.8%
34
3.4 Construcción de andamios
Para la construcción de andamios se utilizó tubos de acero de 2”, tubos de 2½” y

tubos de 1” de diámetro los andamios constan de dos estructuras o cuerpos y dos
soportes laterales que van en forma de cruzada. Los tubos de 2½” fueron cortados
en pedazos de 20cm de longitud, los tubos de 2” se cortaron en pedazos de 2
metros, 1.80 metros y 0.50 metros. Estos últimos para hacer unas pequeñas
escaleras para subir entre andamio a otro.
Para los soportes laterales se utilizó longitudes de 2.9 metros, se tuvo que perforar
en el medio es decir a una distancia de 1.45 metros para unirlos con un perno y
también se perforo en los extremos para unirlos a los cuerpos de los andamios.
La unión de los tubos fue por soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido
(punto azul).
3.5. Fundición de bronces y aluminio
En el área de fundición se pueden obtener objetos en bronce y aluminio. La

técnica para obtenerlos es básicamente la misma una diferencia está en el
calor aplicado para fundir el metal.
Los procedimientos para obtener una pieza fundida son los mismos, los que
cambian son los modelos, y estos varían de tamaño y formas. A continuación
describiremos todos los pasos que se realizan para obtener una pieza fundida
lista para su comercialización.
3.5.1. Moldeo en arena
La arena que se utiliza en FUNDELMEC, es la arena natural la cual se puede

encontrar muy fácilmente en nuestro medio. Para poder obtener el molde ya listo
para la colada se siguen cuatro pasos que a continuación describiré.
35
a. Preparación de la arena
La arena se reutiliza de las fundiciones anteriores, debemos asegurarnos que

estén libres de impurezas o agentes extraños a esta como por ejemplo: metales,
cemento, residuos de carbón, materias orgánicas u otros contaminantes. Luego se
procede a tamizar por una malla de 1/4” esto nos ayudara para separar algunas
impurezas que quedaron aun, esta arena tamizada se mezcla con agua para
lograr las propiedades de compactación y permeabilidad deseadas
aproximadamente debe de estar alrededor de 10% de humedad. Una forma
práctica de reconocer cuando la arena tiene las propiedades optimas es de formar
un terrón bien compacto en la mano luego lanzarlo al aire aproximadamente a
unos 25 cm de distancia de la mano al aire, esto se debe hacer 5 veces, si al cabo
de estas 5 veces todavía se encuentra algunos montoncitos compactos de arena
entonces la arena tiene las propiedades adecuadas para el moldeo.
Para la arena de contacto se tamiza por una malla más fina 1/8” solamente una
parte de esta no se pasa toda la arena por este tamiz.
Para ayudarnos a preparan la arena que se encuentra demasiado dura en

FUNDELMEC existe una trituradora, que fue construida en la empresa
especialmente para la preparación de las arenas de fundición.
Figura 3.8 Preparación de la arena
36
b. Moldeo en arena
El moldeo en arena se inicia con la inspección de las cajas, para comprobar su

estado y realizar reparaciones si fuera necesario, luego se procede a la
distribución de las cajas de manera tal que faciliten las labores posteriores de
colado.
Se coloca la caja inferior en el lugar asignado de acuerdo al diseño luego se

procede a llenar la caja hasta el ras con la arena de moldeo ligeramente
apisonada sobre la cual se aumenta una capa delgada de arena de moldeo sin
apisonar y sobre esta una capa de arena de contacto, se coloca el modelo sobre
la caja cuidando en todo momento de tener una buena línea de separación con la
caja superior, este modelo se compacta sobre la arena y también se compactan
los bordes cuidando de no apisonar demasiado porque esto perjudicaría las
propiedades de permeabilidad de la arena.
Luego se esparce una arena fina de rio sobre la caja inferior. Esta es la arena de
separación y como su nombre lo indica es la arena que ayudara a una mejor
separación entre las dos cajas.
Se coloca la caja superior, estas cajas tienen unos alambres soldados los cuales
nos ayudan a sostener la arena, para cajas pequeñas no es necesario soldar
alambres en medio de ellas, luego se procede a colocar el bebedero que puede
ser de un tubo o de madera de forma cilíndrica y se procede a esparcir la arena de
moldeo la cual debe estar bien apisonada y distribuida en la caja.
Finalmente se procede a levantar la caja superior y se coloca junto a la caja

inferior. Se procede a sacar el modelo teniendo mucho cuidado en no dañar la
figura formada, luego se procede a hacer los respiraderos.
37
Figura 3.9 Moldeo en arena
c. Secado de los moldes
El secado depende de que material estamos fundiendo, para fundir aluminio no

es necesario hacer un secado sino simplemente dejar un día o dos al aire libre,
mientras que para fundir piezas de bronce si es necesario realizar el secado.
El secado se realiza de maneras diferentes, la caja inferior es secad mediante la

acción de un soplete, esto para cuidar que no se deforme la figura producto de
manipular la caja, mientras que la caja superior se puede transportar hasta las
inmediaciones del horno de pozo aprovechando así el calor que irradia este.
d. Tapado de moldes
El tapado de los moldes se hace antes del vaciado de la colada para lo cual se
prepara una mezcla de harina con agua o también puede ser arcilla muy fina la
cual ira en los bordes de la pieza moldeada, esto para evitar fugas me metal
fundido y también para disminuir las rebabas.
Luego se procede a colocar la caja superior, esta cuenta con unos pasadores
guisa los cuales ayudan para alinear las dos cajas.
38
Figura 3.10 Tapado de los moldes
3.5.2. Preparación del horno de pozo
La preparación del horno se realiza de manera rápida y sencilla
a. Limpieza y resane del crisol de pozo
Después de la fundición anterior algunos de los ladrillos refractarios quedan

agrietados o en otros casos rotos, entonces se procede a reemplazarlos con otros
que estén en buen estado, también se limpia el interior del horno ya que por estar
al ras del piso siempre existe la posibilidad de que pueda caer en su interior tierra
o basura.
Figura 3.11 Inspección del horno de pozo
39
b. Limpieza del crisol
El crisol se limpia raspando las paredes para sacar los restos de escoria que
pudieran quedar dentro. Y también se raspan los restos de metal que queden
dentro de él.
Figura 3.12 Limpieza del crisol
3.5.3. Operación del horno de pozo
Para realizar la fusión del metal requerido primeramente se procede a pesar el

metal, encender el horno, extraer el crisol y finalmente se realiza el escoriado. A
continuación describiremos estas operaciones a seguir.
Figura 3.13 Operación del horno

40
a. Pesado de insumos
El pesado del metal a fundir se realiza mediante romanas, para no fundir en

exceso solamente lo requerido por las piezas.
b. Encendido del horno de pozo
Antes de encender el horno se coloca el crisol sobre el ladrillo base de tal forma
que este a una altura adecuada del quemador, luego el encendido se realiza
colocando papel empapado en aceite en el fondo del horno, se enciende el papel
luego se abre la válvula de combustible hasta que vote una llamarada grande e
inmediatamente después se enciende el ventilador centrifugo o más conocido
como caracol. Luego se coloca la tapa del horno y se va controlando como va
fundiendo el metal.
Figura 3.14 Encendido del horno de pozo
c. Extracción del crisol
La extracción del crisol se realiza mediante unas tenazas las cuales abrazan al
crisol y lo extraen del interior del horno. Antes de la extracción se agrega cloruro
de sodio para el aluminio y para el bronce se agregan pequeñas pastillas de
41
fosforo. Si se desea alguna propiedad en especial para las piezas fundidas se
agregan en este momento antes de la colada.
Figura 3.15 Extracción del crisol
d. Escoriado
El escoriado se realiza con una herramienta llamada escoriador que tiene la forma
de un cucharon con agujeros en toda su superficie, esto nos ayuda a sacar la
escoria y evita que se extraiga el metal fundido.
3.5.4. Colada
La colada se realiza sobre las cajas previamente secadas. Se debe tener mucho
cuidado en llenar completamente las cajas, cuando están mal preparadas las
cajas se produce una especie de hervor en el bebedero esto nos indica que no
pudieron escapar los gases y que posiblemente tendremos sopladuras
porosidades en la pieza fundida.
Callister, W. (2007). Materials Science and Engineering. 7ma Edición. USA: John Wiley & Sons.
390.
42
Figura 3.16 Colada
3.5.5. Manejo de los productos resultantes
Después de la colada se realiza el destape, limpieza, inspección, acabado y

maquinado de las piezas fundidas.
a. Destape limpieza e inspección
Luego de la colada se procede a retirar las cajas superiores, limpiar y realizar

la inspección visual de las piezas, en busca de defectos superficiales que
pudiera tener la pieza como: sopladuras, porosidades, falta de relleno, etc.
43
Figura 3.17 Destape e inspección
b. Acabado y maquinado
Luego de la inspección de defectos se procede a la eliminación de rebabas,

bebederos y respiraderos para esto se pueden utilizar limas o el esmeril de mano.
También se le da un tratamiento térmico si fuera necesario, y finalmente se le da
un mecanizado para obtener las dimensiones correctas.
44
CAPÍTULO IV
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
4.1. Manejo de residuos solidos
Los residuos sólidos que provienen de las actividades realizadas en la empresa

son básicamente los desechos de los metales que se trabajan, estos son
almacenados y puestos a disposición según se requieran.
Los desechos producidos en el área de estructuras metálicas son seleccionados y

almacenados para luego ser vendidos como chatarra. Estos desechos provienen
en su mayoría de las virutas del torno.
Las virutas que resultan de las operaciones de maquinado, son seleccionadas y

separadas, las virutas de hierro se venden como chatarra, la padecería resultante
de las operaciones de conformado y carpintería metálica, es almacenada para su
posterior uso en otros trabajos. En caso de que ya no sea posible su reutilización,
se vende como chatarra.
Los desechos en el área de fundición son básicamente las rebabas, bebederos,

respiraderos y las virutas producidas en el torno. Estas son seleccionadas y
posteriormente se vuelven a fundir.
4.2. Manejo de residuos gaseosos
Los gases que se producen en la empresa FUNDELMEC provienen del área de

fundición y estructuras metálicas.
En el área de fundición los gases provienen del aceite que se quema, el volumen
de estos gases no es mucho debido a la cantidad de material que se procesa en
comparación a otras empresas mucho más grandes. No es posible su control ni
posterior tratamiento debido que estos gases salen directamente al medio
ambiente y no cuentan con una chimenea.
45
Los gases provenientes del área de estructuras metálicas son los producidos
durante la soldadura, su volumen es despreciable y de difícil control.
4.3. Manejo de residuos líquidos
Los residuos líquidos que se generan en la empresa son de volumen muy

reducido. Como podemos mencionar: el agua utilizada para lavar los materiales,
para preparan las arenas de fundición, el agua utilizada como refrigerante el cual
al solo ser usado sobre metales calientes no altera su composición, por lo tanto
una eliminación por el servicio de servicio de alcantarillado esto no atenta contra
el medio ambiente. En el caso de refrigerantes específicos estos se filtran y
recirculan
El combustible que se utiliza en el horno de pozo se guarda en cilindros sellados

herméticamente para evitar derrames.
46
CAPITULO V
SEGURIDAD INDUSTRIAL
5.1. Seguridad en el trabajo
En FUNDELMEC se cree firmemente que el capital más importante es el capital

humano por eso es que la empresa cuenta con la debida señalización de zonas de
seguridad, también proporciona equipos de protección personal como cascos,
guantes, gafas, zapatos de seguridad, además cuenta con un botiquín de primeros
auxilios. Además cuenta con seguro médico para los trabajadores.
5.2. Zonas debidamente señalizadas
Todas las áreas de trabajo están debidamente señalizadas con los pictogramas de
seguridad correspondientes, en el área de soldadura y carpintería metálica por
ejemplo cuenta con la señalización de riesgo eléctrico, zona segura en casos de
sismos, un botiquín de primeros auxilios, los tanques de aire y CO 2 están
debidamente almacenados y las válvulas puestas con sus seguros para evitar
fugas de gases, además que cuentan con un extintor para incendios, para los
productos inflamables como son: gasolina, tiner y pinturas. Estos son
almacenados en otra área, en donde no se corre el riesgo de exposición al fuego,
lo cual garantiza su seguridad y la seguridad de los trabajadores.
5.3. Equipos de protección personal (EPP)
Los equipos de protección personal que brinda la empresa son:
Guantes de cuero para el área de soldadura.- el cual facilita la realización de los

trabajos y además que protege de las chispas producidas al soldar evitando así
lesiones a la piel principalmente en las manos.
47
Lentes de seguridad.- que son de color negro y otros transparentes utilizados
como protección de los ojos cuando se realizan labores de esmerilado, pulido,
operaciones de corte, desbaste, torneado. Y los lentes oscuros para la protección
de la vista contra la acción de la reflexión de la luz solar en caso de fuerte
exposición,
Protectores auditivos.- utilizados en momentos en los que el ruido producido por

las maquinas utilizadas en el trabajo superan los 80 db. Que es el límite máximo
permisible de ruido para el ser humano,
Cascos.- los cascos son utilizados como medida de seguridad para prevenir
lesiones en la cabeza ya que esta es un área sumamente delicada para la salud
de los trabajadores.
Zaparos punta de acero.- estos zapatos nos protegen de golpes producidos por la
caída de algún material, de las chispas producidas en la soldadura, derrame de
material fundido, etc.
Guantes para fundición.- los guantes para el área de fundición son especiales ya
que además de resistir las altas temperaturas estos guantes nos protegen de la
radiación producida por los metales fundidos, estos guantes deben proteger
completamente las manos como también el antebrazo.
48
APORTE DEL ESTUDIANTE EN LA EMPRESA FUNDELMEC E.I.R.L.
 Desarrollé la implementación de mejoras en las condiciones de seguridad y

salud ocupacional. Puesto que en la empresa no siempre se cumplía con la
utilización de los equipos de protección personal.
 Implementé un sistema de guías para el cortador por plasma, de tal forma

que pueda realizar cortes rectos en los ejes (x,y) , como también un brazo y
un eje para lo que es corte circular. Debido a que los cortes realzados eran
de muy mala calidad y se demoraba mucho tiempo en la realización de los
mismos.
49
CONCLUSIONES
 Las operaciones de fundición de bronces y aluminio son realizadas con un

mínimo de costos de fabricación debido a que los insumos y materias
primas se obtienen de productos reciclados. Esto disminuye el costo de
producción y aumenta la rentabilidad de la empresa.
 La distribución de las máquinas y herramientas utilizadas en el área de

carpintería metálica es adecuada, ya que permite pasar de una operación a
otra en muy poco tiempo y realizar de mejor manera los trabajos.
 La empresa cuenta con una gran variedad de maquinarias y herramientas

haciendo de esta una de las empresas más completas en el rubro de la
metalurgia de la trasformación en la ciudad del Cusco.
 Las condiciones de trabajo son adecuadas y el ambiente laboral es

agradable, lo cual hace de FUNDELMEC una empresa importante a
considerar en el ámbito laboral.
50
RECOMENDACIONES
 Los equipos de protección personal deben ser utilizados en todo momento

ya que en este tipo de industria los accidentes que pasen pueden dejar
lesiones graves a la integridad física y a la salud.
 Cualquier accidente que se sufra debe ser informado de inmediato, para
poder tomar medidas de primeros auxilios y salvaguardar la integridad del
trabajador.
 Los gases producidos por la soldadura son muy tóxicos se recomienda en
lo posible utilizar mascarillas o barbijos para los ayudantes y soldadores.
 Si no se sabe cómo realizar un trabajo se recomienda siempre preguntar y
pedir ayuda a los técnicos, no hacer nada hasta que sea seguro realizar el
trabajo.
 El calor producido por la quema del aceite en el área de fundición es muy
alto se recomienda utilizar guantes especiales y también mascarillas, la
exposición a estas temperaturas puede dejar serias lesiones en la piel.
51
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. ASTUDILLO JIMÉNEZ, Fidel “Maquinas herramientas organización y

sistemas”. 1ra Ed.; Editorial AlfaOmega S.A: - Madrid. 1991.
2. CAPELLO, Edoardo “Tecnología de la fundición”. 3ra Ed.; editorial Gustavo

Gili S.A. – Barcelona, 1974.
3. DESLANDES, Fernand y VANDENBERGHE, Leon “Modelos y moldes para

fundición”. Montaner y Simón S.A. Editores. Barcelona- España, 1966.
4. LOBATO FLORES, Arturo y LANDAURO A, Alberto ”Hornos Metalúrgicos

Industriales”. 1ra Ed.; Editorial San Marcos-Lima, 1983.
5. MANGONON, Pat L. “Ciencia De Materiales, Selección y diseño”. 1ra Ed.;

Pearson Educación-México, 2001.
52
PÁGINAS WEB
1. http://wikipedia.org
2. http://www.monografias.com/trabajos34/clasificaciondelaluminio.shtml#ixzz3
geUEQNNp
3. http://www.construccionenacero.com/Paginas/Materialtecnico-
ConstruccionMixta.aspx
4. http://www.tinken.com/products/steel/productlist/types/pages/carbón.aspx
5. http://www.scribd.com/doc/232972/turbina-hidraulica-pelton-16-pp-
turbinas%20pelton%20
53

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FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA METALÚRGICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS Y FABRICACIÓN

Est. OSCAR PAUL VALERIANO QUISPE

En cumplimiento con lo exigido por la currícula de la carrera Profesional de

El presente trabajo es una descripción de las operaciones que se realizan en

Este informe de prácticas fue realizado, de las labores hechas en el área de

El siguiente informe de prácticas pre-profesionales tiene como propósito describir

También se desarrolla los fundamentos teóricos de los metales trabajados, así

También se tocan temas referidos al manejo de seguridad en el trabajo, manejo

Teniendo en cuenta que la ciencia y la tecnología van creciendo a pasos

Estas tecnologías llevan ya muchos años impulsando el desarrollo industrial del

En el presente informe de prácticas pre-profesionales daré a conocer un breve

También tocaremos la parte de seguridad en el trabajo, como también el tema de

Figura 2.1 Torno............................................................................................................... 3

Cuadro 2.1 Aleaciones comerciales de bronce……………………………...……24

Cuadro 2.2 Clasificación de las aleaciones de aluminio según su serie…....26

Ce: Calor especifico.

Q1: calor de calentamiento.

Q2: calor latente de fusión.

Q3: calor de recalentamiento.

°C: grados centígrados.

Vol.Un: volumen unitario.

Dp: diámetro pelton.

D: diámetro del chorro.

Ph: potencia hidráulica.

Hn: altura de salto.

nv: eficiencia del ventilador.

Pota: potencia que entrega el ventilador al aire.

Htv: altura de presión total a entregar por el ventilador.

Potv: potencia que el ventilador recibe en su eje.

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA FUNDELMEC

FUNDELMEC, “Fundición y electromecánica E.I.R.L.”. Es una empresa Cusqueña,

La empresa se encuentra ubicada en el distrito de San Sebastián de la provincia

La mano de obra con la que cuenta es de 2 técnicos, y 2 ayudantes.

1.2. Servicios de FUNDELMEC

La empresa tiene dos áreas de trabajo

 Fundición artística en bronces como monumentos, placas, etc.

Es esta amplia variedad de servicios la que hace de FUNDELMEC una de las

Brinda además en el servicio de metal-mecánica la construcción de todo tipo de

2.1. Descripción de equipos y maquinarias en el área de soldadura

Se denomina torno (del latín tornus) a un conjunto de máquinas y

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas

Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos

La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la

La meza que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance

En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante en el retroceso, ya

Figura 2.2 Cepilladora

Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

Las máquinas de soldar transforman la corriente eléctrica de la línea de

Los tipos más comunes de máquinas de soldar son:

Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

Las máquinas de soldar producen una de dos tipos e corrientes: en la corriente

Figura 2.4 Fragua

Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

La plegadora es una máquina-herramienta mediante la cual se logra doblar

Es una máquina-herramienta que genera fuerzas de flexión en los rodillos por

Figura 2.5 Roladora de planchas

Fuente: Empresa FUNDELMEC E.I.R.L.

Se llama esmeril o amoladora, a una máquina-herramienta también conocida