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TEMPLE, RECOCIDO Y NORMALIZADO

1.- OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:

 Ver la dureza más alta y baja del acero.


 Diferenciar las propiedades mecánicas de dureza y resiliencia.
 Diferenciar el tipo de grano de los aceros en el proceso de normalizado y
recocido.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO

ACERO

 Aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono y que adquiere con el


temple gran dureza y elasticidad.
 El acero es una aleación (=una mezcla con base atómica) del elemento hierro con
otros elementos que pueden ser tanto metálicos como no-metálicos.
 Con la excepción de los aceros ricos en cromo, el acero contiene hasta un máximo
de aproximadamente 2% en peso de carbono. Aceros con mayor contenido de
carbono son designados como hierro fundido.

TEMPLE

Temple, en metalurgia e ingeniería, proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del


acero con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto
terminado. Los artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900 °C y enfriándolos
rápidamente en aceite o agua se vuelven duros y quebradizos.

Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad.
El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se
recalienta el acero y la duración del calentamiento. La temperatura se determina con un
instrumento conocido como pirómetro; en el pasado se hacía observando el color de la capa de
óxido que se formaba sobre el metal durante el calentamiento.

TIPOS

Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en
función de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad (capacidad a
la penetración del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de
la pieza y de la calidad del acero.

El término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío que aumenta la
dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no
ferrosos.

El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de temple,


detención a esta temperatura y enfriamiento rápido. El temple se consigue al alcanzar la
temperatura de austenización y además que todos los cristales que componen la masa del acero
se transformen en cristales de austenita, ya que es la única estructura constituyente del material
que al ser enfriado rápidamente se transforma en Martensita, estructura que da la máxima dureza
a un acero hipoeutectoide.

Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados
rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no martensíticas como por
ejemplo: Perlita y Ferrita.

La temperatura de austenización es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga


el acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro Carbono se distingue una zona
llamada hipoeutectoide a la cual pertenecen los aceros de porcentajes de carbono inferiores al
0,83% hasta 0,008% y otra superior a estas de nombre hipereutectoide.

Medios de enfriamiento de Temple

El medio de temple ideal sería aquel que fuera capaz de comunicar inicialmente al acero una
velocidad de enfriamiento superior a la crítica de tal forma que no haya posibilidad que se realice
transformación en la zona correspondiente a la nariz perlítica del diagrama T-I, y después en la
zona de temperaturas inferiores, una velocidad de enfriamiento pequeño para que no aparezcan
deformaciones. Desgraciadamente no existe medio alguno que presente estas propiedades ideales.

Así, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgánicas se logran las etapas 1 y 2
velocidades iniciales de enfriamiento elevadas, pero lamentablemente estas se mantienen durante
el enfriamiento a bajas temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y
deformaciones. En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de vapor
es más larga, mientras que la 2 es más corta, siendo la velocidad de enfriamiento menor.

Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en función de la severidad de


temple de mayor a menor, son los siguientes:

Solución acuosa con 10% de cloruro sódico (salmuera)

 Agua corriente
 Sales liquidas o fundidas
 Soluciones acuosas de aceite sulfonado
 Aceite
 Aire

RECOCIDO

En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se desarrolla tensiones
internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro caso darían origen a la
formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se procedo al recocido de las piezas,
que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente.

El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban de ser
preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en uso, están siendo
sometidas a choque.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta recalentado;
si se exagera más la temperatura, el acero esta quemado. El primero puede regenerarse
calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede regenerarse.

Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear carbón de madera
o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo que se debe consultar a
la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser:

Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

Hasta cereza (800ºC) para aceros de dureza media.

Hasta cereza claro (900ºC) para aceros dulces.

TIPOS DE RECOCIDO

Recocido de homogeneización.

Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo químico que se
han generado durante la solidificación. También se utiliza en forjados y laminados para eliminar
las heterogeneidades estructurales que perjudican los valores de tenacidad del acero. La
temperatura ha de ser muy elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento muy
largo.

Recocido total o de regeneración.

Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se aplica a aceros
forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido, soldaduras y piezas que han sufrido el
recocido de homogenización. La nueva estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el acero
más blando. La temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de
transformación, Ac1 y el enfriamiento, lento.

Recocido globular.

Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de carbono, en los cuales hay
gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que dificultan el mecanizado. Su nombre se
debe a la estructura que se observa al microscopio, y en los cuales los carburos adoptan la forma
esférica o globular. Se efectúa a temperaturas ligeramente inferior a la de transformación, Ac1.

Recocido de recristalización o contra acritud.

Se da a los aceros trabajados en frió para eliminar la acritud. Se basa en la recristalización del
acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la recuperación de la ductilidad y la
maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500 o 700ºC seguido de un enfriamiento al aire en
el horno.

Recocido de ablandamiento.

Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han quedado con durezas tan
elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda para ablandar a los aceros aleados de
gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración
total es pequeña.
NORMALIZADO

Tratamientos térmicos que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza también en


piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y, en general, siempre que se trate de
eliminar las tensiones producidas por cualquier método de conformación. También tiene interés
para producir los efectos de un sobrecalentamiento o un tratamiento térmico anterior, ya que afina
la estructura.

Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la crítica (Ac3) y, una vez
transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto se consigue un acero más
duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento más lento, en un horno después de un
recocido.

La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que el recocido, es un
tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 % de carbono, y las
temperaturas normales del normalizado varía según el porcentaje en carbono, que va desde 840º
a 935º, según la composición sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono.

Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la formación de


ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita proeutectoide en los aceros
hipereutectoides en comparación de los recocidos. En los aceros hipereutectoides el normalizado
reduce la continuidad de la red de cementita y en algunos casos la elimina, con lo que a más
velocidad de enfriamiento más fina será la perlita resultante.

Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es distinta, siendo
mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.

Influencia De Los Elementos Aleantes:

El silicio, como el manganeso está presente en todos los aceros como un desoxidador barato.
Cuando un acero contiene más de 0.6% de silicio, se clasifica como acero al silicio .Al igual que
el níquel, el silicio no es un formador de carburos sino que disuelve en la ferrita, aumentando la
resistencia y la tenacidad. Un acero que contiene 1 a 2 % de silicio ,conocido como acero naval ,
se utiliza para aplicaciones estructurales que requieren un alto punto de cadencia .El acero
Hadfield al silicio, con menos del 0.01% de carbono y como 3% de silicio, tiene excelentes
propiedades magnéticas para emplearlas en los núcleos y polos de la maquinaria eléctrica.

DIAGRAMAS TTT:

Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las velocidades,


tiempos y temperaturas a las cuales se producen las transformaciones de las aleaciones a
estructuras fuera del equilibrio:

Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación tiempo temperatura


que indica el tiempo necesario para que una fase se descomponga en otra fase.

Isotérmicamente a diferentes temperaturas. Permite predecir estructura, propiedades mecánicas y


el tratamiento térmico en los aceros.
Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de transformación
tiempo - temperatura que indica el tiempo para que una fase se descomponga continuamente en
otras fases a diferentes velocidades de enfriamiento.

3.- MATERIALES Y EQUIPOS

 Horno fragua
 Carbón mineral
 Acero liso ½”
 Acero corrugado ½”
 Muelle
 Durómetro Guibaru
 Vernier
 Pirómetro Laser
4.-PROCEDIMIENTO

a) Calentar las tres probetas a 1000°C enfriarlo bruscamente en el agua y cuantificar


su dureza y resiliencia.
b) calentar nuevamente las 3 probetas a 900°C
c) dejarlo enfriar dentro del horno cuantificar dureza y resiliencia.

DETERMINAR LA DUREZA Y RESILIENCIA DE LAS 3 PROBETAS


SOMETIDOS A TEMPLE:
 DATOS DE LA PRÁCTICA:

SIN TRATAMIENTO TERMICO (T° AMBIENTE)

MATERIA DIAMETR AREA DE LA GRADOS h (m) W S


L O DE LA FRACTURA ABSORBIDO (cm2)
FRACTUR (mm2) S (Kg.m)
A (mm)
F. Liso D= 9.50 70.88 48° 0.72 24.84 0.708

Muelle L= 32.60, 109.21 20° 0.30 10.35 1.09


A= 3.35

A TEMPERATURA DE 900°C

MATERIAL DIAMETRO AREA DE GRADOS ALTURA W S


DE LA LA ABSORBIDOS DE (cm2)
FRACTURA FRACTURA CAIDA: (Kg.m)
(mm) (mm2)
h (m)

F. Liso D= 9.28 67.64 10° 0.15 5.18 0.676

Muelle L= 33.09, A= 115.82 38° 0.57 19.67 1.128


3.50

A TEMPERATURA DE 1200°C

ALTURA
DIAMETRO AREA DE W
DE S
DE LA LA GRADOS
MATERIAL CAIDA: (cm2)
FRACTURA FRACTURA ABSORBIDOS (Kg.m)
(mm) (mm2) h (m)

0.24 8.28 0.662


F. Liso D= 9.18 66.19 16°

L= 33.09, 0.495 17.08


Muelle 115.82 33°
A= 3.50 1.158
 CALCULO DE LA DUREZA Y RESILIENCIA:
SIN TRATAMIENTO TERMICO (A T° AMBIENTE)

MATERIAL DUREZA RESILIENCIA TIPO DE


GUIBARU (Kgm/cm2) FRACTURA
(Kg/mm2)

Fierro Liso 34.5/11.82 = 2.92 24.84/0.708 = 35.08 Perlada Grano Fino

Muelle 34.5/7.16 = 4.82 10.35/1.09 = 9.5 Perlada Grano Fino

A TEMPERATURA DE 900°C

MATERIAL DUREZA RESILIENCIA TIPO DE


GUIBARU (Kgm/cm2) FRACTURA
(Kg/mm2)

Fierro Liso 34.5/11.82 = 2.92 5.18/0.676 = 7.66 Perlada Grano


Intermedio

Muelle 34.5/7.16 = 4.82 19.67/1.128 = 17.44 Perlada Grano


Intermedio

A TEMPERATURA DE 1200°C

MATERIAL DUREZA RESILIENCIA TIPO DE


GUIBARU (Kgm/cm2) FRACTURA
(Kg/mm2)

Fierro Liso 34.5/11.82 = 2.92 8.28/0.662 = 12.51 Perlada Grano Grueso

Muelle 34.5/7.16 = 4.82 17.08/1.158=14.75 La probeta se Doblo

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

MATERIAL Dureza (𝐊𝐠/𝐦𝐦𝟐) Resiliencia (𝐊𝐠. 𝐦/𝐜𝐦𝟐 )


T° Amb. 900ºC 1200ºC T°Amb. 900ºC 1200ºC

Fierro Liso 2.92 2.92 2.92 35.08 7.66 12.51

Muelle 4.82 4.82 ---- 9.5 17.44 14.75

ANÁLISIS DE RESULTADOS
Como se muestra en la siguiente figura el tamaño de grano es diferente a los diferentes
medio de enfriamiento.
Fig. A probeta TEMPLADO
Fig. B probeta RECOCIDO
Fig. C probeta NORMALIZADO

C
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUCION

 Mejoramos las propiedades mecánicas de los aceros, así como refinamos su


grano y homogeneizamos su microestructura mediante el tratamiento térmico de
normalizado.

RECOMENDACIONES

Se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones para obtener un buen


recocido:

 Calentar la pieza de manera uniforme.


 Mantener la temperatura adecuada durante el tiempo necesario para eliminar
las tensiones internas, regenerar el grano y uniformizar la estructura.
 Enfriar muy lentamente, para permitir la formación de estructuras estables.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html#
 http://www.google.com.pe/#hl=es-419&tbo=d&output=search&sclient=psy-
ab&q=tratamientos++termicos+del+cobre+y+sus+aleaciones+en+ppt
 http://www.bibliociencias.cu/gsdl/collect/libros/index/assoc/HASH0158.dir/doc.
pdf

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