ACERO
TEMPLE
Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad.
El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se
recalienta el acero y la duración del calentamiento. La temperatura se determina con un
instrumento conocido como pirómetro; en el pasado se hacía observando el color de la capa de
óxido que se formaba sobre el metal durante el calentamiento.
TIPOS
Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en
función de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad (capacidad a
la penetración del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de
la pieza y de la calidad del acero.
El término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío que aumenta la
dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no
ferrosos.
Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados
rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no martensíticas como por
ejemplo: Perlita y Ferrita.
El medio de temple ideal sería aquel que fuera capaz de comunicar inicialmente al acero una
velocidad de enfriamiento superior a la crítica de tal forma que no haya posibilidad que se realice
transformación en la zona correspondiente a la nariz perlítica del diagrama T-I, y después en la
zona de temperaturas inferiores, una velocidad de enfriamiento pequeño para que no aparezcan
deformaciones. Desgraciadamente no existe medio alguno que presente estas propiedades ideales.
Así, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgánicas se logran las etapas 1 y 2
velocidades iniciales de enfriamiento elevadas, pero lamentablemente estas se mantienen durante
el enfriamiento a bajas temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y
deformaciones. En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de vapor
es más larga, mientras que la 2 es más corta, siendo la velocidad de enfriamiento menor.
Agua corriente
Sales liquidas o fundidas
Soluciones acuosas de aceite sulfonado
Aceite
Aire
RECOCIDO
En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se desarrolla tensiones
internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro caso darían origen a la
formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se procedo al recocido de las piezas,
que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente.
El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban de ser
preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en uso, están siendo
sometidas a choque.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta recalentado;
si se exagera más la temperatura, el acero esta quemado. El primero puede regenerarse
calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede regenerarse.
Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear carbón de madera
o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo que se debe consultar a
la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser:
TIPOS DE RECOCIDO
Recocido de homogeneización.
Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo químico que se
han generado durante la solidificación. También se utiliza en forjados y laminados para eliminar
las heterogeneidades estructurales que perjudican los valores de tenacidad del acero. La
temperatura ha de ser muy elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento muy
largo.
Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se aplica a aceros
forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido, soldaduras y piezas que han sufrido el
recocido de homogenización. La nueva estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el acero
más blando. La temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de
transformación, Ac1 y el enfriamiento, lento.
Recocido globular.
Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de carbono, en los cuales hay
gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que dificultan el mecanizado. Su nombre se
debe a la estructura que se observa al microscopio, y en los cuales los carburos adoptan la forma
esférica o globular. Se efectúa a temperaturas ligeramente inferior a la de transformación, Ac1.
Se da a los aceros trabajados en frió para eliminar la acritud. Se basa en la recristalización del
acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la recuperación de la ductilidad y la
maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500 o 700ºC seguido de un enfriamiento al aire en
el horno.
Recocido de ablandamiento.
Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han quedado con durezas tan
elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda para ablandar a los aceros aleados de
gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración
total es pequeña.
NORMALIZADO
Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la crítica (Ac3) y, una vez
transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto se consigue un acero más
duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento más lento, en un horno después de un
recocido.
La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que el recocido, es un
tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 % de carbono, y las
temperaturas normales del normalizado varía según el porcentaje en carbono, que va desde 840º
a 935º, según la composición sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono.
Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es distinta, siendo
mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.
El silicio, como el manganeso está presente en todos los aceros como un desoxidador barato.
Cuando un acero contiene más de 0.6% de silicio, se clasifica como acero al silicio .Al igual que
el níquel, el silicio no es un formador de carburos sino que disuelve en la ferrita, aumentando la
resistencia y la tenacidad. Un acero que contiene 1 a 2 % de silicio ,conocido como acero naval ,
se utiliza para aplicaciones estructurales que requieren un alto punto de cadencia .El acero
Hadfield al silicio, con menos del 0.01% de carbono y como 3% de silicio, tiene excelentes
propiedades magnéticas para emplearlas en los núcleos y polos de la maquinaria eléctrica.
DIAGRAMAS TTT:
Horno fragua
Carbón mineral
Acero liso ½”
Acero corrugado ½”
Muelle
Durómetro Guibaru
Vernier
Pirómetro Laser
4.-PROCEDIMIENTO
A TEMPERATURA DE 900°C
A TEMPERATURA DE 1200°C
ALTURA
DIAMETRO AREA DE W
DE S
DE LA LA GRADOS
MATERIAL CAIDA: (cm2)
FRACTURA FRACTURA ABSORBIDOS (Kg.m)
(mm) (mm2) h (m)
A TEMPERATURA DE 900°C
A TEMPERATURA DE 1200°C
ANÁLISIS DE RESULTADOS:
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Como se muestra en la siguiente figura el tamaño de grano es diferente a los diferentes
medio de enfriamiento.
Fig. A probeta TEMPLADO
Fig. B probeta RECOCIDO
Fig. C probeta NORMALIZADO
C
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUCION
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html#
http://www.google.com.pe/#hl=es-419&tbo=d&output=search&sclient=psy-
ab&q=tratamientos++termicos+del+cobre+y+sus+aleaciones+en+ppt
http://www.bibliociencias.cu/gsdl/collect/libros/index/assoc/HASH0158.dir/doc.
pdf