DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR MULTITUBO

1. Elección del fluido secundario.

Se emplea agua como fluido refrigerante si la temperatura del fluido

principal (Tfp) es mayor a la temperatura ambiente en caso contrario se
puede emplear un refrigerante.

2. Balance de energía.

Se calcula el flujo de calor intercambiado estimando una de las dos

siguientes variables:
 Flujo del fluido secundario.
 Temperatura de salida del fluido secundario.

𝑄 = ṁ𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑝 (𝑇𝑖𝑝 − 𝑇𝑓𝑝 ) ó 𝑄 = ṁ𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑠 (𝑇𝑖𝑠 − 𝑇𝑓𝑠 )

Donde Tip y Tfp son la temperatura de entrada del fluido y salida del fluido
principal, y Tis y Tfs son la temperatura de entrada del fluido y salida del
fluido secundario. ṁp y ṁs son el flujo másico del compuesto principal y
secundario respectivamente.

Valores altos de flujo del fluido secundario disminuye el ΔT entre la salida y

entrada del mismo, a su vez aumenta el valor de la temperatura media
logarítmica (ΔTtml) entre los dos fluidos. Esto conlleva el uso de un mayor
número tubos, por lo tanto, menor longitud de intercambio y mayor costo de
transporte de fluido. La temperatura de salida del agua no debe ser mayor a
45 ºC ya que por sobre esta temperatura se generan efectos de
corrosividad e incrustación.

3. Elección del fluido que circulara por el haz de tubos.

Para elegir cuál de los fluidos circulara por el haz de tubos se toman las
siguientes consideraciones:
 Circulara por el haz de tubos el fluido más corrosivo, en este caso el
material del cual estén hechos los tubos debe ser resistente a la
corrosión.
 El que tenga mayor presión, esto conlleva el uso de tubos de gran
espesor para soportar las altas presiones.
  El más caliente, en este caso esta elección disminuye las pérdidas
térmicas y problemas de dilatación.
 El más incrustante, en este caso es más fácil la limpieza del haz de
tubos que la limpieza de la carcasa por lo tanto es preferible pasar el
fluido más incrústate por el haz de tubos.
 El menos viscoso, por lo tanto, se evita la formación de turbulencias
en el interior de los tubos y aumenta la transferencia de calor.
 El de menor caudal, así se pueden obtener velocidades razonables.
 El que tolere mayor pérdida de carga ya que en el interior de los
tubos se produce una mayor pérdida de carga.

4. Elección del equipo.

 Cálculo de la temperatura media logarítmica.

(𝑇𝑖𝑝 − 𝑇𝑓𝑠 ) − (𝑇𝑓𝑝 − 𝑇𝑖𝑠 )

𝛥𝑇𝑡𝑚𝑙 =
𝑇𝑖𝑝 − 𝑇𝑓𝑠
𝑙𝑛 (𝑇 − 𝑇 )
[ 𝑓𝑝 𝑖𝑠 ]

Donde Tip y Tfp son la temperatura de entrada del fluido y salida del
fluido principal, y Tis y Tfs son la temperatura de entrada del fluido y
salida del fluido secundario.

 Cálculo de E y R para determinar el valor del factor F.

𝑇𝑓𝑠 −𝑇𝑖𝑠 𝑇𝑖𝑝 −𝑇𝑓𝑝

𝐸= 𝑅=
𝑇𝑖𝑝 −𝑇𝑖𝑠 𝑇𝑓𝑠 −𝑇𝑖𝑠

1−𝐸
√𝑅 2 + 1 ∗ [𝑙𝑛 (1 − 𝑅 ∗ 𝐸 )]
𝐹=
2 − 𝐸 − (𝑅 + 1 ∗ √𝑅 2 + 1)
(𝑅 − 1) ∗ 𝑙𝑛 [ ]
2 − 𝐸 + (𝑅 + 1 ∗ √𝑅 2 + 1)

 Cálculo de la Temperatura media logarítmica corregida.

𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐹 ∗ 𝛥𝑇𝑡𝑚𝑙

Se debe cumplir con q F > 0.75, en caso de no ser asi se debe cambiar
los valores estimados para la temperatura de salida del fluido
 secundario o pasar a un intercambiador con un mayor número de pasos
lado carcasa.

 Estimación del coeficiente global sucio (Use).

Un valor alto conduce a obtener una menor área de transferencia de

calor, la cual podría estar subestimada. Un valor pequeño conduce a
sobreestimar esta área de transferencia de calor.

 Estimación del área de transferencia de calor.

𝑄
𝐴𝑒 =
𝑈𝑠𝑒 ∗ 𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟

 Estimación de la velocidad de flujo del fluido interno (ue).

En general esta velocidad se debe encontrar en un rango entre 1 m/s y

2m/s. A mayor velocidad se produce una mayor transferencia de calor y
una mayor pérdida de carga, por el contrario, a menor velocidad de flujo
se produce una menor transferencia de calor y una menor perdida de
carga además de que aumenta el poder incrustante del fluido.

 Elección de los tubos.

Se eligen tomando en cuenta la presión, la viscosidad y el poder

corrosivo del fluido. Los diámetros más usados son ¾ de pulgada para
fluidos poco viscosos y 1 ¼ de pulgada para fluidos muy viscosos.

 Cálculo del área transversal de los tubos (At).

𝜋
𝐴𝑡 = ∗ 𝑑𝑖2
4

Donde di es el diametro0 interno de los tubos elegidos.

 Cálculo del flujo volumétrico del fluido interno (Fvi).

ṁ𝑖
𝐹𝑣𝑖 =
𝜌𝑖
Donde ρi es la densidad del fluido interno y ṁi el flujo másico del fluido
interno.
 Estimación del número de tubos por cada intercambiador de calor (ntpe).

𝐹𝑣𝑖
𝑛𝑡𝑝𝑒 =
𝑢𝑒 ∗ 𝐴𝑡

 Cálculo de la distancia recorrida por el fluido interno en cada intercambiador

de calor (Lr).

𝐴𝑒
𝐿𝑟 =
𝑛𝑡𝑝𝑒 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝑒 ∗ 𝑁𝑖

Donde de es el diámetro de los tubos y Ni es el número de

intercambiadores de calor.

 Estimación de la longitud del intercambiador (L).

La longitud del intercambiador viene dada por la longitud de los tubos que
se usan comercialmente, donde los más empleados son tupos de 8, 12, 16
y 20 pies.

 Estimación del número de pasos lado tubo (npe).

𝐿𝑟
𝑛𝑝𝑒 =
𝐿

Donde el número de pasos real np se estima a partir del valor de npe. El

valor de np es un número entero par.

 Determinación del número real de pasos lado tubo (ntp).

Donde el número de pasos real (ntp) se debe aproximar a un numero de

pasos lado tubo par. En caso que ntp sea 1 se debe emplear un
intercambiador contracorriente con un valor de F=1.

 Estimación del número de tubos por intercambiador (Nte).

𝑁𝑡𝑒 = 𝑛𝑡𝑝𝑒 ∗ 𝑛𝑝𝑒

 Determinación del número real de tubos (Nt).

El valor de Nte nos sirve de referencia para elegir el valor del número real de
tubos (Nt) a usar el cual se encuentra tabulado, el valor a elegir según la
tabla se debe ser cercano al valor obtenido para Nte.

 Estimación del arreglo de los tubos.

Puede ser de dos tipos, puede ser triangular o cuadrado. El arreglo

triangular permite utilizar un diámetro de carcasa menor para un mismo
número de tubos, presenta el inconveniente de crear una mayor pérdida de
carga y un difícil acceso para la limpieza, estos disminuyen si aumentamos
el paso entre los tubos. El arreglo cuadrado mejora los inconvenientes
anteriores pero crea caminos preferenciales los cuales se pueden evitar
utilizando la disposición invertida.

 Determinación del paso entre tubos o pitch (P).

Este valor de P se encuentra tabulado según el tipo de tubo y arreglo

elegido.

 Determinación del diámetro de coraza (Dc).

Determinado según valores tabulados en base al tipo de tubos, tipo de

arreglo y número de pasos.

 Estimación del espacio entre deflectores (Be).

1
𝐵𝑒 = ∗ 𝐷𝑐
3

 Estimación del número de deflectores (Nche).

𝐿
𝑁𝑐ℎ𝑒 =
𝐵𝑒

 Cálculo del espacio real entre deflectores (B).

 𝐿
𝐵=
𝑁𝑐ℎ + 1

El valor de B debe encontrarse en el rango de 1/5*Dc< B < Dc. Mientras

menor sea B, mayor será la velocidad y mejor será la transferencia de calor,

pero habrá una mayor pérdida de carga.

 Cálculo del número real de deflectores (Nch).

𝐿
𝑁𝑐ℎ = −1
𝐵

Si el valor de Nch no es un número entero se debe redondear a un valor

entero.

 Cálculo del área de transferencia de calor (A).

𝐴 = 𝑁𝑡 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝑁𝑖

5. Verificación del equipo desde el punto de vista térmico.

 Cálculo del coeficiente global sucio (Us).

𝑄 𝑄
𝑈𝑠 = ó 𝑈𝑠 =
𝐴 ∗ 𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟 𝐴 ∗ 𝐹 ∗ ∆𝑇𝑡𝑚𝑙

 Cálculo de la velocidad real del fluido interno (u).

𝐹𝑣𝑖
𝑢=
𝑛𝑡𝑝∗ 𝐴

El valor de u debe estar dentro del rango permitido de 1 m/s y 2 m/s.

 Cálculo de número adimensional Re del fluido interno.

𝜌𝑖 ∗ 𝑑𝑖 ∗ 𝑢
𝑅𝑒 =
𝜇𝑖
 El significado físico de Re se refiere a la relación de las fuerzas de inercia
respeto a las fuerzas viscosas en la capa límite hidrodinámica. Su valor nos
da información del régimen en el cual se encuentra el fluido, siendo Re <
2100 para régimen laminar, 2100> Re < 10000 para régimen transitorio y
Re > 10000 para régimen turbulento.

 Cálculo de número adimensional Pr del fluido interno.

𝐶𝑝𝑖 ∗ 𝜇𝑖
𝑃𝑟 =
𝐾𝑖
Donde Ki es la conductividad térmica del fluido interno.

Pr proporciona una medida de la efectividad relativa de transporte de

momento y energía por difusión en las capas límites hidrodinámica y
térmica. Siendo Pr < 1 para gases y Pr > 1 para líquidos.

 Cálculo de número adimensional Nu del fluido interno.

𝑁𝑢 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 1/3

En este caso se calcula mediante la correlación de Colburn, la cual es

aplicable a fluidos con un Re > 10000 y 0.7 < Pr < 160.

 Calculo del coeficiente de película interno (hi).

𝑁𝑢 ∗ 𝐾𝑖
ℎ𝑖 =
𝑑𝑖

 Cálculo del diámetro equivalente (Deq).

Si el arreglo elegido es triangular el Deq se calcula mediante la siguiente

ecuación:

3.464 ∗ 𝑃2
𝐷𝑒𝑞 = − 𝑑𝑒
𝜋 ∗ 𝑑𝑒

Si el arreglo elegido es cuadrado el Deq se calcula mediante la siguiente

ecuación:
 4 ∗ 𝑃2
𝐷𝑒𝑞 = − 𝑑𝑒
𝜋 ∗ 𝑑𝑒

 Cálculo del área transversal (act).

𝐷𝑐
𝑎𝑐𝑡 = 𝛼 ∗ 𝐵 ∗ ∗ (𝑃 − 𝑑𝑒 )
𝑃

Donde α puede tomar diferentes valores según el tipo de arreglo elegido.

α = 1 para arreglo cuadrado y triangular.

 Cálculo de la velocidad másica transversal (Gct).

ṁ𝑒
𝐺𝑐𝑡 =
𝑎𝑐𝑡
Donde ṁe es el caudal másico del fluido externo.

 Cálculo del número adimensional Rem para el fluido externo.

𝐷𝑒𝑞 ∗ 𝐺𝑐𝑡
𝑅𝑒𝑚 =
𝜇𝑒

Donde μe es la viscosidad del fluido externo.

 Cálculo del número adimensional Nu para el fluido externo.

1 𝜇 0.14
𝑁𝑢 = 0.027 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 3 ∗ ( )
𝜇𝑠

Donde μ es la viscosidad a la temperatura del fluido y μs es la viscosidad a

la temperatura de la interface entre superficie de transferencia de calor y el
fluido. Para este caso se asumen ambas viscosidades como iguales, por lo
tanto, podemos resumir dicha expresión de la siguiente manera.

1
𝑁𝑢 = 0.027 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 3
 Cálculo del coeficiente de película externo (he).

𝑁𝑢 ∗ 𝐾𝑒
ℎ𝑒 =
𝐷𝑒𝑞

Donde Ke es la conductividad térmica del fluido externo.

 Cálculo del coeficiente global limpio de intercambio (Ul).

1 1 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒 1
= ∗ + ∗ 𝑙𝑛 ( ) +
𝑈𝑙 ℎ𝑖 𝑑𝑖 2 ∗ 𝐾𝑡 𝑑𝑖 ℎ𝑒

Donde Kt es la conductividad térmica de los tubos.

Si uno de los coeficientes de película (he, hi) es muy pequeño con respecto
al otro, conduciría a obtener un coeficiente global pequeño, por lo tanto, un
área de transferencia de calor grande. Para evitar esto, se debe aumentar
dicho coeficiente aumentando la velocidad del fluido respectivo.

Si el he es muy pequeño y no se puede aumentar, lo que implicaría un

intercambiador muy largo de diámetro pequeño (forma de pitillo) se debe
disminuir la velocidad del fluido interno aumentando el número de tubos y
por lo tanto el diámetro de coraza disminuyendo así la longitud del
intercambiador.

 Cálculo de la resistencia de ensuciamiento del equipo (RScal).

1 1
𝑅𝑆𝑐𝑎𝑙 = −
𝑈𝑠 𝑈𝑙

 Estimación de la resistencia usual del tipo de fluidos utilizados (RSest).

𝑑𝑒
𝑅𝑆𝑒𝑠𝑡 = 𝑅𝑆𝑖 ∗ + 𝑅𝑆𝑒
𝑑𝑖
 Donde RSe es la resistencia generada por las incrustaciones en el exterior
de los tubos y especio anular, y RSi es la resistencia generada por las
incrustaciones en el interior de los tubos. Los valores de RSe y RSi se
encuentran tabulados y cambian dependiendo del tipo de fluido empleado.

 Verificación.

Si la resistencia calculada es menor a la estimada el equipo está sub-

dimensionado, si la diferencia es pequeña se deberá limpiar el equipo
frecuentemente. Si no se deben reiniciar los cálculos desde el paso 4, en
algunos casos desde el paso 3 o 2.

Si la resistencia calculada es mayor a la estimada, el equipo conviene si no

excede del doble del valor de la estimada, de lo contrario estaría
sobredimensionado y se deben reiniciar los cálculos desde el paso 4, en
algunos casos desde el paso 3 o 2.

6. Verificación desde le punto de vista hidráulico.

 Cálculo de la velocidad másica en el interior de los tubos (G).

4 ∗ ṁ𝑖 ∗ 𝑛𝑝
𝐺=
𝜋 ∗ 𝑑𝑖2 ∗ 𝑁𝑡

 Cálculo de la pérdida de carga en el interior de los tubos (∆Pt).

𝑛𝑝 ∗ 𝐺 2 𝑓𝑓 ∗ 𝐿
∆𝑃𝑡 = ∗[ + 2]
𝜌𝑖 𝜇 𝑚
𝑑𝑖 ∗ (𝜇 )
𝑠

Donde ff es el factor de fricción el cual se determina gráficamente entrando

en dicho gráfico con el valor de Re. El valor del exponente m depende del
régimen en el que este el fluido 0.25 para laminar y 0.14 para turbulento. El
valor de (μ/μs) al asumir como iguales ambas viscosidades es 1 por lo tanto
la ecuación se puede escribir de la siguiente manera.

𝑛𝑝 ∗ 𝐺 2 𝑓𝑓 ∗ 𝐿
∆𝑃𝑡 = ∗[ + 2]
𝜌𝑖 𝑑𝑖
 Cálculo de la pérdida de carga en la carcasa (∆Pc).

𝑓𝑓 ∗ 𝐺𝑐𝑡2 ∗ (𝑁𝑐ℎ + 1)
∆𝑃𝑐 =
𝜌𝑒 ∗ 𝐷𝑒𝑞

 Verificación.

Si la perdida de carga del fluido es mayor a 5 bar, la pérdida de carga

máxima permitida es 1 bar.

Si la pérdida de carga del fluido está entre 2 y 5 bar la pérdida de carga

máxima permitida es (0.3 - 0.5) bar en la coraza y (0.5 - 0.7) bar en los
tubos.

Si la pérdida de carga del fluido está entre 1 y 2 bar la pérdida de carga

máxima permitida es la ½ de la presión relativa de la entrada.

Si la pérdida de carga del fluido en la entrada es menor a 1 bar la pérdida

de carga máxima permitida está entre 1/10 y 1/5 de la presión absoluta de
la entrada.

En caso que una de las dos pérdidas de carga no esté en el rango se deben
reiniciar los cálculos desde el paso 4. Algún caso se debe reiniciar desde el
paso 2 o 3.