UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

“EVALUACIÓN TÉCNICA, ECONÓMICA Y AMBIENTAL DE UN SISTEMA PARA

EL REUSO DE ACEITES LUBRICANTES COMO COMBUSTIBLE ALTERNO EN
LOS SECADORES DE MINERAL DE HIERRO DE ORINOCO IRON S.C.S”

Realizado por:

Br. Carlos A. Delgado M. ______________________________

Nombre Estudiante Firma

Revisado y Aprobado por:

Ing. Quím. Shirley Marfisi _____________________________

Asesor Académico Firma

Ing. Quím. José Navas _____________________________

Asesor Industrial Firma

Barcelona, enero de 2009

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
 Orinoco Iron S.C.S y Venprecar son empresas dedicas a la producción y comercialización de
unidades de hierro metálico briqueteado en caliente, de alta calidad; ambas filiales pertenecientes
a Internacional Briquette Holding (IBH). Orinoco Iron, con una capacidad de producción
instalada de 2,2 millones de toneladas métricas al año, es actualmente el mayor productor en
América de hierro briqueteado en caliente a través del proceso FINMET®, que consiste
básicamente en someter los finos del mineral de hierro a un lecho fluidizado que utiliza un gas
(rico en hidrógeno y monóxido de carbono) como agente reductor y fluidizador. Venprecar
utiliza la tecnología MIDREX®, que permite producir 815.000 toneladas métricas al año de
briquetas de hierro compactadas en caliente.
En Orinoco Iron S.C.S y Venprecar, así como en muchas otras empresas, se hace imposible
evitar la generación de diversos materiales y desechos que puedan causar daños al medio
ambiente y efectos nocivos sobre la salud de los seres humanos si éstos no son manejados
adecuadamente, es por ello que las mencionadas filiales de IBH, a través del mejoramiento
continuo de sus procesos, asumen un compromiso para evitar y minimizar al máximo los
impactos ambientales negativos que ellas generan.
Entre los diferentes desechos y residuos generados por Orinoco Iron y Venprecar están los
aceites lubricantes usados (denominados por las siglas ALU) provenientes de los lubricantes de
los vehículos y de los diferentes sistemas y equipos industriales de las áreas operativas que
conforman el proceso productivo de las mencionadas empresas, que luego de haber perdido las
cualidades lubricantes que los caracterizaban se sustituyen, acumulan en trampas de aceite, se
almacenan en tanques y después son retirados por una empresa de servicios que se encarga de su
disposición final.
Debido a la gran cantidad de aceites usados que se generan en Orinoco Iron y Venprecar y el
costo que implica su disposición final, transporte hasta el lugar de gestión autorizado y el interés
de aprovecharlos energéticamente como combustible, estas empresas tienen la necesidad de
buscar la opción más favorable para el aprovechamiento de este residuo, el cual es considerado
como material peligroso recuperable de acuerdo al decreto 2.635 que dicta las normas para
el control de la recuperación de materiales peligrosos y el manejo de los desechos peligrosos.
Entre las alternativas de gestión integral para los aceites usados, la valorización energética
resulta ser la más conveniente, ya que estos aceites por su elevado poder calorífico constituyen
uno de los residuos con mayor potencial para ser empleado como carburante; motivo que
impulsa a las mencionadas empresas a utilizarlos como combustible alterno en los quemadores
que generan los gases calientes que se emplean para secar el mineral de hierro, es decir, en los
secadores de lecho fluidizado de Orinoco Iron que actualmente operan con gas natural
proveniente de una subestación de PDVSA GAS.
Por otro lado, los aceites lubricantes generados por el sector industrial que son colectados en
tambores y luego trasladados a las trampas de aceite, permanecen prácticamente expuestos a la
intemperie durante días, antes de ser llevados al sito de almacenamiento temporal (tanques
ubicados en el patio de hidrocarburos de Orinoco Iron).
Es importante señalar que el proceso de secado del mineral de hierro depende de los gases
calientes obtenidos a partir de la quema del gas natural en las cámaras de combustión, motivo
por el cual el simple hecho de contar con un suministro alterno y gratuito de combustible
reducirá el consumo de gas natural y generará un ahorro tanto energético como económico,
resultando esto muy conveniente ya que el precio del gas natural para Orinoco Iron representa el
25% de los costos de producción.
 En vista de que los aceites lubricantes usados se clasifican como uno de los residuos con
mayor potencial para ser empleados como combustible, se realizará un estudio de factibilidad
técnico, económico y ambiental del reuso de estos aceites, con la finalidad de determinar el
tratamiento más idóneo que estos requieran para adecuarlos a las condiciones propias del
quemado de un combustible líquido en las cámaras de combustión de la planta de secado de
mineral de hierro.
Considerando que estos aceites son clasificados como material peligroso y requieren la
aprobación por parte del Ministerio del Poder Popular para el Ambiente (Minamb), según el
decreto 2635, se recopilará toda la información técnica que sea necesaria para organizar parte del
protocolo exigido y poder, a mediano plazo, iniciar el proceso de quemado de los aceites
lubricantes usados en la planta de secado de mineral de hierro como alternativa de disposición
final para Orinoco Iron, aprovechando así el valor energético de este residuo. Tal opción
implicará el diseño y adquisición de quemadores duales o mixtos y de los equipos adicionales
necesarios que conformarían parte del sistema de alimentación de combustible líquido al
quemador o directamente a las cámaras de combustión, por lo que se evaluará también la
factibilidad de transformar o cambiar el quemador a gas de los secadores a uno dual, sin
olvidarse de evaluar los efectos que podría ocasionar el empleo de estos aceites al proceso, a la
calidad del producto y al ambiente.
A través de la evaluación planteada, tanto Orinoco Iron como Vemprecar podrán solucionar
los problemas inherentes a la gestión de los aceites que desechan, en cumplimiento de las leyes
ambientales vigentes, de sus políticas ambientales y al mejoramiento continuo de sus procesos; al
evaluar el aprovechamiento energético de este residuo considerado como un material peligroso,
lo que devengará a la empresa Orinoco Iron, además de los invaluables beneficios ambientales,
un ahorro energético traducido en una reducción de los costos por reducir el consumo del gas
natural.
 OBJETIVOS

Objetivo General

Evaluar técnica, económica y ambientalmente un sistema para el reuso de aceites lubricantes

como combustible alterno en los secadores de mineral de hierro de Orinoco Iron S.C.S.

Objetivos Específicos

1. Recopilar información correspondiente a regulaciones, manejo, tipo y cantidades de aceites

lubricantes usados en las empresas Orinoco Iron y Venprecar.

2. Caracterizar las propiedades fisicoquímicas de los aceites lubricantes usados, localizados en

el patio de hidrocarburos de la empresa Orinoco Iron.

3. Seleccionar los equipos y su ubicación en el nuevo sistema de alimentación de combustible

líquido en los secadores de mineral de hierro de Orinoco Iron S.C.S.

4. Realizar un estimado de costos del sistema propuesto para el reuso de aceites lubricantes
como combustible alterno en los secadores.

5. Determinar los efectos positivos y negativos que generaría el reuso de los aceites lubricantes
como combustible alterno en los secadores del mineral de hierro, desde el punto de vista
técnico, económico y ambiental.
 RESUMEN DE CONOCIMIENTOS PREVIOS

1. ANTECEDENTES

Gracias al empleo de lubricantes, la tecnología moderna ha podido mejorar y mantener la

eficiencia de sus equipos industriales al reducir la fricción y el desgaste entre sus superficies,
pero con el tiempo estas sustancias pierden sus propiedades lubricantes y se transforman en un
desecho industrial conocido como lubricante usado, el cual es un material peligroso y si no se
maneja correctamente puede impactar negativamente tanto a los seres humanos como al
ecosistema. La necesidad por mantener lubricados, tanto a los equipos industriales como a los
vehículos automotores, se traduce en un incremento paulatino en los volúmenes de lubricantes
usados generados. Tomando en consideración esta problemática, Orinoco Iron y Venprecar, en
compromiso por cumplir con la normativa ambiental se plantea evaluar técnica, económica y
ambientalmente la factibilidad de implantación de un sistema para el aprovechamiento de
aceites lubricantes usados como combustible alterno al gas natural; y para esto servirán de guía
algunos trabajos y proyectos similares realizados con anterioridad.
En el año 2009, Alam[1] realizó una evaluación técnica, ambiental y económica de la
factibilidad de implantación de un sistema de manejo y tratamiento de materiales y desechos
peligrosos en el área del Complejo Industrial Gran Mariscal de Ayacucho (CIGMA), en el cual
propuso procedimientos para la incineración de desechos y materiales peligrosos, así como
también para el tratamiento de aceites y grasas lubricantes usadas; y de aguas provenientes del
tratamiento de aceites y grasas. También determinó los equipos principales necesarios para
realizar tales actividades, así como sus costos.
En el 2006, Nuñez[2] realizó una evaluación para determinar cuál, de entre las alternativas de
disposición de aceites usados existentes en el mundo, era la más factible para aplicar en la ciudad
de Cali (Colombia), y obtuvo que la valorización energética en los hornos de clinker era las más
conveniente, ya que la reducción en el consumo de combustibles y en la generación de
emisiones de gases CO2, NOX y SO2 convierten a los hornos cementeros en instalaciones ideales
donde los aceites usados pueden ser utiliados como combustible alterno sin riesgos.
En el año 2006, Zabala y colaboradores[3] diagnosticaron el estado actual del manejo de los
aceites lubricantes usados en Guayaquil, y en base a esto elaboraron un plan técnico para su
manejo, así como también analizaron la factibilidad económica de utilizarlos como combustible
alterno al bunker en los procesos de diversas industrias del país, resultando que es más factible
aprovecharlos energéticamente en las cementeras.
En el 2002, Hernández y Hernández[4] trabajaron con la recuperación de la base lubricante de
un aceite lubricante usado por motores de combustión interna a través de una extracción con
dióxido de carbono a condiciones supecríticas. Obtuvieron que al caracterizar muestras de aceite
nuevo (supra SJ SAE 10-W-30), otra del mismo aceite pero usado y otra de aceite usado pero
desconocido; que entre las muestras de aceite ubricante usado los valores de las propiedades
fisicoquímicas fueron muy semejantes; mientras que la densidad, viscosidad, contenido de
azufre, carbón conradson y el contenido de metales aumentan, el índice de viscosidad, el punto
de inflamación y el punto de combustión disminuyen luego de que un aceite lubricante cumple
su tiempo de vida útil.
En el año 2001, Gobbi[5] en aras de reducir rápida y eficazmente los miles de metros cúbicos
de aceites lubricantes usados en SIDOR, implementó un sistema relativamente sencillo para la
quema éstos en los hornos rotatorios de la planta de cal, aprovechando así su elevado poder
calorífico (similar al del fueloil). Dicho sistema consta básicamente de una lanza con una
boquilla aspersora en uno de sus extremos, la cual fue insertada en el horno de tal forma que
alimentara una neblina de aceite paralela a la llama generada por el quemador, mientras que el
otro extremo se conectó una bomba, una válvula de sobrepresión, a dos filtros dúplex y a un
tanque; todos interconectados entre ellos a través de tuberías de tal manera que se asegurara la
correcta y completa combustión del lubricante desgastado inyectado al horno.
En el 2002, Gobbi[6] presentó los resultados obtenidos de la caracterización tanto de los
aceites hidráulicos y lubricantes recuperados en SIDOR como de las emisiones de chimenea,
obtenidas durante las pruebas de aprovechamiento de dichos aceites como combustible en los
hornos rotatorios de planta de cal; con lo que determinó que los aceites además de no afectar la
calidad del producto final, no presentaron en su composición elementos químicos en
concentraciones suficientes que puedan dar origen o servir de precursores en la formación de
contaminantes secundarios a nivel de las emisiones. Tales resultados demostraron que los aceites
recuperados cumplen con las normas para el control de la recuperación de materiales peligrosos
y el manejo de los desechos peligrosos, en cuanto al aprovechamiento como combustible
(artículo 13, numeral 1 y 3 del Decreto N° 2635), así como también cumplen con las normas
sobre calidad del aire y control de la contaminación atmosférica establecidas en el Decreto 638.

2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Aceite lubricante: sustancias que son usadas para alterar la naturaleza de la interacción, reducir
la fricción y el desgaste entre dos superficies en movimiento relativo. Los lubricantes líquidos,
son el segmento de sustancias de mayor uso en la actualidad y se clasifican dependiendo de la
fuente de procedencia de los aceites básicos empleados en su formulación en: lubricantes
naturales, minerales, sintéticos y re-refinados.[7]
Aceite lubricante usado (ALU): es el residuo que genera la utilización de aceites lubricantes
para automoción y para usos industriales. Los aceites usados son una mezcla de hidrocarburos
procedentes del petróleo con restos de los aditivos que se les añadieron para realizar la función
de lubricación, así como agua, disolventes y otros contaminantes adquiridos durante su
utilización.[8]
Aceite lubricante usado grado automotriz (ALUa): son todos aquellos aceites y lubricantes
que como resultado de su uso en motores de combustión dinámicos, diferenciales y
transmisiones automáticas o manuales, han perdido sus propiedades originales.
Aceite lubricante usado grado Industrial (ALUi): son todos aquellos aceites y lubricantes
usados que, como resultado de su uso en maquinarias, prensas, transformadores, compresores,
sistemas hidráulicos, sistemas de intercambio de calor, engranajes, motores de combustión
estacionarios entre otros, han perdido sus propiedades originales.
Valorización energética: proceso que incluye la eliminación del agua y partículas sólidas para
que el aceite usado pueda ser utilizado como combustible alternativo en procesos industriales,
sustituyendo a los combustibles fósiles. En estos casos sólo se aprovecha el poder calorífico del
aceite usado, despreciándose su capacidad para ser regenerado. Este puede ser mezclado con
fueloil (en calderas industriales y hornos de cemento) ya sea por combustión directa o con pre-
tratamiento del aceite (separación de agua y sedimentos).[9,10]
Material peligroso: sustancia o mezcla de sustancias que por sus características físicas,
químicas o biológicas sea capaz de producir daños a la salud, a la propiedad o al ambiente.
Incluye los materiales peligrosos recuperables (artículo N° 9 de la Ley sobre sustancias,
materiales y desechos peligrosos).[11]
Material peligroso recuperable: es un material que reviste características peligrosas, que
después de servir a un propósito específico todavía conserva propiedades físicas y químicas
útiles y, por lo tanto, puede ser reusado, reciclado, regenerado o aprovechado con el mismo
propósito u otro diferente (artículo N° 3 del Decreto 2.635).[12]
Estudio técnico: análisis técnico-operativo para la evaluación de proyectos. Además de verificar
la posibilidad técnica de la implantación del mismo, tiene por objeto analizar y determinar el
tamaño y localización óptima, los equipos, las instalaciones y la organización de requerimientos
para la realización del proyecto que se pretende. En resumen, pretende resolver las preguntas
referentes a: dónde, cuánto, cuándo, cómo, y con qué producir los que se desea, por lo que el
aspecto técnico operativo de un proyecto comprende todo aquello que tenga relación con el
funcionamiento y la operatividad del propio proyecto. [13]
Estudio económico: este análisis económico pretende determinar el monto de los recursos
necesarios para la realización del proyecto, cual será el costo total de la operación de los equipos
involucrados; y su objetivo es ordenar y sistematizar la información de carácter monetario
proporcionadas por el estudio técnico y elaborar cuadros analíticos que sirven de base para la
evaluación económica.[13]
Evaluación económica: el estudio de la evaluación económica es la parte final de toda secuencia
de análisis de la factibilidad de un proyecto y esta parte propone describir los métodos actuales
de evaluación que toman en cuenta el valor del dinero a través del tiempo, como son la tasa
interna de retorno o rendimiento y el valor presente neto; anotando sus limitaciones de
aplicación. Esta parte es muy importante, pues es la que al final permite decidir la implantación
del proyecto.[13]

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA PLANTA DE SECADO DEL MINERAL DE

HIERRO DE ORINOCO IRON S.C.S.

El secado del mineral de hierro tiene por objeto remover la humedad relativa del mismo antes de
incorporarlos al sistema de reactores de forma continua y oportuna. Durante el transporte del
mineral húmedo al proceso, figura 1, las partículas de mineral mayor o igual a 3/4” son separadas
en un sistema de cribado húmedo, previamente se le alimenta remet (indicar que es) al mineral
de hierro húmedo. Posteriormente, la mezcla de mineral cribado es descargado desde la correa de
transferencia de mineral hacia las tolvas de óxido que alimentan a los secadores de lecho
fluidizado, en donde es removido el agua libre en un rango de temperatura de 120-130 °C. [14] Los
gases de combustión, provenientes del horno secador, arrastran los ultrafinos hacia un sistema de
purificación de gases (figura 1), que tiene por objeto remover el exceso de mineral de hierro
arrastrado por los gases. Durante el secado del mineral, los gases de combustión junto con el aire
de fluidización son succionados mediante un tiro negativo, realizado por un ventilador del
lavador de gases; junto con los gases las partículas mas finas del lecho son arrastradas y
separadas del gas a través de tres etapas de purificación, para luego reintegrarlos al proceso.
Figura 1. Diagrama de la Planta de Secado de la empresa Orinoco Iron S.C.S. [14]
 En la primera etapa de separación o purificación de gases y finos, se separa la mayor
cantidad de partículas gruesas por acción de unos baffles, en la segunda etapa una cámara
multiciclónica retira en mayor proporción las partículas finas que luego se almacenan en los silos
de ultrafino seco para su posterior despacho y en la tercera etapa de limpieza, un lavador de
gases (depurador venturi) reduce el polvo a niveles aceptables mediante el lavado y enfriamiento
de los gases con agua de baja presión, para luego descargarlos a la atmósfera.[14]
El mineral a la salida de los secadores, con un contenido de humedad menor que 0,2% es
acarreado al sistema de cribado y molienda, donde las partículas de mineral mayor que ¼” (7,1
mm) son separadas por un sistema de cribado y luego son enviadas al sistema de molienda para
una posterior realimentación al sistema de cribado. Junto con el material de tamaño menor que
7,1 mm, una corriente de remet es mezclado antes de ser enviado al sistema de reactores.
Posteriormente, dicha mezcla es enviada a través de un sistema de cintas transportadoras hasta
almacenarlos en los silos de óxido seco (storages bin).[14]

4. COMBUSTIBLES LIQUIDOS COMO SUMINISTRO ALTERNO AL GAS

NATURAL

El manejo de combustibles líquidos, como suministro alterno al gas metano, implica la

adquisición de quemadores duales o mixtos (figura 2) y/o la instalación de equipos adicionales
en el sistema de alimentación de combustible, como se muestra en la figura 3.[15]

Figura 2. Esquemático de un quemador dual.[15]

Los quemadores duales tienen la capacidad de consumir alternativamente gas metano y

gasoil o gas metano y fueloil. La combustión de estos líquidos requiere de una técnica distinta a
la empleada para la quema de gases. Para lograr una buena mezcla entre las moléculas de aire y
el combustible líquido se necesita atomizadores que dispersen el carburante en gotitas muy finas
para incrementar la superficie de contacto entre el combustible y el aire. La atomización del
líquido se realiza, generalmente, por intermedio de boquillas de atomización, las cuales utilizan
presión, o fricción con otro fluido. Cuando la dispersión del combustible se lleva a cabo por
fricción con otro fluido se utiliza aire o vapor de agua como atomizante. También existen
boquillas de atomización (figura 4) por efecto centrífugo y por vibración con empleo de
ultrasonido.[15]
 Figura 3. Representación esquemática de la alimentación alterna de un combustible
líquido, en este caso gasoil, a un quemador dual.[15]

Figura 4. Esquemática de boquillas y acción atomizadora por presión y por fricción.[15]

Por otro lado, al manejar un combustible líquido muy espeso, como el fueloil se requiere
mantener el nivel de viscosidad del fluido a condiciones apropiadas para su transporte dentro de
la tubería de alimentación, así como para facilitar la formación de gotitas en las boquillas de
alimentación. Para esto, se debe precalentar el combustible en el tanque de almacenamiento y se
colocan bombas de recirculación que mantienen el líquido precalentado en un lazo previo a la
línea de alimentación del quemador.[15]

4.1 Consideraciones para el manejo de combustibles líquidos como combustible alterno

Al elegir un combustible líquido como combustible alterno, la primera consideración es evaluar
la factibilidad técnica-económica de transformar un quemador a gas en un quemador dual.
Existen marcas de quemadores que suministran paquetes de conversión para sus modelos. Por
otro lado, no todos los quemadores son factibles de transformar. Si se decide por la adquisición
de un quemador dual, parte del proceso de transformación se facilita, ya que el conjunto
compuesto por refractarios, boquillas, bujías de encendido, bombas, etc., es suministrado por el
proveedor y está diseñado para los requerimientos de la aplicación. No obstante, deben
considerarse los siguientes aspectos:[15]

 Impacto ambiental: los combustibles líquidos requieren un tratamiento especial para

lograr una combustión completa. Es frecuente la emisión de humo e inquemados a través
de las chimeneas, originados por problemas en la atomización o fluidez del combustible.
Adicionalmente, poseen mayores proporciones de azufre y minerales disueltos, por lo
cual debe revisarse la afectación de las regulaciones ambientales para cumplir los
parámetros exigidos por las leyes.
 Periodos de almacenamiento: los combustibles líquidos tienden a deteriorarse con el
almacenamiento prolongado. Se produce la sedimentación, se forman hongos o se
contaminan con agua. Por tanto, debe establecerse un programa de mantenimiento,
cambio y logística de suministro con el fin de contar con la calidad y cantidad necesaria
para el momento en que se necesite.
 Pruebas periódicas: en la tubería y orificios por donde se transporta el combustible
líquido se depositan partículas y se sedimentan porciones del carburante. Este efecto
restringe el paso de los fluidos bloqueando válvulas y orificios. Para evitar problemas al
momento de la utilización, es importante hacer pruebas periódicas con el sistema alterno,
o limpiar las tuberías con un barrido de aire una vez finalizada la alimentación del
combustible líquido.
 Cambios de eficiencia térmica: el empleo de combustibles líquidos incrementa la
eficiencia térmica de la combustión, con mayor emisión de calor por radiación y menos
presencia de vapor de agua en los gases de combustión. Por lo general, este efecto es
positivo en todos los procesos, sólo pueden presentarse inconvenientes en los refractarios,
especialmente en tubos radiantes.
 Calentamiento por radiación: la transferencia de calor por radiación varía de un
combustible a otro. Por tanto, debe evaluarse el efecto del cambio de combustible en los
requerimientos de calor por radiación.
 Capacidad de manejo de calor del refractario: el sitio destinado para la combustión
está diseñado para manejar cierto nivel de temperatura. El cambio de combustible puede
afectar la temperatura del recinto de combustión, pudiendo dañar el refractario.
 Consumo de energía y tubería adicional: el manejo de combustibles líquidos requiere
de quipos adicionales como bombas, compresores y calentadores para el transporte del
carburante y/o aire de atomización, los cuales requieren suministro eléctrico.
Adicionalmente, se necesita tubería extra para el transporte de líquidos y del aire o vapor
de atomización.
 DESARROLLO DEL PROYECTO

Para cumplir con los objetivos de este proyecto de investigación, es necesario ejecutar en
secuencia cada una de las etapas dispuestas a continuación:

ETAPA 1: Revisión bibliográfica

Esta etapa inicial comprende la revisión de distintas bibliografías (textos, manuales, revistas
especializadas, trabajos de investigaciones, páginas Web, entre otras fuentes), relacionadas con
la valorización energética de los aceites usados y de materiales peligrosos recuperables, así como
también todo lo referente al decreto 2.635 para “El control de la recuperación de materiales
peligrosos y el manejo de los desechos peligrosos”, el decreto 638 para las “Normas sobre
calidad del aire y control de la contaminación atmosférica”; asi como también se estudiará
detalladamente el proceso, funcionamiento y condiciones de las plantas involucradas.

Tiempo estimado: Veintiséis semanas

ETAPA 2: Recopilar información correspondiente a regulaciones, manejo, tipo y

cantidades de aceites lubricantes usados en las empresas Orinoco Iron y Venprecar
En esta parte del proyecto se recolectará toda información sobre la gestión que se le da a los
aceites que se usan en las instalaciones de la empresa una vez expirado el tiempo de vida útil de
éstos, es decir, desde el punto de generación hasta el lugar de almacenamiento temporal; esto con
intenciones de realizar el seguimiento a los aceites usados y así poder detectar posibles fallas que
podrían afectar sus propiedades y contaminarlos. También se determinará la tasa de generación
de los aceites en los últimos años en la empresa Orinoco Iron, revisando documentos referentes a
las cantidades que han sido entregadas a la empresa que se encarga de su disposición final.

Tiempo estimado: Ocho semanas

ETAPA 3: Caracterizar las propiedades fisicoquímicas de los aceites lubricantes usados,

localizados en el patio de hidrocarburos de la empresa Orinoco Iron
Para lograr esto, en primera instancia se requerirá programar la toma de diversas muestras
representativas de los aceites usados que están almacenados en algunos de los tanques ubicados
en el patio de hidrocarburos de Orinoco Iron S.C.S. Esto con la intención de determinar a través
de ensayos de laboratorio las propiedades físicas y químicas más resaltantes de un combustible; y
una vez obtenido los resultados se procederá a compararlos con los valores típicos de los
combustibles y se comprobará si estos aceites cumplen o no con las condiciones exigidas por el
decreto 2.635. Entre las propiedades a determinar están: el punto de inflamación y de
combustión, la densidad, el punto de fluidez, la viscosidad, tendencia a la formación de carbón,
la gravedad ºAPI y el poder calorífico.
Tiempo estimado: Ocho semanas

ETAPA 4: Seleccionar los equipos y su ubicación en el nuevo sistema de alimentación de

combustible líquido en los secadores de mineral de hierro de Orinoco Iron S.C.S.
En esta parte del proyecto se realizará un estudio técnico que comprende el análisis y
determinación del tamaño y de la localización óptima de un sistema para la quema de aceites
usados en las cámaras de combustión de los secadores de mineral de hierro en Orinoco Iron, en
vista que el combustible actual usado es gaseoso. Previamente, se determinará si el proceso será
manual o automatizado, para posteriormente realizar el análisis y la selección de los equipos
necesarios, en concordancia con la tecnología seleccionada; para después proponer la
distribución física de tales equipos en la planta de secado de mineral. Todo lo anterior se
realizará sin olvidar a lo largo del estudio las legislaciones ambientales que rigen la reutilización
de los aceites lubricantes usados como combustible. La determinación de la organización
humana, el análisis de disponibilidad de aceites usados y de los costos de adecuación del mismo,
así como la identificación y descripción del proceso a través de la realización de la filosofía de
funcionamiento y operatividad, diagramas de bloque y de flujo; también forman parte de las
actividades a realizar en esta etapa del proyecto.
Tiempo estimado: Siete semanas

ETAPA 5: Realizar un estimado de costos del sistema propuesto para el reuso de aceites
lubricantes como combustible alterno en los secadores
Para la realización de esta etapa se realizará un estudio económico a fin de determinar el valor de
los recursos necesarios para la implantación del sistema de inyección de aceites lubricantes
usados como combustible alterno, así como el costo total de operación del mismo; ordenando y
sistematizando toda la información de carácter monetario obtenida en ésta y en las anteriores
etapas. Se demostrará si la inversión a realizar será económicamente rentable o no, para lo cual
se recurrirá a las matemáticas financieras para el análisis de la información colectada en el
estudio económico.
Tiempo estimado: Cinco semanas

ETAPA 6: Determinar los efectos positivos y negativos que generaría el reuso de los aceites
lubricantes como combustible alterno en los secadores del mineral de hierro, desde el punto
de vista técnico, económico y ambiental
Con los resultados y conocimientos adquiridos en las etapas anteriores se procederá a derivar
cuada uno de los efectos técnicos, económicos y ambientales que podrían generarse al adaptar el
sistema de quema de aceites usados a los hornos secadores de la planta de secado de mineral de
Orinoco Iron S.C.S., dichos efectos servirán de complemento para la toma de decisiones sobre la
implantación del proyecto.
Tiempo estimado: Cuatro semanas

ETAPA 7: Redacción de trabajo de grado

Luego de haber recopilado toda la información en las distintas etapas antes mencionadas, se
procederá a realizar la organización, redacción y análisis de los resultados y a partir de çestos
generar las respectivas conclusiones y recomendaciones que permitan la culminación del
proyecto.

Tiempo estimado: Ocho semanas

 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

“EVALUACIÓN TÉCNICA, ECONÓMICA Y AMBIENTAL DE UN SISTEMA PARA EL REUSO DE ACEITES

LUBRICANTES COMO COMBUSTIBLE ALTERNO EN LOS SECADORES DE MINERAL DE HIERRO DE ORINOCO
IRON S.C.S”

septiempbre octubre noviembre diciembre enero febrero marzo

Nº ACTIVIDADES 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 26
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5
1 Revisión bibliográfica
Recopilar información correspondiente a
regulaciones, manejo, tipo y cantidades de
2
aceites lubricantes usados en las empresas
Orinoco Iron y Venprecar.
Caracterizar las propiedades fisicoquímicas
de los aceites lubricantes usados,
3
localizados en el patio de hidrocarburos de
la empresa Orinoco Iron.
Seleccionar los equipos y su ubicación en
el nuevo sistema de alimentación de
4
combustible líquido en los secadores de
mineral de hierro de Orinoco Iron S.C.S.
Realizar un estimado de costos del sistema
propuesto para el reuso de aceites
5
lubricantes como combustible alterno en
los secadores
Determinar los efectos positivos y
negativos que generaría el reuso de los
aceites lubricantes como combustible
6
alterno en los secadores del mineral de
hierro, desde el punto de vista técnico,
económico y ambiental
7 Redacción del Trabajo de Grado

Realizados por: Carlos Delgado

Fecha de inicio: 14/09/2009 Fecha de culminación: 15/03/2009
 TÉCNICAS A UTILIZAR

El desarrollo de este proyecto requiere el empleo de diversas técnicas, con el fin de facilitar la
adquisición de datos y conocimientos de interés relacionados con el tema de estudio. A
continuación se describen las mismas.

 Decantación gravitacional: se deja reposar las muestras de aceite contaminado por un

lapso de 24 horas aproximadamente, para observar la separación del agua y sedimentos
de los aceites, y de ser necesario proceder a retirar el sobrenadante.
 Gravedad API (ASTM D 1298): a través de este ensayo se determinará con el empleo
del hidrómetro adecuado la gravedad API de las muestras de aceite tomadas.
 Centrifugación (ASTM D 96): con esta prueba se determinará el porcentaje de agua y
sedimentos en las muestras de aceite contaminado.
 Medición de la densidad (método del picnómetro ASTM D-100): por diferencia de
pesada y conocido el volumen del picnómetro se determiná la densidad del combustible.
 Viscosidad Saybolt Universal y/o Fural (método ASTM D 88): se refiere a los
procedimientos empíricos para determinar la viscosidad en aceites lubricantes. Para
aceites muy viscosos se utiliza un orificio furol y para aceites con valores bajos y medios
de viscosidad se utiliza un orificio universal.
 Destilación de productos de petróleo (método ASTM D 86-67/IP 123): a partir de un
destilador atmosférico se evaluarán los cortes de los aceites usados, generados en planta,
según sus puntos o intervalos de ebullición para luego introducirlos en el simulador
HYSYS 3.2 y así obtener una caracterización.
 Copa abierta Cleveland (ASTM 92): para crudos y derivados con temperaturas de
inflamación superiores de 175 °F, la primera llama indica el punto de inflamación y la
segunda el punto de combustión.
 Punto de fluidez (MÉTODO ASTM D 97): se acondiciona un baño con hielo seco y se
sumergen las muestras. El punto de fluidez se consigue cuando, al inclinar el fluido, si
éste no moja las paredes del tubo el flujo del fluido se detiene y se reporta la tempertaura
de fluidez.
 Calor de combustión (ASTM D 240): el calor de combustión es medido quemando una
pequeña cantidad de combustible en un recipiente aislado llamado calorímetro.
 Método Conradson (ASTM D 189): se emplea para determinar la tendencia de un aceite
combustible a formar residuos de carbón.
 Espectrometría de emisión de plasma (ICP-OES): esta técnica determina y cuantifica
los metales presentes en las muestras de aceites lubricantes.

Visitas de campo: para la familiarización con el proceso se realizarán inspecciones en campo,

lo que conlleva a realizar el seguimiento que tienen los aceites una vez acabada las propiedades
que los hacían operativos, así como también el funcionamiento de los secadores de lecho
fluidizado y demás equipos y áreas involucradas al secado del mineral de hierro. También se
estudiarán diagramas de proceso de cada etapa, líneas de flujo y todo lo concerniente a los
distintos sistemas; en este orden de ideas, se realizará una visita a la planta de cal de SIDOR, la
cual consta de un sistema de alimentación de aceites usados en los hornos rotatorios de la
mencionada planta.
 EQUIPOS, MATERIALES, SUSTANCIAS Y HERRAMIENTAS

EQUIPOS
-Balanza electrónica, marca Symmetry, modelo PA 120, apreciación ± 0,0001g.
-Decantador mecánico de 6 m3.
-Centrífuga, marca WESTFALIA, modelo OTC2.
-Horno, marca Memmert, temperatura máxima 200°C.
-Aparato Tag con copa cerrada.
-Calorímetro con chaqueta de vacío.
-Dynamic Centrífuge, marca Clay Adams, velocidad máxima: 1500 rpm.
-Baño Termico, marca Polytherm, tipo Py4, temperatura máxima alcanzada: 212°F.
-Viscosímetro Saybolt con y/o Furol.
-Equipo de destilación.
-Baño de enfriamiento.
-Baño de arena.
-Chimenea.
-Espectrómetro de emisión de plasma (ICP-OES).

MATERIALES
-Termoregulador.
-Agitador.
-Calentadores.
-Protector de tres caras rectagulares, 46 cm x 61 cm de largo.
-Bomba de metal.
-Hidrómetros de varias escalas.
-Cilindros graduados de 5, 10, 50, 100 y 500 ml.
- Balón aforado de 100 ml.
-Matraz erlenmeyer de 400 ml.
-Tapones de goma.
-Crisol de porcelana.
-Crisol metálico.
-Propipetas.
-Pipetas volumétricas de 10, 25 ml.
-Alambre fusible.
-Cápsula.
-Tubos centrífugos con capacidad de 10 ml.
-Termómetros escala de [-5,215+]°F y de apreciación ± 0,1°F.
-Picnómetro de vidrio de 50 ml.
-Cronómetro graduado, apreciación ± 0,01 s.
-Frasco recolector de 60 ml.
-Soporte universal.
-Mechero o manta de calentamiento.

SUSTANCIAS
- Aceites lubricantes usados.
-Agua destilada.
-5 kg de hielo seco.
-Xileno.
-Heptano, hexano u otro líquido transparente.
-Solución de carbonato de sodio.
-Oxígeno puro presurizado.
-Pelets de ácido benzóico

Los equipos, materiales y sustancias a utilizar se encuentran en su mayoría disponibles en el

laboratorio de Hidrocarburos del Departamento de Ingeniería Química, a excepción del
espectrómetro de emisión de plasma, el cual se encuentra en los laboratorios de la empresa
Orinoco Iron, y de las muestras a evaluar las cuales serán recogidas directamente de tres de los
tanques ubicados en el patio de hidrocarburos usados de la mencionada empresa. También se
utilizará el Simulador Hysys 3.2.
 BIBLIOGRAFÍA CITADA

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implantación de un sistema de manejo y traamaiento de materiales y desechos
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