Principios Básicos de los PLC

1. Principios Básicos
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un
impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o
control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en
nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras
escuelas de formación profesional encontramos frecuentemente autómatas programables.
PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable (Programmable Logic
Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC (Controlador programable),
pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No
hay nada que una buena campaña de marketing no pueda conseguir). En Europa les
llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición más apropiada sería:
Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en
memoria, de instrucciones lógicas.

El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales

(una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van
asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo

necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar
en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

● EVOLUCIÓN DEL PLCS

empezaron a usar los relés en el control de procesos productivos, se comenzó a añadir
lógica a la operación de las máquinas y así se redujo e incluso se eliminó la carga de
trabajo del operador humano.

Los relés permitieron establecer automáticamente una secuencia de operaciones,

programar tiempos de retardo, contar las veces que se producía un suceso o realizar una
tarea en dependencia de que ocurrieran otras.

Los relés sin embargo, tienen sus limitaciones: Tienen un tiempo limitado de vida, debido a
que sus partes mecánicas están sometidas a desgaste, los conductores de corriente
pueden quemarse o fundirse, y con ello puede provocarse una avería y tendrán que ser
reemplazados.

Desde el punto de vista de la programación, su inconveniente mayor era que la estructura

de programación era fija. El panel de relés lo configuraban los ingenieros de diseño. Luego
se construía y se cableaba. Cuando cambiaban las necesidades de producción había que
construir un panel nuevo. No se podía modificar, al menos sin un coste excesivo en tiempo
y mano de obra.

Una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles de
conexiones por cable, lo que suponía un coste muy elevado en instalación y mantenimiento
del sistema (aproximadamente de 25 a 45 euros por relé).

En aquella época, al entrar en una sala de control, era habitual oír el clic continuo de los
relés al abrirse y cerrar 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales construidos mediante
circuitos integrados, aunque eran productos diseñados para una aplicación específica y no
eran controladores genéricos. ¡Un paso es un paso!

Muchos de ellos usaban microprocesadores, pero al programarse en un lenguaje extraño a

los ingenieros de control (el assembler, observa la figura de la izquierda), el mantenimiento
era muy complejo.

La existencia de ordenadores en el momento del desarrollo de los PLC fue lo que inspiró su
concepto: Había que diseñar un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el
control y pudiese ser re-programada, pero pudiera soportar el ambiente industrial.

Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por

una empresa de consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que luego se llamó
MODICOM.

Así el primer PLC fue construido en 1969 por encargo de General Motors Hydramatic
Division (fábrica de transmisiones para los vehículos de la General Motors). Este PLC se
diseñó como un sistema de control con un computador dedicado para controlar una parte de
la cadena de producción y sustituir los sistemas de cableado que usaban hasta la fecha,
que resultaban difíciles de modificar, cada vez que se requerían cambios en la producción.

● EL PLC EN LOS SISTEMAS DE CONTROL

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada
en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje
o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y
al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un
ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida deben ser producidos
en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no
producirá el resultado deseado.

● ESTRUCTURA INTERNA DE LOS PLCS

Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces de
entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador y la
memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el usuario, que se
encuentra almacenado en la memoria. Además el procesador se comunica con el exterior
mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz
de entrada se ocupa de adaptar las señales provenientes de los elementos captadores,
tales como botoneras, llaves, límites de carrera etc a nivel que el CPU pueda interpretar
como información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno,
activa algún elemento de campo, la interfaz de salida es la encargada de administrar la
potencia necesaria para comandar el actuador

● CLASIFICACIÓN

CLASIFICACIÓN DE PLC.

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en
varias categorías.

PLC tipo Nano:

Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que

puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100.
Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y

módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta
varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan
una gran variedad de módulos especiales, tales como:

entradas y salidas analogas

modulos contadores rapidos

modulos de comunicaciones

interfaces de operador

expansiones de i/o

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman

el controlador final, estos son:

Rack

Fuente de Alimentación
CPU

Módulos de I/O

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

● ENTRADAS Y SALIDAS

Cantidad de E/S:
Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma
directa a la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice que un
PLC es considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S, pequeños cuando
tienen menos de 256 E/S, medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y grandes
cuando tienen más de 1024 E/S.

Dispositivos de entrada:
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
envían) señales con el PLC.
Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su
entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:

Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,

termoresistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida:
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

Contactores de motor
Electroválvulas
Indicadores luminosos o simples relés
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador
trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que
entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que
maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de
las interfases o módulos de entrada o salida.
Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar
sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un
borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se
interpreta como “0”. Existen módulos o interfases de entradas de corriente continua
para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.
Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos
con salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida
PNP o NPN es como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está
conectada con respecto al neutro o al positivo.

Recuerde que…
Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en forma
continua, sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La
mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos estados.
Las entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la corriente
alterna,
están compuestas por una estructura típica que se puede separar en varios bloques:

Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en

continua. En el caso de una señal de corriente continua, impide daños por inversión
de polaridad.
Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal
para los cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel manejado por la
CPU.
Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada
entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la presencia de
tensión en la entrada y se apagará en caso contrario.
Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que,
en caso de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a esa
entrada, sin perjudicar el resto del PLC.
Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la
entrada cuando éste lo interrogue.
Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos
bloques.
Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta de la
entrada.
Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal
requerido para que el PLC la interprete como 0 ó 1. Si una variable de proceso pasa
al estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo de respuesta
de la entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.

Entradas Analógicas: estos módulos o interfases admiten como señal de entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-
20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es
guardado
en una posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de
tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración,
presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número
para que el PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital
(A/D) el encargado de realizar esta tarea.
Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la
señal de entrada en 256 valores (28).

Recuerde que…
Una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se representan
mediante
variables continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas distintas) a las
magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.

SALIDAS DEL PLC

Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por la CPU.

Aislación: cumple la misma función que en las interfases de entrada.
Indicador de estado: también tiene la misma función que en la entrada.
Circuitos de conexión: esta compuesto por el elemento de salida al campo que
maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de circuitos de conexión
que se describirán más adelante.
Protección: son internas al PLC y pueden ser fusibles en serie con los contactos de
salida, alguna protección electrónica por sobrecarga, o algún circuito RC. Recordar
que en caso de que más de una salida use un solo borne de referencia, es éste el
que lleva asociada la protección. Por lo cual si esta protección actúa dejarán de
funcionar todas las salidas asociadas a ese borne común.
Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina tiempo
de respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar por todos los
bloques. Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una salida:

Salida a relé:
Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de corriente
alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una buena práctica
en la instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté
dentro de las especificaciones de la salida del PLC.
Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg. tanto
para la conexión como para la desconexión. Algunas cargas son muy problemáticas,
por ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver corriente al
circuito cuando son conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la
corriente de consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la
salida a la que esta conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan
comúnmente diodos, varistores u otros circuitos de protección.

Los relés son internos al PLC. El circuito típico es el que se muestra en la figura de
arriba. Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará internamente tensión a
la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren los contactos de dicho relé. En
ese momento una corriente externa pasará a través de esos contactos y así se
 alimentará la carga. Cuando el programa desactiva una salida, el PLC desactiva la
bobina abriendo así los contactos.

Salidas a transistor:
Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A)
Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el milisegundo y una vida útil
mucho
mayor que la de los relés. En este tipo de salida el transistor es el encargado de
conectar la carga externa cuando el programa lo indique.

Salidas por triac:

Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser semiconductores
tienen
una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento electromecánico.

Salidas analógicas:
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna
del autómata se convierta en tensión o corriente.

Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que
el autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una
precisión
o resolución determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo
(período muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los
variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, los reguladores de
temperatura, etc. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control
de procesos continuos

4.3.- entradas digitales

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada
como finales de carrera pulsadores...

Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por una vía
llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0"

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.

● Protección contra sobretensiones

Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
4.4.- salidas digitales

módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y
accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del
autómata en el caso de módulos de salidas a relé.

En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes electrónico
como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de relés internos al
módulo.

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos que
trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos, al ser libres
de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (relé interno)
Protección electrónica
Tratamiento cortocircuitos

4.5.- señales analógicas

4.6.- entradas analógicas

La automatización cada vez se posiciona con mas fuerza en el ámbito industrial. Una de la
necesidades más importantes de los autómatas es relacionarse con el mundo real y entre ellos
mediante los buses de campo. Para adquirir datos externos, procesarlos y generar una respuesta. La
forma de adquirir estos datos es mediante las entradas analógicas en los PLC.
Estas entradas permiten la conexión con sensores o dispositivos de medición. Estos elementos
realizaran una conversión entre la magnitud física que midan y una magnitud eléctrica que el PLC
pueda trabajar.

El PLC trabajara con estos datos en función de la programación interna que se le haya establecido. Y
generara una señal de salida que volcará sobre un elemento actuador que realizara la acción
deseada.

Por ello el comprender el uso de las entradas analógicas en los PLC es vital para su correcto uso.
Debido a que el resultado final depende directamente de que hayamos configurado de forma
adecuada nuestra entrada inicial.

Para ello veremos alguno de los sensores que podemos conectar a las entradas analógicas en los
PLC. Además de ver las distintas conversiones que se deben realizar para que el sistema las gestione
de forma adecuada

4.7.- salidas analógicas

4.8.- entradas y salidas especiales

5.-CONFIGURACION BASICA DE LOS PLCS

6.-LÒGICA EN EL PLC

7.-GRÀFICOS DEMOSTRATIVOS DE PLC, CÒDIGOS QUE UTILIZA

8.-PROGRAMACIÒN DE PLC

9.-INTERFACES DE COMUNICACIÓN

10.- INSTALACIÒN, PUESTA A PUNTO Y MANTENIMIENTO DE PLC.