MOLDEO POR INYECCION MICRO CELULAR EN LA INDUSTRIA

AUTOMOTRIZ
Juan Carlos Castelo Valdivieso

Escuela Politécnica Nacional

juankar_telo@hotmail.com

Resumen

En el presente artículo se realiza un análisis de los nuevos procesos que optimizan las partes
inyectadas en la industria automotriz, en especial haciendo referencia al tablero o también
llamado panel de instrumentos de un automóvil. Se revisó la información disponible para poder
establecer como ventaja directa la de un menor peso, menor costo de producción, teniendo como
consecuencia menor consumo de combustible y bajas emisiones contaminantes. Además lo
importante que es la utilización de nuevas tecnologías en la industria automotriz para hacer que
los autos sean cada vez más eficientes, menos contaminantes y los materiales empleados en su
construcción sean en gran proporción reciclables y amigables con el medio ambiente.

Palabras claves: MuCell, material micro celular, moldeo por inyección, autopartes.

Abstract

This article is an analysis about the new processes which optimize the pressed parts in the
automotive industry, especially focused to the board, also called dashboard of a car. We reviewed
the available information to establish a direct advantage of lighter weight, lower production cost,
consequently reducing fuel consumption and low emissions. Also how important is the use of new
technologies in the automotive industry to make cars more and more efficient, less polluting and
materials used in its construction will be recyclable and environment friendly.

Keywords: MuCell, microcellular materials, injection molding, auto parts.

1. Introducción

La aplicación del método de moldeo por inyección, es muy utilizado en la industria automotriz,
especialmente para inyectar autopartes plásticas tales como manijas de puertas, tapas internas de
puertas, tableros de instrumentos, tapacubos, entre muchas otras partes y accesorios para un
automóvil.

La tendencia mundial por reducir la cantidad de gases contaminantes productos de la

combustión de un automotor, reducir el consumo de combustible, ser más amigable con el medio
ambiente utilizando materiales reciclados y aumentar la eficiencia del motor, se ha visto reflejada
en diversos aspectos como nuevos materiales utilizados para la manufactura del motor, utilización

1
de catalizadores en los tubos de escape, nuevos sistemas de inyección electrónica, equipar autos
con nuevos sistemas a favor del medio ambiente tales como sistema EVAP y sistema EGR. Sin duda
alguna un aspecto que también se toma en cuenta es reducir el peso en los vehículos, para lo cual
las diversas compañías están empezando a desarrollar e implementar nuevos materiales en los
automóviles.

Un claro ejemplo de que la industria automotriz actualmente se encuentra implementando

nuevos materiales para la reducción de peso en un automóvil es el caso del nuevo Ford Ecape
2013, el cual tiene el panel de instrumentos moldeado por inyección con el método denominado
MuCell.

2. Materiales y métodos

2.1 Materiales

Al referirnos a los materiales utilizados en la elaboración de un panel de instrumentos de un

automóvil por medio del método de moldeo por inyección, directamente estamos hablando de
polipropileno, material que posee una densidad baja, no absorbe la humedad, tiene buena
resistencia al impacto, “a una temperatura de 55°C soporta cargas de 18.5
⁄, reforzado con
fibra de vidrio, talco o carbonato, la temperatura aumenta hasta 150°C motivo principal por lo que
se utiliza en tableros automotrices, ” [1].

2.2 Métodos

En vista de que se aborda el mejoramiento y optimización de partes inyectadas para la

industria automotriz, tomando principalmente como objeto de estudio el panel de instrumentos,
se cita la técnica denominada “MuCell”.

Esta técnica que actualmente se encuentra implementada ya en automóviles comerciales, no

es más que un moldeo por inyección con el uso controlado de un gas como el dióxido de carbono
o el nitrógeno, que tiene por objetivo crear una estructura micro celular uniforme.

Se estima que la utilización de este método, en los tableros de instrumentos de los vehículos
Ford Escape 2013, “tiene un ahorro de hasta 3 dólares por automóvil en comparación con el
moldeo por inyección sólida, y el peso se reduce en más de una libra” [2].

De acuerdo con las investigaciones pertinentes, se tiene que el dióxido de carbono es más
soluble que el nitrógeno en un plástico fundido, motivo por el cual es el gas más utilizado para
este tipo de moldeo por inyección, por otra parte el nitrógeno genera una mejor estructura micro
porosa, obteniéndose un sobresaliente acabado superficial.

2
 Figura1. Esquema de una inyectora de material micro celular

Fuente: Dulsan Mandulak, “Influence the Quantity of Gas on the Quality of Plastic Parts Produced Technology Mucell”

El objetivo de la técnica MuCell no es sino añadir diminutas burbujas en la constitución del

termoplástico, teniendo como consecuencia una menor cantidad de material en un mismo
volumen, esto es fácil de entender ya que con la presencia de las burbujas, el material va a ocupar
mayor volumen con menos cantidad del mismo. Algunos son los parámetros que se deben tomar
en cuenta para este tipo de moldeo por inyección, el más importante sin duda alguna es la presión
a la que se inyecta, teniendo en cuenta que la primera etapa en la que se mezcla el gas es la más
crítica para unas distribución uniforme en la pieza moldeada, además que la utilización del gas
debe ser en pequeñas cantidades [3].

Las piezas de espuma micro celular tienen diámetros celulares entre 1 y 100 micras, con una
densidad celular de 10e9 a 10e15 por centímetro cúbico [4]. Todo el proceso de la obtención de
polímeros con estructura micro porosa se puede resumir teóricamente en cuatro pasos que son
los que se verán a continuación.

En primer lugar obtenemos una generación monofásica del polímero, no es más que añadir el
gas al polímero en estado líquido para tener una mezcla uniforme de estos dos bajo parámetros
de presión y temperatura adecuados, hay que recalcar que estos parámetros también intervienen
en el tamaño final de las burbujas.

Como segundo paso tenemos una nucleación homogénea, esta es posible únicamente cuando
el polímero mezclado con el gas se encuentre en equilibrio termodinámico, cuando el material es
inyectado en el molde, se produce una diferencia de presiones ocasionando que se genere una
gran cantidad de núcleos que posteriormente formarán las llamadas burbujas, aquí son
fundamentales los parámetros de temperatura, presión y la cantidad de concentración del gas,
para la densidad final de la pieza.

Cuando se han generado los millones de núcleos, empieza el crecimiento de las burbujas, estas
dependerás de la cantidad de gas que haya sido soplado o añadido, a este gas se lo conoce
también con el nombre de fluido súper crítico, las burbujas crecerán hasta que la cantidad de
fluido súper crítico dentro de las burbujas sea igual a la del exterior que se encuentra mezclada

3
con el polímero, la morfología final que tendrá la burbuja dependerás consecuentemente de los
parámetros de inyección y de la cantidad de gas que sea inyectado.

Finalmente se enfría el molde, provocando que la pieza se solidifique por completo, las
burbujas dejan de crecer, y se obtiene la pieza final, como se puede apreciar según los pasos
descritos, este proceso de obtención de polímero micro celular, maneja algunos parámetros
diferentes en comparación con un moldeo por inyección convencional [4]. A continuación se
muestra un esquema de los diferentes procesos descritos.

Figura 2. Procesos de formación de un polímero micro celular

Fuente: Hu Guanghong and Eang Yue, “Microcellular Foam Injection Molding Process”

3. Resultados y Aplicaciones

Según la investigación realizada, existen múltiples ensayos obtenidos en diferentes fuentes

científicas, artículos técnicos y experiencias ajenas a cerca del proceso MuCell, por lo que a
continuación se citarán algunos de estos ensayos o experiencias, con el fin de dar a conocer las
ventajas, desventajas y aplicaciones de este método que poco a poco se introduce en el campo
automotriz.

Como ya se explicó con anterioridad, la cantidad de gas que se añada al polímero es uno de los
factores fundamentales para la obtención final y las diferentes características de la pieza, es por
eso que se muestra la influencia de la velocidad con que se suministra dicho gas en el proceso de
moldeo por inyección, se cita en primer lugar un proceso en el cual se utilizó nitrógeno como
fluido súper crítico, con una proporción inicial de 0,42 Kg/h, se observa que se generan unas
pequeñas burbujas en el centro, durante el enfriamiento del molde, esto a consecuencia del
enfriamiento insuficiente del material utilizado para la construcción del molde. Por lo tanto se
trata de corregir este fenómeno reduciendo la cantidad de gas, es así que con una proporción de
0,28 Kg/h se tiene mejores resultados y se elimina el problema de las burbujas a consecuencia del
insuficiente enfriamiento del molde [3].

4
 Al saber que la presión a la que se inyecta, así como también la eficiencia con que se mezcla el
gas con el polímero para la posterior nucleación, juegan papeles fundamentales al momento de
obtener una pieza, a continuación se muestra esquemáticamente estos procesos, con una
apariencia del resultado final que se consigue en la pieza construida [5].

Figura 3. Forma física de la pieza obtenida

Fuente: Stive Braig, “Unique Process Solutions for Light Weighting Automotive Plastic Parts”

En esta figura se puede observar la parte esquemática del método de moldeo por inyección
MuCell, además de la apariencia física que se presenta en la pieza inyectada, rescatando aspectos
fundamentales como las superficies externas, las cuales tienen un acabado aceptable, encerrando
en cierta manera al centro poroso claramente visible en la figura.

A continuación se presenta una probeta de polipropileno realizada por el método MuCell, así
como también las diferentes micro estructuras en las secciones indicadas, es importante acotar
que las imágenes son obtenidas por medio de un microscopio electrónico en donde se puede
apreciar claramente las diferencias según el lugar donde se realizo analizó la probeta.

Figura 4. Micrografía en diferentes lugares de la probeta.

Fuente: Jian-Kang Wang, Han-Xiong Huang, “PRIMARY EXPERIMENTAL STUDY ON MICROCELLULAR INJECTION MOLDING
USING NEWLY-DEVELOPED EQUIPMENT”

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 Un dato importante es la comparación de densidades y la presión de inyección o llenado que se
utiliza tanto para el método MuCell como para el método convencional de moldeo por inyección,
en la figura 5 se puede apreciar estas comparaciones con las que se recalca la mejor densidad y
menor presión del método MuCell.

Figura 5. Comparación entre moldeo por inyección micro celular y convencional.

Fuente: Jian-Kang Wang, Han-Xiong Huang, “PRIMARY EXPERIMENTAL STUDY ON MICROCELLULAR INJECTION MOLDING
USING NEWLY-DEVELOPED EQUIPMENT”

Según los datos consultados la presión de llenado se reduce de un 30% a 12% la presión
minima requerida para la inyección del polímero cuando se utiliza un fluido súper crítico, además
una menor densidad de la pieza por el método Mucell que es de 8.88 g/cm3, frente a una
densidad de 1.03 g/cm3, lo que nos indica una clara reducción de peso [6].

Según un artículo relacionado con este tipo de tecnología y la comparación con el método
tradicional, haciendo hincapié en las propiedades mecánicas y funcionales de las piezas, Brent
Strawbridge, vicepresidente Comercial de Trexel, Inc., manifiesta que las piezas inyectadas con la
tecnología MuCell tienen propiedades mecánicas similares a las inyectadas por el método
convencional, con la única diferencia que las propiedades de impacto se reducen hasta un valor
del 15%, dependiendo también del tipo de material y la forma de la pieza [7].

Es por este motivo que ya tiene un campo de aplicación importante en la construcción de

tableros de automóviles como es el caso específico del Ford Escape 2013, el cual se muestra en la
siguiente figura, otra de las características importantes de este modelo de auto no es solo la
aplicación de MuCell en su tablero, sino que además es un auto construido con un 85% de
elementos reciclados, dando un claro ejemplo de que la industria automotriz está avanzando y
concientizando la protección del medio ambiente.

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 Figura 6. Tablero de instrumentos Ford Escape.

Fuente: Equipo editorial de Tecnología del Plástico, 2012, “Piezas plásticas tan livianas como la espuma”

Es importante citar que la utilización de esta novedosa técnica no es solamente aplicada al

vehículo Ford, ya que también se la utiliza en vehículos Volkswagen, específicamente en el interior
del guardachoque del modelo Touran para absorber energía en caso de impacto, en autos
Mercedes-Benz en el soporte de la puerta del tapizado.

4. Conclusiones

• La utilización de la tecnología MuCell sin duda alguna revoluciona una parte de la industria
automotriz al poder obtener piezas con buenas propiedades mecánicas, en procesos más
rápidos, de menor costo de producción y lo que es más importante de menor peso y baja
densidad.
• Es evidente la ventaja de tener un menor peso en el vehículo, ya que este se encuentra
directamente relacionado con el tema de consumo de combustible, es decir que a menor
peso del vehículo, se podría recorrer una mayor distancia con menor cantidad de
combustible, algo que no solamente beneficia a los consumidores, sino también al medio
ambiente ya que se emitirá menor cantidad de gases contaminantes.
• La desventaja principal luego de realizar la consulta pertinente a cerca de la utilización de
este método de moldeo por inyección llamado MuCell es sin duda alguna la disminución
de la resistencia al impacto en un 15% en comparación con piezas inyectadas por el
método convencional, lo que restringe su utilización en partes que tienen como objetivo
resistir impactos en un automóvil.
• Es importante manejar cautelosamente los parámetros de temperatura, presión,
velocidad de introducción del gas y la cantidad de gas utilizada para la técnica MuCell, ya
que las características mecánicas, uniformidad de la pieza y defectos estructurales,
dependerá de estas cuantificaciones.

7
Referencias

[1] Martínez J., Villanueva L., 2003, “Ensayo sobre reemplazo de componentes metálicos de
automóvil por polímeros o materiales compuestos”,
http://genesis.uag.mx/posgrado/revistaelect/calidad/cal013.pdf (Abril 2013).

[2] Richard Erick, 2012, “El uso de Ford de espuma microcelullar MuCell reduce el peso, reduce
coste”,
http://driverblogs.com/es/News/2/1/213/1/Fords+Use+of+MuCell+Microcellular+Foam+Reduces
+Weight+Lowers+Cost (Abril 2013).

[3] Dusan Mandulak, Jan Pasko, Vladimir Kulik, Jan Mandulak, “Influence the Quantity of Gas on
the Quality of Plastic Parts Produced Technology Mucell”,
http://web.tuke.sk/fvtpo/journal/pdf11/2-pp-30-31.pdf (Abril 2013)

[4] Stive Braig, “Unique Process Solutions for Light Weighting Automotive Plastic Parts”,
http://www.speautomotive.com/SPEA_CD/SPEA2012/pdf/ET/ET6.pdf (Abril 2013)

[5] Hu Guanghong and Wang Yue, “Microcellular Foam Injection Molding Process”,
http://cdn.intechopen.com/pdfs/33650/InTech-
Microcellular_foam_injection_molding_process.pdf (Abril 2013)

[6] Jian-Kang Wang, Han-Xiong Huang, “PRIMARY EXPERIMENTAL STUDY ON MICROCELLULAR

INJECTION MOLDING USING NEWLY-DEVELOPED EQUIPMENT”,
http://www.nt.ntnu.no/users/skoge/prost/proceedings/aiche-2006/data/papers/P75886.pdf
(Abril 2013)

[7] Equipo editorial de Tecnología del Plástico, 2012, “Piezas plásticas tan livianas como la
espuma”,
http://www.plastico.com/tp/secciones/TP/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_90120_HTML.html?idDo
cumento=90120 (Abril 2013).