INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTACIÓN
METALURGIA DE POLVOS
POR
LOS ALUMNOS DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
JUANDIEGO VILLANUEVA CLARET
ALVARADO AYALA DANIEL
VAZQUEZ MAURICIO

CELAYA, GTO. 26 DE NOV. DEL 2018

 CONTENIDO

 INTRODUCCIÓN

 ANTECEDENTES

 OBJETIVO DEL PROCESO

 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

 CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS

 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE POLVOS

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

 OPERACIONES DE ACABADO

 PRODUCTOS OBTENIDOS Y APLICACIONES

 CONCLUSIONES

INTRODUCCIÓN
Es un proceso de fabricación que permite obtener piezas de muy buena calidad,
homogeneidad en su composición y mejoramiento de propiedades. No solo permite que se
obtenga lo anterior con mejor economía del material sino también ha permitido desarrollar
mejores composiciones a través del tiempo, por ejemplo los imanes ALNICO. En las piezas
fundidas la presencia de porosidad interna puede considerarse como un defecto serio, pero
si se obtiene un grado controlado de porosidad este sería de utilidad en algunos productos.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar la permeabilidad.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

ANTECEDENTES

Los polvos metálicos se usaban desde los 3000 A.C. por los incas en joyería y los egipcios en
utensilios. Otro famoso ejemplo lo tenemos con el pilar de hierro de Dalí en el año 300 D.C.
que no se muestra oxidada. En productos manufacturados están los lingotes de platino y
monedas de polvos de cobre, plata y plomo en el siglo XIX. En el siglo XX se desarrolló con
la manufacturación de alambre de tungsteno para filamentos de lámparas (Coolidge).
Siguieron los materiales de carburos sinterizados para herramientas (por ejemplo, WIDIA:
carburo de tungsteno en cobalto), aleaciones estructurales férreas y aleaciones de metales
refractarios.

Fig. 1 Pilar de hierro de

Fig. 2 lámpara Coolidge Fig. 3 Herramientas
Delhi.

OBJETIVO DEL PROCESO

Obtener propiedades superiores que con otros procesos de fabricación (comparando con
la fundición), obtener mejores tolerancias, prescindir de otras máquinas de segundas
operaciones de acabado, aprovechar casi el 100% de la materia prima. Sin embargo la más
importante es poder producir materiales refractarios, metales compuestos, porosos y
combinaciones de metales con no metales, que en otros procesos sería muy complicado.
Además de que quienes se ajustan a este modelo deben de tener buen conocimiento de
como controlar los procesos para obtener las combinaciones y porosidades deseadas.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

El proceso básicamente comienza con el mezclado de los polvos metálicos o no metálicos

para formar una mezcla homogénea, una vez obtenido esto, puede pasar a un molino de
tornillo sin fin o de bolas que dará el tamaño de grano deseado en general; esto es la
granulación, después de le agregan los lubricantes y aglutinantes para pasar a la fase de
moldeo en estado verde, que es la compactación de los granos donde se le da la forma
deseada, después pasa a otro proceso ya sea de desecado o la pieza se mete a una mezcla
para eliminar los solventes, para pasar al sinterizado donde se eleva la temperatura hasta
el 75% de la de fusión, aquí ocurren tres fases:

 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes

al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado

por difusión en estado sólido.

 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.
Finalizado el sinterizado obtenemos la pieza de interés.

Fig. 4 Descripción del proceso de fabricación de una pieza por metalurgia de polvos.

CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS

El resultado final alcanzado después del sinterizado están altamente ligados con las
características del polvo tales como:
- tamaño de las partícula (tamices) y distribución del tamaño
 - condición de la superficie
- forma de las partículas
- densidad aparente
Además de la composición química y la pureza.

Para la elección de tamaño generalmente se prefiere el grano más fino al más grande, sin
embargo esto también depende del grado de porosidad deseado, aunque con el grano más
fino se obtienen mejores propiedades mecánicas por su mayor área sinterizada.

La forma de la partícula influye en las características de empaquetamiento.

Las partículas esféricas tienen un excelente sinterizado y dan características uniformes en
el producto final.
-Acicular
-Angular
-Dendrítica
-Fibrosa
-Placas
-Granular
-Irregular
-Nodular
-Esferoidal

Fig. 5 Forma de partículas.

 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE POLVOS

Hay varias formas de obtención de polvos, las hay químicas, electrolíticas, mecánicas, etc.
Aquí hablaremos de tres de las más comunes que son por atomización, reducción de óxidos
y deposición electrolítica.
 Atomización
En este proceso, Se pasa el metal líquido por una boquilla en cuanto un flujo (gas:
aire, N, Ar o liquido: agua) separa el metal en pequeñas gotas que luego son
congeladas rápidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con una
superficie sólida. También influye si el metal en temperatura ambiente es líquido o
sólido.

Fig. 6 Proceso de atomización. Fig. 7 Tipos de boquillas.

 Reducción de óxidos.
-Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con un
gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
-La materia prima es aplastada y mezclada con carbón y llevada a un horno en donde
reacciona.
-Se aplasta nuevamente, se separan los materiales no metálicos y se tamiza para
producir el polvo.
-Es económico, el más usado y el único procedimiento para obtener W y Mo.
También se usa para producir: Fe, Ni, Co y Cu
 -Debido a que no se hace ninguna refinación, la pureza del polvo es totalmente
dependiente de la pureza de la materia prima.

 Deposición electrolítica
Se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a pulverizar es el
ánodo. Se parte de una disolución diluida de sulfato de cobre y se emplea como
cátodo una plancha de cobre, aluminio o plomo. El ánodo se disuelve por el voltaje
aplicado, se mueve a través del electrolito y se deposita en el cátodo.
El depósito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metálico de alta
pureza.
Esta técnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y
titanio.
Escogiendo las condiciones apropiadas - posición y fuerza del electrolito, corriente,
densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en polvos
metálicos.

Fig. 8 Deposición electrolítica.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS:

- No existe pérdida del materia por virutas o por mal estado.

- Los productos con este proceso tienen un buen acabado.

- Tolerancias reducidas.

- Algunas piezas son imposibles por otros medios como carburos sinterizados, cojinetes
porosos y bimetálicos de capas moldeadas.
-Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de
alta pureza.

-Tiempo de fabricación corto.

-No se necesita operarios especializados.

DESVENTAJAS:

-Los polvos metálicos son más caros que los metales en forma sólida y difíciles de
almacenar

-El costo del equipo para la producción de los polvos es alto

-Es recomendable solo para producciones en masa

-Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,

magnesio, circonio y titanio.

- Es difícil hacer productos con diseños complicados

-Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicamente.

ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

CLASIFICACIÓN: Es el proceso de separación en fracciones de acuerdo con el tamaño de
la partícula
ACONDICIONAMIENTO DE POLVOS: Los polvos de metal finamente distribuidos pueden
ser peligrosos y deben tratarse con cuidado especial. Algunos pueden ser tóxicos,
presentar peligro de explosión o son pirofóricos (se encienden espontáneamente en el
aire).
Algunos polvos metálicos se producen a través de maquinado, triturando virutas por
medio de molienda (molino de bolas).

 Mezclado:
Un solo polvo no puede reunir todos los requisitos de propiedades de producción o
de servicio, por lo que se mezcla con otros.
Debe ser completo, con cada partícula uniformemente recubierta y con los
diferentes constituyentes uniformemente dispersos. Con frecuencia se emplea el
molino de bolas.

 Compactación
Compactación del polvo: dentro de un dado o molde a una densidad establecida.

La mezcla es introducida en un molde de acero y presionada (150-900 Mpa).

El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las propiedades

mecánicas finales de la pieza están fuertemente relacionadas con la densidad al
presionar.

Fig. 9 Compactación de polvos.

 Sinterizado

El proceso mediante el cual los compactados crudos o en verde se calientan en un

horno de atmósfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión
del constituyente principal, pero lo suficientemente elevada para permitir que se
unan las partículas individuales.

Temperaturas de Sinterizado

Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC

Cobre 750 – 1000ºC

Latón 850 – 950ºC

Bronce 740 – 780ºC

Metales Duros 1200 – 1600ºC

 Fig. 10 Fases de los polvos sinterizados.

OPERACIONES DE ACABADO
Las partes fabricadas por medio de la metalurgia de polvos se pueden someter a
operaciones de acabado como son:
Tratamiento térmico: Para mejorar la dureza y la resistencia.
Maquinado: Para producir diversas características geométricas por fresado, taladrado y
machueleado (producción de agujeros roscados).
Rectificado: Para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial.

PRODUCTOS OBTENIDOS Y APLICACIONES

Fig. 10 Engranes
 Fig. 11 cojinetes porosos.
Las aplicaciones son muy variadas, pero se recomienda más donde se realicen piezas
para producciones grandes pues es costoso implementar el método desde cero.

CONCLUSIÓN
La metalurgia de polvos es un método que es bastante bueno en comparación
con otros, como lo son la fundición o troquelados, etc. Pues gastan
relativamente poco en su procesos, también el uso de material es mucho más
eficiente, sin embargo implementar el método en sí es costoso, por lo que no
es recomendable para la fabricación de pocas piezas. La obtención de polvos
influye en la calidad de la pieza final, por el grado de impurezas y los métodos
más comunes son los de atomización y reducción por oxidación.

REFERENCIAS
1. http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4924/fichero/Capitulo+2.pdf
2. http://www.gestiondecompras.com/es/productos/metalurgia-de-
polvos/metalurgia-de-polvos
3. http://catedras.facet.unt.edu.ar/typp/wp-
content/uploads/sites/121/2017/03/Tema-n%C2%BA7-Metalurgia-de-
Polvos_V2014.docx
 INTRODUCCIÓN

La soldadura por arco eléctrico es uno de los tipos de soldadura más

comunes, podemos observarlo en la vida cotidiana como en talleres de
herrería, es común pero también es un procedimiento de mucho cuidado,
al ser completamente dependiente de la destreza del operador con los
electrodos y las placas a unir. Además de que es necesario seguir los
protocolos de seguridad, como usar careta o vidrio para soldar, necesarios
para proteger la vista, guantes de carnaza y ropa gruesa sin aberturas. Esta
soldadura funciona a través de una diferencia de potencial donde el flujo
de electrones puede generar un calor de hasta 4000°C, puede fundir el
material base y el material de aporte (electrodos), formando el cordón de
soldadura. Los electrodos se encuentran revestidos de una sustancia no
metálica cuya composición química es muy variada (Celulosa, Oxido de
Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio).

OBJETIVO

Como primer objetivo es conocer el material necesario para llevar a cabo la

práctica, también realizar pruebas para formar nuestros cordones de
soldadura, aprender a usar herramientas como las esmeriladoras para
cortar la placa de metal que usaremos para nuestros cuadros y finalmente,
unir nuestros 6 cuadros de metal a través de soldadura por puntos para
formar una alcancía funcional (incluyendo acabados finales como lijado y
pintura).

MATERIAL
  Planta De Soldar Infra/ Miller 3033 C/cables Th250.

 Electrodo 60 x 13 de 1/8 (E60130 1/8).

 Placa de metal calibre 10.

 Guantes de carnaza.

 Vidrio para soldar (sombras #12), o careta.

 Bata azul.

 Disco de corte.

 Esmeriladora.

 Lamina de acero al carbón negra ASTM A36, calibre 10, no

galvanizada.*

[*El último componente, debido a su alto precio y poca distribución en la

ciudad, se sustituyó por lámina aportada por el profesor.

DESARROLLO

El primer paso fue marcar la lámina con las medidas indicadas de 10 cm x 10

cm (en un principio ésta era de 15 cm x 15 cm, sin embargo, la lámina no fue
suficiente para todo el grupo y tuvimos que ajustarnos) siendo un total de 6
cuadrados , los necesarios para crear un cubo.
Después procedimos a cortar con la esmeriladora, ajustándole el disco de corte
de la figura 1. Antes de cortar hay que mencionar que se tiene que ajustar la
lámina a la mesa con las prensas de manera que evitemos que se mueva o
deslice al cortarla, dejando el espacio necesario para trabajar con la
esmeriladora.

Fig. 1 Disco de corte. Fig. 2 Corte de lámina.

Como medida de precaución no se debe de posicionar en las laterales ni en la

dirección de corte en la que va el disco, pues puede cortarse y salir volando,
ocasionando un accidente.
También para cortar los discos uno a uno (pues en el procedimiento anterior
habíamos sacado una tira de aprox. 10 cm x 60 cm), usamos una cortadora de
disco más grande que esta en el taller de máquinas de manera fija, para usarla,
antes tuvimos que limar una de las superficies para evitar desigualdades en el
corte.
Tenemos que decir que los cuadrados no nos quedaron de igual medida en
todos los lados, esto nos dificulto la operación de soldeo por puntos, pues no
se llegaban en todos los lados a crear las aristas, por lo que tuvimos que
rellenar cuidadosamente con el electrodo, dejando una superficie menos
agradable a la vista.
 Fig. 2 Máquina utilizada para soldar. Fig. 3 Relleno con electrodo.

La planta de soldar la configuramos a un amperaje de 110 A. Nos dimos

cuenta la importancia de los equipos de seguridad, nunca soldamos sin
careta, pero evitamos una quemadura gracias a los guantes de carnaza, aquí
se observa:

Fig. 4 Quemadura ligera en guante.

Una vez soldada nuestro cubo lo ajustamos a la prensa de banco y
procedimos a lijarlo con la esmeriladora usando tanto disco de limado para
las asperezas que resultaron del propio material y del soldeo, como disco
de corte, para darle un mejor acabado a la superficie y tratar de que la
superficie quedará lo más uniforme posible.
Fig. 5 Resultado del primer limado. Fig. 6 Resultado del limado final con
disco de corte.

El corte de la abertura para nuestra alcancía lo realizamos antes del limado

final para afinar algún borde, con la esmeriladora y el disco de corte. Hay
que decir que cuidamos que el corte fuera lo suficientemente amplio para
que entrará con facilidad el espesor de una moneda de 10 pesos MN.

Fig. 7 Corte de la abertura.

Finalmente procedimos a pintarla con spray del siguiente (aunque este
punto es opcional):
 Fig. 8

Conclusión:
Juandiego Villanueva Claret
El proceso de soldadura por arco, requiere mucha práctica para lograr
buenos acabados, en lo personal, ahora creo que es difícil asegurar una
buena calidad en la unión si no se cuenta con la experiencia ni habilidad
necesaria para determinarlo (claro sin usar otras técnicas como el scanner),
además de requerir precaución pues manejamos corrientes elevadas
(también saber que amperaje usar de acuerdo al calibre de la lámina y su
electrodo), debemos siempre usar la protección visual, también tenemos
que recalcar la importancia de los cortes, la precisión cuenta, pues vienen
dificultades y malos acabados, es un tema en que la práctica lo es casi todo.
Conclusión:
Alvarado Ayala Daniel
En conclusión: la soldadura es un arte en el cual debes de cuidar varios
aspectos como son
-El tipo de soldadura que quieres crear
-Debes de cuidar el voltaje en el transformador
-Saber qué tipo de electrodo es el adecuado
Es muy importante que cheques el área que vas a soldar esta debe de estar
limpia y en contacto con la corriente del transformador!. Si alguno de los
tips antes mencionados te falla puede que tu soldadura no salga limpia o
bonita o de plano no puedas ni soldar. Eso lo notamos cuando no teníamos
el voltaje adecuado
Conclusión:
Vázquez Mauricio
En conclusión la técnica de soldar no es algo que se pueda dominar con
libros y teoría, la constante práctica va dando la pauta para lograr realizar
una soldadura perfecta o adecuada, cuidando el calor que estamos
produciendo a la pieza y también la forma que se acerca el electrodo es
importante si no es a 45grados el fundente no se quema bien y puede
provocar que se quede pegado el electrodo, también si se realizan
cordobés largo puede llegar a juntar las piezas generando irregularidades.
Esta práctica es demasiado interesante y abarca el uso de varias
herramienta para llegar a un producto final.