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Cosecha de semilla de especies forrajeras

Factores a considerar en la cosecha mecánica de semilla de Trébol Blanco


(Trifolium repens L.)

Ing. Agr. Juan Giordano (INTA EEA Rafaela), Ing. Agr. José Peiretti (INTA EEA
Manfredi), Ing. Agr. Federico Sánchez (INTA EEA Manfredi)

Cosecha de semilla de Trébol Blanco (Trifolium repens L.)

El trébol blanco es una especie, de la familia de las Fabaceae, ampliamente utilizada en


producción de forraje. Su principal utilización es el pastoreo directo en mezcla con gramíneas, a las
cuales suministra además grandes cantidades de nitrógeno fijado en sus nódulos radicales. Se
destaca por su gran calidad alimenticia para el ganado, en términos de proteína y minerales, así como
su capacidad para autoabastecerse de nitrógeno y también de cederlo al medio (especies con las que
conviva en el terreno). Aunque el contenido alimenticio es elevado, no se acostumbra a sembrarlo en
una pradera pura, por constituir un forraje algo desequilibrado con peligro de meteorismo para los
rumiantes. Es por ello que se suele sembrar mezclado con gramíneas. A pesar de ello, el trébol
blanco presenta una alta digestibilidad; presentando los valores más altos en invierno y primavera,
declinando lentamente durante el verano. Por otra parte, el trébol blanco contrasta con otras especies
en que no posee órganos específicos para la acumulación de reservas. Este comportamiento, desde
el punto de vista de la producción es positivo, ya que su crecimiento alcanza rápidamente volúmenes
altos de forraje (Fuente: Wikipedia, 2014).

A continuación se describen algunos factores a tener en cuenta durante la cosecha mecánica


de semilla de esta especie, aplicados durante las tareas de cosecha en un lote de semilla comercial
en la pampa húmeda de la Republica Argentina.

Descripción de la experiencia

La experiencia se realizó en la localidad de Santa Clara de Buena Vista, departamento


Castellano, provincia de Santa Fe, Argentina. La maquina utilizada fue una John Deere 1550, modelo
2007, sistema de trilla y separación convencional (cilindro transversal y sacapajas), propiedad del Sr.
Alfredo Omodeo (Figura 1).

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El cultivo requirió el secado en pié, el cual se realizó en dos aplicaciones de Paraquat; la 1 con
da
4 lt/ha de Paraquat en 80 lt/ha de agua y la 2 con 2 lt/ha de Paraquat, con un intervalo de 3 días
entre aplicaciones. Dos días después de la última aplicación, se inició la cosecha, el día 22 de
Diciembre del 2013, según se puede observar en la figuras 1 y 2.
Figura 1. Cosechadora John Deere 1550, modelo 2007, utilizada en la experiencia de cosecha
de Trébol Blanco (Trifolium repens L.).

Figura 2. Vista del cultivo de Trébol Blanco (Trifolium repens L.), al momento de ser cosechado
durante la experiencia, donde se observa el efecto del tratamiento de desecación sobre las umbelas
globosas (Espinosa, F. J, 1997).

El lote presentaba una superficie de 35 ha y su rendimiento de semilla fue 322 kg/ha, con una
humedad del 6 % y 40 ºC de temperatura. Cabe aclarar que la mencionada temperatura no se generó
por calentamiento durante su transporte a planta de recepción en Pergamino (Provincia de Buenos
Aires), sino que es la que poseía en tolva al momento de la cosecha.

La maquina fue regulada, aplicando la metodología de evaluación de pérdidas de cosecha en


las primeras pasadas de puesta a punto de la maquina. La metodología de evaluación de pérdidas
utilizada es igual a la aplicada en el cultivo de Soja (Glycine max (L.) Merrill), y Trigo (Triticum
aestivum L.), y que se describe a continuación (Las metodologías para Soja y Trigo están disponibles
en: www.cosechaypostcosecha.org).

Evaluación de pérdidas de precosecha en Trébol Blanco

2
En una zona representativa del lote colocar 4 aros de alambre de 56cm de diámetro c/u (1m
en total los cuatro), dentro de cada aro juntar Las úmbelas caidas y/o quebradas que, a nuestro juicio,
no serán recolectadas por la plataforma, es decir que quedarán por debajo de la línea de corte (Figura
3).
Figura 3. Evaluación de pérdidas de precosecha en trébol blanco. Disposición de los aros en el
terreno (56 cm de diámetro cada uno), previo al paso de la maquina.

Para convertir esta muestra a kg/ha perdidos en precosecha, se trillan manualmente los
umbelas recolectadas y se pesan las semillas obtenidas, teniendo en cuenta que 10 gramos de
semilla por metro cuadrado, representan 100 kg/ha de pérdidas de precosecha.

Debido al pequeño tamaño de estas semillas (1000 semillas pesan en promedio 0,6 gr), la
primer sugerencia es utilizar una balanza a pilas para realizar el recuento de las pérdidas.

Recuerde que las causas principales de las pérdidas de precosecha en cualquier cultivo, son
de índole climáticas (vientos, temporales), plagas (pájaros, etc.) y/o de manejo (demora en comenzar
la tarea), por lo tanto el objetivo es recolectar el 100 % en esta etapa, siendo la tolerancia de 0 kg/ha.

Evaluación de pérdidas de cosecha en Trébol Blanco

Una vez evaluadas las pérdidas de precosecha sobre el lote, debemos trabajar con las
pérdidas provocadas por la cosechadora. Para ello debemos utilizar cuatro aros ciegos, con las
mismas medidas que los utilizados para precosecha, es decir 56 cm de diámetro, pero esta vez con
fondo o bien forrados de algún material (lona, arpillera, tapas de tambores de 200 lt., etc.).

En los mismos sectores del lote donde evaluamos precosecha, esperamos al paso de la
máquina para realizar la evaluación de la cosechadora. Colocados al costado del avance de la
misma, esperamos que nuestra posición sea superada por el cabezal, luego entre el eje delantero y
antes de que nos supere el eje trasero y el desparramador de residuo de la maquina, debemos
colocar en el piso los cuatro aros ciegos como se observa en la figura 4 (punto 1).

Figura 4. Evaluación de pérdidas de cosecha en trébol blanco. Lugares aconsejados de


colocación de los aros ciegos.

Tres de los cuatro aros ciegos debemos colocarlos entre la rueda y el separador lateral del
cabezal, en el ancho de trabajo del cabezal (y antes del paso del desparramador de residuo). Al
cuarto aro debemos colocarlo por debajo de la maquina, lo mas al centro posible del cajón de
zarandas (Figura 4). Esto es importante que se cumpla, porque de esta forma estaremos
muestreando un sector de la maquina donde siempre está el mayor porcentaje de pérdidas por
cabezal y cola.
Luego del paso de la maquina, los aros ciegos habrán quedado cubiertos del residuo de
cosecha. Por sobre los aros ciegos, cualquier umbela o resto de los mismos con semillas y semillas
sueltas, estarán dentro de las pérdidas por cola. Para convertir esta muestra a kg/ha perdidos, se
trillan las umbelas manualmente y junto con las semillas sueltas recolectadas, se pesan en una
balanza de precisión, considerando que 10 gramos por metro cuadrado, representan 100 kg/ha de
pérdidas.

Debajo de cada aro ciego, encontraremos la pérdida provocada por el cabezal mezclado con la
pérdida de precosecha si las hubiera habido. Para poder discriminar estos dos valores, recolectamos
toda umbela suelta que haya quedado debajo de los aros ciegos y transformamos la muestra a kg/ha
perdidos, utilizando las mismas equivalencias que para las pérdidas por cola. Una vez obtenido el
valor, le restamos el valor de pérdidas de pre cosecha para obtener el valor de pérdidas ocasionadas
por el cabezal.

Descripción de lo observado en la experiencia y correcciones sugeridas

Se inició la cosecha con pérdidas totales de 60 kg/ha: 30 kg/ha de cabezal y 30 kg/ha la cola.
En las evaluaciones previas no se detectaron pérdidas de precosecha.

Para disminuir las pérdidas de cabezal, se procedió a disminuir lo máximo posible la altura de
corte, bajando hasta los 2 cm de altura, soltando el sistema flexible de la barra de corte, como si
estuviera cosechando Soja (Glycine max (L.) Merrill). También se modifico el ángulo de corte de la
barra, acercando al máximo la punta de la cuchilla a la superficie del suelo, utilizando la corredera
ubicada en el marco de unión entre el acarreador de la maquina y el cabezal. La tercera regulación
aplicada para reducir las pérdidas de cabezal, fue bajar la altura de trabajo del molinete, hasta casi
rozar la barra de corte con los dientes del mismo. Con estas regulaciones, se consiguió reducir el
dato de pérdidas por cabezal en la evaluación siguiente a 20 kg/ha.

Según lo observado, las pérdidas de cola de 30 kg/ha de la primer evaluación, se producían por
exceso de material en la zaranda, lo cual obligaba a utilizar el sistema de ventilación a unas 600 rpm.

Se recomendó entonces, bajar 200 rpm en el cilindro de trilla, dejándolo en 1000 rpm, el cual
estaba armado correctamente con batidores de cosecha fina, dado que de haberse utilizado batidores
para cosecha gruesa o los llamados “doble propósito” (trigo-soja), no hubiesen desgranado
correctamente las umbelas con desecación insuficiente. Por ende, esto hubiese obligado a una
regulación con mayor presión de trilla: mas rpm en el cilindro, menor luz de trilla y hasta colocar
insertos estriados (batidores adaptados en espacios de colado del cóncavo) en el inicio del cóncavo.
Lo cual hubiese producido un excesivo molido de material y con ello, reiteradas obturaciones en la
zaranda de limpieza.

Observación: La cosechadora ya poseía en su sistema de trilla, una cuna que permitía la


colocación de rejillas cambiables, colocándose las de cosecha fina con 11 mm de luz entre alambres
1
(diámetros de los mismos de 4 milímetros) y 6 mm de pié de trilla . Inicialmente poseía una
separación entre cilindro y cóncavo de 1 mm, la cual se modifico en base a lo observado en las
evaluaciones de pérdidas, a 3 mm, también teniendo como objetivo reducir el partido innecesario de
material y el obturado de los orificios de la zaranda, para reducir las pérdidas por cola de la maquina.

La ventilación se reguló bajando el caudal, mientras que en la zaranda superior su apertura fue
mínima (lengüetas levantadas 5 a 6 mm, desde su posición cerrada u horizontal) y la zaranda inferior
utilizada fue fija de 2 mm de Ø de alveolos.

1
"Pie de trilla": dícese de la altura de las barras porta alambres en los cóncavos o camisas de trilla en las cosechadoras de granos. Esta
altura se toma entre la posición de los alambres y el extremo de las mismas y es un factor determinante de la agresividad de trabajo,
tanto en sistemas de trilla transversal o convencional, como en sistemas axiales. (Nota de los autores).
La velocidad de avance inicialmente era de 4 km/h y se recomendó bajarla a 3 km/h. De esta
manera se redujeron las pérdidas por cola a 10 kg/ha, en las evaluaciones de pérdidas
realizadas luego de las regulaciones descriptas. Posiblemente se podría haber aumentado la luz
cilindro cóncavo un par de mm y con ello reducir algo más las rpm del ventilador. No se realizaron
debido a que el cultivo todavía necesitaba un día más de secado; se cosechó en esas condiciones,
dado que el pronóstico de lluvia era inminente.

El INTA sugiere considerar para la cosecha mecánica de Trébol blanco, las tolerancias que se
observan en la tabla 1, las cuales se pueden conseguir regulando la maquina durante la jornada de
trabajo prestando atención a la información cuantitativa y cualitativa que brinda la evaluación de
pérdidas de cosecha.

Tabla 1. Tolerancias de pérdidas de cosecha de semilla para Trébol Blanco (Trifolium repens
L.)

Tolerancia de pérdidas en cosecha de Trébol Blanco.


Pérdidas naturales. 0 kg/ha.
Pérdidas por cabezal 20 kg/ha.
Pérdidas por cola 10 kg/ha.
PERDIDAS TOTALES 30 kg/ha.
Observaciones

Se observaba acumulación de material cortado sobre la bandeja en el punto ciego que se


genera entre el vuelo de los dientes del molinete y las alas del sinfín embocador del cabezal. El cual
luego de superar cierto volumen era tomado por dicho sinfín y trasladado hacia el acarreador. En la
figura 5, puede observarse con nitidez el material acumulado sobre la batea del cabezal (comenzando
a tomar contacto con el sinfín embocador), mientras que hacía la derecha de la imagen (posterior al
paso de la pala del molinete), la imagen es borrosa; esto se debe a que debajo está la barra de cote
(1100 golpes/min), sacude y repica el material depositado sobre ella.

Figura 5. Vista del material que avanza hacia el sinfín y el que es excesivamente sacudido por
la barra de corte (hacia la derecha de la imagen).
Figura 6. Vista de algunos umbelas de trébol blanco caídos en el suelo luego del paso de la
cosechadora.

Al demorarse el deslizamiento del material que se acumulaba sobre la bandeja del cabezal,
éste producía pérdidas originadas en la barra de corte, dado que le permitía realizarle múltiples cortes
a la mies, cayendo las umbelas cortadas (Figura 6).

Comentario

Para una próxima experiencia se podría probar colocando lonas engomadas o dientes pie de
pato en el molinete, tal como lo muestra la figura 7, para mejorar la captación en el momento del corte
y deslizamiento de la mies sobre la bandeja del cabezal flexible. Este sistema es ampliamente
utilizado en la cosecha de soja rala y de bajo porte, desde hace más de veinte años.

Figura 7. Izquierda: paletas de goma. Derecha: Dientes de molinete tipo pie de pato.
Si estos cabezales tradicionales (con sinfín) vinieran equipados con molinetes orbitales, la
propiedad de disminuir las pérdidas de cabezal se vería incrementada, mediante el recorrido no
simétrico de sus dientes, determinando un espacio ciego más reducido que el de un molinete
tradicional, según se observa en la figura 8.

Figura 8. Esquema mostrando la diferencia en el recorrido de los dientes entre un molinete


orbital y un molinete tradicional, donde se observa el espacio ciego entre los mismos y el sinfín
acarreador.

Otra mejora que podría bajar las pérdidas sería utilizar cabezales draper (con acarreadores de lonas),
tal como lo muestra la figura 9. Estos cabezales permiten lograr una mejor posición del molinete
respecto a la barra de corte y también evitar pérdidas por repicado de la barra de corte, produciendo
una mejor limpieza del material cortado, por una uniforme alimentación del material cortado al sistema
de trilla.

Figura 9. Cabezal draper de origen nacional.

La mejor combinación es la de molinete orbital y cabezal draper, donde se elimina totalmente el


espacio ciego, mediante la combinación de ambos mecanismos (Figura 10).
Figura 10. Los cabezales draper equipados con molinetes orbitales, como se observa en el
esquema, eliminan totalmente el llamado "espacio ciego".

Referencias

- Espinosa, F. J. y J. Sarukhán, 1997. Manual de Malezas del Valle de México. Claves,


descripciones e ilustraciones. Universidad Nacional Autónoma de México. Fondo de Cultura
Económica. México, D. F.

- Wikipedia (2014). Trifolium repens. Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Trifolium_repens

Proyecto Nacional Agroindustrias y Agregado de Valor


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