PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA

INDUSTRIA DE ALUMINIO TABARES S.A.S.

FERNANDO PEDRAZA RUIZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2018
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA
INDUSTRIA DE ALUMINIO TABARES S.A.S.

FERNANDO PEDRAZA RUIZ

Código 1121608

Anteproyecto presentado como requisito para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director:
PEDRO JOSÉ PATIÑO CARDENAS
Ingeniero Mecánico,
M.Sc. en Mantenimiento Industrial

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2018
 Tabla de contenidos Commented [D1]: Actualizar

Introducción 1

1. Generalidades 3

1.1. Título 3

1.2. Planteamiento del problema 3

1.2.1. Formulación del problema 3

1.3. Justificación 3

1.4. Objetivos 4

1.4.1. Objetivo general 4

1.4.2. Objetivos Específicos 4

1.5. Alcances y delimitaciones 4

1.5.1. Alcance del proyecto 4

1.5.2. Limitaciones del proyecto 5

1.5.3. Delimitaciones del proyecto 5

2. Marco teórico y referencial 6

2.1. Antecedentes 6

2.2. Marco teórico 7

2.2.1. Conceptos de mantenimiento 7

2.2.2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) 9

2.3. Marco legal 14

3. Metodología 16

3.1. Modalidad 16

3.1.1. Tipo de investigación 16

3.2. Población y muestra 16

3.2.1. Población 16

3.2.2. Muestra 16

3.2.3. Variables 17

3.3. Fases de la investigación 18

3.4. Instrumentos para la recolección de información 19

3.5 Técnicas de análisis y procesamiento de datos 19

4. Cronograma 20

5 Administración del proyecto 21

5.1. Recursos humanos 21

5.2. Recursos institucionales 21

5.3. Recursos materiales 21

5.4. Recursos financieros 22

5.4.1. Presupuesto 24

6. Resultados esperados 25

Referencias bibliográficas 26
 Lista de tablas y cuadros.

Cuadro 1. Cronograma de actividades 20

Tabla 1. Recursos materiales 22

Tabla 2. Gastos 23

Tabla 3. Presupuesto 24
 Lista de figuras

Figura 1. Detalle del proceso productivo a estudiar 11

Figura 2. Esquema de falla funcional y modo de falla 12

Figura 3. Diagrama lógico de decisión 14

 1

Introducción

1. GENERALIDADES

1.1. Título

Programa de mantenimiento preventivo para la empresa Industria de Aluminio

Tabares S.A.S.

1.2. Planteamiento del problema

El mantenimiento correctivo se basa en corregir las fallas después que estas se

presentan. Cada vez que surgen estas fallas y dependiendo de la importancia del equipo donde

se presenta, producen costos adicionales a la empresa. En base al ciclo de cada falla de los

componentes de una máquina y a las especificaciones del fabricante se puede diseñar un plan

de mantenimiento preventivo y predictivo, para minimizar las fallas y por ende bajar los

costos en la producción.

1.2.1. Formulación del problema

 2

¿Es adecuado el diseño del plan de mantenimiento preventivo-predictivo en base al

grado de criticidad de los equipos en la planta de producción de la empresa Industria de

Aluminio Tabares S.A.S.?

1.3. Justificación

En la empresa Industria de Aluminio Tabares S.A.S.., se necesita un funcionamiento

continuo de las máquinas que interfieren en el proceso de producción de la empresa, para

mantenerse competitivos en la región, nacional e internacionalmente. Por lo que se hace

necesario identificar las fallas de mayor criticidad de los equipos y maquinas presentes en la

planta de producción de las cuales se pueda generar un diseño para la planificación y

programación del mantenimiento de la empresa y que sirva de modelo para otras empresas

del sector que quieran adoptar esta planificación en beneficio de su productividad y

mejoramiento de la calidad.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Industria de Aluminio

Tabares S.A.S.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Caracterizar la maquinaria existente en la planta de producción de la empresa

Industria de aluminio Tabares S.A.S.

 3

 Realizar el análisis de criticidad para las máquinas de la planta de producción de la

empresa.

 Realizar los análisis de modos y efectos de falla para las máquinas de alta y media

criticidad en Industria de aluminio Tabares S.A.S. Commented [D2]: ¿Estos objetivos se refieren a lo
mismo?
 Diseñar la planificación y programación de mantenimiento de las máquinas Industria

de aluminio Tabares S.A.S. Commented [D3]: Este es el objetivo general

 Estructurar la organización mantenimiento para industias de aluminios tabares

1.5. Alcances y delimitaciones

1.5. Alcance del proyecto

Este proyecto pretende generar una solución sistematizada en cuanto al

mantenimiento preventivo para la empresa Industria de aluminio Tabares S.A.S. por medio

del análisis de los procesos productivos y todos los recursos materiales, técnicos y humanos

que intervienen en ellos. Tal solución servirá como un modelo aplicable en otras empresas

de distinta índole industrial que requieran la sistematización de sus programas de

mantenimiento preventivo.

1.5.2. Limitaciones del proyecto

Falta de documentación donde se registre el historial de fallas de la maquinaria existente en

la planta de producción de la empresa, dificultando el estudio de las mismas.

1.5.3. Delimitaciones del proyecto Commented [D4]: Revisar numeración

1.5.3.1 Delimitación espacial: El programa de mantenimiento preventivo se propone

para la maquinaria que se utiliza en el proceso productivo de la empresa Industria de

 4

Aluminio Tabares S.A.S ubicada en la Autopista Cúcuta - San Antonio 8N 255, Villa del

Rosario, Norte de Santander.

1.5.3.2 Delimitación temporal: El proyecto tendrá una duración de tres (3) meses, a partir
de la aprobación del anteproyecto de grado, tiempo que se ha calculado para la ejecución de
los objetivos planteados teniendo en cuenta la técnica del mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM).
1.5.3.3 Delimitación conceptual: Los términos de mayor relevancia en el presente trabajo
son: mantenimiento preventivo, análisis de criticidad y programa de mantenimiento.
 5

2. MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL

2.1. Antecedentes

2.1.1 Antecedentes bibliográficos

En la región se han realizado proyectos sobre mantenimiento preventivo en empresas

nortesantandereanas que a continuación se mencionan:

POSADA. Maritza. Implementación de un plan de mantenimiento preventivo y programado

en SAP para maquinas formadoras en la empresa Cristar S.A. Universidad Tecnológica de

Pereira, Colombia (2016). El objetivo de este trabajo fue definir las tareas que se van a

realizar a las máquinas diariamente durante los cambios de referencia también

mensualmente, bimensual, trimestral hasta establecerlas anualmente, con esto se busca la

conservación de equipos mediante realización de revisión y reparación que garanticen su

buen funcionamiento y fiabilidad, también ayudará a reducir los tiempos perdidos que se dan

por mantenimiento correctivo, impulsar mejoras en el rendimiento, costos por

mantenimiento, y maximizar la eficiencia de las máquinas formadoras.

SIERRA. Gabriel. Programa de mantenimiento preventivo para la empresa metalmecánica

Industrias AVM S.A. Universidad Industrial de Santander, Colombia (2004). En este trabajo

se describe la elaboración e implementación del programa de mantenimiento preventivo para

las máquinas y equipos críticos que intervienen en el proceso de producción de la empresa

metalmecánica Industrias AVM S.A.

 6

2.2. MARCO TEÓRICO

2.2.1. Conceptos de mantenimiento

Mantenimiento

García (2009) define el mantenimiento “como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible

(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento” (p.1).

Objetivos del mantenimiento

 Prevenir o disminuir el riesgo de falla

 Recuperar el desempeño

 Aumentar la vida útil/diferir inversiones

 Seguridad, ambiente y aspectos legales

Tipos de mantenimiento

 Mantenimiento correctivo

García (2009) “Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías

o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a

detener la instalación o máquina afectada por el fallo” (p.5).

Se pueden dar dos formas de mantenimiento correctivo: programado, que se hace

cuando se cuenta con el personal, materiales, herramientas e información y no afecta

directamente el proceso productivo; y el no programado que se hace inmediatamente ocurre

la falla y puede ocasionar para de la producción.

 7

El mantenimiento correctivo presenta ventajas atractivas como la no necesidad de

programar ni prever actividades distintas a la producción, solo se hacen los gastos necesarios

cuando se ha comprobado la insuficiencia. Pero también se generan riesgos económicos y se

disminuye la fiabilidad de la empresa.

 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros en mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y

análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa

de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de

equipos al mínimo costo (Ballesteros, 2011, p.5).

Las variables que se observan para determinar la falla son de tipo físico químico y

van desde análisis de vibraciones, detección de ultrasonidos, inspecciones infrarrojas, etc.

El tipo de mantenimiento predictivo es ideal, pues la gran ventaja de este radica en

que se aumentan los tiempos de producción y se minimizan los gastos de reparaciones,

aumentando así la fiabilidad de la empresa.

 Mantenimiento preventivo

Podemos decir que el mantenimiento preventivo consiste en programar las

intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados

de tiempo o según eventos regulares.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o

pérdida de rendimiento de una máquina o instalación tratando de planificar unas

 8

intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido (Ballesteros,

2011, p.4).

Las ventajas de este tipo de mantenimiento es que evita mediante el reemplazo de

nuevos componentes posibles fallos en la función de la maquinaria. Sin embargo esto

también trae consigo el riesgo de generar deterioros mientras se hace el desmontaje de las

piezas nuevas, por lo que solo es recomendable cuando no se puede controlar y observar las

variables físico químicas que permiten predecir un fallo.

2.2.2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)

Contexto histórico

Se conocen tres generaciones en la aplicación del mantenimiento a lo largo de la

historia. La primera generación se remonta a la época de la primera guerra mundial cuando

no era de inmediata necesidad reparar una máquina puesto que la industria no estaba

mecanizada en su mayor parte; la segunda generación vino a partir de la segunda guerra

mundial, cuando se hizo notorio el avance de la mecanización en las industrias por el afán

que suponía la guerra, a consecuencia de esto se disminuyó el recurso humano y se generaron

formas de mantenimiento que disminuían el tiempo de para y por tanto la producción; y la

tercera generación apareció en la década de los 70 cuando la mecanización de la

mecanización de la industria supuso la satisfacción de nuevas expectativas, la necesidad de

investigación en la materia y la puesta en marcha de nuevas técnicas.

De este modo surge la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad,

como una forma para que, según Moubrey (2004), los “activos físicos continúen haciendo lo

que sus usuarios quieren que hagan” (p.7).

 9

Metodología del mantenimiento centrado en confiablidad

La metodología del mantenimiento centrado en confiabilidad consiste en formular

siete preguntas respecto al activo que se quiere revisar y encontrar las necesidades reales de

mantenimiento en el contexto operativo. Las siete preguntas en que basa su metodología son

las siguientes:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociado al activo en su

actual contexto operacional?

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

5. ¿En qué sentido es importante cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Funciones y parámetros de funcionamiento

El primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo en su

contexto operacional, junto con los parámetros de funcionamiento deseados. Lo que los

usuarios esperan que los activos sean capaces de hacer se pueden dividir en dos categorías:

funciones primarias y secundarias.

Las funciones primarias se refieren a la razón por la cual se adquirió el activo, mientras que

las secundarias responden más a las expectativas del usuario más allá de su función primaria.

Para poder determinar las funciones primarias y secundarias y los parámetros de

funcionamiento se debe detallar minuciosamente el proceso productivo que se va a investigar

en la empresa (ver figura 1) y así se encontrará qué proceso es el más crítico de acuerdo a los
 10

valores de evaluación de criticidad que se establezcan para los diferentes procesos y sus

componentes operacionales que generan el mayor impacto negativo en la operación de la

empresa y su productividad.

Empresa

Planta 1 Planta 2

Proceso X Proceso Y

Sistema 1

Sistema 2

Figura 1. Detalle del proceso productivo a estudiar

Estos valores de evaluación de criticidad se basan en los siguientes parámetros:

 Tiempo de duración de las fallas

 Frecuencia con que ocurren estas fallas

 Afectación a la seguridad y el medio ambiente

 Afectación a la calidad del producto

 Costos de mantenimiento

Fallas funcionales y modos de falla

 11

Se definen fallas funcionales como la incapacidad de un sistema para satisfacer un

estándar de funcionamiento deseado. Por lo que un modo de falla es la forma en que puede

suceder la falla funcional. Una función de un sistema puede tener varias fallas funcionales y

cada una de ellas puede tener diferentes modos de falla, como se muestra en la figura 2.

Modo de falla 1
Falla funcional A
Modo de falla 2
Función X

Modo de falla 1

Falla funcional B Modo de falla 2

Modo de falla 3

Modo de falla 1
Falla funcional C
Modo de falla 2

Figura 2. Esquema de falla funcional y modo de falla

Efectos de las fallas

Se debe registrar cuáles serían los efectos si se produce la falla, suponiendo que no

se está realizando ninguna clase de mantenimiento al sistema que se está estudiando. Así se

puede notar la importancia de cada falla y qué nivel de mantenimiento proactivo sería

necesario (si lo hubiera).

Consecuencias de las fallas

 12

Las consecuencias de las fallas permiten determinar si debemos predecir o prevenir

la falla. Se pueden distinguir cuatro tipos de consecuencias según el criterio de

mantenimiento centrado en la confiabilidad:

 Consecuencias de fallas ocultas, estas fallas no afectan directamente al

funcionamiento de la empresa, pero pueden tener consecuencias catastróficas

para la misma.

 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente, cuando las fallas generan

amenazas a la integridad de la planta y sus operarios o infringen las normas

ambientales locales e internacionales.

 Consecuencias operacionales, afectan directamente al funcionamiento de la

empresa generando retrasos en pedidos, costos extraordinarios, etc.

 Consecuencias que no son operacionales, aunque evidentes, no afectan el

funcionamiento de la empresa, sino que simplemente generan un gasto de

reparación.

Tipos de tareas

Ahora se definen las tareas a realizar de acuerdo al diagrama lógico de decisión

presentado en la figura 3. Y se clasifican las tareas a realizar.

 Tareas a condición, se monitorean condiciones físicas identificables con el fin

de detectar una falla que esté a punto de ocurrir.

 Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica, consiste en reparar o

sustituir por un componente nuevo antes de cierto límite de tiempo.

 Tareas de búsqueda de fallas, que consiste en determinar si ya ha ocurrido la

falla comprobando las funciones no evidentes de forma periódica.

 13

 Tareas de rediseño, en última instancia si no se puede disminuir el riesgo de

falla a un nivel aceptable se debe rediseñar la pieza.

 Tareas de ningún mantenimiento preventivo programado, cuando es viable

realizar el mantenimiento correctivo, en vez del preventivo.

Figura 3. Diagrama lógico de decisión

2.3 Marco legal

Este proyecto se rige por las normas:

APA (2016)

Guía técnica colombiana GTC 62, editada por el Instituto Colombiano de

Normas Técnicas (ICONTEC) “Seguridad de funcionamiento y calidad de

servicio. Mantenimiento. Terminología”

COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”

 14

ISO-14001:1996 “Sistema de gestión medioambiental. Especificaciones con

guías para su uso”

 15

3. DISEÑO METODOLOGICO

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

El presente estudio se ejecutará como una investigación de diseño cuantitativo

descriptivo en el que se realizará la caracterización, si no existe, de los equipos que

conforman los procesos de producción de la empresa, así como los niveles de criticidad en

las fallas presentadas por cada uno de ellos. El objetivo de la investigación descriptiva es

describir el estado, las características, factores y procedimientos presentes en fenómenos y

hechos que ocurren, sin explicar las relaciones que lo identifiquen. Se emplea el método de

observación, procedimiento que se aplica en la toma de datos en campo que se realizará en

la planta de producción de la empresa Industria de Aluminio Tabares S.A.S.

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

3.2.1. Población

El trabajo se desarrollará en la empresa Industria de Aluminio Tabares S.A.S. ubicada en el

municipio de Villa del Rosario, en Norte de Santander, se caracterizará y se recopilará la

información de fallas de toda la población de las máquinas y equipos concernientes a los

diferentes procesos productivos de la planta.

3.2.2 Muestra

Serán caracterizadas y analizadas las maquinas objeto de este estudio en las etapas de: Commented [D5]: Por favor mencionar la maquinaria

 Extracción.

 Molienda.

 Mezcla
 16

 Moldeo

 Corte

 Transporte

 Secado

 Cocción

3.2.3. Variables

Se estudiaran las variables frecuencia de falla, tipo de falla, grado de falla, impacto

operacional, nivel de producción manejado, tiempo promedio para reparar, costo de

reparación, impacto en seguridad e impacto ambiental.

• Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.

• Tipo de falla: depende del sistema donde se presente, puede ser: mecánica, eléctrica,

electrónica, hidráulica o humana.

• Grado de falla: indica la forma como afecta la operación normal del equipo, y la parálisis

que le genera a la producción.

• Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.

• Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la

falla.

• Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. • Costo de reparación:

costo de la falla
 17

• Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a

personas.

• Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al

ambiente.

3.3. FASES DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación, se realizará la descripción de cada una de las etapas que se tendrán en cuenta

para el desarrollo del proyecto.

Fase I. reconocimiento de la planta de la empresa Industria de Aluminio Tabares S.A.S., su

proceso productivo y a todos los actores involucrados en ello.

Fase II. Caracterización de los equipos y sus componentes sino existen, recopilación histórica

de las fallas que han ocurrido en los componentes de los equipos si existe, revisión del manual

de usuario de cada máquina.

Fase III. Análisis estadístico de datos. Se concluye con el ordenamiento y la sistematización

de los datos obtenidos, y se realizaran análisis para evaluar la criticidad de cada equipo en

cuanto a la forma y tipo de falla.

Fase IV. Diseño de un modelo de mantenimiento para el proceso productivo empresa

Industria de Aluminio Tabares S.A.S. y empresas similares.

Fase V. Elaboración del plan de gestión de mantenimiento mediante un software adecuado.

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3.4. INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Los instrumentos que se utilizarán serán computador y programas para análisis estadístico

para la toma de datos, calculadora, lapiceros, lápices, borrador, formatos de recolección de

datos de mantenimiento, cámara fotográfica.

3.5 Técnicas de análisis y procesamiento de datos

Se visitará la planta de la empresa Industria de Aluminio Tabares S.A.S. y se caracterizara

cada uno de los equipos presentes. Se recopilara la información que tengan a disposición

sobre las fallas presentadas por cada uno de los componentes de estos equipos. Se elaborara

en base a dicha información niveles de falla críticos de los equipos teniendo en cuenta su

función dentro de los diferentes procesos. Se utilizará como guía para la elaboración de estos

protocolos, libros sobre criticidad de equipos y de mantenimiento industrial.

Se diseñará un programa con el software Visual Basic o algún otro software de libre

circulación para elaborar un mantenimiento preventivo con base a niveles estadísticos de

falla presentes en la empresa por parte de los equipos y las referencias de mantenimiento en

los manuales dados por las empresas fabricantes a la hora de la compra.

 19

4. CRONOGRAMA Commented [D6]: Revisar el tiempo de ejecución para

ajustarlo

ACTIVIDAD 1 2 3 4
MES MES MES MES

Puesta en marcha
(planeación)
Reconocimiento del área de estudio de la planta
de aluminios Tabares.
Caracterización de los equipos del proceso
productivo
Recolección de datos de fallas histórica de cada
equipo.
Organización y manejo de datos
Análisis estadístico
Análisis e interpretación de los resultados
Aplicación de la técnica RCM.
Diseño del modelo de mantenimiento para el
proceso productivo.
Elaboración del plan de gestión de
mantenimiento mediante el software adecuado.
Elaboración del documento final
Cuadro 1. Cronograma de actividades
 20

5. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO

5.1 Recursos humanos

En la realización de la investigación se contará con el apoyo de las siguientes personas:

Autor: Fernando Pedraza Ruiz, estudiante de Ingeniería Mecánica. Universidad Francisco de

Paula Santander.

Director: Ingeniero Mecánico, Pedro José Patiño Cárdenas. Docente de la Universidad

Francisco de Paula Santander.

5.2 Recursos institucionales

Para la realización de la investigación se contará con el apoyo de las siguientes entidades:

Industria de Aluminio Tabares S.A.S.

Universidad Francisco de Paula Santander, Facultad de Ingeniería, Plan de estudio de

Ingeniería Mecánica.

Biblioteca Eduardo Cote Lamus. Universidad Francisco de Paula Santander.

5.3 Recursos materiales Commented [D7]: Revisar si concuerda …

Los materiales que se utilizarán en la presente investigación tanto de campo y

laboratorio como de oficina se presentan a continuación.

 21

Tabla 1. Recursos materiales

ITEM CANTIDAD

Cascos de seguridad 2

Lentes de seguridad 2

Guantes de seguridad 2 pares

Regla 2

Lápices o portaminas 4

Tapa bocas varios

lapiceros 5

resma 2

Block tamaño carta cuadriculado 2

Formatos impresos Varios

Marcador permanente sharpie 5

Trasportador 2

Borrador 2

Cámara fotográfica 1

Computador 1

5.4 Recursos financieros Commented [D8]: Actualizar

Para el desarrollo y sostenimiento del proyecto, se emplearán recursos propios del autor de

la propuesta.
 22

Tabla 2. Gastos

MATERIALES, UNIDAD CANTIDAD VALOR TOTAL

HERRAMIENTAS Y UNITARIO

EQUIPO

Resmas de papel Unidad 2 15.000 30.000

Fotocopias Número 500 50 25.000

Carpetas Número 5 1.000 5.000

Tinta impresora Unidad 2 8.000 16.000

Marcadores Número 7 1.000 7.000

Cinta Número 5 3.000 15.000

Gafas de seguridad 1 2 5.000 10.000

Memorias Unidad 1 30.000 30.000

Cascos de seguridad 1 2 20.000 40.000

guantes de seguridad 2 pares 2 15.000 30.000

otros útiles menores o Varios Varios 500.000 50.000

imprevistos

Computador Unidad 1 1.000.000 1.000.000

Impresora Unidad 1 120.000 120.000

Cámara fotográfica Unidad 1 250.000 250.000

Transporte Número 20 10.000 200.000

VALOR TOTAL 1.828.000

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5.4.1 Presupuesto

Tabla 3. Presupuesto

INGRESOS EGRESOS

Eliana Yasmin Sayago Mora. 1.000.000 Materiales 703.000 Commented [D9]: Este valor cómo se organiza ¿?

Fernando Pedraza Ruiz Herramientas y equipos 1.125.000

1.000.000 Transporte 370.000

Total 2.000.000 Total 1.828.000

 24

6. Resultados esperados

Se espera que la empresa Industria de Aluminio Tabares S.AS. adopte la solución propuesta

para la gestión del mantenimiento y así mismo que otras empresas se guíen por este modelo.
 25

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Pinzón, A. (2011). Diseño de un plan de gestión para el mantenimiento centrado en

confiablidad para el centro de generación eléctrica a base de gas de la empresa Copower

Ltda. (Tesis de especialista). Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga, Colombia.

Vásquez, D. (2008). Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en

motores detroit 16v-149ti en Codelco división andina (Tesis de pregrado). Universidad

Austral de Chile, Valdivia, Chile.

Sereno, S. (2013). Elaboración de planes de mantenimiento centrado en confiablidad a

equipos de planta Kimberly-Clark (tesis de pregrado). Universidad Simón Bolívar,

Sartenejas, Venezuela.

García, S. (2009). MANTENIMIENTO CORRECTIVO Organización y gestión de la

reparación de averías. Madrid, España: RENOVETEC.

Ballesteros, F. (2011). La estrategia predictiva en el mantenimiento industrial. Preditec. Rev.

1, 4-5.

Moubrey, J. (2004). Mantenimiento centrado en confiabilidad (reliability-centred

manteinance). Madrid, España: Aladon Ltd.

http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-para-

mejorar-la-confiabilidad-ope recuperado 14-11-2016.

http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/ recuperado 14-11-2016.