MIXER PADA INDUSTRI PETROKIMIA

Mesin mixer merupakan salah satu dari berbagai jenis mesin yang
digunakan untuk mencampur berbagai jenis material, penggunaannya di bidang
industri maupun penelitian. Penggunaan mixer internal atau dua buah rol pada
proses pembuatan komposit yang masih bisa menimbulkan resiko degradasi
terhadap komposit itu sendiri, namun pada hal ini dapat diperbaiki dengan
melakukan suatu metode yang biasanya dikenal melt-mixing pada material.
Proses pencampuran dua atau lebih material sangat dipengaruhi oleh
beberapa parameter proses seperti kecepatan pengadukan,komposisi maupun
temperatur. Kualitas pencampuran jika menggunakan metode yang lama diukur
karakteristik fisis campuran seperti densitas, berat rata-rata partikel dan ukuran
masing-masing komponen dapat digunakan untuk mengukur seberapa random
campuran yang melakukan simulasi perubahan kualitas campuran selama proses
mixing menyatakan bahwa pada sistem butiran akan terlihat jumlah butiran yang
paling banyak maka akan memperlihatkan kualitas campuran yang kurang baik
bila dibandingkan dengan jumlah komponen-komponen yang lebih sedikit.
Kecepatan sebagai salah satu parameter pengadukan akan mempengaruhi
sifat mekanik material yaitu seperti pada gel yang berasal dari polysacarida
kecepatan pengadukan ini akan mempengaruhi porositas dan juga terbentuknya
gelembung udara, pada material ini kecepatan pengadukan tinggi lebih disukai
karena akan menghasilkan modulus yang lebih tinggi. Selain kecepatan
pengadukan pada beberapa material seperti concrete memperlihatkan bahwa
waktu pengadukan akan adanya waktu yang lebih lama mengakibatkan penurunan
terhadap kekuatan kompresi material yang terlibat di dalamnya (Sulaiman,2016).
Mixer merupakan salah satu alat pencampur dalam sistem emulsi sehingga
mixer tersebut menghasilkan suatu dispersi yang seragam atau homogen. Mixer
terdapat dua jenis yang berdasarkan jumlah propeller (turbin), yaitu mixer dengan
satu propeller dan mixer dengan dua propeller. Mixer dengan satu propeller
adalah mixer yang biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah dan
sedangkan mixer dengan dua propeller umumnya diigunakan pada cairan dengan
viskositas tinggi. Hal ini dikarenakan suatu propeller tidak akan mampu
mensirkulasikan keseluruhan massa dari bahan pencampur (emulsi) yang di pakai,
selain itu ketinggian emulsi bervariasi dari waktu ke waktu yang dibutuhkan.
Operasi mixing selalu mempunyai multi fungsi yaitu ketika proses dilakukan di
dalam tangki berpengaduk mekanis, pengaduk menjalankan banyak tugas.

1. Pengertian Pencampuran
Pencampuran adalah suatu proses yang akan menyebabkan tercampurnya
bahan ke bahan lainnya dimana bahan tersebut terpisah dalam fasa yang berbeda.
Suatu pencampuran merupakan sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan
dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi, sementara itu
tidak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran, sifat kimia suatu
pencampuran yaitu seperti titik lelehnya dapat menyimpang dari komponennya.
Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis.
Tujuan dari proses pencampuran yaitu mengurangi ketidakrataan dalam
komposisi, temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan atau
terjadinya homogenisasi, kebersamaan dalam setiap titik dalam pencampuran.
Dampak dari hasil pencampuran tersebut adalah terjadinya keadaan serba sama,
terjadinya reaksi kimia, terjadinya perpindahan panas, dan perpindahan massa.
Dampak tersebut merupakan tujuan akhir dari suatu proses pencampuran.

2. Macam-Macam Pengaduk (Agitator)

Pencampuran dari suatu zat dapat dipengaruhi oleh proses pengadukan.
Hal ini agar dapat diperoleh pencampuran yang optimal perlu diperhatikan tipe-
tipe dari pengaduk (agitator) yang digunakan. Pengaduk ini berfungsi untuk
menggerakkan suatu bahan (cair atau padat) di dalam bejana pengaduk. Pengaduk
yang digunakan ini haruslah sesuai dengan tujuan pencampuran yang diinginkan.
2.1. Agitator Jenis Baling-baling (Propeller)
Propeller merupakan agitator atau impeller aliran aksial yang
berkecepatan tinggi untuk zat cair berviskositas rendah. Propeler kecil biasanya
berputar pada kecepatan motor penuh, yaitu pada 1150 atau 1750 putaran per
menit, sedangkan propeller besar berputar pada 400-800 putaran permenit. Jenis
yang paling banyak dipakai adalah propeller kapal berdaun tiga, sedang propeller
berdaun empat, bergigi, atau dengan rancang lain digunakan untuk tujuan-tujuan
khusus. Selain itu, kadang dua atau lebih propeller dipasang pada satu poros,
biasanya dengan arah putaran yang sama. Namun, bisa juga propeller dipasang
dengan arah yang berlawanan, atau secara tolak atau tarik sehingga menciptakan
zone fluida yang sangat turbulen di antara kedua propeller tersebut.
Pengaduk ini tidak bergantung pada ukuran serta bentuk tangki yang
dipakai, tetapi kapasitas sirkulasi yang dihasilkan besar dan sensitif terhadap
beban head. Dalam perancangan propeller, luas sudu biasa dinyatakan dalam
perbandingan luas area yang terbentuk dengan luas daerah disk. Pengaduk
propeller terutama menimbulkan adanya aliran arah aksial, maka arus aliran
meninggalkan pengaduk secara kontinyu dan akan melewati fluida ke satu arah
tertentu sampai fluida tersebut akan dibelokkan oleh dinding atau dasar tangki.
2.2. Agitator Jenis Turbin
Istilah turbin ini diberikan bagi berbagai macam jenis pengaduk tanpa
memandang rancangan dari pengaduk tersebut, arah discharge ataupun
karakteristik aliran. Turbin merupakan pengaduk dengan sudu tegak datar dan
bersudut konstan. Pengaduk jenis ini digunakan pada viskositas fluida yang
rendah seperti halnya pengaduk jenis propeller. Pengaduk turbin menimbulkan
aliran arah radial dan tangensial. Pada area turbin terjadi daerah turbulensi yang
kuat, arus dan geseran yang kuat antar fluida yang terdapat dalam tangki. Sirkulasi
berbentuk aliran radial pengaruh gaya sentrifugal dari turbin blade.
Salah satu jenis pengaduk turbin adalah pitched blade. Pengaduk jenis ini
memiliki sudut sudu konstan. Aliran terjadi pada arah aksial, meski demikian
terdapat pula aliran pada arah radial. Aliran ini akan mendominasi jika sudu
berada dekat dengan dasar tangki. Pada dasarnya, turbin menyerupai dayung
berdaun banyak dengan daun-daunnya yang cukup pendek, dan berputar pada
kecepatan tinggi pada suatu poros yang di pasang di pusat bejana. Turbin biasanya
efektif untuk menjangkau viskositas yang cukup luas. Impeller akan dekat dengan
zone arus deras yang sangat turbulen dengan geseran yang kuat. Arus utamanya
bersifat radial dan tangensial. Komponen tangensialnya menimbulkan vortex
(cekungan) dan arus putar pada tangki yang berisi fluida, yang harus dihentikan.
 Turbin biasanya memiliki empat atau enam daun pengaduk. Turbin dengan
daun yang datar memberikan aliran yang radial. Jenis ini juga berguna untuk
dispersi gas yang baik, gas akan dialirkan dari bagian bawah pengadukdan akan
menuju ke bagian daun pengaduk lalu terpotong-potong menjadi gelembung gas.
Pada turbin dengan daun yang dibuat miring sebesar 45 derajat, beberapa aliran
aksial akan terbentuk sehingga sebuah kombinasi dari aliran aksial dan radial akan
terbentuk. Jenis ini berguna dalam suspensi padatan kerena aliran langsung ke
bawah dan akan menyapu padatan ke atas. Sebuah turbin terkadang hanya ada
empat daun miring yang digunakan dalam suspensi padat. Pengaduk dengan aliran
aksial yang akan menghasilkan pergerakan fluida lebih besar dan pencampuran
per satuan daya berguna dalam suspensi padatan. Sudut vertikal diameter
impelernya lebih kecil dari diameter dayung, antara 30-50% dari diameter bejana.
2.3. Agitator Jenis Dayung (Paddle)
Pengaduk jenis ini sering memegang peranan penting pada proses
pencampuran dalam industri. Bentuk dari pengaduk ini sendiri memiliki
minimum dua sudu, horizontal atau vertical, dengan nilai D/T yang tinggi. Paddle
digunakan pada aliran fluida laminar, transisi atau turbulen tanpa baffle. Pengaduk
paddle akan menimbulkan aliran arah radial dan tangensial dan hampir tanpa
gerak vertikal sama sekali. Arus yang akan bergerak ke arah horizontal setelah
mencapai dinding akan dibelokkan ke atas atau ke bawah dinding.
2.4. Agitator Jenis Hellical-Ribbon
Jenis pengaduk ini digunakan pada larutan dengan kekentalan yang tinggi
dan beroperasi pada rpm yang rendah pada bagian laminar. Ribbon (bentuk seperti
pita) dibentuk dalam sebuah bagian helical (bentuknya seperti baling-balling
helikopter dan ditempelkan ke pusat sumbu pengaduk). Cairan akan bergerak di
dalam sebuah aliran berliku-liku pada bagian bawah dan aliran akan naik ke
bagian atas pengaduk sehingga dapat tercampur dengan sempurna.
2.5. Agitator Jenis Jangkar (Anchor)
Pengaduk ini mirip dengan jangkar kapal, maka disebut dengan pengaduk
jangkar. Ada banyak aplikasi yang dapat dipakai agitator yang terintegrasi
dengan pengaduk model jangkar ini. Impeller tipe jangkar mampu menyapu
permukaan dinding ini secara menyeluruh dan mengagitasi sebagian besar dari
batch cairan melalui kontak fisik yang terdapat pada pengaduk tersebut.
Dinding pencakar atau scraper ini dapat dipasang pada baling impeller
jangkar yang berfungsi untuk meningkatkan perpindahan panas melalui dinding
tangki pengolahan dan mencegah tidak lengketnya bahan baku pada dinding
tangki. Untuk menambah ratanya sistem pencampuran dapat di kombinasikan
dengan agitator ulir. Kelebihan dari pengaduk jangkar adalah dapat disesuaikan
dengan kontur permukaan tangki pengolahan. Pengaduk jangkar ini juga dapat
dipakai pada pencampuran dalam kondisi laminar dan ditemukan dalam aplikasi
viskositas tinggi. Kombinasi antara pengaduk jangkar, scraper, dan pengaduk ulir.
Pengaduk ulir yang di kombinasikan akan menghasilkan hasil yang bagus.
2.6. Agitator Jenis Gerbang
Pengaduk Gerbang ini digunakan dalam tangki dangkal luas dan untuk
bahan viskositas tinggi dengan suhu atau temperatur benda kerja rendah dan
dalam kondisi vakum (tidak ada kontak dengan udara luar). Kelebihan dari
pengaduk gerbang ini adalah dapat sangat rapat serta sesuai dengan kontur wadah
atau tangki pengolahan yang diinginkan. Pengaduk gerbang akan mendapatkan
pencampuran yang memadai dalam kondisi laminar aliran yang akan ditemui
dalam aplikasi viskositas tinggi. Impeller ini akan menyapu permukaan dinding
seluruh kapal dan mengagitasi sebagian besar batch cairan melalui kontak fisik
kapal. Beberapa desain termasuk berengsel pencakar untuk meningkatkan
perpindahan panas dengan dinding dan tidak lengket atau bahan tidak berwarna.
2.7. Agitator Jenis Pita Spiral (Helixal Axial)
Pengaduk Pita Spiral dirancang terutama gerakan pencampuran cairan
yang berbeda kekentalannya atau beda dalam bentuk misalnya butiran padatan
yang dilarutkan (dalam proses penggantian cairan). Sebuah impeller dapat
dirancang dengan spiral bagian dalam tambahan yang digunakan untuk memompa
ke arah yang berlawanan. Hal ini diperlukan untuk pencampuran bahan viskositas
tinggi. Impeller ini juga dapat memiliki dua helixes luar. Kualitas produk
campuran akhir dalam aplikasi ini dapat menjadi sangat penting secara ekonomi
dan di harapkan merata dalam satu batch proses. Dinding pencakar dapat dipasang
pada baling-baking impeller untuk membantu meningkatkan perpindahan panas
dan homogenitas dalam produk agar tidak lengket dengan dinding tangki.
2.8. Agitator Gigi Potong (Mata Gergaji)
Agitator gigi potong atau mata gergaji (sawtooth) adalah disk disperser
kecepatan tinggi, yang terdiri sebagai sejumlah besar gigi mengarah ke atas dan
ke bawah sekitar pinggiran mata potong, biasanya digunakan dalam aplikasi
dispersi, misalnya memecahkan tetesan serbuk atau partikel atau juga potongan ke
dalam cairan atau larutan sistem atau untuk pencampuran bubuk ke dalam produk
dengan misture atau permukaan halus. Pisau berputar sampai dengan 3000 rpm
dan menciptakan pola aliran radial dalam tangki beserta campuran yang stasioner.
2.9. Agitator Koaksial
Para agitator koaksial menggunakan dua impeller yang berbeda mixer
masing-masing didukung oleh independen listrik drive-motor, yang beroperasi
pada kecepatan yang berbeda, untuk pencampuran dan dispersi. Para agitator
pusat dapat menjadi turbin berkecepatan tinggi yang dirancang untuk mencampur
dan membubarkan pigmen atau butiran atau gumpalan. Para agitator luar ternyata
pada kecepatan yang rendah dekat dengan dinding kapal untuk memastikan bahwa
suspensi atau campuran atau larutan seluruhnya akan tercampur dengan baik.
2.10. Agitator Hydrofoils
Hydrofoilsimpeller adalah impeller efisiensi tinggi yang dikembangkan
untuk aplikasi dimana perputaran bahan atau pengadukan secara perlahan dengan
aliran aksial yang diinginkan sesuai dengan rancang bangun sistem pengolahan.
Pada dasarnya pengaduk atau impeller ini memiliki dua, tiga atau empat bilah pair
atau pasangan bilah yang berbentuk lonjong, yang melengkung dan kadang-
kadang dibuat dengan tepi terkemuka bulat. Sudu pisau (bentuk pengaduk) di
ujungnya adalah lebih dangkal dari pada yang berada di bubungan atau yang
mendekati poros, yang menyebabkan tekanan hampir konstan di sepanjang
permukaan pisau atau bilah pengaduk dan pisau bilah tertentu. Pengaduk ini akan
menghasilkan kecepatan yang lebih seragam di seluruh daerah impeller. Bentuk
pisau atau bilah ini akan menghasilkan sejumlah daya yang rendah dan arus yang
sangat tinggi per unit daya dibandingkan dengan turbin blade bertingkat.
3. Proses Mixing pada Petrokimia
Dalam industri PT. Petrokimia Gresik, proses pencampurannya adalah
dilakukan proses reacting yang merupakan proses reaksi awal antara asam fosfat
dengan amonia. Pada proses ini digunakan sebuah reaktor dengan jenis reaktor
pipa atau yang biasa dikenal dengan plug flow reactor. Salah satu reaktor yang
mekanismenya cukup sederhana dibandingkan dengan reaktor-reaktor yang
digunakan pada industri kimia adalah reaktor alir pipa. Model Reaktor Alir Pipa
(RAP) atau plug flow reaktor (PFR) merupakan reaktor di mana reaksi kimia
berlangsung secara kontinyu sepanjang sistem aliran. Reaktor alir pipa sering juga
disebut sebagai reaktor alir sumbat atau Continuous Tubular Reaktors (CTRs).

Gambar 1. Reaktor Alir Pipa

(Sumber: Wahid,2017)

Reaktor alir pipa ini digunakan untuk memperkirakan sifat-sifat reaktor

kimia sehingga variabel kunci reaktor seperti dimensi reaktor bisa dihitung.
Reaktor ini memiliki karakteristik dalam mekanisme reaksinya. pada umumnya
karakteristik reaktor alir pipa pada kondisi ideal adalah berupa tabung yang
bereaksi dengan fluida, yang diasumsikan tidak terjadi pengadukan, dimana
aliran plug merupakan jenis aliran yang terjadi pada reaktor ini sebagian besar
mixing dari jenis reaktor ini beroperasi pada level intermediet dengan
pencampuran sempurna dalam dimensi radial (konsentrasi seragam).
Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan
mengalir dengan cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa
terjadi pembentukan arus putar pada aliran cepat. Reaktor alir pipa pada
hakekatnya hampir sama dengan pipa dan relatif cukup mudah dalam
perancangannya. Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput
membran untuk menambah yield produk pada reaktor. Produk secara selektif
ditarik dari reaktor sehingga keseimbangan dalam reaktor secara kontinyu maka
akan bergeser dan membentuk lebih banyak produk yang dihasilkan.

Gambar 2. Peningkatan Konsentrasi Produk

(Sumber: Sulaiman, 2016)

Umumnya reaktor alir pipa dilengkapi dengan katalisator. Reaksinya

membutuhkan katalisator secara signifikan pada suhu layak (standar). Dalam
RAP, satu atau lebih reaktan dipompakan ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi
yang digunakan pada reaktor ini adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia akan
berlangsung di sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa yang digunakan
maka konversi yield akan semakin tinggi. Pada awalnya kecepatan reaksi akan
berlangsung secara cepat namun setelah panjang pipa tertentu atau pipa bertambah
panjang maka jumlah reaktan nya akan berkurang dan kecepatan reaksi yang
terjadi akan berlangsung lebih lambat dan akan semakin lambat hal ini seiring
bertambah panjangnya pipa. Artinya, untuk mencapai konversi yield sebesar
100% maka panjang pipa reaktor yang dibutuhkan adalah tak terhingga sehingga.
Beberapa hal penting di dalam reaktor alir pipa adalah sebagai berikut :
1) Perhitungan dalam model RAP mengasumsikan tidak terjadi pencampuran
(mixing) dan reaktan bergerak secara aksial bukan radial.
2) Katalisator dapat dimasukkan melalui titik yang berbeda dari titik
masukan dimana katalisator ini diharapkan dapat mengoptimalkan reaksi
dan terjadi penghematan.
3) Umumnya RAP memiliki konversi yang lebih besar dibandingkan dengan
reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) dalam volum yang sama.
Di dalam reaktor alir pipa, fluida akan mengalir dengan perlakuan yang
sama sehingga waktu tinggal (τ) sama untuk semua elemen fluida. Fluida yang
sejenis akan mengalir melalui reaktor ideal ini disebut dengan plug.
Saat plug mengalir sepanjang reaktor alir pipa, fluida akan bercampur sempurna
dalam arah radial bukan dalam arah axial (dari arah depan atau belakang).

Gambar 3. Sistem Pengoperasian Reaktor Pipa

(Sumber: Wahid, 2017)

Reaktor alir pipa juga dikenal sebagi reaktor aliran piston atau reaktor
aliran turbular. Reaktor-reaktor tersebut memiliki persamaan diferensial biasa,
dimana pemecahan persamaan tersebut dapat diselesaikan jika boundary
condition diketahui. Model reaktor alir pipa digunakan untuk berbagi jenis fluida,
seperti cairan, gas, dan slurry. Walaupun aliran turbulen dan difusi aksial
menyebabkan pencampuran arah axial pada berbagai reaktor namun pada reaktor
alir pipa kondisi ini memiliki efek yang kecil dan diabaikan. Pada kasus model
reaktor alir pipa yang paling sederhana. Perlu diperhatikan bahwa tidak semua
asumsi ini perlu, namun pemindahan asumsi ini menambah kerumitan masalah.
Model reaktor alir pipa dapat digunakan pada reaksi lipat ganda serta reaksi yang
akan melibatkan perubahan suhu, tekanan dan densitas fluida itu sendiri.
Proses reaksi awal bahan baku pada PT.Petrokimia Gresik adalah liquid
(cair) antara Asam Fosfat (H3PO4) dengan Amonia. Pada proses ini Asam Sulfat
dinetralkan dengan Amonia hingga mencapai nisbah MR (Mol Ratio) antara 1-1,8.
Nilai tersebut bergantung dari grade yang diinginkan. Proses netralisasi ini
berlangsung di dalam reaktor pipa (pipe reactor) yang dipasang sedemikian rupa
sehingga slurry (campuran amoniak dan asam fosfat) yang dihasilkan langsung
tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 120-150 0C.
Sistem pengoperasian pada reaktor jenis ini adalah dengan cara reaktan di
injeksikan kedalam lintasan tengah reaktor pipa tersebut, sementara itu gas inert
disalurkan melalui dinding pipa reaktor tersebut. Disini akan ada asumsi bahwa
hanya pada dasar pipa yang akan terdapat endapan, endapan yang terdapat pada
dasar pipa ini disebabkan oleh karena adanya kondisi pipa yang panas. Dengan
mengetahui kondisi operasi dari proses ini dan mengetahui spesifikasi reaktor.

Untuk reaksi heterogen, misalnya antara bahan baku gas dengan katalis
padat umumnya menggunakan model reaktor alir pipa. Katalis diletakkan pada
suatu pipa lalu dari sela-sela katalis dilewatkan bahan baku seperti air melewati
sela-sela pasir pada saringan. Asumsi yang digunakan adalah tidak ada perbedaan
konsentrasi pada tiap-tiap komponen yang terlibat di sepanjang arah jari-jari pipa.
Reaktor alir pipa mempunyai ketinggian volumetrik pada unit konversi,
dapat digunakan pada jangka waktu yang lama dan kecepatan transfer panas dapat
dioptimasikan dengan menggunakan banyak tube tipis atau sedikit tube yang lebih
tebal yang disusun sejajar. Kerugian reaktor pipa alir ini adalah suhu yang sangat
tinggi pada pipa yang dapat menghasilkan kemiringan suhu yang tidak diinginkan
sehingga pemeliharaan reaktor alir pipa juga lebih mahal dibandingkan dengan
pemeliharaan reaktor Continous Stirred Tank Reactor (CSTR).

Gambar 4.. Hubungan Temperatur dalam Plug Flow Reactor

(Sumber: Harsono, 2010)
 Selain menggunakan reaktor pipa, dalam industri pembuatan pupuk di
PT.Petrokimia Gresik ini juga menggunakan alat pencampuran double cone
mixer. Double cone mixer merupakan alat pencampur yang sangat cocok untuk
bahan halus dan rapuh. Penggunaan energi dalam pencampurannya sangat kecil.
Prinsip pencampuran didasarkan pada peningkatan pengacakan dan penyebaran
dua atau lebih komponen yang mempunyai sifat yang berbeda.
Spesifikasi alat ini adalah kapasitas alat ini dari 2 sampai 100.000 liter dan
muatannya bekerja secara otomatis. Jika kerucut berputar, maka bahan yang ada
di dalamnya akan teraduk atau tercampur. Pencampuran tipe ini memerlukan
energi dan tenaga yang lebih besar. Mesin pencampuran ini cepat dapat
mencampur bahan seperti gumpalan mudah dan dengan kadar air tertentu, yang
memiliki kecepatan tinggi dan pencampuran efek pencampuran yang
baik. Tingkat keseragaman pencampuran dapat mencapai lebih dari 95%.

Gambar 5. Cone Mixer

(Sumber: Herliati, 2005)

Pada Unit SP-36 di PT.Petrokimia Gresik, asam fosfat dan asam sulfat
dicampur dalam mixing tank menjadi mix acid. Sedangkan phosphat rocks dari
gudang dialirkan dari gudang ke ball mill melalui belt conveyor untuk
dihancurkan, setelah halus dimasukkan ke silo. Phosphat rocks yang telah halus
dimasukkan ke dalam cone mixer (R201) untuk dicampur dengan mix acid.
Setelah terjadi pencampuran, kemudian dialirkan melalui conveyor sehingga akan
mengalami penguapan secara alami dan terjadi perubahan dari slurry menjadi
plastis lalu menjadi solid. Produk tersebut untuk selanjutnya akan dikirim ke unit
granulasi untuk diubah menjadi butiran dan menuju dryer untuk menurunkan
kadar H2O dan kemudian menuju ke mesin screen untuk mengalami pemisahan
antara ukuran butirsn yang over size, under size dan standar.
Ukuran yang memenuhi standar, akhirnya menuju gudang untuk
melakukan pengantongan. Sementara itu, ukuran yang belum memenuhi syarat
(over size dan under size) akan dimasukkan kembali ke granulator untuk
mengalami proses dan begitu seterusnya, sehingga siap untuk di pack di dalam
gudang. Yang umum ditemui yaitu kneader yang berbentuk sigmoid yang
berputar didalam suatu can atau vessel dengan berbagai kecepatan. Prinsip dari
alat ini (double cone mixer) adalah disamping mencampur juga mengadon yaitu
membagi, mematahkan dan selalu membuat luas permukaan yang baru.
Berbeda dari continous stirred-tsnk reactor (CSTR), umpan steril pada
reaktor alir pipa secara otomatis menunjukkan konsentrasi nol biommasa pada
aliran plug flow yang mencegah sebagian fluida berpindah sepanjang pipa.Untuk
reaksi tunggal dengan kinetika biasa, reaktor alir pipa memiliki konversi substrat
yang tinggi dan konsentrasi produk tinggi daripada CSTR untuk volume setara.
Kebalikannya jika kinetikanya merupakan autocatalytic (laju reaksi yang
tinggi seiring dengan berkurang konsentrasi substrat). Proses mikrobial, reaktor
alir pipa biasanya terdiri dari effluent konsentrasi produk yang besar. Tetapi
syaratnya adalah inokulasi terus-menerus dan sulit pada proses pertukaran gas.
Pertumbuhan eksponensial mikrobial, CSTR lebih efisien dari reaktor alir pipa.
Pada industri PT. PUSRI unit pengolahan air (Water Treatment Plant) merupakan
salah satu unit utilitas yang berfungsi untuk mengolah air Sungai Musi menjadi air
bersih. Air digunakan sebagai air umpan boiler dan air pendingin.Unit pengolahan
air (water treatment plant) terdiri dari beberapa sistem yaitu, penjernihan
(Clarification), penyaringan (filtration), pembilasan (wash water recovery
system), penghilangan lumpur, dan penghilangan mikroorganisme.
1) Penyaringan zat padat terapung
Air dari Sungai Musi sebelum dikirim ke sistem utilitas, dipisahkan dari
kotoran yang berupa zat padat terapung dengan cara memasang penyaring di
sekitar Suction Pump. Kualitas dari air sungai yang akan diolah dapat diketahui
dengan analisa harian berdasarkan parameter pH, turbidity, dan SiO2.
2) Premix Tank
Sebelum air sungai memasuki tangki ini, pada pipa inlet terlebih dahulu
diinjeksikan beberapa bahan kimia, antara lain : Larutan Alum (Al2(SO4)3.xH2O),
berfungsi untuk membentuk floc melalui proses koagulasi dan flokulasi. Larutan
CausticSoda (NaOH), berfungsi untuk mengatur pH air sungai karena diperlukan
kondisi pH 5,8–6,2 pada system pembentukan floc.Coagulant aid (Sparant),
berfungsi untuk membantu proses koagulasi. Dan larutanChlorine (Cl2), berfungsi
untuk membunuh bakteri, jamur, lumut dan mikroorganisme yang terdapat dalam
air. Untuk mempermudah penginjeksian, masing-masing bahan dilarutkan terlebih
dahulu di tangki pelarut dengan konsentrasi tertentu. Sedangkan Chlorine akan
dipanaskan dengan Heater menjadi difase gas. Premix Tank adalah tangki baja
dengan diameter 6,7 m, tinggi 4,57 m, dan kapasitas 98 m3. Premix Tank dapat
menampung air sungai lebih banyak yang telah diinjeksikan dengan bahan-bahan
kimia di atas dengan debit air yang cukup kuat yaitu 600 m3/jam.
Premix Tank dilengkapi dengan pengaduk yang berkecepatan lambat
agar tidak terjadinya pengendapan dan pencampuran antara air sungai yang kotor
dengan bahan-bahan kimia tersebut dan dapat berlangsung secara sempurna. Jika
pengaduk Premix Tank rusak maka sebagai penggantinya akan digunakan udara
yang dialirkan melalui 4 buah pipa yang telah dipasang pada sisi-sisi yang
berbeda dari Premix Tank tersebut dan dapat menampung air yang cukup banyak.
3) Clarifier/Floctreator
Air yang telah diinjeksi dengan bahan kimia siap diendapkan dengan
cara flokulasi pada Floctreator. Floctreator ini berdiameter 27,44 m, tinggi 6,4 m,
dan terbuat dari beton serta dilengkapi pengaduk. Floctreator berfungsi untuk
menjaga pembentukan floc dan mengendapkan partikel floc serta memperhatikan
pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan secara pelan.
Di dalam Clarifier terdapat pembuangan untuk sludge (sludge blowdown), selain
itu terdapat back flash yang berfungsi untuk mengalirkan air ke sludge blowdown
sehingga tidak adanya penyumbatan. Air dipisahkan melalui overflow.
Pemisahan padatan tersuspensi di dalam clarifier dilakukan berdasarkan
prinsip gravitasi dengan cara mengaduk campuran dengan speed agitator
menggunakan motor pada kecepatan putar tinggi agar larutan alum dapat
terdistribusi merata sehingga padatan tersuspensi akan turun ke bagian dasar
clarifier karena perbedaan massa jenis. Pada bagian bawah clarifier, terdapat rake
agitator dengan motor yang berfungsi untuk meratakan endapan lumpur. Pada
bagian atas clarifier terjadi overflow aliran air bersih yang selanjutnya akan
dikirim ke dalam tangki penampung, clear well melalui distributor yang
berjumlah 12 buah. Clear well berfungsi sebagai tempat penampcungan air
sementara. Di dalam clear well, air bersih tersebut akan ditambahkan caustic
postdose untuk dapat mengatur pH air pada rentang 6,5 – 7,5.
Clarifier merupakan reaktor inti dalam proses pengolahan air, khususnya
penghilangan partikel koloidal dalam air, dimana proses sedimentasi dari partikel
terflokulasi terjadi didalamnya. Aliran melalui media berbutir mempunyai pola
aliran yang berkelok-kelok dan kecepatan yang bervariasi, yang memungkinkan
lebih sering terjadinya benturan antar partikel koloid yang terdestabilisasi oleh
koagulan, sehingga flokulasi akan lebih efektif. Selama proses clarification,
dihilangkan juga water hardness (air keras) yaitu garam kalsium dan magnesium
yang larut dalam air. Hardness dapat dikurangi dengan jalan mereaksikan zat- zat
kimia yang akan mengendapkan hardness tersebut. Air bersih hasil pengendapan
dipisahkan melalui over flow di bibir clarifier dan endapannya dibuang
(blowdown) melalui bagian bawah clarifier. Kualitas air pada clarifier dapat
dikontrol di outlet clarifier dengan parameter pH antara 5,5 sampai dengan 6,2
kadar klorin 0,3 sampai dengan 1,5 ppm dan turbiditas kurang dari 5 ppm.
Keberhasilan proses operasi kimia tergantung pada efektifitas
pencampuran dan pengadukan dari fluida. Pengadukan yang dilakukan akan
menyebabkan suatu material akan bergerak secara spesifik, sedangkan
pencampuran adalah pendistribusian yang acak dan melalui satu atau yang lainnya
dari dua atau lebih fase. Aplikasi pencampuran yang paling umum mengandalkan
arus atau aliran untuk mencapai hasil proses yang diinginkan. Aplikasi ini dikenal
sebagai pengendalian arus, meliputi blending, suspensi solid, perpindahan panas.
Blending atau homogenisasi liquid blending dua atau lebih cairan adalah untuk
mendapat campuran homogen merata disemua titik di dalam tank.
 Peralatan pencampuran merupakan hal yang sangat penting dalam proses
pencampuran, tidak hanya menentukan pada derajat homogenitas yang dapat
dicapai, tetapi peralatan pencampuran juga mempengaruhi perpindahan panas
yang terjadi. Penggunaan peralatan yang tidak tepat dapat menyebabkan konsumsi
energi berlebihan dan tentunya akan merusak produk yang dihasilkan. Salah satu
peralatan yang menunjang keberhasilan pencampuran ialah pengaduk. Peralatan
yang digunakan pada operasi gas-liquid diantaranya sparged dan agitated vessel
serta bermacam-macam tipe tray tower, dimana fase gas terdispersi ke dalam
gelembung-gelembung gas ataupun foam. Tray tower merupakan jenis yang
terpenting, karena dapat menghasilkan counter current dan multi stage contact.
Double cone mixer merupakan alat pencampur yang cocok untuk bahan
halus dan rapuh. Penggunaan energi dalam pencampurannya kecil. Untuk
spesifikasi allat ini adalah kapasitas alat ini dari 2 sampai 100.000 liter dan
muatannya bekerja secara otomatis. Keuntungan dari double cone mixer ini adalah
mudah digunakan untuk pencampuran berbahan halus dan higienis serta bersih.
Fluid mixer biasanya didesain dengan mengaplikasikan dua ilmu
keteknikan sekaligus, yaitu ilmu kimia dan mekanika. Proses mixing
menggunakan impeller sebagai mixer yang akan mencampurkan dua fase atau
lebih yang terpisah. Langkah pertama dalam mendesain fluid mixer yaitu
melakukan proses desain berdasarkan perspektif ilmu kimia yang berpengaruh
pada konfigurasi impeller, kecepatan pengadukan, dan temperatur mixer.
Tidak seperti unit pengoperasian yang lainnya. Ada dua macam impeller
pengaduk, yaitu impeller aliran-aksial (axial-flow impeller) dan impeller aliran-
radial (radial-flow impeller). Impeller jenis pertama membangkitkan arus
sejajar dengan sumbu poros impeller, dan yang kedua membangkitkan
arus pada arah tangensial atau radial. Propeller merupakan impeller aliran aksial
berkecepatan tinggi untuk zat cair berviskositas rendah. Arus mengalir melalui zat
cair. Kolom zat cair yang berputar dengan gerakan yang sangat turbulen itu
meninggalkan impeller dengan membawa ikut zat cair stagnan. Pengaduk aliran
aksil yang akan menimbulkan aliran yang sejajar dengan sumbu putaran.
Pengaduk aliran radial menimbulkan aliran yang berarah tangensial dan radial.
 DAFTAR PUSTAKA

Budi, F. S., Djaeni, M., Istadi. 2009. Optimasi Waktu Proses Pencampuran Bahan
Butiran Padat dalam Screw Mixer. Jurnal P&PT. Vol. 7(2): 583-588.
Harsono, dkk. 2010. Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi I PT.
Petrokimia Gresik Periode 4 Januari 2010 - 26 Februari 2010.
Herliati.2005. Aplikasi Mixing Di Industri (Reaktor Tanki Berpengaduk). Jurnal
Vol 3(1): 22-25.
Sulaiman, F. 2016. Mengenal Industri Petrokimia. Jakarta: Untirta Press
Wahid, A. R., Mulyaningsih, N., Salahudin, X. 2017. Analisa Mesin Mixer
Horizontal Dengan Variasi Putaran dan Waktu pengadukan. Jurnal.
Vol 1(1): 45-55