MANUAL DE

OPERACIÓN
&
MANTENIMIENTO
Autoclave de Vapor y Pre vacío con dos Puertas
Deslizantes Verticales con generador de vapor de
24 kW

Modelo 55120 EP-2V ND

S.N : 2906004
Tabla de Contenidos
INSPECCIÓN DE ENTRADA 1

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 2

1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Introducción 4
1.2 Panel Frontal 7
1.3 Estándares 8
1.4 Especificaciones 8
1.5 Descripción de los símbolos 9
1.6 Etiquetas de Utilidades 9
2. INSTALACIÓN
2.1 Condiciones del Medio Ambiente 10
2.2 Instalación 10
2.3 Revisión Preliminar 12
3. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
3.1 El Generador de Vapor 13
3.1.1 Sistema de Seguridad del Generador Eléctrico 14
3.1.2 La Bomba de Agua para el Generador de Vapor 14
3.1.3 Controlador del Nivel de Agua GICAR 15
 Diagramas Eléctricos del Generador de Vapor 16
3.2 El Sistema de Tubería 20
♦ Diagrama del Sistema de Tubería 21
3.3 Sistema de Control Neumático 22
♦ Diagrama del Sistema de Control Neumático 23
3.4 Transductores de Presión Absoluta 24
3.5 La bomba de Vacío y el Intercambiador de Calor 25
3.6 Sistema Eléctrico 26
3.7 Sistema de Control 27
3.7.1 Controlador Lógico Programable PLC 27
3.7.2 Comunicaciones 28
3.7.3 Pantalla Táctil 28
3.7.4 Bloqueos de Seguridad 28
 Diagramas del Sistema de Control Eléctrico 29
3.8 Calidad del Agua 39
4. CONTROL Y MONITOREO
4.1 Sistema de Operación THAMY 40
4.2 Descripciones del Panel de Control 41
4.2.1 Área de Cabezal Principal 41
4.2.2 Área de Información 42
4.2.3 Área de Reporte 43
4.2.4 Área de Operación 43
4.3 Operación del Panel de Control 45
4.3.1 Finalización del Modo de Dormido 48
4.4 Guía Técnica 50
4.4.1 Pantalla del Menú del Técnico 50
4.4.2 Pantalla de Seguridad 52
4.4.3 Pantalla de Cambio de Contraseña 53
4.4.4 Pantalla de Salidas/Entradas 53
4.4.5 Pantalla de Salidas Digitales 54
4.4.6 Pantalla de Entradas Digitales 54
4.4.7 Entradas Análogas – Pantalla de Temperatura 55
 4.4.8 Entradas Análogas – Pantalla de Presión 56
4.4.9 Pantalla de Calibración 57
4.4.10 Pantalla de Parámetros 59
4.4.11 Pantalla de Programa de Parámetros 60
4.4.12 Pantalla de Parámetros del Programa de Prueba de Fuga 61
4.4.13 Pantalla de Configuración de la Máquina 62
4.4.14 Pantalla PID 62
4.4.15 Pantalla de la Cámara PIC 63
4.4.16 Pantalla de Registro de Historial 65
4.4.17 Pantalla de Historial de Malfuncionamiento 65
4.4.18 Pantalla de Historial de Evento 66
4.4.19 Pantalla de Historial de Información 66
4.4.20 Pantalla de Historial de Usuario 67
4.5 Descripción de Mensajes de Alarma 68
5. IMPRESORA
5.1 Operación de la Impresora 71
5.2 Manejo de la Impresora 73
6. PROGRAMAS DE ESTERILIZACIÓN
6.1 Descripción de los Programas 75
7. PREPARACIÓN PREVIA A LA ESTERILIZACIÓN 86
7.1 Carga 87
7.2 Descarga 88
8. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 89
8.1 Ciclo Fallido 92
8.2 Abortando un Ciclo 92
INSTRUCCIONES DE SERVICIO
9. Mantenimiento de la Autoclave
9.1 Mantenimiento Periódico y Preventivo 94
9.2 Pruebas de Seguridad después de la Reparación 98
9.3 Localización de Fallas 99
9.4 Localización de Fallas del Generador de Vapor 104
9.5 Localización de Fallas de la Bomba de Agua SHURFLO 106
9.6 Kit de Reparación de la Campana Trasera de la Bomba de Agua
SHURFLO 107
9.7 Mantenimiento del Generador de Vapor 109
9.7.1 Interruptor de Presion del Generador 109
9.7.2 Limpieza de los electrodos del Nivel de Agua 110
9.7.3 Reemplazando los Electrodos del Nivel de Agua 111
9.7.4 Reemplazando los Calentadores 112
9.7.5 Reemplazando el Tubo de Vidrio Lateral del Manómetro. 113
9.8 Soltando el Rotor de la Bomba de Vacío 114
9.9 Testeando las Válvulas de Seguridad 115
9.10 Procedimiento Rápido de Descarga desde el Módulo de Memoria
(ML1400) 116
9.11 Reemplazo de la Empaquetadura de la Puerta 119
9.12 Servicio al Cilindro de Operación de la Puerta Vertical 120
10. REPUESTOS 121
11. NUMERACIÓN DE LAS VÁLVULAS 124
12. TABLA DE PRESIÓN VS TEMPERATURA PARA VAPOR SATURADO 126
♦ Apéndice 1- Código de Acceso de Seguridad
♦ SET DE DIAGRAMAS
GENERAL

INSPECCIÓN DE ENTRADA

Al recibir la autoclave deberá desempacarla e inspeccionar si tiene daños mecánicos.

Observe el método de empaque y conserve los materiales de empaque hasta se haya
revisado la unidad.
La inspección mecánica implica la revisión de señales de daños físicos tales como:
superficies del panel rayadas, perillas rotas, etc.

Si el daño es aparente, presente su reclamo al transportista. El fabricante es responsable por

los productos enviados Ex Factory. Estos productos son inspeccionados cuidadosamente
antes del embarque y se toman todas las precauciones razonables para prepararlos para el
envío y asegurar su llegada segura a su destino.

GARANTÍA

Se garantiza que el equipo no tiene defectos en el material ni en su construcción por un

periodo de un año contra componentes y ensamblajes defectuosos, a excepción de los
artículos de vidrio, focos y calentadores.
La garantía no incluye ni reemplaza el tratamiento de rutina ni el mantenimiento preventivo
que deberá llevarse a cabo de acuerdo con las instrucciones del párrafo “Mantenimiento
Periódico y Preventivo”.

Nuestra obligación se limita a reemplazar el equipo o las partes después de haberlas

inspeccionado, que se comprobasen ser defectuosas dentro de un año después de la fecha
de envío. Esta garantía no se aplica a ningún equipo que haya sido sujeto a mal uso,
negligencia, accidentes, instalaciones o aplicaciones inadecuadas, ni se extenderá a
productos que hayan sido reparados o alterados fuera de la fábrica sin contar antes con
nuestra autorización.
¡La autoclave no deberá usarse de manera distinta a la descrita en este manual!

Nota
Si tiene algún problema con este equipo y no se señala la solución en este manual,
contáctese con nuestro representante o nosotros primero.
¡No intente dar servicio al equipo por sí mismo!

Indique el modelo y el número de serie y describa el problema lo más claro posible de modo
que podamos determinar el problema y por ende brindarle una pronta solución.

Para información técnica o servicio, por favor comuníquese con nuestro representante a:
A. Jaime Rojas
Jr. García y García 870
Barranco
Lima
Perú
Teléfono: (1) 705 6500
 Instrucciones de Seguridad

La autoclave tiene características únicas. Por favor lea y comprenda las instrucciones de
operación antes de usar la autoclave por primera vez. Para los siguientes aspectos se
requerirá observar las instrucciones del fabricante: cómo manejar la autoclave, el mecanismo
de seguridad de la puerta, los peligros que conlleva el eludir las medidas de seguridad, cómo
saber si la puerta está bien cerrada y cómo seleccionar el programa de esterilización
correcto.

Asegúrese de saber dónde están el interruptor de energía eléctrica, la válvula de corte de

agua y las válvulas de desconexión de aire comprimido y vapor.
El mantenimiento de la autoclave es fundamental para el correcto y buen funcionamiento del
equipo.
La prueba Bowie & Dick diaria y la prueba de esporas semanal son parte del plan de
mantenimiento preventivo junto con la validación anual de los procesos de esterilización, que
asegura la dispersión apropiada de la temperatura dentro de la cámara.

¡Precaución!
Nunca use la autoclave para esterilizar productos corrosivos como: ácidos, bases,
fenoles, compuestos volátiles o soluciones como etanol, metanol o cloroformo ni
sustancias radioactivas.

Instrucciones de Operación de Seguridad

1. NUNCA empiece a usar una autoclave o generador de vapor nuevos sin antes contar
con la aprobación del departamento de autorización, licencias y seguridad.
2. Todos los usuarios de la autoclave deberán recibir entrenamiento para el uso
correcto por un empleado experimentado. Todo empleado nuevo deberá pasar por un
periodo de capacitación dado por un empleado con experiencia.
3. Se deberá establecer por escrito el procedimiento de operación de la autoclave
incluyendo: pruebas de seguridad diarias, inspección del sellado y la bisagra de la
puerta, acción de suavizado del mecanismo de cierre, limpieza de la cámara,
prevención de atascos y protección contra corrosión, lo que se puede y lo que no se
debe hacer en la esterilización y selección de programas de esterilización.
4. Si hay un generador de vapor – drénelo diariamente.
5. Si hay un compresor de aire – drénelo diariamente.
6. Antes de usar, revise dentro la cámara de la autoclave para asegurar que no se
hayan dejado artículos del ciclo anterior.
7. Antes de cargar la autoclave, limpie el colador sobre el piso de la cámara.
8. Cargue las bandejas de tal manera que permita que el vapor se mueva libremente
entre todos los instrumentos.
9. Los líquidos sólo se podrán esterilizar con el programa “liquids”. El contenedor
deberá estar tapado pero no sellado. Las botellas selladas sólo se deberán
esterilizar usando un programa especial. La botella podrá ser de Pirex o de vidrio de
borosilicato.
10. Al esterilizar materiales de plástico, asegúrese que estos puedan soportar la
temperatura de esterilización. Los plásticos que se derriten en la cámara es probable
que causen grandes daños.
11. Las botellas de vidrio individuales podrán ponerse dentro de un contenedor
apropiado, que se colocará sobre una bandeja. Nunca ponga las botellas de vidrio
sobre el piso de la autoclave. Nunca llene más de 2/3 del volumen de la botella.
12. Al cerrar la puerta del equipo, asegúrese de cerrarla correctamente antes de activar
el equipo.
13. Verifique nuevamente que haya elegido el programa de esterilización apropiado.
 14. Antes de sacar las bandejas, póngase guantes resistentes al calor.
15. Antes de abrir la puerta, verifique que no haya presión en la cámara (el manómetro
de la cámara se encuentra en el panel frontal de la autoclave).
16. Abra lentamente la puerta para dejar que escape el aire y espere 5 minutos antes de
sacar la carga. Cuando esterilice líquidos espere 10 minutos.
17. Una vez al mes asegúrese que la válvula de seguridad sea funcional, y una vez al
año un inspector certificado deberá llevar a cabo pruebas de seguridad de la cámara
de presión.
18. Se deberán realizar pruebas efectivas anualmente o más frecuentemente, como de
calibración y validación.
19. Examine la condición de los ensamblajes sobre una base regular. Asegúrese que no
haya escapes, roturas, obstrucciones, silbidos o ruidos extraños.
20. Se requiere llevar a cabo operaciones de mantenimiento como se indican.
21. Notifique inmediatamente a la persona a cargo de cualquier desviación o riesgo para
el funcionamiento correcto del equipo.
22. Está estrictamente prohibido el ingreso de una persona en la cámara de la autoclave.
Si, por alguna razón (de limpieza, mantenimiento o si algo se cae), es necesario
ingresar a la cámara, la persona debe asegurar el sistema con la llave y llevar la llave
con el, para prevenir accidentes y daños.

Instrucciones adicionales de la autoclave para desechos contaminados

1. Verifique que los desechos contaminados que hayan llegado a la estación de
esterilización estén empaquetados en las bolsas/contenedores correctos.
2. Compruebe que no haya escapes y que el paquete esté marcado correctamente.
Los contenedores grandes con cuello estrecho podrían “considerarse” como botellas
selladas.
3. Es preferible esterilizar soluciones en contenedores pequeños que en contenedores
de diferentes tamaños o contenedores grandes.
4. Se recomienda no ponerse frente a la puerta al abrirla porque puede salir vapor al
abrir la puerta.
5. Se recomienda sostener las bolsas de esterilización desde debajo – especialmente
cuando estén calientes.

¡Atención!
SI LA UNIDAD ES UTILIZADA DE MANERA NO ESPECÍFICADA POR EL
FABRICANTE, LA PROTECCIÓN BRINDADA POR EL EQUIPO PUEDE SER
DAÑADA.

MANTENER LA PUERTA CERRADA DURANTE EL DÍA O LA NOCHE.

CUANDO LA AUTOCLAVE ESTÁ PARADA, EN LA NOCHE O EN EL FIN DE
SEMANA, DEJAR LA PUERTA ABIERTA.
1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Introducción

Esta autoclave está diseñada para cubrir un gran campo de aplicaciones para hospitales y
centros médicos, así como industrias farmacéuticas y biotecnológicas.

La autoclave funciona con vapor saturado como agente de esterilización y tiene un rango de
temperatura de hasta 137ºC (279ºF) y presión hasta 2.3 bares (34 psi).
La autoclave está equipada con un generador de vapor eléctrico de 18kW incorporado el
cual suministra el vapor necesario para el proceso de esterilización.
Cuando el cliente requiere el circuito electrónico y programar el software del sistema de
control programable son diseñadas para operar:
1. 3 programas para cargas sin envoltura.
2. 4 programas para cargas envueltas.
3. Ocho programas genéricos para cargas futuras.
4. Dos programas de prueba. La prueba Bowie & Dick y la prueba de Fuga

Todos los programas, excepto los programas de prueba, pueden ser cambiadas por el
operador, con el nivel de autorización apropiado.
El sistema de control del esterilizador está basado en la tecnología del micro computado,
asegurando una elevada confiabilidad y seguridad de la operación. La unidad de control
computarizada asegura una operación totalmente automática a través del ciclo entero; por
lo tanto, después de la configuración de los parámetros preseleccionados y la iniciación de
la operación, no se necesita más intervención.

La autoclave está equipada con dos puertas corredizas verticales operadas por dos cilindros
o pistones hidro neumáticos montados a ambos lados de las puertas. Cada pistón contiene
un sistema de aceite separado e integrado. La operación de los pistones es realizado por
presión de aire y el sistema de aceite actúa como un sistema de control rápido. Un reductor
ajustable controla el flujo de aceite de un lado al otro de cada cilindro, controlando el
movimiento rápido de la puerta. Para realizar el mantenimiento a la unidad consultar el
capítulo INSTRUCCIONES DE SERVICIO.

El sellado de la cámara es lograda a través de empaquetaduras de silicona resistentes,

localizadas en las ranuras alrededor de las aperturas de la puerta en ambos lados de la
autoclave. Cada empaquetadura es presionada contra la puerta por el aire de presión
introducida dentro de la ranura, detrás de la empaquetadura.

El sistema de engranaje de las puertas se basa en las siguientes condiciones:

 Las puertas no pueden ser abiertas mientras la autoclave está en operación.
 Las puertas no pueden ser abiertas si la cámara está bajo presión
 Ambas puertas no pueden ser abiertas al mismo tiempo. Al abrir una puerta
automáticamente se asegura la otra.
 Después de cerrar la puerta del lado frontal esta es sellada y asegurada de esta
forma es imposible abrir la puerta en el lado trasero a menos de que sea realizado
un ciclo completo de esterilización.
 Las puertas no pueden ser abiertas si hay líquido en la cámara.
 Las puertas no pueden ser abiertas al final del ciclo si: la temperatura actual es más
elevada que la temperatura final predeterminada o
 Si el ciclo es fallido solo se podrá abrir la puerta frontal
 Después de la prueba de ciclo, solo se podrá abrir la puerta frontal
La autoclave es instalada a través de la pared empotrada. Las dos puertas están localizadas
en dos cuartos separados, completamente aislada.

La puerta frontal está en el área de preparación, donde la autoclave es operada, y sirve para
cargar el material dentro de la cámara de esterilización. Este es conocido como el “sitio
sucio”. La puerta trasera está localizada en el “lado de limpieza” y para descargar el
material esterilizado de la autoclave

El sistema está equipado con dos sensores de temperatura, cuatro transductores de presión,
siete medidores de presión y cinco mecanismos de de seguro de puerta teniendo las
siguientes funciones:

 Sensores de Temperatura:
1. En el drenaje-control
2. En la línea de condensado (doble): Para control, monitoreo y impresión.

 Transductores de Presión:
1. Presión de Cámara (control, monitoreo y impresión).
2. Presión de la Chaqueta (control y monitoreo)
3. Dos empaquetaduras de puertas (control)

 Indicadores de Presión :
En el Panel Frontal
Cuatro indicadores indican la presión en la cámara, chaqueta, empaquetadura de la
puerta y el generador de vapor.
En el Panel Trasero
Dos indicadores de presión indican la presión en la cámara, chaqueta, empaquetadura
de la puerta y generador de vapor.
 Mecanismo de Seguridad de la Puerta:
1. Switch de presión RT112-(previene la apertura de la puerta si hay presión en la
cámara).
2. Dos Switches de presión ALCO- (previene la apertura de la puerta si no hay vacío
en la empaquetadura de la puerta).
3. Switch Neumático VM830 – (previene el ingreso de vapor de la cámara o la
empaquetadura de la puerta si la puerta no está cerrada).
4. Controlador GICAR- previene la apertura de la puerta si hay algún líquido en la
cámara
5. Barra de Seguridad de la Puerta – previene que se atasque cualquier objeto entre la
puerta y la estructura.

Esta autoclave tiene teclas de DETENCÍON DE EMERGENCIA instaladas tanto en el

panel frontal como en el trasero. El switch de emergencia cuando es activado desconecta
toda la energía eléctrica de la autoclave.
La tecla debe ser utilizada para restaurar la operación de la autoclave a normal.

Los controles de la autoclave es realizada a través de los Paneles de Pantalla Táctil

localizado en los lados frontales y traseros y le permite al operador seleccionar un
programa , para comenzar y detener un ciclo , y abrir o cerrar la puerta adyacente.

La operación a través de la Pantalla Táctil es restringida para nivel de seguridad del

usuario.

El programa seleccionado, las principales fases del ciclo y el estado de la autoclave son
controlados y mostrados en lecturas digitales. Para procesar la documentación, se imprime
una copia de la información importante relacionada con la operación.
Un modo de programación, al cual se puede ingresar mediante un código sólo del panel
frontal permite al técnico determinar el sistema, determinar y cambiar el número de
parámetros, los modos de operación y realizar una calibración.

Opcionalmente, se puede conectar una computadora personal al sistema de control con

SCADA HMI. La PC , operando bajo WINDOWS, se visualiza el estatus , la información y
procesando en tiempo real en forma digital y gráfica al mismo tiempo de los registros e
impresiones de la información.

La unidad de control de comunicación PC le permite un completo control de la autoclave a

través de la PC, incluyendo la selección del programa, comenzando y deteniendo un ciclo de
calibración de presión y temperatura durante la operación, configuración de parámetros y
el reloj en tiempo real ( fecha y hora del día).

¡Precauciones!
No operar la autoclave en presencia de gases y vapores peligrosos.
Está estrictamente prohibido para cualquier persona ingresar dentro de la cámara de
la autoclave.
Si por cualquier razón (por limpieza, mantenimiento o si algo cae dentro) es
necesario ingresar a la cámara, la persona debe desconectar el sistema por intermedio
del switch de emergencia, retirando y manteniendo la llave consigo mismo, para
prevenir accidentes y daños.
1.2 Panel Frontal

Leyenda
1. Medidores de Presión
2. Swich de Detención de Emergencia
3. Pantalla Táctil
4. Impresora
5. Cámara
6. Puerta de Acceso al Área de Servicio
1.3 Estándares

La autoclave cumple con las disposiciones de la Directiva de Equipos Médicos 93/42/CEE

y PED 97/23/CEE y las siguientes normas:

A.S.M.E. Ingenieros Mecánicos de la Sociedad Americana

Sección VIII División 1 para recipientes de presión corto de
cocción.
AAMI/ANSI –ST8 Esterilizadores de Hospital
EN 285 Para esterilizadoras grandes.
EN 554 Validación y rutina de control.
UL Underwriters Laboratories, Inc.

Tuttnauer. Ltd tiene la aprobación de: ISO 9001-2008 (Sistema de Calidad) y

ISO 13485: 2003 (Sistemas de Calidad para Equipos Médicos)

1.4 Especificaciones
Datos del Producto Modelo 55120 EP-2VND
Volumen de la cámara 310 l.
ancho 510 mm.
Dimensiones
alto 510 mm.
de la cámara
largo 1210 mm.
ancho 940 mm.
Dimensiones
alto 1910 mm.
externas
largo 1680 mm.
Grado de protección IPX 4
Servicios
Suministro de agua de caño
Conexión : rosca de ½”
Valor de dureza máximo 0.7÷2.0 mmol/l,
Presión: 2-5 bares
Temperatura recomendada 15ºC

Conexión de Codo ½”
Presión 2-5 bares
Agua Desmineralizada o Destilada
( Ver el párrafo ‘ Calidad de Agua’ para
las especificaciones)

Conexión de Codo ¼ ”
Presión de 6-8 bares
Requerimientos del aire comprimido
Consumo: 100 LPM

Información Eléctrica 3Ph, 230V/60Hz, 90 A

1Ph 230V/60Hz, 3A
Requerimientos de Cable Eléctrico 5 x 35mm2
3 x 2.5 mm2
1.5 Descripción de los símbolos

Símbolo Descripción
¡Precaución! Consultar los documentos adjuntos

¡Precaución! Superficie caliente.

¡Precaución! Vapor Caliente

Protección a tierra (Tierra)

1.6 Etiquetas de Utilidades

Utilidad Especificación
Vapor 3.5-4.5 bares (50-65 psi)
Agua Desmineralizada ( si se requiere) 2-5 bares (30 -70 psi)
Agua de Grifo 2-5 bares (30- 70 psi)
Agua Helada ( si es requerido) 2-5 bares (30-70 psi)
Aire Comprimido 6-8 bares (85-115 psi)
Electricidad 3 Ph, 230V 60 Hz, 65 A
1 Ph, 230V/60Hz, 3A
Requerimientos de Cable Eléctrico 5 x 35 mm2
3x2 .5 mm2
2 INSTALACIÓN

2.1 Condiciones del Medio Ambiente

Asegurar que todas las válvulas de apagado o switches de los servicios de edificio a la
autoclave, para el ejemplo del aire comprimido, electricidad, vapor, agua etc. están
claramente marcados, y están localizados en una área no restringida.
Asegurarse que todos los trabajos personales con o alrededor de la autoclave este
apropiadamente entrenado en la localización de todas las válvulas y switches de apagado
que suministran servicios del edificio a la autoclave.
El ambiente atmosférico alrededor de la autoclave no debe exceder los 40ºC (104 ºF), 80 %
de humedad relativa, y la habitación debe ser ventilada 10 cambios de aire / hora.
Colocar los signos de precaución relacionados a posibles peligros de autoclaves de
operación en las posiciones prominentes. Ver el párrafo de Descripción de Símbolo para las
explicaciones de los peligros.

2.2 Instalación
 Colocar la autoclave en una superficie nivelada, dejando un espacio moderado para los
requerimientos de operación y servicio.
 Nivelar la autoclave antes de conectar las utilidades.

¡Precaución!
No utilice la autoclave en presencia de vapores y gases peligrosos.

Servicios
 Conecte la autoclave a los suministros de servicio de la siguiente manera:

Aire
 Conecte el conector de aire en la autoclave a la fuente de aire del edificio mediante una
tubería de ¼” en 6-8 bares (87-116 psi).

Agua
La autoclave es suministrada por dos sistemas de agua:

1. Agua de Grifo (agua de la ciudad) El agua de grifo para la bomba de vacío y

refrescante del intercambiador de calor. Su dureza no debe exceder de 0.7-2 mmol/
Ver el capítulo “Calidad del Agua”.
La presión del agua de caño deberá estar en el rango de 2 – 5 bares (30-50 psi).
Conecte el abastecimiento de agua a la red mediante una tubería de ½”.
2. Destilada o agua desmineralizada para el generador de vapor. Ver el párrafo ‘
Calidad de Agua’ para especificaciones.

Nota:
Todos los sistemas de agua deben ser conectados a la autoclave solo a través de la
instalación “BACK FLOW PREVENTION”, como para EN1717-2001 y las Regulaciones
de Agua Locales.
Drenaje
 Conectar las siguientes salidas directamente al embudo del desagüe o conectarlos a
través de un tubo colector de drenaje de 4-6” que debe ser cubierto. El sistema de
drenaje debe ser ventilado.
 La salida de drenaje general para un tubo de ¾”
 Salida de drenaje de la bomba de vacío por un tubo de 1”
 La salida de la línea de drenaje condensado del generador de vapor se realiza a través
de un tubo de ½”.

Conexión de Energía Eléctrica

¡Precaución!
Las unidades eléctricas no deben ser colocadas cerca de las fuentes de agua.

Nota:
¡Solo un electricista calificado debe realizar las conexiones eléctricas!

 Conecte el cable de energía a la caja eléctrica de la autoclave.

 La información eléctrica es 3 Ph, 230V60Hz, 65A;
 Requerimientos de Cable Eléctrico: 5 x 35mm2 , 3x2.5 mm2

Importante:
Antes de operar la autoclave por primera vez, revisar que la bomba de vacío rote
libremente. No lo fuerce.

¡Precaución!
Si el agujero no rota libremente, no conecte la energía viva al vacío
Consultar la sección “Soltando el Rotor de la Bomba de Vacío” para la instrucción para
Soltar el Rotor de la Bomba de Vacío si este está atascado.

¡Precaución!
Esta estrictamente prohibido para cualquier persona ingresar a la cámara de la
autoclave.
Si, por alguna razón de (limpieza y mantenimiento o si algo se cae) y por ello es
necesario ingresar a la cámara, la persona debe asegurar el sistema con la clave del
switch e y tener la clave consigo.

Cuando el switch de emergencia es activado, la llave debe ser utilizada para permitir
que el switch regrese a la posición de operación. Esto es realizado APAGANDO el
switch de suministro de energía principal, o desenchufando los cables de suministro
de energía eléctrica.
2.3 Revisión Preliminar

Después de la instalación y antes de iniciar el funcionamiento de la autoclave se debe

cumplir con el siguiente procedimiento de preparación y revisión.

¡Precaución!
Cuando se realiza el servicio de la autoclave, desconectar todos los suministros de
energía eléctrica a la unidad. Esto es realizado APAGANDO el switch de suministro
de energía o desconectando los cables de suministro de principal de energía
eléctrica.

♦ Revisar la conexión del alcantarillado local. Verifique que la tubería no esté obstruida.
(Para ello vierta agua.)

♦ Revisar la conexión del aire comprimido, vigile la puerta, fije la presión a 6 -8 bares.

♦ Revisar la conexión del agua de grifo. Abra la válvula de agua. Pruebe manualmente
las válvulas de agua anulando la válvula solenoide apropiada. Si no hay escapes, gire
hacia atrás el by-pass de solenoide. Abra los grifos para dejar que ingrese el agua.

♦ Revisar la conexión del agua desmineralizada. Abra la válvula de agua. Pruebe

manualmente las válvulas de agua anulando la válvula solenoide apropiada. Si no hay
escapes, gire hacia atrás el by-pass de solenoide. Abra los caños para dejar que
ingrese el agua.

♦ Revisar que la cubierta protectora en el filtro microbiológico haya sido removida.

♦ Revisar la conexión de la electricidad – ¡Sólo puede realizarlo un electricista

autorizado!

♦ Revisar la dirección de la rotación del motor de la bomba de vacío

Realice pruebas de seguridad:

 Revise la tensión de todas las tuercas y tornillos. Desmantele la cubierta del

generador de vapor. (si aplica)
 Pruebe la continuidad a tierra – Use un megóhmetro.
 Revise el escape de corriente. Verifique el voltaje y el amperaje.
 Revise la configuración de presión del generador de vapor (si es aplicable)
 Regule las patas del carrito de carga para balancear la altura de los rieles en la
cámara de esterilización.
 Haga funcionar el generador (si fuese aplicable).
 Ejecute un ciclo.
 Llame al inspector autorizado para probar y aprobar la autoclave, el generador (si
fuese aplicable) y el sistema ensamblado.
3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
3.1 El generador de vapor

Un generador de vapor incorporado suministra el vapor para el proceso de esterilización.

El generador de vapor es calentado eléctricamente y equipado con calentadores de
inmersión, dividido en tres fases. La potencia del generador es 24 kW.

Agua para el generador de vapor es suministrada por una bomba de una fase, de un
reservorio de agua, el cual es conectado a una fuente de agua desmineralizada o destilada.
El sistema eléctrico del generador de vapor es localizado en una caja eléctrica separada.

El sistema de control de nivel de agua consiste de tres electrodos conectados al controlador

2DRLHG GICAR, el comanda la operación de la bomba de agua y el apagado del la
válvula servo solenoide el en caso de fuga de agua o un bajo nivel de agua.

El controlador GICAR 2DRLHG recibe las señales eléctricas de los tres electrodos de
diferentes longitudes introducidos en la cámara de presión, a través de tres aperturas
localizadas en la parte superior de la cámara.

El electrodo corto determina el nivel máximo de agua en el hervidor y el electrodo mediano

determina el nivel mínimo necesario para asegurar una operación segura de los calentadores.
El electrodo largo es un electrodo de referencia.
¡Utilizar solo agua destilada o desmineralizada para la operación del generador!

Precaución:
Está estrictamente prohibido usar agua blanda, esto podría causar la corrosión del
generador.

Precaución:

¡Solo un electricista calificado puede realizar las conexiones eléctricas!

Las unidades eléctricas no deben ser colocadas cerca de la fuente de agua.

Cuando se realiza el servicio del generador, desconectar todos los suministros de
energía eléctricos a la unidad. Esto es realizado apagando el switch del suministro
de energía principal o desconectando el cable de suministro principal de energía.

Es importante lograr una buena conexión eléctrica a tierra al recinto de hoja de

metal de la caja eléctrica y las partes de metal del generador.

La instalación a tierra en el sitio del cliente debe ser construida en concordancia con
las leyes y regulaciones que están en regla y deben reunir los estándares de
seguridad eléctricos internacionales, y ser certificado por autoridades competentes.
3.1.1 Sistema de Seguridad del Generador Eléctrico

Existe un sistema de seguridad eléctrico para proteger los elementos de calentamiento si

una condición de falla es detectada por cualquiera de los mecanismos de seguridad, a
saber:
 Muy bajo nivel de agua
 Presión muy elevada
 Temperatura muy elevada ( si es aplicable)
La falla de la luz en la caja del generador se encenderá y los interruptores del circuito del
calentador principal se apagarán.

Si esto sucede, no trate de conectarlo usted mismo, llamar para recibir asistencia

3.1.2 La bomba de agua para el generador de vapor

Ésta suministra el agua desmineralizada al generador de vapor.

La línea del suministro de la bomba es conectada al reservorio de agua llenado con agua
desmineralizada o destilada e instalado sobre la parte posterior de la autoclave.

Una válvula de flotador mantiene un nivel de agua constante y previene el derrame de agua
fuera del reservorio.

Un interruptor de flotador inferior detiene la operación de la bomba cuando el nivel de agua

desciende por debajo de este interruptor.
3.1.3 Controlador del Nivel de Agua GICAR

El controlador GICAR 2DRLHG controla la operación del generador de vapor controlando

la operación de la bomba de agua, la válvula de apagado del suministro de agua y los
calentadores.
El sistema del control de agua consiste de tres electrodos (nivel de agua ALTA y BAJA) y
un electrodo de referencia, todos conectados al controlador GICAR 2DRLHG.
El electrodo alargado el cual continúa sumergido en el agua, actúa como una referencia y
es conectado a tierra.
El electrodo medio (electrodo de nivel BAJO) controla los calentadores de agua. Cuando se
detiene el senseo de agua, el controlador GICAR detiene la corriente a los calentadores de
agua. Cuando este sensea el agua, el controlador GICAR restaura la corriente a los
calentadores de agua.
El electrodo corto (electrodo de nivel ALTO), controla la bomba de agua. Cuando este
sensa el agua, el controlador GICAR detiene la corriente a la bomba de agua y
simultáneamente cierra la válvula de apagado del suministro de agua. Cuando este detiene
el senseo de agua, el controlador GICAR restaura la corriente a los calentadores de agua.
El electrodo corto (electrodo de nivel ELEVADO), controla la bomba de agua. Cuando este
sensea el agua, el controlador GICAR detiene la corriente a la bomba de agua y
simultáneamente cierra la válvula de apagado de suministro de agua. Cuando este detiene
el senseo de agua, el controlador GICAR restaura la corriente a la bomba de agua y
simultáneamente abre la válvula de apagado de suministro de agua
 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL GENERADOR DE VAPOR

DISEÑO ELÉCTRICO
DIAGRAMA DE ENERGÍA ELECTRICA
DIAGRAMA DE ENERGÍA ELÉCTRICA
DIAGRAMA DE CASCADA DEL CONTROL ELÉCTRICO DEL GENERADOR
PROGRAMA DEL MATERIAL
3.2 El Sistema de Tubería

El sistema de tuberías de la autoclave consta de válvulas neumáticas tipo bola operadas por
aire, que controlan el condensado y el flujo de entrada y salida de vapor de la cámara. El
sistema de tuberías se encarga del vacío y la válvula de ingreso de aire. Los impulsos de aire a
las válvulas neumáticas son transmitidos por las válvulas solenoides pilotos que funcionan a
24 VDC.
Las válvulas tienen las siguientes funciones:
Vapor a la chaqueta (91); entra vapor a la chaqueta para acelerar el calentamiento de la
cámara y mantener una temperatura estable y uniforme en la cámara durante las fases de
esterilización y secado.
Válvula de entrada de vapor (93); ingresa vapor de la chaqueta hacia la cámara para calentar
y mantener la temperatura de la cámara durante la fase de esterilización.
Presión para las empaquetaduras de la válvula (34-1 ; 34-2) controla la presión de aire para
las empaquetaduras de las puerta. Cuando las puertas son cerradas, comprime el aire que
ingresa a través de las válvulas dentro de las ranuras detrás de la empaquetadura
empujándolas contra las puertas, para sellar la cámara.
Válvula de entrada de aire (43); ingresa aire filtrado del ambiente al final del ciclo para
romper el vacío y permitir abrir la puerta.
Válvula de vacío y desfogue rápido (75); La válvula realiza dos funciones:
a). Desfogar el vapor de la cámara.
b). Conectar la cámara a la bomba de vacío para crear el vacío en la cámara en las fases de
eliminación de aire y secado.
En ambas acciones, desfogue y vacío, el trayecto del flujo del fluidos es a través del
condensador (intercambiador de calor) y la bomba de vacío para drenaje.
Válvula de condensado (74)- evacua el condensado de la cámara durante las fases de
calentamiento y esterilización y aísla la cámara de la tubería de drenaje durante la producción
de vacío. Funciona como una válvula de desfogue lento al final de los programas de presión
lenta.
Vacío a la válvula de la empaquetadura (53-1;53-2) - conecta la ranura de la empaquetadura
a la bomba de vacío. Mientras se mueve la puerta al abrirla o cerrarla - la válvula se abre y se
produce el vacío para meter la empaquetadura en la ranura asegurando el deslizamiento suave
de la puerta. Cuando la puerta está abierta, esta válvula funciona pero no se produce el vacío.
Agua a la válvula de la bomba (15)- está conectada al reservorio de abastecimiento de agua y
suministra el agua necesaria para la operación de la bomba de vacío.
Agua a la válvula del enfriador (12)- fluye agua por el condensador para enfriar los fluidos
en la entrada de la bomba de vacío.
Válvula de entrada de agua desmineralizada (21)- el agua fluye del reservorio del agua
desmineralizada y previene que el agua caliente retorne del generador de vapor al
reservorio.

Nota:
Las válvulas numeradas están en concordancia con el diagrama de tubería y lista de
válvulas numeradas.
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE TUBERÍA
3.3 Sistema de Control Neumático
El control de las válvulas neumáticas es realizado a través del aire comprimido, como se
describe debajo.
Existen dos tipos de válvulas neumáticas:
1. Válvulas de cerrado y apertura de aire Estas válvulas operan solo en pares (34-1 y 54-
1 ) y (34-2 y 54-2) Las válvulas tipo control de aire activado son ajustados con dos
comandos: una apertura de comando recibida a través de la válvula solenoide en una
presión de 6 bares- por el sistema de control, y al mismo tiempo la válvula opuesta en el par
recibe un comando cerrado de la misma válvula solenoide, cada válvula en el par es operada
en forma opuesta la una de la otra.

2. Válvulas de cerrado de resorte y apertura de aire

El aire activado y el resorte de retorno. El comando de apertura es recibida de la válvula
solenoide a una presión de 6 bares- que sale por el sistema de control y un cerrado
permanente, a través de un resorte incorporado en cada válvula.

El sistema de control neumático está incorporado de la siguiente forma:

(Ver el diagrama neumático)
La batería de la válvula solenoide es instalada en la base de la marca manifold, a través del
cual los solenoides son conectados al suministro de aire comprimido.
El suministro de aire comprimido con una presión de 6-8 Bares, es regulado por un reductor
de presión de 6 bares y transmitido a la entrada de la batería de aire que acciona las válvulas
solenoide.
Una válvula de no retorno instalada entre el lado de salida y la marca manifold y el
regulador de presión previene el flujo trasero del aire de la batería solenoide.
Cuando la válvula solenoide recibe la señal del controlador, la válvula se abre y el aire
comprimido es transferido para operar las válvulas neumáticas (s).

Válvulas de operación solenoide

Además para las válvulas solenoides las cuales controlan las válvulas operadas por aire, el
sistema neumático también tiene válvulas solenoides el cual tiene una acción directa como
se describe debajo:

Válvula de puerta cerrada (39 1-2); es la válvula servo solenoide el cual transmite el aire
comprimido a los cilindros que operan a la puerta para el cerrado de las puertas.

Válvula para abrir la puerta (38 1-2); es la válvula servo solenoide el cual transmite el aire
comprimido a los cilindros que operan a la puerta para la apertura de las puertas.

Las medidas de seguridad de la puerta neumática son:

a. El switch terminal es el SMS VM830 previene que ingrese vapor por accidente a la
cámara, el aire comprimido ingresa a la empaquetadura tan pronto como la puerta es abierta.
Cuando la puerta es abierta, el aire no es suministrado a la válvula solenoide o al operador de
la válvula. Solo cuando la puerta es cerrada el aire es suministrado a la válvula solenoide; las
válvulas 93, 34-1 & 34-2 son activados y la operación es realizada.
b. Switch de presión RT112 - (previene la apertura de la perta si la presión en la cámara es
cerca de 115kPa.
c. Switch de Presión ALCO – (una para cada puerta) previene la operación de la puerta si
no existe vacío en la empaquetadura de la puerta.
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE CONTROL NEUMÁTICO
3.4 Transductores de Presión Absoluta

La unidad de control es fijada con cuatro transductores de presión; el transductor de presión

de la cámara (para control y para monitoreo). El transductor de presión de la chaqueta
(control) y las dos empaquetaduras de transductores de presión (control)

El transductor tipo IMT 3296 es una membrana de presión sensor de presión y el circuito de
medida electrónico con las siguientes especificaciones:
♦ Rango de Presión: 0-4 bares.
♦ Corriente de salida de luz: 4- 20 mA
♦ Suministro de voltaje: 10 V a 30 V

Los terminales en el conector del equipo son 1 (+24 V) y 2 (OUT) para la salida del
controlador.
3.5 La bomba de vacío y el intercambiador de calor

Para la generación de vacío en las fases de eliminación de aire y secado, la autoclave está
equipada con una bomba de vacío con sello de anillo de agua - Speck V 55, adecuada para la
operación continúa y alcanzar vacío alto.
El agua necesaria para la operación de la bomba es suministrada desde el reservorio de agua
conectado a la fuente de abastecimiento de agua.
La válvula del flotador mecánica mantiene el nivel de agua en el reservorio.
Un interruptor del flotador montado sobre la parte inferior del reservorio previene que la
bomba funcione en caso el nivel de agua en el reservorio sea bajo.
Sobre la tubería de entrada de la bomba de vacío está instalado un condensador
(intercambiador de calor) para enfriar el desfogue de vapor de la cámara antes de entrar en la
bomba utilizando el abastecimiento de agua como medio de enfriamiento.

Mediante esta acción se logran dos metas importantes:

1. La reducción de la temperatura de los fluidos que fluyen por la bomba, por lo tanto se
elimina la formación de sarro en las partes.
2. La eficiencia de la bomba de vacío mejora enormemente al transformar el vapor en
condensado, aumentando considerablemente la velocidad de generación vacío.
La calidad del abastecimiento de agua es muy importante para mantener la bomba de vacío y
la autoclave en buenas condiciones y prolongar el tiempo de uso de la máquina.
Consulte el párrafo “Calidad del Agua”.

UL= conexión para válvula de ventilación UV= conexión para válvula de drenaje
UB=conexión para operación de líquido Ue= drenaje (conexión ajustada)

Nota:
Antes de operar la bomba de vacío por primera vez, asegurarse que la bomba este libre y
usted pueda girar el eje principal con un destornillador sin forzarlo.
Asegurarse de conectar el cable de 3 fases suministrado a la bomba de acuerdo a las
instrucciones de la etiqueta (localizada en la bomba)
Verificar que la bomba de motor gire en la dirección correcta.
3.6 El Sistema Eléctrico

El sistema eléctrico de la autoclave consta de circuitos de energía, componentes protectores e

interruptores, requeridos para la operación del equipo eléctrico de la máquina.
Las siguientes partes están localizadas en la caja eléctrica, localizadas detrás del panel de
control de la autoclave:

 Interruptores para la protección de todos los circuitos de energía.

 Suministro de energía de 24 VDC para las válvulas solenoides.
 Suministro de energía de 5VDC para el Controlador.
 PLC- Tablero principal y cartas de extensión.
 Cableado y elementos de conexión.
 Ventilador y salida.

Es importante lograr una conexión a tierra firme al recinto de lámina de metal de la

caja eléctrica y las partes metálicas de la autoclave.

La instalación a tierra en el sitio del cliente debe ser construida de acuerdo con las leyes
y regulaciones de fuerza, debe reunir los estándares de seguridad eléctricos.
internacionales y ser certificado por las autoridades competentes.

¡Solo los electricistas autorizados están permitidos de instalar el sistema eléctrico!

Botones de Detención de Emergencia

Un botón de detención de emergencia en cooperación con la llave de seguridad que está
instalada en el panel frontal; apagar el 24VDC a las salidas digitales y el Panel Táctil.

¡Precaución!
Está estrictamente prohibido que cualquier persona ingrese a la cámara de la
autoclave. Si, por cualquier razón ( por limpieza, mantenimiento o si algo se cae ), es
necesario ingresar a la cámara, la persona debe apagar el sistema actuando el
interruptor de emergencia y retirar la llave de activación del sistema, manteniendo la
llave con sigo mismo, para prevenir accidentes y daños.

Control Eléctrico para la Bomba de Vacío

1. Interruptor de tres fases

2. Protector de sobrecarga
3. Contactor
4. Controlador Allen Bradley

Los elementos de calentamiento de tres fases de le generador de vapor son manejados por dos
contactores (DILM50) y son protegidos por el interruptor de 3Ph 50A
3.7 Sistema de control

3.7.1 Controlador Lógico Programable PLC

El Tablero Principal
Controla y monitorea los parámetros físicos del proceso y realiza la secuencia de operación de
la máquina según el programa seleccionado.
El tablero principal contiene los siguientes elementos:
 10 entradas digitales
 22 salidas digitales
 4 entradas PT100
 4 entradas de 4 -20 mA
 2 entradas 0-10V
 1 Puerto de comunicación de serie ( para impresora)
 1 Comunicación de Puerto de Ethernet 10/100
 CPUs

Entradas Digitales
Las entradas digitales son Ø 1-10
 Puertas de Apertura / cerrado
 Interruptores de Límites de Puerta
 Interruptores de los sistemas de suministro de utilidad (vapor, aire, agua etc.)

Salidas Digitales
Las salidas digitales son Ø 1-20
Las salidas digitales son utilizadas para activar las válvulas de solenoide, relés para las
bombas. El comando es 24 VDC.
Cada salida es de hasta 2A, sin embargo todas las salidas juntas no tendrán una capacidad
mayor a 65 W.

Entradas Análogas Tarjeta RTD

La temperatura será medida utilizando el sensor PT100.
El sistema contiene la tarjeta RTD, disponible para leer hasta 4 sensores PT100. El sistema
contiene circuitos con la conexión recta del PT100 (3 cables) que no hacen el intercambio en
la forma.
La medida del rango es 0-150ºC (32-302 ºF)
La resolución del rango es de al menos 01 ºC (0.2ºF)
La exactitud de la medida de al menos 0.05 ºC (0.1 ºF)
La calibración del circuito de temperatura requiere un código de acceso especial.

Entradas Análogas Tarjeta 4-20mA

El sistema contiene 4 entradas para la presión del transductor de lectura y control de los
4 sensores 20 mA
4 transductores de presión miden la presión en la cámara, chaqueta y las empaquetaduras de
las puertas.
El rango de medida es 0-400kPa .
La pantalla y la medida de la resolución es de 0.1 kPa
La exactitud de la medida es de un máximo de 0.5% del rango, ejemplo ±2kPa .
La calibración del circuito de presión requiere un código de acceso de ingeniería especial.
3.7.2 Comunicaciones

Puerto de Serie
El sistema de control contiene un puerto de serie RS232 para la conexión de la impresora.

Ethernet
El sistema de comunicación está basado en Ethernet TCP/IP 10/100TS el cual permite la
conexión del sistema de control a la Pantalla Táctil, SCADA HMI, y la red local.

3.7.3 Pantalla Táctil

La operación y control de la autoclave es realizada a través de la interfase de Pantalla Táctil.

Dos Interfases Pantalla Táctil están instaladas en la autoclave. ( uno en cada lado).

La Pantalla Táctil le permite al operador escoger el programa de esterilización, para comenzar

y detener el proceso, para revisar el estado de la autoclave, y recibir las alertas.

Atención
Los parámetros de esterilización (temperatura, presión, tiempo de esterilización, tiempo
de secado y números de pulso de vacío) son solo para ser configurados por una persona
autorizada, de acuerdo a las regulaciones locales.

3.7.4 Bloqueos de Seguridad

 Sistema de Emergencia de Seguridad de Apagado (S/1).
 Seguridad Interna Puerta Abierta (SI 2).
 Seguridad Interna Puerta Cerrada (SI 3).

Sistema de Emergencia de Bloqueo de Seguridad de APAGADO

Un botón de Detención de Emergencia en cooperación con la llave de seguridad es
instalado en los paneles frontal y trasero para apagar el suministro eléctrico para la autoclave
y el generador de vapor.
El Bloqueo de Seguridad incluye el interruptor de la autoclave master ENCENDIDO-
APAGADO, y el botón de emergencia.

Bloqueo de Seguridad de la Puerta Abierta

La apertura de la puerta es posible solo si se sigue las siguientes condiciones de la cámara:

a. La presión está por debajo de 115kPa

b. La temperatura está por debajo del parámetro de temperatura final para la
programación de la operación actual.
c. No hay líquido en la cámara.

Bloqueo de Seguridad de la Puerta Cerrada

El cerrado de la puerta solo es posible si la barra de seguridad de la puerta no se siente en
cualquier resistencia.
 DIAGRAMAS DEL SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

DISEÑO DEL PANEL PLC

DIAGRAMA ELÉCTRICO DE BOMBA DE VACÍO DE 3 FASES
DIAGRAMA DE CASCADA DEL PANEL DE CONTROL ELÉCTRICO
DIAGRAMA DEL CABLEADO AB MICROLOGIX 1400 PLC
DIAGRAMA DE CABLEADO DE 4 CANALES AB RTD
DIAGRAMA DE CABLEADO DE 4 CANALES AB
DIAGRAMA DE CABLEADO DE 16 CANALES DE SALIDA DIGITAL AB
DIAGRAMAS DE TIPOS DE COMUNICACIÓN
CAJA AB
PROGRAMA DE MATERIALES
3.8 Calidad del agua
El agua destilada o agua desmineralizada suministrada debe estar en regla con el siguiente cuadro:
Niveles aceptables máximos niveles de contaminantes aceptables en agua o vapor, para el
Generador de Vapor
(De acuerdo EN 285: 2006).

Los Contaminantes en el
Los Contaminantes
agua suministrados al
concentrados en la entrada de
generador
vapor al esterilizador

Residuo de Vapor
< 10 mg/l N/A
Sílice < 1 mg/l ≤ 0.1 mg/I
Hierro < 0.2mg/l ≤ 0.1 mg/I
Cadmio < 0.005 mg/l ≤0.005mg/I
Plomo < 0.05 mg/l ≤ 0.05 mg/I
Resto de Metales Pesados < 0.1 mg/l ≤0.1 mg/I
Cloruro ( Cl) < 2 mg/l ≤2mg/I

Fosfato (P 2 O 5) < 0.5 mg/l ≤ 0.5 mg/I

Conductividad ( a 25ºC) < 15 µs/cm ≤ 3 µs/cm.
Valor Ph (grado de acidez) 5 a 7.5 5a7
Dureza < 0.02 mmol/l ≤0.02 mmol/I
Apariencia Incolora, limpia, sin sedimentos

El cumplimiento de los datos arriba mencionados, debe ser testeado con los métodos
analíticos conocidos, por un laboratorio autorizado.
Atención:
El uso de agua para autoclaves que no cumplan con la tabla de arriba puede tener un severo
impacto en la vida de trabajo del esterilizador y puede invalidar la garantía del fabricante.
¡El uso de agua blanda queda estrictamente prohibido!
Sistema de vacío para el agua y la refrigeración de drenaje
La alimentación de agua suministrada a la bomba de vacío de anillo líquido, debe cumplir los siguientes
requerimientos.
 Dureza: 0.7 – 2mmol/l, 4-12° (alemán) de CaCO3
7.2 – 21° (Francés) de CaCO3, 72 – 215 mg/l de CaCO3 (TDS
 Temperatura Recomendada: 15°C
Nota:
El uso de agua fuertemente escamosa (con desechos), para el enfriamiento de la bomba de vacío,
puede causar el bloqueo del rotor y poner la bomba.

PRECAUCIÓN:
Todos los sistemas de suministro de agua deben estar conectados a la autoclave a través de la
instalación “PREVENCIÓN DEL FLUJO TRASERO” como para el EN 1717:2001 y
regulaciones del agua locales.
¡Por favor consultar al especialista en agua!
4. CONTROL Y MONITOREO
Nota:
Cada intervención requiere el código de acceso correspondiente.
4.1 Sistema de Operación THAMY
Panel de Control

1. COM – parpadea continuamente en rojo cuando el panel de control ha establecido una

comunicación interna
2 CPU - luz Verde- indica operación
3 PWR – Amarillo ENCENDIDO- Indica el suministro de energía
4 Tecla Selector del Programa – Tocar esta tecla para abrir el “Panel Selecto del Programa”
5 Selección Media – Muestra el nombre del programa actual.
6 Estado del Ciclo – Muestra el estado del ciclo: OPERANDO; FALLÍDO o blanco
7 Control de Temperatura – Muestra la temperatura en la cámara.
8 Temperatura de Referencia – Muestra la Temperatura para solo referencia.
9 Presión de la Cámara – Muestra la presión de la cámara
10 Presión de la Chaqueta - La presión de la chaqueta.
11 Botón COMENZAR/DETENERSE – Para comenzar o detener el ciclo de la autoclave.
12 Estado de la Puerta- Muestra los estados de las puertas si se abre o se ajusta
13 Código de Barra- Muestra el Panel reoperación de Código de Barra.
14 Ícono de Gráfico- Muestra la pantalla gráfica
15 Menú Técnico- Muestra la pantalla técnica
16 Valor de Parámetros- Muestra los valores de parámetro del ciclo ( punto de referencia).
17 Nombre de los Parámetros del Ciclo- Muestra los nombres de los parámetros del ciclo
18 Mensaje de Usuario- Muestra el estado del ciclo y la información del usuario.

Nota:
La Pantalla Táctil es fabricada de material sensitivo. Presionar suavemente con el dedo
o utilizar un estilo especial. No utilice la uña o cualquier otro instrumento filudo para
operar la Pantalla Táctil
4.2 Descripciones del Panel de Control

El panel de control está compuesto de 4 secciones principales

1. Titular Principal
2. Área de Información
3. Área de Reporte
4. Área de Operación

4.2.1 Área de Cabezal Principal

Tecla Selector de Programa (4)

Presionar esta tecla para abrir las Pantallas de Selección de Programas

La Pantalla de Selección de Programa visualiza los programas los cuales son programables
por el fabricante

Muestras de Programas

Cuando se selecciona un programa de la lista, el valor del parámetro del programa son
visualizados en la sección más baja de la pantalla. El programa puede ser cambiado para
cumplir con los requerimientos de carga.

Sección Media (5)

Cuando el programa escogido es seleccionado, el nombre de la programa es visualizado en esta
sección,

Estado del Autoclave (6)

Visualiza el estado de operación de la autoclave:
RUN- condición de operación normal
FAIL- la operación fue terminada debido a la falla.
El Estado de la Autoclave es blanco- la autoclave no está en operación.
4.2.2 Área de Información

Línea Superior
La línea muestra el estado de pre & post operación, y durante la operación normal , el ciclo
progresa de etapas.

1. El estado de pre & post operación:

a. REDY- la autoclave está lista para la operación
b. NOT REDY- la autoclave no está lista para la operación.
c. MUST STERILIZE- la esterilización debe ser realizada antes de que la puerta de
descarga sea abierta ‘ limpiar la carga’
d. CICLO COMPLITED- ciclo correctamente completado
e. CYCLE FAILED- el ciclo finaliza debido a una falla.
f. MANUAL STOP- el ciclo finaliza debido a la detención manual.

2. Etapas de Progreso del Ciclo

2.1 Ciclos de Esterilización:

a. Extracción del Aire
b. Calentamiento
c. Esterilización
d. Desfogue
e. Secado

2.2 Prueba de Fuga :

a. Vacío
b. Detención 1 ( esperar 5 minutos para estabilizar)
c. Detención 2 ( esperar 10 minutos tiempo de prueba)

Nombre de Línea
Visualiza los nombres de los parámetros los cuales están participando en el ciclo:
A. Ster Temp – indica la temperatura de esterilización
B. Ster Time - indica el tiempo de esterilización
C. Dry Time - indica el ciclo de secado.

Línea de Valor
Los puntos de ajuste de los valores para los parámetros de ciclos los cuales fueron
programados con antelación son visualizados en esta línea.
4.2.3 Área de Reporte

Visualiza el proceso de información variable en tiempo real.

4.2.4 Área de Operación

1. Comenzar /Detenerse – presionado el icono mientras está verde comenzará el proceso,

presionando el icono mientras está rojo detendrá el proceso, seguido por la notificación
MANUAL STOP.
2. Estado de Puerta y Operación- Este opera solo la puerta adyacente al panel de
operación. Muestra visualmente el estado de las puertas (s) con un subtítulo para la
siguiente operación. Cuando no hay un subtítulo en la tecla, la tecla está inoperativa.

Pantalla Gráfica- Presionando el icono, se abre la Pantalla de Tendencias

Pantalla de Tendencias
Pantalla de Menú Técnico – Cuando se opera este icono este abre la Pantalla Técnica

Pantalla Técnica

Pantalla Técnica le permite al operador observar los problemas insertándose las pantallas de
Gráficos y Alarmas Activas y el técnico los atiende.
4.3 Operación del Panel de Control
Arrancar el Sistema
Después de encender el sistema, se visualiza la siguiente pantalla:

Nota:
Nombre del último programa utilizado, es visualizado en la pantalla y operará nuevamente si
no se cambia.
1. Presionar el Icono de la Puerta
La puerta será abierta; el subtítulo en el icono será cambiado a ‘CLOSE’ ‘CERRAR’.
2. Cargar la esterilizadora y cerrar la puerta presionando el icono de la puerta
nuevamente. La puerta se cerrará; el subtítulo en el icono será cambiado a ‘ABRIR’
Durante la puerta en movimiento (solo puerta automática) la alarma será activada.
3. Presionar la Tecla de Selector de Programa
4. La pantalla cambiará a la pantalla ‘ Program Select’

Muestras de los Programas

La pantalla visualiza todos los programas los cuales están disponibles al operador.
Cuando se selecciona el programa, los calores de los parámetros de los programas son
visualizados en el parte inferior de la pantalla.
Notas:
La pantalla adicional muestra ‘Programas de Servicio’ como Prueba de Fuga y la Prueba
Bowie & Dick. Si se requieren aquellos programas, presionar el botón SIGUIENTE - NEXT
para esta pantalla adicional.
4. Seleccionar el programa adecuado y presionar el icono HOME.
Si no hay un número visible en la cabeza del nombre del programa el programa no está
disponible.
La pantalla principal es visualizada nuevamente incluyendo el nombre del programa el cual
fue escogido.

5. Presionar START / COMENZAR.

La autoclave comienza la operación y está pantalla es visualizada:

Lo siguiente es visualizado en la pantalla:

1. El Estado de la Autoclave (6).
2. El nombre del programa (5).
3. El valor de los parámetros del programa (16).
4. El estado del ciclo del programa (18).
5. Los cambios en la presión y temperatura debido al programa en progreso (8,9, 10).
6. La puerta subtitulada desaparece (12) – este icono se convierte en inoperativo.
7. Botón COMENZAR/ (11) cambios a rojo.
Siguiendo la finalización exitosamente del ciclo de esterilización el mensaje: CYCLE
COMPLETE aparece (18). El indicador de estado de la autoclave (6) le mostrará “blanco” y la
alarma suena cuatro veces.

En el icono de puerta aparece el subtítulo ABIERTO, y el icono de la puerta se convierte en

operativo solo si aquellas condiciones son cumplidas:
1. La presión de la cámara está por debajo de 115 kPa.
2. La temperatura de la cámara está por debajo de la temperatura final
3. No hay líquido en la cámara.
Si, durante la operación de la autoclave ocurre un mal funcionamiento el RUN/OPERACIÓN
(6) cambiará a rojo FAIL/FALLA, el estado del ciclo (18) mostrará CYCLED FAILED/
CICLO FALLÍDO y la alarma sonará continuamente por algunos segundos.

La autoclave ingresa a la secuencia ABORT CYCLE.

Presionando el FAIL se abrirá la pantalla Active Alarms (Alarmas Activas).

Esta pantalla visualiza todas las fallas activas.

En caso de que la razón de la alarma haya desaparecido, presionar el botón RESET /

RESETEO para resetear la alarma
Aparece la siguiente pantalla si existe el problema de comunicación entre la Pantalla Táctil y
el controlador.
4.3.1 Finalización del Modo de Dormido

Su característica de seguridad y ahorro de tiempo le permite la preparación de una autoclave

antes de que transcurran las horas
Finalizando el Modo de Dormido de la autoclave es parte del software. Este permite comenzar
la preparación, calentamiento de la autoclave, sin el operador presente.

Descripciones

Del Panel de Control seleccionar el Ícono del Técnico y la Pantalla de Técnico será
visualizada
De la Pantalla del Técnico escoger la Pantalla de Parámetro, y luego el Modo Comenzar

De la Pantalla de Visualización del Modo Comenzar es posible seleccionar las horas y los
minutos cuando el Modo dormido debe ser finalizado.

Operando el Icono HOME se visualiza el Panel de Control para una futura operación.
4.4 Guía Técnica

Nota:
Cada operación requiere el nivel de autorización correspondiente.

4.4.1 Pantalla de Menú Técnico

Presionando en cualquier icono se transferirá el usuario a la pantalla este es vinculado. El

interruptor a cualquier pantalla depende del nivel de autorización del usuario
correspondiente.
Icono de Calibración:
Presionado este ícono se transferirá al usuario la pantalla de calibración. En esta pantalla un
usuario autorizado será capaz de calibrar los sensores de presión y temperatura los cuales son
conectados al controlador.
Icono se Registros Históricos
Presionando ese icono se transferirá al usuario a la pantalla registro de historial.
En esa pantalla el usuario está autorizado a consultar los siguientes registros históricos:
Historial de Malfuncionamiento
Historial de Eventos
Historial de Información (los valores de temperatura y el proceso de presión)
Historial del Usuario.
Icono de Malfuncionamiento
Presionando esté icono transferirá al usuario a la pantalla de mal funcionamiento, En esa
pantalla, un usuario autorizado será capaz de observar en la ventana por defecto, La falla
que existe actualmente y realiza un reseteo de malfuncionamiento presionando el botón
Reset, en caso de que este retorne al estado correcto, y la falla desaparezca de la ventana. Si,
después de presionar el botón de malfuncionamiento Reset, la precaución se mantiene
apareciendo en la ventana, la falla todavía existe y el problema será resuelto.
Icono de Seguridad:
Presionar este icono transferirá al usuario a la pantalla de seguridad. En esta pantalla el
usuario será capaz de registrar al sistema utilizando su nombre de usuario y la contraseña y
realizar operaciones de acuerdo a las credenciales (nivel de acceso).

Icono de Control de la Autoclave:

Presionando este icono se transferirá al usuario a la pantalla de control de la máquina. En
aquella pantalla el usuario será capaz de ver el estado de la máquina, los valores actuales y
esperados del programa de esterilización y la presión y temperatura asociados con el proceso.

Icono de Prueba Entrada / Salida:

Presionando este icono transferirá al usuario la pantalla de configuración de los parámetros.
En esta pantalla un usuario autorizado será capaz de calibrar los sensores de presión y
temperatura los cuales están conectados al controlador.

Icono PID:
Presionando este icono se transferirá al usuario a la pantalla PID. En esa pantalla un usuario
autorizado será capaz de realizar el afinamiento del gancho de control de presión del grifo
de vapor de la cámara y de la chaqueta. Esta pantalla define la configuración de apertura y
cerrado de las llaves anteriormente mencionadas

Ícono de Parámetros:
Al presionar este icono se transferirá al usuario para la pantalla PID. En esta pantalla un
usuario autorizado será capaz de accionar las pantallas para modificar los valores de los
programas de esterilización y cambiando varias definiciones del sistema.

Icono de Pantalla Gráfica

Presionando ese icono se transferirá al usuario a la pantalla de proceso gráfico. En está
pantalla un usuario autorizado será capaz de ver la presión y las tendencias del sensor de
temperatura del proceso.
Los tres valores son visualizados en el pantalla gráfica, de la siguiente forma:

a. El sensor de presión en la cámara (tendencia de color azul).

b. Sensor de Control de Temperatura (tendencia de color rojo).
c. Sensor de Temperatura de Referencia (tendencia de color naranja).

Nota:
Cada operación requiere el nivel de autorización correspondiente.
4.4.2 Pantalla de Seguridad

Esta pantalla le permite al usuario realizar lo siguiente:

1. Registrar con diferentes nombres de usuario y contraseña presionando en el “Nombre

de Usuario y Contraseña”. La lista de contraseña por defecto puede ser encontrada
en un apéndice separado.
Si el nombre del usuario y la contraseña son correctos, el nombre del usuario aparecerá
en la esquina de la parte superior izquierda debajo de “Logged In” y el icono “Log
out” será visualizado.
2. Para que el usuario inicial salga del sistema se presionará el icono “Log out”.
3. Mover la pantalla de cambio de contraseña presionando el enlace “Change
Password”.
4. Cambiar la fecha y el tiempo del panel presionando y ingresando el valor apropiado en
cada uno de los iconos relacionados a “Time y Date”.
5. Actualizar el reloj del controlador de acuerdo al reloj del panel presionando el enlace
“Update PLC”.
6. La dirección de la red del parámetro será visualizada en la parte inferior cerca de
“IP”.
7. La operación de la impresora y prueba de comunicación será realizado presionando el
ícono de impresión “Test”.
8. Imprimiendo todos los valores de los parámetros del último programa escogido está
disponible presionando el icono de impresión “Par”
9. Accionando las pantallas Control de la Máquina y Menú Técnico es realizado
presionando en el icono correspondiente entre los iconos localizados en la esquina de
la parte inferior derecha de la pantalla.
Nota:
Cada operación requiere un usuario con el nivel de autorización correspondiente.
4.4.3 Pantalla de Cambio de Contraseña

1. Esta pantalla le permite al usuario cambiar su contraseña.

2. Seguir el cambio presionar “Update” para permitir al panel aceptar el cambio.
3. Acceder a Change Password Screen será limitado a un usuario con los derechos
“Admin.”.
4. El accionamiento de la pantalla security será realizado presionando el icono en el lado
derecho más bajo de la pantalla

4.4.4 Pantallas de Salidas/ Entradas

1. La pantalla constituye un enlace a las pantallas de entradas/ salidas del controlador.

Estas pantallas le permite al usuario ver el estado de las entradas y salidas de los
controladores y realizar una activación hincada de las salidas de los controladores
digitales.
2. Presionar uno de los siguientes iconos le transferirá al usuario a la siguiente
pantallas:
Salidas Digitales - pantalla de salidas digitales
Entradas Digitales - pantalla de entradas digitales
Analog Pres- pantalla de entradas de presión analógica
Analog Temp- pantalla de entradas de Temperatura análoga
3. Accionar las pantallas Machine Control y Technician’s Menu es realizado
presionando el icono correspondiente entre los iconos en la lado inferior derecho de la
pantalla.
4.4.5 Pantalla de Salidas Digitales

Esta pantalla le permite al usuario ver el estado de las salidas digitales de los controladores y
además realizar una activación iniciada de estás salidas.

1. Un título azul de que la salida indica una salida inactiva “0”

Un título verde de la salida indica una salida activa “1”
2. Una activación iniciada de una salida será realizada presionando en el icono de la
salida para ser activada.
3. Un interruptor a Machine Control, Technician Menu y In/Out screens es ofrecido
presionando en el icono correspondientemente localizado en el lado derecho de la
parte inferior de la pantalla.

4.4.6 Pantalla de Entradas Digitales

1. Esta pantalla le permite al usuario para ver el estado de la entrada digital del
controlador.
2. Un led verde oscuro indica un estado de entrada cerrado (circuito corto) “0”
Un led verde claro indica que el estado de entrada está cerrado (circuito corto) “1”
3. Un interruptor a las pantallas entradas/salidas, Machine Control y Technician Menu
es ofrecido presionando el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la
parte inferior de la pantalla
4.4.7 Entradas Análogas – Pantalla de Temperatura

1. Esta pantalla permite le permite al usuario ver la temperatura análoga del controlador
entradas como una columna. El valor numérico es también visualizado en la parte
inferior de la columna.
2. El rango de la columna varía entre 0-150ºC (32-302 ºF) de acuerdo al rango de trabajo
del sensor de temperatura. La columna es colorada en tres colores dependiendo del
valor del sensor.
a. Rojo– temperatura en el rango debajo de la temperatura de esterilización (0-121ºC)
( 32-250ºF).
b. Verde - temperatura en el rango de la temperatura de esterilización 121- (134ºC)
(250 -273 ºF)
c. Amarillo- temperatura por encima del rango de esterilización (134-150ºC) (273-
302ºF).

3. Un interruptor a la Machine Control, Technician Menu y pantallas Entrada/Salida

es ofrecido presionando el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la
parte inferior de la pantalla.
4.4.8 Entradas Análogas – Pantalla de Presión

1. Esta pantalla le permite al usuario ver las entradas de presión analógicas del
controlador en forma de un reloj. El valor numérico está también localizado en la
parte inferior del reloj.
2. El rango del reloj varía entre 0-400 kPa (0-58 psia) de acuerdo al rango del trabajo del
sensor de presión. El reloj es coloreado con uno de los tres colores dependiendo del
valor del sensor.
a) Rojo- presión en el rango debajo de la presión atmosférica (0-100 kPa) (0-14.5
psia).
b) Verde- presión en el rango por encima de la presión atmosférica hasta la presión
atmosférica existente máxima (100 – 380 kPa) (14.5-55 psia).
c) Amarillo- presión excedente del rango de presión de esterilización permitida (380-
400 kPa) (55-58 psia)

3. Un interruptor a la Machine Control, Technician Menu y pantallas Entrada/Salida

es ofrecido presionando el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la
parte inferior de la pantalla.
4.4.9 Pantalla de Calibración

1. Esta pantalla el permite al usuario calibrar la temperatura análoga y los sensores de

presión conectadas al controlador.
2. La calibración puede ser realizada de dos formas, una calibración en dos puntos y la
calibración en un punto
En cada uno de las calibraciones un sensor adicional “Referencia” debe ser utilizado
para testear que el valor esperado efectivamente corresponde al valor del sensor
actual de Referencia. El sensor de referencia necesita tener un certificado de
calibración válido.
Nota:
En caso de que un sensor necesite ser calibrado, se recomienda primera presionar el icono
por defecto “Default” y para ver si el sensor está calibrado por testear el sensor en diferentes
valores y acompañándolos con un sensor de referencia. En caso de que los valores sean
mayores a ± 0.5% del rango de lectura máximo del sensor. Se necesita calibrar de acuerdo al
procedimiento de la parte inferior.
Además se recomienda, antes de cualquier calibración nueva o adicional presionar “Deafult”
primero y luego calibrar nuevamente si es necesario.

Los tres puntos son recomendados para el testeo del sensor están en el rango de trabajo del
equipo durante el proceso tales como;
Temperatura: 25…. 80……134ºC (77 ……176 ….273 ºF).
Presión: 5……100….304kPa (0.7……14.5……44 psia)

 Para calibrar los sensores antes mencionados se requiere utilizar herramientas

calibradas estándar y certificadas. En paralelo se recomienda también actuar de
acuerdo a las instrucciones del Fabricante en torno a las herramientas y consultar la
guía de calibración adjunta.
Dos puntos de Calibración:
a. En la fila de calibración de temperatura o presión- selecciona el número de sensor que tiene
que ser calibrado presionando en el icono “#”. Siguiendo la selección verificar en el
esquema Tag que el nombre corresponda actualmente al sensor que usted desea calibrar; si
este es diferente seleccionar otro sensor.
b. Brindar la presión o la temperatura a un valor bajo deseado. Después que la lectura del
sensor se estabilice – ( es posible ver en el esquema “PV” que la lectura es estable),
ingresar el valor el cual figura en el sensor de Referencia dentro del esquema “Low Cal”
y revisar que el “PV” tenga que ser actualizado correspondientemente.
c. Brindar la presión o la temperatura a un valor alto deseado. Después de que la lectura del
sensor se estabiliza ( es posible observar en el esquema “PV” que la lectura es estable),
ingresar el valor que figura en el sensor de Referencia dentro del esquema “Low Cal” y
revisar que el “PV” tenga que ser actualizado correspondientemente.
d. Siguiendo la entrada de los dos valores ( el más bajo y el más elevado), es necesario
presionar “Save”.
e. Retornar al valor más bajo y revisar que la lectura del sensor “PV” este idénticamente al la
lectura del sensor de Referencia (± 0.5 % del rango máximo de lectura de sensor).

Un Punto de Calibración

a. En la fila de calibración de temperatura o presión- selecciona el número de sensor que tiene

que ser calibrado presionando en el icono “#”. Siguiendo la selección verificar en el
esquema Tag que el nombre corresponda actualmente al sensor que usted desea calibrar; si
este es diferente seleccionar otro sensor.
b. Brindar la presión o la temperatura a un valor bajo deseado. Después que la lectura del
sensor se estabilice – ( es posible ver en el esquema “PV” que la lectura es estable),
ingresar el valor el cual figura en el sensor de Referencia dentro del esquema “High Cal”
y revisar que el “PV” tenga que ser actualizado correspondientemente.
c. Una vez que el valor ha sido ingresado, presionar “Save”
d. Brindar la presión o la temperatura a un valor diferente (una gran diferencia es deseable
para la verificación de buena linealidad); una vez que este ha sido estabilizado, comparar el
sensor que usted está calibrando con el sensor de Referencia (±0.5% del rango relectura del
sensor máximo).

3. El interruptor de las pantallas Machine Control y Technician’s Menu es realizado

presionando el icono correspondiente localizado en la esquina inferior derecha de la
pantalla.
4.4.10 Pantalla de Parámetros

1. Esta pantalla le permite al usuario accionar los Cambios de Parámetros y varias pantallas
de configuraciones.
2. El interruptor de las pantallas Machine Control y Technician’s Menu es realizado
presionando los iconos correspondientes localizados en la esquina derecha de la parte
inferior de la pantalla.
4.4.11 Pantalla de Programa de Parámetros

1. Esta pantalla le permite al usuario ver y modificar los valores de los parámetros de
los programas de esterilización.
2. Sobre el interruptor de esta pantalla, los valores de los parámetros que serán
recuperados y visualizados en la pantalla son los valores del programa actual (el más
recientemente seleccionado).
3. Para recuperar los valores de parámetro de otro programa, es necesario seleccionar el
número de programas deseable presionando el icono Program Selection localizado
en la parte superior izquierda de la pantalla.
Para modificar el valor de algún parámetro, se necesita acceder al parámetro
correspondiente ( ayuda en identificar que el parámetro correspondiente este
disponible presionando Help) presionar este icono y modificar el valor utilizando los
dígitos del teclado el cual aparecerá.

4. El interruptor para la pantalla de parámetros adicionales del mismo programa, es

realizado presionado el icono NEXT.
 5. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Main
Parameters es realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el lado
inferior derecho de la pantalla.

Notas:
 La modificación de los valores de los parámetros pueden ser realizados por un
usuario con nivel de esterilización C.
 La modificación de los valores de los parámetros impacta los parámetros del
programa actual. Si otro programa será seleccionado, estos cambios serán borrados.
Para guardar permanentemente los cambios, estos necesitan ser guardados
presionando el icono guardar.
 Ver el apéndice adjunto para la tabla y notas de los parámetros.

4.4.12 Pantalla de Parámetros del Programa de Prueba de Fuga

1. Esta pantalla le permite al usuario ver y modificar los valores de los parámetros del
programa de Prueba de Fuga.
2. Los siguientes valores de parámetros son cambiables:
 Vacuum Deep- este parámetro define el valor de vacío que deseamos alcanzar en la
prueba.
 Vacuum Diff- este parámetro define la diferencia de vacío (bajo presión) permitida a
ser excedida el cual es medido durante la proceso de prueba. Excediendo que el valor
indique una falla en el proceso, lo cual significa que existe una fuga de aire y la
cámara no está sellada.
3. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Main
Parameters es realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el lado
inferior derecho de la pantalla.
4.4.13 Pantalla de Configuración de la Máquina

1. Esta pantalla le permite al usuario :

 Ingresar al número de serie de la máquina – un número de serie de la máquina de 7
dígitos.
 Define la localización del panel- seleccionando el panel 1 o 2 dependiendo de la
localización de la puerta.
 Cambiar el idioma – cambiando el idioma del usuario mirando de izquierda a derecha
con las flechas.
 Limpiar la memoria de la máquina- Cuando la máquina está en algunos procesos y
etapas este falla accionando a la siguiente etapa este es deseado para limpiar el proceso
inmediatamente, acciona la máquina a la etapa “lista para la operación” y le permite la
apertura de la puerta número 1.
 Guardar el número de la máquina – la operación guarda el número de la máquina el
cual fue dado al controlador a través del panel.
2. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Main Parameters
es realizado presionando en el icono correspondiente en el lado derecho de la parte inferior de
la pantalla.

4.4.14 Pantalla PID

1. Esta pantalla le permite al usuario accionar a las pantallas de control de presión de la

chaqueta y la cámara.
2. Accionando las pantallas Machine Control y Technician Menu es realizado
presionando el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la parte
inferior de la pantalla.
4.4.15 Pantalla de la Cámara PIC

1. Esta pantalla le permite al usuario controlar y comandar la apertura y cierre de la válvula

de entrada de vapor a la cámara (existe también uno para la chaqueta) realizar un ajuste de
las características de estabilización de control de presión modificando los porcentajes de la
apertura y cierre de la válvula y la configuración de los valores de los parámetros para
KP, KI & KD.

A.
 SP- (Set Point) muestra el valor de presión de la
cámara. Este valor es obtenido automáticamente
dependiendo de la temperatura de la cámara deseada.
 PV- (Proceso Variable) muestra el valor actual de la
presión de la cámara.
 CV- (Control Variable) muestra el requerimiento del
sistema para abrir la válvula en porcentaje, 0= cerrada,
100= abierta.
 Auto/Man le permite al usuario accionar la
configuración SP manual. El interruptor para la
configuración manual es realizado presionando el icono
Man.

Nota:
Cuando se acciona el estado manual el icono SP será coloreado en amarillo para indicar que el
control no es automático.
B.
 MCV (Válvula de Control Manual) muestra el estado de
apertura de la válvula en porcentajes.
 VOP (Válvula de Apertura) muestra la válvula deseada
actual de la válvula de apertura. Este valor puede ser
modificado.
 VCL- (Cerrado de la válvula) muestra el valor deseado
actual de la válvula de cierre. Este valor puede ser
modificado.
 Auto/Man le permite al usuario configurar manualmente el
porcentaje de apertura de la válvula. La apertura SP es
manual. El interruptor a apertura manual es permitido
presionando el Icono Man

Nota:
La configuración manual del porcentaje de apertura/ cierre está previsto principalmente por
una llave analógicamente continua. En el caso de una apertura y cierre de un tipo de grifo, este
es a través del ingreso de cualquier valor por encima de 0 y la llave será abierta al 100%.
En el estado automático, una llave de tipo de apertura/cerrado será 100% abierta tanto como el
valor CV estará entre el VOP y VCL.
Sobre el interruptor a estado manual, el icono MCV será coloreada en amarillo para indicar
que el control no es automático.

C.

 KP- (Proporcional) valor proporcional constante

 KI- (Integral) constante valor integral.
 KD- (Diferencial) constante valor diferencial (principalmente 0)

Notas :
La letra K en el comienzo indica el factor K de la formula.
Estos valores pueden ser modificados
Estos cambios deben ser realizados por un experto en control apropiado.

2. El interruptor a las pantallas Machine Control, Technician Menu y Main PID es

realizado presionando el icono correspondiente entre los iconos en el lado derecho de la parte
inferior de la pantalla.
4.4.16 Pantalla de Registro de Historial

1 Esta pantalla le permite al usuario accionar la siguiente pantalla de registro de historial.

Alarmas – Historial de Eventos
Eventos- Historial de Eventos
Información- Historial de Información.
Usuario- Historial de Usuarios
2. Borrar el Registro de Eventos Antiguos – borrar el historial de registro de eventos y
defectos.
3. Borrar el Registro de Información Antigua- borrar el historial de registro de
información.
4. El interruptor de las pantalla Machine Control y Technician’s Menu realizado
presionando en el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la parte inferior
de la pantalla.

4.4.17 Pantalla de Historial de Malfuncionamiento

1. Esta pantalla le permite al usuario ver el historial de malfuncionamiento durante el

proceso.
2. El interruptor para las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Log
History es realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el lado
derecho de la parte inferior de la pantalla.
4.4.18 Pantalla de Historial de Eventos

1. Esta pantalla le permite al usuario ver el historial de evento de la máquina.

2. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Log History
es realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el lado derecho de
la pantalla.

4.4.19 Pantalla de Historial de Información

1. Esta pantalla le permite al usuario ver el historial de información de los sensores de

temperatura y presión.
2. L_N (Número de Carga) una columna muestra el número del ciclo secuencial del
proceso.
3. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu, Charts y Log
History principal es realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el
lado derecho de la pantalla.
4.4.20 Pantalla de Historial de Usuario

1. Esta pantalla le permite al usuario ver el historial del usuario del sistema. Cada entrada
o salida de un usuario es almacenada y guardada.
2. El interruptor de las pantallas Machine Control, Technician’s Menu y Log History es
realizado presionando en el icono correspondiente localizado en el lado derecho de la
parte inferior de la pantalla.
4.5 Descripción de Mensajes de Alarmas

CHAMB TEMP LOW Este mensaje es visualizado si durante el proceso de

Error # 1 esterilización, la presión está por debajo de la temperatura
de esterilización por más de 5 segundos. El indicador
FAIL se ilumina acompañado por una alarma. Este
mensaje es impreso.
CHAMB TEMP HIGH Este mensaje es visualizado si durante el proceso de
Error # 2 esterilización, la presión está por debajo de la temperatura
de esterilización por más de 5 segundos. El indicador
FAIL se ilumina acompañado por una alarma. Este
mensaje es impreso.
CHAMB PRES LOW Este mensaje es visualizado si durante el proceso de
Error # 3 esterilización, la presión está por debajo de la temperatura
de esterilización por más de 5 segundos. El indicador
FAIL se ilumina acompañado por una alarma. Este
mensaje es impreso.
CHAMB PRES HIGH Este mensaje es visualizado, si la presión alcanza los 30
Error # 4 kPa (4 psi) por encima del valor configurado.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una
alarma.
Este mensaje es impreso.
JACK PRES LOW Este mensaje es visualizado, si la presión en la chaqueta
Error # 5 está por debajo de valor configurado durante el
calentamiento de la chaqueta.
Si la presión permanece baja por más de 30 minutos. El
indicador FAIL se enciende acompañado por una alarma.
Este mensaje es impreso.
HEAT TO Este mensaje es visualizado si la temperatura en la cámara
Error # 6 no alcanza la temperatura del valor deseado SP, después el
valor de tiempo SP del parámetro “heat TO”.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una
alarma. Este mensaje es impreso.
VAC TO Este mensaje es visualizado, si el sistema no ha alcanzado
Error # 7 los valores de presión configurados durante las etapas de
extracción de aire. Esto también aparece, si durante el
programa de Prueba de Fuga el valor de vacío se
incrementa por 2 pulgadas de mercurio de la valor fijado
el cual esta en al menos 14 pulgadas de mercurio.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una
alarma.
PRES TO Este mensaje es visualizado si la presión de la cámara
Error # 8 falla en alcanzar el valor de presión pre configurado.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una
alarma. Este mensaje es impreso.
2 DOORS OPEN N/A Este mensaje aparece si ambas puertas son identificadas
Error # 9 como abiertas. El indicador FAIL se enciende acompañado
por una alarma. Este mensaje es impreso.
 DOOR2 FAIL N/A Este mensaje aparecerá durante la puerta #2, abriendo
Error # 10 simultáneamente con la condición ‘ MUST STERILIZE’.
El indicador FAIL se enciende acompañado por la alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR1 OPEN Este mensaje aparece si la puerta #1 se abre durante la
Error # 11 esterilización.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR2 OPN N/A Este mensaje aparece si la puerta #2 se abre durante la
Error # 12 esterilización.
El indicador FAIL se enciende acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR1 OPEN TO Este mensaje aparece si el tiempo de apertura de la puerta
Error # 13 #1 es mayor a 2 minutos ( solo las puertas deslizantes
automáticas).
El indicador FAIL se enciende acompañado de una alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR1 CLOSE TO Este mensaje aparece si el tiempo de cerrado de la puerta
Error # 15 #1 es mayor a 2 minutos ( solo las puertas deslizantes
automáticas).
El indicador FAIL se enciende acompañado de una alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR2 OPEN TO N/A Este mensaje aparece si el tiempo de apertura de la puerta
Error # 14 #12 es mayor a 2 minutos ( solo las puertas deslizantes
automáticas).
El indicador FAIL se enciende acompañado de una alarma.
Este mensaje será impreso.
DOOR2 CLOSE TO Este mensaje aparece si el tiempo de cerrado de la puerta
Error # 16 #12 es mayor a lo requerido( solo las puertas deslizantes
automáticas).
El indicador FAIL se enciende acompañado de una alarma.
Este mensaje será impreso.
COMPRESS AIR LOW Este mensaje aparece en el ciclo Líquido durante la etapa de
Error # 17 enfriamiento si la presión de aire en la cámara es muy bajo.
El mensaje FAIL es visualizado acompañado por una
alarma, Este mensaje es impreso
AIR INLT LOW Este mensaje aparece si la presión de aire suministrada es
Error # 18 muy bajo. El mensaje FAIL es visualizado acompañado por
una alarma. El mensaje es impreso.
AIR DETECT El mensaje aparece antes de que el sistema ingrese a la
Error # 19 etapa de esterilización si el aire residual es indicado en la
cámara. ( Aplicable para unidades con el sistema Detector de
Aire)
FAIL es visualizado acompañado por una alarma. Este
mensaje es impreso.
WTR INLT LOW Este mensaje aparece si la presión de suministro de agua es
Error # 20 muy baja. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje es impreso.
WTR STM LOW Este mensaje aparece si el nivel de agua en el reservorio de
Error # 21 agua del generador de vapor es muy bajo, o si la presión del
suministro de agua desmineralizada o destilada es muy baja (
si es aplicable)
El indicador FAIL se enciende acompañado de una alarma.
Este mensaje será impreso.
TEMP 1 OOR Este mensaje aparece si el sensor Temp# 1 está fuera de
Error # 22 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma. Este
mensaje será impreso.
TEMP 2 OOR Este mensaje aparece si el sensor Temp# 2 está fuera de
Error # 23 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
TEMP 3 OOR Este mensaje aparece si el sensor Temp# 3 está fuera de
Error # 24 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
TEMP 4 OOR Este mensaje aparece si el sensor Temp# 4 está fuera de
Error # 25 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
PRES 1 OOR Este mensaje aparece si el sensor Pres# 1 está fuera de
Error # 26 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
PRES 2 OOR Este mensaje aparece si el sensor Pres# 2 está fuera de rango.
Error # 27 FAIL es visualizado acompañado por una alarma. Este
mensaje será impreso.
PRES 3 OOR Este mensaje aparece si el sensor Pres# 3 está fuera de rango.
Error # 28 FAIL es visualizado acompañado por una alarma. Este
mensaje será impreso.
PRES 4 OOR Este mensaje aparece si el sensor Pres# 4 está fuera de
Error # 29 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
PRES 5 OOR Este mensaje aparece si el sensor Pres# 5 está fuera de
Error # 37 rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
Este mensaje aparece si el sensor Pres# 6 está fuera de
PRES 6OOR rango. FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Este mensaje será impreso.
Este mensaje aparece si el ciclo BIO falla.
BIO FAIL FAIL es visualizado acompañado por una alarma.
Error # 40 Este mensaje será impreso
5. IMPRESORA

5.1 Operación de la Impresora

La autoclave está equipada con un carácter de impresora, la cual imprime una historia
detallada de cada ciclo realizado por el instrumento (para el registro o para la consideración
subsecuente)

La impresión es realizada en el papel térmico con 24 caracteres por línea y contiene la

siguiente información:

 Versión del Software ( es impreso solo cuando la energía se enciende)

 Tiempo real
 Programa Seleccionado
 Presión de Esterilización
 Temperatura de Esterilización
 Tiempo de Esterilización
 Tiempo de Secado

Cuando el ciclo de esterilización comienza la impresora comienza a imprimir la información

de la parte superior.

Después de la impresión preliminar, la autoclave comienza a realizar la secuencia de

operaciones del ciclo. Los valores medidos de la temperatura y presión son impresos en
intervalos de tiempo fijos, de acuerdo a la fase del proceso como se muestra en la tabla de
la siguiente página.

La información es impresa de la parte superior, comenzando con la fecha y terminando con

“O.K” para completar un ciclo o “FAIL” para un ciclo abortado.

Para un ejemplo de impresión típica, ver la siguiente página.

DESCRIPCIÓN SALIDA DE IMPRESIÓN
Autoclave: 2906004 Nº de serie de la autoclave.
Name: ---------- Se llenará el nombre del operador.
Load #: 0030
13/10/2008 13:45:16 Fecha y hora del ciclo finalizado.
E:13:31 099.7ºC 049.5k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
fase de desfogue.
F11:30 134.2ºC 306.8k Si el ciclo falla, las condiciones del momento de
la falla.
CYCLE FAILED!!! Mensaje mostrado si el ciclo falla.
Manual stop – 03 Si el operador presiona el botón de parada
manual.
 S11:28 099.9ºC 049.6k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
esterilización.
H10:08 134.3ºC 315.1k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
fase de calentamiento.
H06:04 132.3ºC 304.1k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
fase de calentamiento.
H02:00 116.2ºC 217.3k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
fase de calentamiento.
H03:00 080.6ºC 023.1k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
fase de calentamiento.
V00:27 078.3ºC 048.7k El tiempo, la temperatura y la presión durante la
eliminación de aire (vacío).
Exhaust mode: 1 Modo de desfogue: desfogue rápido y el proceso
termina.
Dry time: 001 min Tiempo de secado del programa seleccionado.
Ster time: 001.0 min Tiempo de esterilización programado del
programa seleccionado.
Ster temp: 134ºC Temperatura de esterilización en la cámara para
el programa seleccionado.
Cycle: 01 Unwrap Programa seleccionado: instrumentos sin
envoltura.
13/19/2008 13:29:31 Fecha /mes/año hora/minutos/segundos
Versión = THAMY-14-V16 Número y versión del programa del software.

Leyenda
V – Fase de eliminación de aire
S – Fase de esterilización
F – Falla
E – Fase de desfogue
H – Fase de calentamiento

Nota: El proceso es impreso de la parte inferior a la superior-comenzando con la versión.

5.2 Manejo de la Impresora

DETERMINANDO EL PAPEL

1. Presione el botón que abre la cubierta del papel, y abra la cubierta de papel.
Manejar cuidadosamente el cortador de papel para que no se corte sus manos.
2. Determinar un rollo de papel como se muestra en la figura.
3. Cerrar a la cubierta de papel presionando ambos finales de la cubierta con una
ranura del papel emergiendo del cortado.

Mantenimiento
Borrar las manchas de la superficie de la impresora con un paño suave con un detergente
neutral, después, limpiar la impresora con un paño seco.
Puntos de prueba
En el modo de prueba de impresión, los caracteres imprimibles con la impresora (ANK
KaJi) ay el código de barra son de salida. Encender la energía con la señal FEED IN para
mantener bajos desencadenamientos en la prueba de impresión.

Precaución:
Nunca desensamblar la impresora. No seguir estas instrucciones podría causar un
recalentamiento o descarga del adaptador CA. O también una descarga eléctrica, el cual
puede quemar los cables o causar accidentes.
Nunca utilizar la impresora en un lugar extremadamente húmedo o en un lugar donde
es posible derramar líquidos. Si algún líquido cae dentro de la impresora, este puede
causar fuego, descargas o otros accidentes serios.
Nunca tocar con la mano el cabezal térmico inmediatamente antes de imprimir porque
puede estar muy caliente. Asegurarse que el cabezal térmico este frío antes de colocar
papel o limpiarlo.
Casos en que se apaga la impresora:
 La impresora no puede ser cubierta por error.
 Humo, extraños sonidos u olores que expele la impresora.
 Una pieza de metal o algún líquido toco las partes internas o la ranura de la
impresora.

Notas en el tratamiento de los papeles térmicos:

 Almacenar los papeles en un lugar oscuro, seco y fresco.
 No frotar los papeles con una sustancia dura.
 Mantener los papeles lejos de los solventes orgánicos.
6. PROGRAMAS DE ESTERILIZACIÓN
6.1 Descripción de los programas:
Los siguientes son los nombres, programas relevantes con temperaturas relacionadas a los
10 ciclos de esterilización y 2 programas de pruebas, los cuales son pre configurados por el
fabricante.

Nº de Ciclo Programa Temperatura ºC

1 Sin envoltura A 121

2 Sin envoltura B1
134

3 Sin envoltura B2 121

4,5 Envoltura A1, A2 121

6,7 Envoltura B1, B2 121

8, 9,10 Desfogue Lento 134

11 -18 Genérico 1 121

19 Prueba B&D 121

20 Prueba de Fuga --

Todos los programas, excepto los programas de pruebas, pueden ser cambiados, para
ajustar los requerimientos del operador.
Los programas de prueba son pre configurados por el fabricante de tal forma que sus
parámetros no son intercambiables.
Programa 1- Desenvuelto A (Proceso de la Muestra)
Este programa está indicado para los ítems rígidos sin envoltura, por ejemplo instrumentos
y otros bienes, el cual su fabricante declara su conformidad a ser esterilizado en las
siguientes condiciones:

 Temperatura de Esterilización 121ºC

 Tiempo de Esterilización 15 minutos
 Tiempo de Secado de 2 minutos

¡Precaución!
Deben tomarse los cuidados correspondientes para preservar la esterilidad de los
instrumentos sin envoltura en un ambiente no estériles.
Descripción de la Performance:
Aire Residual es visualizado por 4 pulsos de vacío (debajo de 20 kPa) y 4 pulsos de
presión de vapor hasta 180 kPa. El cuarto pulso de presión es seguido por la introducción
del vapor saturado (controlado) en la cámara a la temperatura de esterilización requerida.

El periodo de esterilización es controlado de tal manera que se mantenga la temperatura de

esterilización, y no aumente más de 3ºC. Las condiciones de vapor se controlan de tal manera
que la fluctuación de presión no permita una caída menor de 1 kPa, ni aumento de 3 kPa sobre
el límite alto de la temperatura de esterilización.

Desfogue rápido. En esta fase se desfoga rápidamente la presión en la cámara.

La bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para el secado.

El Secado es logrado evacuando los vapores de la cámara en una fase de “baja presión” por
un período de 2 minutos.

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.

El equilibrio de presión le permite abrir la puerta. El aire es introducido dentro de la cámara

a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio es alcanzado con la presión
atmosférica.

Programa 1: Sin envoltura A (Proceso de la Muestra)

Programa 2: Sin envoltura B1(Proceso de la Muestra)
Este programa es utilizado para (i..e instrumentos) y otros bienes, los cuales sus fabricantes
declararon su cumplimiento con condiciones para la esterilización cuando se configuran como
debajo:
 Temperatura de Esterilización 134°C
 Tiempo de Esterilización 4 minutos
 Tiempo de Secado 2 minutos

¡Precaución!
Se deben tomar cuidados para preservar la esterilidad de los instrumentos desenvueltos
en una ambiente no estéril.

Descripción de la Performance:
El aire residual es desplazado por 4 pulsos (debajo de 20 kPa) y 4 pulsos de presión de hasta
200Kpa. El 4to pulso de presión es seguido por la introducción del vapor saturado
(controlado) dentro de la cámara a la temperatura de esterilización requerida.
La Esterilización es controlada de tal forma que la temperatura de esterilización permanece
constante, y no se incrementará más allá de 3°C . Las condiciones de vapor son controlados
de tal forma que la fluctuación de presión no permita un goteo por debajo de 1kPa, ni un
incremento de 3kPa, por encima del límite elevado de la Temperatura de Esterilización.
Desfogue Rápido es una etapa en el cual la presión es rápidamente descargada de la
cámara. La bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para el secado.
El secado es logrado evacuando el vapor de la cámara en una fase de “baja presión” por
un período de 2 minutos.
Importante: Para obtener resultados de buena esterilización, el tiempo de secado es
esencial.
El equilibrio de presión le permite a la puerta ser abierta. El aire es introducido dentro de la
cámara a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio sea alcanzado con la presión
atmosférica.
Programa 2: Desenvuelto B1 (Proceso de la Muestra)
Programa 3: Sin envoltura B2 (Proceso de la Muestra)
Este programa es utilizado para (i.e instrumentos) rígidos y otros bienes, los cuales sus
fabricantes declaran su cumplimiento con condiciones para la esterilización como se
determina debajo:
 Temperatura de Esterilización 121°C
 Tiempo de Esterilización 15 minutos
 Tiempo de Secado 2 minutos

¡Precaución!
Se deben tomar cuidados para preservar la esterilidad de los instrumentos desenvueltos
en una ambiente no estéril.

Descripción de Performance

El Aire Residual es reemplazado por 4 pulsos al vacío (debajo de 20kPa). Y 4 pulsos de

presión de hasta 200Kpa. El cuarto pulso de presión es seguido por la introducción de vapor
saturado (controlado) dentro de la cámara a la temperatura de esterilización requerida.

La Esterilización es controlada de tal forma que la temperatura de esterilización permanezca

constante, y no se incrementará a más de 3°C. Las condiciones de vapor son controladas de
tal forma que la fluctuación de presión no permita un descenso por debajo de 1kPa, ni un
incremento de 3 kPa , por encima del límite elevado de la Temperatura de Esterilización.

Desfogue Rápido es una etapa en el cual la presión es rápidamente descargada de la cámara.

La bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para secado.

El secado es logrado evacuando el vapor de la cámara en una fase “ de por debajo de la

presión” por un período de 2 minutos.

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.
El equilibrio de presión le permite a la puerta ser abierta. El aire es introducido dentro de la
cámara a través de un filtro microbiológico hasta que el equilibrio es alcanzado con la
presión atmosférica.

Programa 3: Sin envoltura B2 (Proceso de la Muestra)

Programa 4; 5: Sin envoltura A1; A2 (Proceso de la Muestra)
Estos programas están indicados para materiales (como instrumentos), carga envuelta y otros
bienes, el cual su fabricante declara su conformidad a ser esterilizado en las siguientes
condiciones:
 Temperatura de Esterilización 121 ºC
 Tiempo de Esterilización 15 minutos
 Tiempo de Secado de 15 minutos (30 minutos para el programa 5).
Descripción de la Performance:
Aire Residual es visualizado por 4 pulsos de vacío (debajo de 20 kPa) y el cuarto pulso de
vacío es seguido con 4 pulsos de presión de vacío hasta 180kPa. Seguir el cuarto pulso de
presión el vapor saturado (controlado) es introducido dentro de la cámara a la temperatura
de esterilización requerida.

La esterilización es controlada de tal manera que se mantenga la temperatura de esterilización, y no

aumente más de 3ºC. Las condiciones de vapor se controlan de tal manera que la fluctuación de
presión no permita una caída menor de 1 kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la
temperatura de esterilización.

Desfogue rápido. En esta fase se desfoga rápidamente la presión en la cámara. La bomba de

vacío es activada hasta que la presión baja a 25 kPa.

El secado es logrado evacuando los vapores de la cámara en una fase de “baja presión” por
un período de 15 (30 minutos para el programa 5)

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.

El equilibrio de presión le permite abrir la puerta. El aire es introducido dentro de la cámara

a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio es alcanzado con la presión
atmosférica.

Programas 4, 5 : Envuelto A1; A2 ( Muestra del Proceso)

Programa 6: Envuelto B1 (Muestra del Proceso)
Estos programas están indicados para materiales (como instrumentos), carga envuelta y otros
bienes, los cuales sus fabricantes declaran su conformidad con las condiciones para la
esterilización como aparecen debajo:
 Temperatura de Esterilización 134 ºC
 Tiempo de Esterilización 4 minutos
 Tiempo de Secado de 15 minutos

Descripción de la Performance:
Aire Residual es visualizado por 4 pulsos de vacío (debajo de 20 kPa) y el cuarto pulso de
vacío es seguido con 4 pulsos de presión de vapor hasta 200kPa. Seguir el cuarto pulso de
presión el vapor saturado (controlado) es introducido dentro de la cámara a la temperatura
de esterilización requerida.

La esterilización es controlada de tal manera que la temperatura de esterilización no caiga

por debajo de la temperatura requerida, y no aumente más de 3ºC. Las condiciones de vapor
se controlan de tal manera que la fluctuación de la presión no permita una caída menor de 1
kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la temperatura de esterilización.

Desfogue rápido. En esta fase se desfoga rápidamente la presión en la cámara. La

bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para secado

El Secado es logrado evacuando los vapores de la cámara en una fase de “baja presión” por
un período de 15 minutos.

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.

El equilibrio de presión le permite abrir la puerta. El aire es introducido dentro de la cámara

a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio es alcanzado con la presión
atmosférica.

Programa 6: Envoltura B1; (Muestra del Proceso)

Programa 7: Envuelto B2 (Muestra del Proceso)
Estos programas están indicados para materiales (como instrumentos), carga envuelta y otros
bienes, los cuales sus fabricantes declaran su conformidad con las condiciones para la
esterilización como aparecen debajo:
 Temperatura de Esterilización 134 ºC
 Tiempo de Esterilización 4 minutos
 Tiempo de Secado de 15 minutos

Descripción de la Performance:
Aire Residual es visualizado por 4 pulsos de vacío (debajo de 20 kPa) y el cuarto pulso de
vacío es seguido con 4 pulsos de presión de vapor hasta 200kPa. Seguir el cuarto pulso de
presión el vapor saturado (controlado) es introducido dentro de la cámara a la temperatura
de esterilización requerida.

La esterilización es controlada de tal manera que la temperatura de esterilización no caiga

por debajo de la temperatura requerida, y no aumente más de 3ºC. Las condiciones de vapor
se controlan de tal manera que la fluctuación de la presión no permita una caída menor de 1
kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la temperatura de esterilización.

Desfogue rápido. En esta fase se desfoga rápidamente la presión en la cámara. La

bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para secado

El Secado es logrado evacuando los vapores de la cámara en una fase de “baja presión” por
un período de 15 minutos.

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.

El equilibrio de presión le permite abrir la puerta. El aire es introducido dentro de la cámara

a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio es alcanzado con la presión
atmosférica.

Programa 7: Envueltos B2 (Muestra del Proceso)

Programas 8, 9,10: Líquidos 1; 2;·3 ( Muestra del Proceso )
Estos programas están indicados para la esterilización de materiales los cuales requieren un
desfogue de presión, en contenedores abiertos o cerrados (pero no sellados) , el cual cumple
con la declaración de conformidad de los fabricantes a ser esterilizados en las siguientes
condiciones:
 Temperatura de Esterilización 121ºC
 Tiempo de Esterilización 15 minutos para el programa 8, 30 minutos para el programa
9 y 45 minutos para el programa 10.
 Temperatura Final 90 ºC
Descripción de la Performance:
Aire Residual es desplazado por 1 pulso de vacío (debajo de 20 kPa). El pulso de vacío es
seguido por diez pulsos de presión hasta 190kPa. El décimo pulso de presión es seguido
por introducción de vapor saturado (controlado) en la cámara a la temperatura de
esterilización requerida.
El periodo de esterilización es controlado de tal manera que la temperatura de
esterilización no caiga por debajo de la temperatura requerida, y no aumente más de 3ºC.
Las condiciones de vapor se controlan de tal manera que la fluctuación de la presión no
permita una caída menor de 1 kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la
temperatura de esterilización.
El desfogue lento es realizado descargando la presión de aire de cámara muy lentamente a
la presión ambiental.
Nota:
La temperatura de la cámara debe estar por debajo de la temperatura de esterilización final en
el rango de 60ºC- 100ºC, y la presión debe estar por debajo de 115 kPa para permitir que la
puerta se abra.
Importante:
Debido a la dificultad de estandarizar la carga del ciclo líquido, este ciclo no es ideal
para la esterilización de materiales que están en contacto con pacientes, y debe ser
utilizado para solo aplicaciones no clínicas.

Programas 8, 9,10 – Desfogue de Presión Lenta (Muestra del Proceso)

Programas 11-18: Genérico 1 (Muestra del Proceso)
Este programa está previsto para materiales envueltos (como instrumentos), carga porosa y
otros materiales, que el fabricante recomienda esterilizar en las siguientes condiciones:
♦ Temperatura de esterilización 121ºC
♦ Tiempo de exposición 15 minutos
♦ Periodo de secado 15 minutos

¡Precaución!
Deben tomarse los cuidados correspondientes para preservar la esterilidad de los
instrumentos sin envoltura en un ambiente no estériles.

Descripción de la Performance:
El aire residual es desplazado a un pulso de vacío (debajo de 20 kPa) el pulso de vacío es
seguido por 3 pulsos de presión de vapor hasta 160 kPa. Seguir el tercer pulso de presión de
vapor saturado (controlado) es introducido dentro de la cámara a la temperatura de
esterilización requerida.

La esterilización es controlada de tal manera que la temperatura de esterilización no caiga

por debajo de la temperatura requerida, y no aumente más de 3ºC. Las condiciones de vapor
se controlan de tal manera que la fluctuación de la presión no permita una caída menor de 1
kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la temperatura de esterilización.

El Desfogue rápido es realizado descargando rápidamente la presión de la cámara. La

bomba de vacío es activada hasta que la presión desciende a 25 kPa.

El Secado es logrado evacuando el vapor de la cámara en una fase “bajo presión” para un
período de 15 minutos.

Importante: Para obtener buenos resultados de esterilización, el tiempo de secado es

esencial.

Equilibrio de presión permanece la puerta abierta; el aire es introducido dentro de la cámara

a través del filtro microbiológico hasta que el equilibrio se haya alcanzado con la presión
atmosférica

Programas 11-18 Genérico 1 (Muestra del Proceso)

Programa 19 Prueba Bowie & Dick
Este programa está previsto para probar la eficiencia de la extracción del aire dentro de la
cámara.. Los parámetros están ajustados de tal forma que estos no puedan ser cambiados.
Después de que la pantalla “PROGRAM SELECT” es visualizado presionar el botón
“NEXT” y la pantalla adicional muestra “SERVICE PROGRAMS”. Seleccionar la Prueba
“Bowie & Dick” y presionar el ícono HOME. Presionar el botón START para operar
automáticamente los parámetros del ciclo de la Prueba BOWIE and DICK pre programados.
Estos son los parámetros.
 Temperatura de Esterilización 121ºC
 Tiempo de Esterilización 3.5 minutos
 Períodos de Secado de 2 minutos.
Descripción de la Performance:
El aire residual es desplazado debido a los 4 pulsos de vacío (debajo de 20 kPa). El cuarto
pulso vacío es seguido por 4 pulsos de vapor de hasta 200 kPa. El cuarto pulso es seguido
brindando el vapor saturado dentro de la cámara a la temperatura de esterilización requerida.
El período de Esterilización es controlado para que la temperatura de esterilización no
caiga por debajo de la temperatura requerida, ni se incremente a más de 3 ºC. Las
condiciones de vapor saturado son controlados de tal manera que la fluctuación de la
presión no permita una caída menor de 1 kPa, ni aumento de 3 kPa sobre el límite alto de la
temperatura de esterilización.
El Desfogue rápido es realizado rápidamente descargando la presión de la cámara. La
bomba de vacío es activada para crear un vacío en la cámara para el secado.
El secado es logrado evacuando el vapor de la cámara en la fase “de baja presión” por un
período de 2 minutos.
El equilibrio de presión le permite a la puerta ser abierta. El aire es introducido dentro de la
cámara a través del filtro microbiológico hasta que sea alcanzado el equilibrio con la presión
atmosférica.
Paso Fallido/ Aprobado
Sacar el paquete de prueba caliente de la autoclave cuidadosamente.
Sacar la hoja indicadora del paquete y examinarla por una persona entrenada para su
interpretación Si la prueba falla, repetir la prueba. Si la prueba continua fallando,
repetir la prueba BD. Si los resultados de la prueba son idénticos con la falla de la
primera prueba, notificar a su supervisor.
Programa: 19 – Prueba Bowie & Dick
Programa 20 Prueba de Escape de Aire

Este programa está previsto para probar la fuga de aire en la cámara, a través del sellado de la
puerta o cualquier otro de las empaquetaduras.

Está prueba es realizada en la fase del vacío. Después de que la pantalla “PROGRAMS
SELECT” es visualizada presiona el botón “NEXT” y la pantalla adicional se visualiza
“SERVICE PROGRAMS”. Seleccionar el “LEAK TEST” y presionar el ícono HOME.
Presionar el botón START para operar automáticamente los parámetros preprogramados del
ciclo de fuga de aire AAMI.

Descripción de la Performance:
Un vacío es trazado en la cámara debajo de 7kPa. En esta etapa todas las válvulas y los
motores están cerrados. Un periodo de 5 minutos es contado para permitir la estabilización
de la presión. Durante los siguientes 10 minutos la presión es monitoreada. El cambio
aceptable de la presión durante estos 10 minutos es 1..3 kPa

Programa: 20 – Prueba de Fuga de Aire

7. PREPARACIÓN PREVIA A LA ESTERILIZACIÓN
Precauciones:

 Utilizar guantes resistentes al calor

 Los instrumentos para ser esterilizados deben estar limpios, libre de cualquier residuo,

1. Lavar los instrumentos inmediatamente después de usar, para descartar cualquier

residuo. Seguir las instrucciones del fabricante en el uso de instrumentos lavados etc.
Antes de colocar un instrumento dentro de la esterilizadora, asegurarse que los
instrumentos los cuales no son del mismo metal (acero inoxidable, metal de carbón, etc.)
están separados.
Nota:
Revisar las instrucciones de los fabricantes para la esterilización de cada
ítem.
2. En el caso de los instrumentos de acero de carbón sean utilizados con bandejas de
acero inoxidable, la bandeja debe estar forrada con una toalla o un papel antes de
colocar el instrumento. No abra contacto directo entre el metal de carbón y las bandejas
de acero inoxidable.
3. Antes de colocar un instrumento dentro de la bandeja de esterilización, asegurarse que
los instrumentos de acero de carbón no estén en contacto con los instrumentos de
acero inoxidable. Estos instrumentos deben ser separados y colocados en diferentes
bandejas.
4. Todos los instrumentos deben ser esterilizados en posición abierta.

5. Colocar una banda de indicador de esterilización en cada bandeja

6. Utilizar una vez a la semana un indicador biológico de prueba de espora.

7. Asegurarse que todos los instrumentos permanezcan apartados durante el ciclo de

esterilización.

8. Los recipientes vacíos deben ser colocado en la parte de arriba y abajo para prevenir
la acumulación de agua.

9. No sobrecargar las bandejas de esterilización. La sobrecarga causará la esterilización

inadecuada y secado.

10. Permitir una distancia de aproximadamente 1” entre las bandejas para permitir la
circulación del vapor.

11. Los instrumentos envueltos deben ser empaquetados en material los cuales
estimulan el secado tales como la bolsa de la autoclave, papel de la autoclave y toallas
de muselina.

Nota:
Verificar que el método de empaque concuerde con las buenas prácticas
acceso y los materiales de empaque estén en concordancia con los
estándares aplicables (series EN868 e.g).
Tubo
Lavar el tubo después de limpiar con agua libre de pirógenos. Cuando coloque la bandeja
asegurarse que ambos finales estén abiertos, sin dobleces afilados o retorcidos.

Paquetes
Colocar los paquetes en forma vertical, lado por lado.
Los paquetes no deben tocar las paredes de la cámara.

Esterilización de líquidos
Nota:
Los líquidos solo pueden ser esterilizados en una autoclave con dos sensores
de temperatura en la cámara.
Utilizar solo gafas protectoras de calor, llenadas a 2/3.
Asegúrese que el contenedor de cristal esta cubierto pero no sellado para prevenir la
presión acumulada.
7.1 Carga
Todas las máquinas vienen con dos o más bandejas de acero inoxidable o con rieles para el
transporte de carga desde un coche de carga.
El coche de transferencia está hecho de acero inoxidable y viene con patas ajustables
para balancear la altura del coche de carga para los rieles en la cámara de esterilización. El
coche de carga está diseñado para deslizar suavemente el transporte dentro de la cámara
de esterilización
El coche se mueve a través de cuatro ruedas de trabajo pesado, los cuales dos de ellas
están equipados con frenos. El coche está construido con dos resortes de carga
asegurando los ganchos en la parte frontal.
Los ganchos están sujetando el coche adherido a la autoclave durante la carga o descarga
del carro.

¡Precaución!
Está estrictamente prohibido cargar o descargar el coche de transferencia, si
el coche de transferencia no es conectado con los ganchos a la autoclave y
los frenos no son aplicados
Cuando descargue los materiales para ser esterilizados dentro de la cámara, observar las
reglas descritas en este capítulo.
No sobrecargar el coche de transporte o los estantes como este pueden tener un efecto
adverso en los resultados de la esterilización y el secado. Dejar espacio entre los paquetes o
instrumentos envueltos para permitir un completo sacado de bolsas de aire en la etapa de
removido de aire, y para la libre penetración de vapor en las etapas de calentamiento y
esterilización.
7.2 Descarga
1. Cuando el zumbador suene indicando el término del ciclo, abra la puerta y deje que se
enfríe la carga durante varios minutos.
2. Enganchar el coche de transferencia firmemente a la autoclave y deslizar la canastilla
de carga fuera de la autoclave.
3. Una vez que el carro de carga este firmemente en el coche de transferencia y
localizado en su lugar, soltar los ganchos y los frenos. Tomar el coche de transferencia o
los contenedores a un lado para que se enfríe.
4. No transferir una carga caliente a los estantes de metal para enfriamiento. Realizar una
inspección visual hasta asegurarse que los indicadores de esterilización han realizado
el cambio de color requerido, y que la carga está seca.

La carga es rechazada si:

a. El paquete ha sido comprimido.

b. El paquete está rasgado.

c. La carga está húmeda (señales de gotas de agua).

d. La carga cae al piso.

e. La condensación puede ser observada en la tapa.

f. El PCD u otro indicador presente- El ciclo falla.

¡Precaución!
Durante la carga y la descarga utilizar guantes de seguridad y lentes en
concordancia con las regulaciones de seguridad local y las buenas prácticas.
Está estrictamente prohibido que cualquier persona ingrese a la cámara de la
autoclave.
Si, por alguna razón (de limpieza, mantenimiento o si algo se cae), es
necesario ingresar a la cámara, la persona debe cerrar el sistema para
accionar el interruptor de emergencia, retirando la llave y manteniendo la llave
con el, para prevenir accidentes y daños.
No operar la autoclave en presencia de gases y vapores peligrosos.
8. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

¡Atención!
Los líquidos solo pueden ser esterilizados si existen dos sensores de
temperatura flexible (PT100) en la cámara

¡Precaución!
No opere la autoclave en presencia de gases peligrosos y vapores.

Notas:
Las recomendaciones de los fabricantes son para ser observados
concernientes a las condiciones para esterilización para cada tipo de material.

Botón de Detención de Emergencia

Un botón de Detención de Emergencia en corporativo con la tecla de seguridad es
instalado en el panel frontal; Apagado el suministro eléctrico a la autoclave y el generador
de vapor.
Cuando el interruptor de emergencia es activado, para restaurar la operación normal, la
tecla debe ser utilizado y la perilla tipo hongo debe ser girada en sentido antihorario.
Esta característica está diseñada para eliminar las posibilidades de daños.

¡Precaución!
La esterilidad de carga procesada en ciclos sin envolver no puede ser
mantenida si es expuesto a un ambiente no estéril.

1. Revisar que la válvula manual de alimentación de agua para la bomba de vacío y el

intercambiador de calor estén abiertos.
2. Revisar que la válvula de alimentación de agua destilada o desmineralizada para el
generador de vapor este abierta.
3. Revisar que la válvula manual de la línea aire comprimido este abierta; configurar
la presión de aire en 8 bares.
4. Encender el generador y la autoclave.
5. Revisar que el manómetro de presión de la chaqueta, alcance los 2.4 bares (34.8
bares).
6. Si este es el primer ciclo de esterilización durante el día, calentar la chaqueta por 20
minutos con la puerta de la cámara cerrada y luego realizar una prueba B&D , antes
de comenzar los ciclos regulados.
Comenzando el ciclo de esterilización
Después de ENCENDER el sistema, se visualiza lo siguiente “Pantalla de Control de la
Autoclave” incluyendo la caja de Diálogo de la contraseña y el ID del usuario.

Nota:
Nombre del último programa utilizado será visualizado en la pantalla y no será
operado nuevamente si no es cambiado.

1. Tocar el icono de Menú Técnico (2) y después el “Pantalla Menú Técnico” es visualizado,
tocar el Icono de Seguridad.
2. Cuando la Pantalla de Seguridad es visualizada, insertar su nombre de usuario y la
contraseña ( consultar la sección 4.5.2) y tocar el Icono de Control de la Autoclave para
retornar a la pantalla “Control de la Autoclave”.
3. Abrir la puerta frontal tocando el Icono Puerta (3), mientras aparece la palabra OPEN
“ABIERTO” en el Icono Puerta indicando que la puerta puede ser abierta.
4. Cuando la puerta se desliza a la posición totalmente abierta, el mensaje CLOSE
“CERRADO” aparece en el icono Puerta.
5. Cargar el esterilizador ; ver las recomendaciones en el capítulo “Preparación antes de la
Esterilización”
6. Para cargas líquidas (solo para autoclaves con dos sensores de temperatura en la cámara
escoger los dos contenedores que contiene más líquidos (no extender el 2/3 del
contenedor) e insertar los dos sensores de temperatura entre ambos.
7. Cerrar la puerta procede como sigue:
a) Tocar el Ícono Puerta (3) localizado en la pantalla “Autoclave Control”. La puerta se
mueve ala posición cerrada.
b) Cuando aparece la palabra “OPEN “ABIERTO” aparece en el Icono Puerta esto
indica que la puerta está cerrada y la cámara está sellada. La autoclave está lista para
comenzar la operación.
8. Tocar la ‘Tecla Selector Programa’ (2), seleccionar el ciclo de esterilización requerida
y tocar el botón STAR “COMENZAR” (4), para operar el ciclo. El proceso de
esterilización entera procede automáticamente. El led RUN “OPERAR” en la Pantalla
Táctil se enciende.
9. Al final del ciclo suena una alarma cuatro veces, y el mensaje CYCLE COMPLETE
“CICLO COMPLETO”aparece. Abrir la puerta trasera tocando el Icono Puerta
localizado en la pantalla “Autoclave Control” localizado en la Pantalla Táctil Trasera
mientras la palabra OPEN “ABIERTO” aparece en el Icono de la Puerta indicando que
la puerta puede ser abierta.
10. Quitar el material esterilizado de la cámara siguiendo los pasos indicados en el párrafo
“Unloading” “Descargando”.
 ¡Atención!
La Carga o descarga del material de la cámara solo puede ser realizado si la puerta está
completamente abierta y en la posición más baja.
Está prohibido colocar cualquier parte del cuerpo dentro de la cámara mientras la
puerta se cierra.
Está prohibido que cualquier persona ingrese a la cámara de la autoclave.
Si, por cualquier razón (de limpieza, mantenimiento o si algo cae), es necesario ingresar
a la cámara, la persona debe cerrar el sistema actuando el interruptor de emergencia
y retirar la llave del sistema, manteniendo la llave en el, prevenir los accidentes y los
daños.
No operar la autoclave en presencia de gases y vapores peligrosos
¡Atención!
Si durante la operación de la autoclave (puerta cerrada) la barra de seguridad de la
puerta siente la resistencia, la puerta detendrá el cerrado y se retirará. Arreglar el
problema, y después de 2 minutos borrar, el sistema retornará a la operación normal.
Presionar el Icono de la Puerta para cerrar la puerta.

Nota:
En caso del ciclo fallido o detención manual por parte del operador, el led verde RUN
“OPERAR “cambiará al leer FAIL “FALLA” y la razón de la falla es visualizada en la
pantalla Alarmas Activas.

¡Advertencias!
¡La esterilizada de la carga procesada en los ciclos de no envueltos no puede ser
mantenida si es expuesto a un ambiente no estéril!
8.1 Ciclo Fallido
En caso de que el ciclo falle, el led verde RUN “OPERAR” cambiará a leer FALLA y la
razón de la falla es visualizada en la pantalla Alarmas Activas.

En el caso de que el ciclo falle realizar lo siguiente:

1. Presionar el botón STOP ”DETENER”
2. Resolver el problema
3. Registrar el mensaje visualizado en la guía de la autoclave o cualquier otro documento
apropiado.
4. Si usted no puede resolver el problema, apagar la autoclave y llamar por el Servicio.
Nota:
Si el ciclo falla, solo la puerta frontal puede ser abierta.

Nota:
Cuando ocurra una falla de energía, la autoclave carga el ciclo en aquel punto donde la
energía fue perdida. El sistema permanece en el modo de seguridad bajo asegurado
hasta que la energía sea establecida. En la restauración de la energía el controlador
sigue la secuencia de aborto descrita en la parte superior.

¡Precauciones!
Verificar que la presión en la cámara sea la presión atmosférica. No intente abrir la
puerta si la presión en la cámara está por encima de la presión atmosférica.

8.2 Abortando un ciclo

1. Presionar la tecla STOP; automáticamente la autoclave pasará por una secuencia de
apagado. La unidad abrirá la válvula de drenaje para sacar la forma de presión de la
cámara o abrir la válvula de vacío, dependiendo de la fase del ciclo
2. La autoclave le indicará al operador que el ciclo ha sido abortado y le aconsejará al
operador cuando la puerta puede ser abierta (ver en la parte superior).

Nota:
Si se aborta un ciclo, solo puede ser abierta la puerta frontal

NO INTENTAR ABRIR LA PUERTA HASTA QUE HAYA SIDO NOTIFICADO QUE

LA SECUENCIA DE ABORTO ESTÁ COMPLETA. SI EL CONTROLADOR NO
INDICA QUE LA SECUENCIA SE HA COMPLETADO. NO INTENTAR ABRIR LA
PUERTA. CONTACTAR A SU TÉCNICO DE TUTTNAUER.

¡Precauciones!
Verificar que la presión en la cámara sea la presión atmosférica. No intente abrir la
puerta si la presión en la cámara está por encima de la presión atmosférica.

¡Precauciones!
No operar la autoclave en presencia de gases y vapores peligrosos.
INSTRUCCIONES DE SERVICIO

¡Precaución!

 Estas instrucciones de servicio son solo para uso de personal calificado!

 Para evitar descargas eléctricas, no realizar cualquier otro servicio diferente al
especificado en las instrucciones de operación a menos que usted este calificado
para realizarlo.
 Consultar al personal de servicio calificado.

Cuando se realiza el servicio de la autoclave, desconecte los suministros eléctricos

de la unidad. Esto tiene que ser realizado APAGANDO el suministro de energía
Eléctrico Interruptor Principal(es) o desenchufando las cables del suministro principal

Si por cualquier razón es necesario abrir el panel de acceso de servicio, la persona

debe desconectar el sistema presionando el switch de emergencia, retirando la tecla
y manteniendo la tecla la tecla en el, para prevenir accidentes y daños.

El técnico debe seguir las instrucciones en las OPERACIONES DE SERVICIO

“Trabajando con el ENCENDIDO en el Área de Servicio.
9. MANTENIMIENTO DE LA AUTOCLAVE
9.1 Mantenimiento periódico y preventivo
1. Limpie el colador en la base de la cámara.
2. Verifique que la empaquetadura de la puerta y la superficie
Antes de sobre la que se presiona la empaquetadura estén limpias.
c/ciclo Nota:
Mantener la puerta cerrada entre los ciclos de
esterilización.
1. Limpiar la empaquetadura de la puerta cada día con
franela.
2. Antes de la primera operación del día, calentar la chaqueta
por lo menos 20 minutos con la puerta cerrada, aún si la
READY LED es encendido.
Diariamente 3. Llevar la prueba BOWIE & DICK al comienzo de cada
día después del calentamiento.
4. Drenar el tanque compresor antes de comenzar la
operación (si es aplicable).
5. Si se esterilizan los líquidos, limpiar la cámara al final de
cada día.
6. Al final del día / turno dejar la puerta abierta.
1. Limpie la cabina y las partes de la puerta, las paredes
internas de la autoclave, las bandejas y los rieles de las
bandejas con una tela suave y detergente. Limpie la
cámara mientras la autoclave está fría. El detergente
debe ser limpiado con agua.
Si es utilizado el agua de grifo, para la limpieza final
utilizar agua desmineralizada o destilada
Usuario
Precaución
¡No use cepillo de acero o virutas de acero ya que
podría dañar la cámara!
2. Eche varias gotas de aceite en todos los ejes de la puerta.
Semanalmente 3. Drene el generador de la siguiente manera:
a). Apague el equipo.
b). Espere hasta que la presión disminuya a 0.5 bares (vea
el manómetro).
c). Abra la válvula de drenaje manual por unos segundos
hasta que el tubo de vidrio se vacíe y luego cierre la
válvula.
d). Drene el tubo de nivel de agua abriendo la válvula del
tubo que se encuentra en el codo inferior que conecta
el tubo al recipiente.
4. Al final de la semana, o si la autoclave está de para por un
período prolongado, limpiar la cámara cuando está frío, y
dejar la puerta abierta.
 Autoclaves con las Puertas Automáticas
1. Una vez un mes antes del fin de semana , seguir estos
pasos:
a. Remover la empaquetadura de la puerta, y a través
de la limpieza la ranura de la empaquetadura de la
puerta.
Técnico/ b. Sacar cualquier mancha o corrosión de la ranura de
Usuario la empaquetadura de la puerta, y apagar todos los
trazos de suciedad con aire comprimido.
Mensualmente
c. Limpiar minuciosamente la empaquetadura de la
puerta.
d. Dejar la empaquetadura de la puerta fuera el fin de
semana.
e. Antes de comenzar el día/ turno después del fin de
semana, reemplazar la empaquetadura de la puerta de
acuerdo a las instrucciones en la sección
“Reemplazando la Empaquetadura de la Puerta.

Autoclaves con Generador Interno Tuttnauer

1. Presionar el Botón de Prueba en la caja eléctrico del

Técnico Mensualmente generador. El Circuito Principal para los calentadores se
APAGARÁN. ENCENDIENDO el Circuito Principal para
las resistencias.

1. Limpie los coladores de agua en las tuberías mientras que

no está funcionando la autoclave (inactivo).
2. Inspeccione que la tubería del alcantarillado no esté
obstruida, asegurando el libre drenaje de los líquidos
residuales. Es importante que estos no se derramen en el
lugar de trabajo.
3. Desarme las trampas de vapor y límpielas. La operación
de limpieza requiere la limpieza del colador dentro de la
Técnico Cada 3 meses trampa de vapor. Esto se puede realizar enjuagando y
quitando cualquier suciedad, que podría causar
obstrucciones.
4. Revise las conexiones de la tubería y ajuste donde sea
necesario impedir escapes.
5. Desincruste el generador (de ser el caso)
6. Verificar que la calidad de agua cumpla con los
requerimientos como se detalla en el párrafo Calidad de
Agua.
7. Revisar que la entrada /salida de la bomba de vacío para
encontrar sarro y quitarlo si es necesario. (si es aplicable).
 Autoclaves con Puertas Manuales
1. Cada seis meses antes del fin de semana, seguir estos
pasos:
a. Remover una empaquetadura de la puerta, y limpiar
cuidadosamente la empaquetadura y la ranura.
b. Dejar la empaquetadura de la puerta fuera el fin de
Cada 6 meses semana.
c. Antes de comenzar el día / turno después del fin de
semana, reemplazar la empaquetadura de la puerta de
acuerdo a las instrucciones en la sección “Reemplazando la
Empaquetadura de la Puerta”.
Todas las autoclaves
1. Reemplazar el filtro de aire 0.01µ.
1. Lleve a cabo una revisión general del sistema de seguro y
reemplace las partes gastadas.
2. Inspeccione y ajuste donde sea necesario las conexiones
eléctricas en la tarjeta eléctrica, caja de empalme,
motores, válvulas eléctricas, tornillos para ajuste e
instrumentos.
3. Limpie la unidad de control electrónico utilizando un
limpiador de vacío.
4. Verifique la empaquetadura de la puerta y reemplácela si
está dañada.
5. Asegúrese de realizar tests periódicos a tiempo.
6. Verifique las trampas de vapor y cámbielas si están
dañadas.
7. Calibre el sistema de Control
8. Valide los ciclos aplicables
9. Revise y verifique la tensión del cerrado en todos los
Anualmente
cerrojos de tensión en todas las guías inferiores (de ser el
caso.) Reemplace los cerrojos dañados de ser el caso
10. Revise el pistón hidráulico incluyendo el nivel de aceite.
Revisar el sistema hidráulico para fuga, rotura o
componentes sueltos.
11. Revise la operación de los micros interruptores. Verifique
que estén ajustados según se requiera.
12. Verificar que la calidad de agua cumpla con los
requerimientos como se detalla en el párrafo 3.9
‘Calidad del Agua’
13. Revisar la válvula de seguridad. Permitir que la válvula
de seguridad suelte vapor levantando la manija.
Nota:
El mantenimiento anual debe siempre estar acompañado
por un técnico de servicio en esterilizadores entrenado.
Notas:
1. Mantenga limpio el interior de la autoclave esto extenderá el tiempo de uso y el
funcionamiento correcto.
2. Asegúrese que la cámara este vacía y fría durante toda la limpieza.
3. Para toda la limpieza utilice un limpiador de acero inoxidable de casa ordinario, y limpiar
primero con agua de grifo, y luego con agua destilada o desmineralizada.
4. Emplee solamente agua desmineralizada como se señala en 3.7 “Calidad del Agua”( si es
aplicable).
5. Mantener la puerta cerrada entre los ciclos esterilizables.
6. Si ve o escucha cualquier cosa sospechosa, deje de usar la autoclave y llame para el
servicio.

Pruebas Periódicas

1. Una vez al año calibrar y validar la autoclave.

2. Un Inspector Autorizado deberá llevar a cabo pruebas de seguridad periódicas a
intervalos según lo requerido por las leyes, normas o regulaciones locales.
Notas:
¡Asegurarse que las pruebas periódicas sean realizadas a tiempo!
9.2 Pruebas de seguridad después de la reparación
Nota:
Después de toda reparación o desensamblaje de la carcasa, la autoclave deberá pasar dos
pruebas de seguridad eléctrica de seguridad como se explica a continuación:

Cada autoclave debe pasar esta prueba de las siguientes formas:

1. Prueba de escape de corriente en la carcasa

1. Conectar el cable de electricidad a la autoclave.

2. Encender el interruptor principal en el lado derecho de la autoclave.
3. Corto circuito de los pines L y N en el cable de conexión
4. Conectar los pines de circuito – corto al polo L en el Megga.
5. Conectar los pines a tierra al polo de tierra en el Megga.
6. Imponer una potencia eléctrica de 500- 1000V en la autoclave testeada. La
resistencia de aislamiento debe ser de por lo menos 2 MΩ.
La prueba es exitosa si no hay fuga.

2. Prueba de impedancia a tierra de protección

1. Conectar el pin a tierra del enchufe del cable de energía a un polo de un
ohmímetro.
2. Conectar cualquier otra parte metálica (preferible- la parte metálica del
tornillo de ajuste) al segundo polo del ohmímetro.
3. La resistencia no debe exceder el 0.3 Ω.

Al terminar estas pruebas, guarde y firme la orden de trabajo y registre en el cuaderno

de apuntes.
9.3 Localización de Fallas

Posibles causas, revisiones y

Síntomas Correcciones
pruebas
1. La unidad de 1.1 El interruptor de circuito 1.1 Revisar y encender el interruptor.
control no recibe de control está apagado.
energía. No se
muestran pantallas 1.2 Los interruptores de 1.2 Reemplace el interruptor defectuoso.
ni se prenden las encendido en el panel de
luces en el panel control de la autoclave o
frontal. en el generador de
vapor, están defectuosos.
2. Generador de 2.1 Bomba de agua 2.1 Reparar o reemplazar la bomba.
vapor no opera. defectuosa o bloqueada Reemplazar el motor

2.2 Bloqueando o presión de 2.2 Ajustar la presión de agua para

agua baja en la circuito asegurar la libre circulación del agua
de la bomba.

2.3 Circuito dañado debido a 2.3 Revisar y remover la sobrecarga o

una sobrecarga o daño reemplazar el circuito.

2.4 El electrodo superior de 2.4 Limpiar o reemplazar el electrodo de

tiene un corto circuito. la parte superior.

2.5 Interruptor de presión 2.5 Revisar, calibrar los interruptores de

electrónica o medidas de presión o reemplazarlos.
circuitos fallidos o fuera
de calibración
2.6 Electrodo de la parte 2.6 Limpiar o reemplazar los electrodos
inferior sucio u oxidado.

2.7 Interruptores de circuito 2.7 Apagar o reemplazar los

de apagado o dañado. interruptores.

2.8 El contactor de control la 2.8 Revisar la causa y reemplazar

corriente de el contactor
calentamiento está
dañado.
2.9 Problemas en el sistema 2.9 Reemplazar los tableros (Tablero G-
de control PROTEC).

2.10 Solenoide o suministro de 2.10 Reparar o reemplazar el solenoide o

vapor neumático atorado válvula neumática.
o defectuoso.
 Posibles causas, revisiones y
Síntomas Correcciones
pruebas
3. La presión de 3.1 Los transductores de 3.1 Revise y calibre los circuitos de
vapor aumenta a presión electrónica o medida de presión o reemplace los
más del punto de fallan los circuitos de transductores.
control. medición o están fuera de
calibración.
3.2 Fuga de vapor de la 3.2 Revisar, reparar o reemplazar la
válvula de chaqueta válvula de chaqueta.
4. La fase de 4.1 Revisar si el problema 4.1 Ver las soluciones indicadas en el
acondicionamiento es debido a la bomba o párrafo 2
(el prevacío no su circuito de suministro
funciona). El vacío eléctrico
no se produce en la 4.2 El agua que pasa por la 4.2 Revisar, reparar o reemplazar el agua
cámara o el nivel de válvula de vacío a través de la bomba de vacío.
vacío es de la bomba de vacío está
insuficiente. obstruida o dañada.
4.3 El desfogue de la bomba 4.3 Revise, repare o reemplace la válvula
de la válvula está de desfogue rápido.
obstruido o dañado.
4.4 La puerta está mal 4.4 Cierre la puerta, fije o reemplace la
cerrada, la empaquetadura.
empaquetadura está
dañada o está mal puesta
en la ranura.
4.5 Hay escape en el vacío o 4.5 Revise y ajuste las conexiones del
en la tubería de desfogue. accesorio, reemplace el empaque
defectuoso.
4.6 Problema en el sistema de 4.6 Fije o reemplace la válvula de vapor.
control.
No entra vapor o la 4.7 Presión baja en la línea de 4.7 Revisar el generador
presión de vapor es suministro de vapor
baja. 4.8 Problemas del sistema de 4.8 Reemplazar los tableros de control.
control
4.9 La válvula de 4.9 Abrir la válvula manual.
alimentación de vapor
manual está cerrada
5. Se ha completado 5.1 Presión baja en la línea 5.1 Revise, fije o cambie la válvula de
la fase de prevacío, de suministro de vapor. vapor.
pero la temperatura 5.2 .Válvula de entrada de 5.2 Revise, fije o cambie la válvula de
y la presión son vapor atorada o dañada. vapor.
bajas, y no se 5.3 Los transductores de 5.3 Configuración correctamente o
alcanza el punto de presión electrónicos o los reemplazar los tableros.
esterilización o circuitos de medición
toma bastante fallan o configuran muy
tiempo alcanzarlo. bajo.
5.4 Hay problemas en el 5.4 Reemplace las tarjetas de control.
sistema de control.
 Posibles causas, revisiones y
Síntomas Correcciones
pruebas
6. La temperatura 6.1 La presión de vapor es 6.1 Revise y fije correctamente el switch de
se eleva sobre el muy alta. presión del generador y el reductor de
valor de presión.
esterilización 6.2 Fugas en la válvula de 6.2 Repare o cambie la válvula de vapor.
preconfigurado. vapor.
6.3 Problemas en el sistema 6.3 Reemplace las tarjetas de control.
de control
7. Las fases de 7.1 Las válvulas de desfogue 7.1 Repare o reemplace la válvula dañada.
desfogue rápido o rápido o lento están
lento no obstruidas o dañadas.
funcionan, la 7.2 Hay escapes en la válvula 7.2 Repare o reemplace la válvula de vapor.
presión en la de vapor.
cámara sigue alta o 7.3 Hay problemas en el 7.3 Reemplace las tarjetas de control.
el desfogue toma sistema de control.
mucho tiempo.
8. No funciona la 8.1 Hay problemas en el 8.1 Ver el párrafo 2 y 4
fase de secado. sistema de vacío.
8.2 Hay escapes en la válvula 8.2 Repare o reemplace la válvula de vapor.
de vapor.
8.3 Hay problemas en el 8.3 Cambie las tarjetas de control.
sistema de control.
9. No funciona la 9.1 La válvula de entrada de 9.1 Repare o cambie la válvula de aire,
entrada de aire. aire está obstruida o
dañada.
9.2 El filtro de aire está 9.2 Reemplace el filtro de aire.
obstruido.
10. El proceso de 10.1 No se eliminó por 10.1 Vea el problema relacionado con el
esterilización no completo las bolsas de sistema de vacío.
dio resultados aire.
óptimos. 10.2 Las condiciones de 10.2 Fije correctamente la temperatura y el
esterilización. La tiempo de acuerdo con el tipo y la
temperatura es incorrecta, cantidad de materiales.
la presión es muy baja o
el tiempo de
esterilización es muy
corto.
10.3 Se ha cargado 10.3 Vea el capítulo “Preparación previa a la
incorrectamente la esterilización”.
autoclave, se ha atrapado
aire en la carga.
 Posibles causas, revisiones y
Síntomas Correcciones
pruebas
11. Los paquetes no 11.1 La presión en la chaqueta 11.1 Ponga o fije el switch de presión.
se han secado no es suficiente.
completamente. Aún 11.2 El vacío no es suficiente. 11.2 Vea los problemas relacionados con el
siguen mojados. vacío.
11.3 La trampa de vapor no 11.3 Limpie o repare la trampa de vapor.
elimina el condensado.
11.4 Se ha cargado mal la 11.4 Vuelva a cargar la autoclave
autoclave. correctamente.
12. `Problemas 12.1 Revisar si el cable plano o 12.1 Conectar firmemente los conectores
relacionados al los conectores MOLEX MOLEX
sistema de control entre los tableros de
control y el teclado son
también conectados
12.2 La energía se suministra 12.2 Fijar o remplazar el suministro de
fuera de orden energía.
12.3 Tableros de control o Reemplazar el tablero defectuoso de la
teclado 12.3 unidad de la microcomputadora.

12.4 El papel de la impresora 12.4 Insertar un rollo de papel dentro d de

se pierde o la calidad es la impresora . Asegurarse que el papel
poca apropiada. apropiado sea utilizado
12.5 La conexión de cable 12.5 Reemplazar la conexión o reemplazarla
entre el tablero de control
y la impresora no está
conectada correctamente.
12.6 Impresora dañada.. 12.6 Reemplazar la impresora

12.7 Sensor de temperatura 12.7 Fijar la conexión o reemplazar el

desconectado o conexión sensor.
perdida o sensor dañado.

12.8 El transductor de presión 12.8 Reparar la conexión o reemplazar el

no trabaja. Conexiones transductor
mecánicas o eléctricas o
el transductor dañado
 Posibles causas, revisiones y
Síntomas Correcciones
pruebas
13. La puerta no 13.1 Baja presión en la línea de 13.1 Configuración de presión de
se cierra suministro de aire aire; 22 psi.
13.2 Válvula solenoide CIERRE DE 13.2 Reparación o reemplazo de la
PUERTA que transmite la válvula solenoide
presión de aire al accionador de
la puerta está bloqueado o
dañado
13.3 El accionador de maneja de la 13.3 Reparación o reemplazo del
puerta dañada. accionador
13.4 El botón de apertura de puerta 13.4 Reemplazo del botón
está defectuoso.
13.5 Problemas en el sistema de 13.5 Reemplazo de los tableros de
control control
14. La puerta no 14.1 Baja presión en el suministro de 14.1 Configurar la presión de aire de
está sellada aire 22 psi.
14.2 Baja presión de vapor en la 14.2 Configurar la presión de vapor :
empaquetadura de la puerta. 1.5 - bares

14.3 La presión a la empaquetadura 14.3 Reparar o reemplazar la válvula

de la válvula neumática está neumática
bloqueada o dañada.
14.4 Las válvulas solenoides o 14.4 Reparar o reemplazar la válvula
neumáticas la cual controla la defectuosa
presión o el vacío de la
empaquetadura atascada o
dañada.
14.5 Problemas en el sistema de 14.5 Reemplazo del tablero de
control. control.
15. La puerta no 15.1 Presión baja en la línea de 15.1 Configurar la presión de aire
se abre suministro de aire correcta ( la cual tiene que ser
igual a la presión atmosférica)
15.2 Insuficiente vacío a la 15.2 Ver el párrafo 2.
empaquetadura, debido al
problema con el sistema de
vacío.
15.3 Empaquetadura 15.3 Instalar la empaquetadura
inapropiadamente sellada o adecuadamente o reemplazarla.
dañada
15.4 Válvula solenoide PUERTA 15.4 Reparar o reemplazar la válvula
ABIERTA transmitiendo la fallida.
presión de aire al accionador de
la puerta está atascada o dañada
16. Falla del 16.1 Calidad de vapor inapropiada 16.1 Revisar la calidad y gases no
Detector de Aire condensada
( si es aplicable)
16.2 La válvula de aire inducida está 16.2 Cerrar o reparar la válvula de
abierta o gotea aire inducido.
9.4 Localización de Fallas del Generador de Vapor

Síntoma Posible Causa Correcciones

1. El 1.1 No hay energía de la fuente del 1.1 Revisar la razón de por que
generador de edificio. no el edificio suministra
vapor no energía.
comienza Interruptores de Circuito del 1.2 Encender los interruptores
1.2 Generador (1 fase & 3 fase) se ( 1 fase y 3 fases)
APAGAN.
Generador (1 fase y 3 fases) 1.3 Revisar el circuito de
1.3 están apagados. enclavamiento o cierre.

1.4 El nivel de agua en el 1.4 No a la entrada de agua. Ver

generador es bajo. la Sección Nº 2 debajo.
2. El agua no 2.1 La bomba de agua es 2.1 Revisar, reparar o
es llenada defectuosa o bloqueada. reemplazar la bomba
dentro del 2.2 La entrada de agua de la 2.2 Revisar la energía en los
tanque. válvula solenoide no se abre contactos solenoides o
reparar/ reemplazar la
válvula
2.3 El interruptor en el circuito 2.3 Revisar si hay cortos
del motor de la bomba de agua circuitos o interruptores
se apaga. defectuosos. Reemplazar el
interruptor o reparar el corto
circuito
2.4 El controlador del nivel de 2.4 Revisar la correctibilidad
agua GICAR o de los entre los electrodos y el
electrodos es defectuoso. controlador del nivel de
agua o reemplazar el
electrodo defectuoso o
tablero electrónico
2.5 El circuito relé es defectuoso 2.5 Reemplazar el Relé de
circuito
2.6 El interruptor del circuito de 2.6 Revisar y encender el
control está APAGADO o interruptor del circuito de
defectuoso control.
3. La presión 3.1 El interruptor de presión está 3.1 Revisar el switch de
de vapor no fallando o está presión, configurarlo
incrementa o incorrectamente determinado. correctamente o
se incrementa reemplazarlo si falla.
muy lento 3.2 Los interruptores en los 3.2 Revisar la causa y encender
circuitos del calentador son los interruptores
apagados
3.3 Los electrodos del sistema de 3.3 Revisar y reemplazar el
control del nivel de agua electrodo GICAR
GICAR y el tablero defectuoso o el tablero
electrónico son defectuosos. electrónico.
3.4 El contactor del calentador 3.4 Revisar o reemplazar el
está defectuoso contactor de calentamiento
 3.5 Los calentadores se quemaron 3.5 Reemplazar los
calentadores dañados,
revisar si el nivel de agua
es suficiente
3.6 Existe una fuga en la válvula 3.6 Ajustar o reemplazar las
de de alivio de seguridad conexiones de las tubería ,
causado por los ajustes reparar o reemplazar la
sueltos o defectuosos, o por el válvula de seguridad
bloqueo.
4, La presión 4.1 El switch de presión está 4.1 Configurar el switch de
de vapor es fallando o incorrectamente presión correctamente o
elevada por configurado. reemplazarlo si falla.
encima del
punto de 4.2 El contactor del calentador 4.2 Reemplazar el contactor del
control está atascado. calentador.
configurado.

5. La válvula 5.1 La presión de vapor es más 5.1 Revisar la causa y

de seguridad se elevada que la presión de remediarlo. Ver la sección 4
quema. trabajo. de la parte superior)
5.2 La válvula de seguridad está 5.2 Revisar y reemplazar la
defectuosa. válvula de seguridad.
9.5 Localización de Fallas para la Bomba de Agua SHURFLO
Síntoma Posible Causa Correcciones
1 La bomba no 1.1 Circuito quemado o corto circuito 1.1 Reemplazar el fusible o
comienza roto encender el interruptor
1.2 Voltaje equivocado 1.2 Utilizar el voltaje
correcto.
1.3 Conexión eléctrica dañada 1.3 Reparar las conexiones

1.4 El switch de presión falla. 1.4 Reemplazar la bomba

1.5 Abrir o circuito a tierra debido ala 1.5 Reemplazar la bomba

falla del rectificador o el motor.

1.6 Montaje de manejo cerrado 1.6 Reemplazar la bomba

2 La bomba no 2.1 No hay suministro de agua 2.1 Reparar el suministro de

está preparada ( agua
el motor opera 2.2 Colador de agua interior atascado 2.2 Limpiar el colador
pero el agua no es interior
descargada). 2.3 Fuga de vacío en la línea de entrada 2.3 Reemplazar la tubería
2.4 Tubo de entrada y salida severamente 2.4 Enderezar o reemplazar
quebrado. el tubo
2.5 Polvo en la entrada de la bomba o las 2.5 Limpiar las válvulas
válvulas de salida

2.6 La bomba opera con el voltaje 2.6 Utilizar el voltaje

incorrecto correcto
2.7 Carcasa de la bomba dañada ( 2.7 Reemplazar la bomba
rasjaduras)
3 Goteo del cabezal 3.1 Tuercas sueltas en el interruptor o el 3.1 Ajustar las tuercas
de la bomba o el cabezal de la bomba.
switch
3.2 Switch del diafragma roto o robado 3.2 Reemplazar la bomba
dañada.
4 La bomba no se 4.1 Línea de salida cerrada y sin fugas. 4.1 Abrir la línea de salida.
corta. 4.2 Aire atrapado en la línea de salida o 4.2 Extraer el aire atrapado
el cabezal de la bomba
4.3 La bomba opera en el voltaje erroneo 4.3 Utilizar el voltaje
correcto
4.4. Válvulas de salida o entrada 4.4. Limpiar las válvulas
bloqueados bloqueadas
4.5 Soltar el montaje de manejo o el 4.5 Ajustar las tuercas
tornillo de la bomba sueltas
4.6 El interruptor de operación de 4.6 Consultar el S/B # 1031
presión / está ajustado de forma para diferencias y
incorrecta procedimientos de ajuste
de presión
5 La bomba operar 5.1 Soltar el cabezal de la bomba o los 5.1 Ajustar las tuercas
fuerte tornillos de manejo. sueltas
9.6 Kit de Reparación de la Campana Trasera de la Bomba de Agua
SHURFLO

ADVERTENCIA:
Para prevenir descargas eléctricas, desconecte la energía antes de iniciar cualquier
trabajo. En caso falle la bomba, la carcasa del motor y/o el fluido bombeado podría
llevar alto voltaje a los componentes normalmente considerados seguros.

PRECAUCIÓN:
Se recomienda altamente la liberación de presión dentro del lado de salida de la
bomba.
Inspeccione la carcasa/conmutador por cualquier indicación de las siguientes indicaciones.
Revise la superficie de contacto del cepillo conmutador para uso profundo, marcas, ranuras
llenas/cortas o una condición quemada. El diámetro mínimo del conmutador es .850
pulgadas [21.5 mm.] (115 & 230VAC). Verifique las partes sinuosas para las conexiones del
conmutador y a tierra interna, corta, abierta. Las partes sinuosas no deben ser
sobrecalentadas, de color negro u oler a quemado.
Si el motor tiene alguna indicación de lo anteriormente mencionado u otros modos de error,
este kit no corregirá la condición fallada. Complete el ensamblaje del motor. Contáctese con
Tuttnauer para un ensamblaje completo del motor.

Instrucciones de Cambio
1. Marque el motor para indicar la ubicación de los alambres de la campara a la carcasa.
NOTA:
Si la campana está ubicada incorrectamente a la carcasa del motor (180º), el motor girará en
posición incorrecta.

2. Saque los dos tornillos del ensamblado del motor usando una llave de tubo de 5/16” o
llave de tuercas.
3. Saque la unidad de campana. Inspeccione señales de uso excesivo sobre el conmutador
y/o estructura. Asegure la colocación correcta de las arandelas en el eje tal como se
muestra.
4. Deslice la nueva unidad de campana sobre el eje tanto cuanto lo permita el clip de
retención del cepillo.
5. Fije los cables de campana para la marca hecha en el paso #1. Alinee la campana a las
ranuras en la carcasa del motor. Jale el clip de retención del cepillo mientras presiona el
Flush de la campana a la carcasa del motor.
6. Conecte el cable negro 115V (marrón 230V) al interruptor de la bomba si la hubiera.
7. Instale los tornillos del ensamblaje del motor junto con el cable verde/amarillo (sólo
115V). Torque a 1218 m. lb.

Realizar la Prueba Hi-Pot de la siguiente forma:

1. Los conductores del sistema deben ser cortados juntos y todos los interruptores se
deben prender.
2. El voltaje se aplica entre los conductores cortados y el metal muerto accesible. La
frecuencia de voltaje debe ser dentro del rango de 40-70 hertz.
3. El voltaje se debe aplicar ya se de acuerdo con la condición “A” o la condición “B” según
la tabla de abajo.

CONDICIÓN A CONDICIÓN B
Clasificación Voltios Tiempo en Voltios Tiempo en
del Equipo Potenciales Segundos Potenciales Segundos
Menos de 100 - - 600 1
100 – 130
1000 60 1200 1
voltios
210 – 240
1480 60 1780 1
voltios
9.7 Mantenimiento del Generador de Vapor

9.7.1 Interruptores de Presión del Generador

El generador está equipado con dos interruptores de presión.

1. El interruptor de control de operación de presión. El interruptor determina la

presión de trabajo nominal; la presión aumenta o disminuye en el cual el generador se
enciende y apaga.
2. Interruptor de control de límite de presión -Este interruptor determina el límite de la
presión del generador. Si la presión en el generador se incrementa por encima de la
presión pre-determinada el interruptor es activado y el suministro de energía a los
elementos de calentamiento es terminado. Para reactivar el generador presione el
levador reajustado localizado en la parte superior del interruptor de presión.
Los interruptores de presión son regulados en la fábrica, sin embargo en vez de ajustar la
presión de vapor, seguir este procedimiento.

Ajustando los Switches de Presión

Operando los interruptores de control de la presión

 Para determinar la presión en la cual los elementos de calor están APAGADOS, girar
la perilla de presión de color bronceado. Girarlo en el sentido de las agujas del reloj
para disminuir la presión y al contrario de las agujas del reloj para incrementar la
presión.
 Para determinar la presión en la cual el generador vuelve a iniciar (i.e la presión
diferencial entre las presiones encendidas y apagadas) girar la perilla de presión color
negro. Girarlo en el sentido de las agujas del reloj para disminuir la presión y al
contrario de las agujas del reloj para incrementar la presión
El interruptor de presión será determinado por una presión de vapor de salida, 3.5-4 barras.

Interruptor de control del límite de la presión

 Para determinar el límite de la presión, girar la perilla de presión de color bronce.

Girarlo en el sentido de las agujas del reloj para disminuir la presión y al contrario de
las agujas del reloj para disminuir la presión.

El interruptor de presión debe ser determinado por un límite de presión de 5 bares

9.7.2 Limpieza de los Electrodos de Nivel de Agua

Los tres electrodos del sistema de control de nivel de agua están localizados en la parte
superior del Generador de Vapor.
1. Apagar la energía eléctrica y descarga la presión de vapor de la autoclave y el
generador de vapor.
2. Desconectar el cable de las conexiones del electrodo.
Nota:
¡Marcar los cables antes de removerlos. Es esencial retornar el cable correcto al electrodo
correcto!
3. Abrir las tuercas del electrodo.
4. Remover el electrodo. Marcar los electrodos antes de removerlos
5. Limpiar el electrodo.
6. Volver a ensamblar los electrodos dentro de los lugares.
7. Determinar la altura como se muestra en el diagrama de abajo.
Nota:
¡La determinación de la altura del electrodo es esencial para que el generador trabaje
apropiadamente!
8. Ajustar las tuercas o evitar fugas.
9. Volver a conectar el cable a los electrodos Regresar al cable de electrodo correcto.
10. Probar la unidad.
9.7.3 Reemplazando los Electrodos del Nivel de Agua.
1. Apagar la energía eléctrica y descargar la presión de vapor de la autoclave y del
generador de vapor.
2. Desconectar el cable de las conexiones del electrodo.

Nota:
¡Marcar los cables antes de sacarlos. Es esencial regresar el cable correcto al electrodo
correcto!
3. Sacar los electrodos.
4. Insertar un nuevo electrodo en su lugar y ajustar la tuerca para evitar fugas.
5. Determinar la altura como se muestra en el diagrama de abajo, y ajustar la tuerca de
ajuste para evitar la fuga.
Nota:
¡La configuración de la altura del electrodo es esencial para el trabajo apropiado del
generador!
6. Volver a conectar el cable a los electrodos. Regresar el cable correcto al electrodo
correcto.
7. Probar la unidad.
9.7.4 Reemplazando los Calentadores

Desconecte el generador de vapor de la fuente actual de electricidad. Libere la presión de

Vapor de la Autoclave y del Generador de Vapor.

1. Drene el agua fuera del generador de vapor, luego cierre la válvula.

2. Retire la cubierta de los calentadores.

3. Retire las conexiones de los cables de los calentadores.

4. Destornille los calentadores y retírelos de la placa frontal del generador.

5. Reemplace los nuevos calentadores. Asegúrese de ajustarlos en orden a evitar fugas.

6. Reconecte las conexiones de cableados.

7. Reemplace la cubierta de los calentadores.

8. Pruebe el generador de vapor.

9.7.5 Reemplazando el Tubo de Vidrio Lateral del Manómetro

Nota:
En cada lado del tubo de vidrio, existen los balones de acero inoxidable que actúa como un
mecanismo de seguridad para prevenir el escape de vapor y el agua hirviendo si el vidrio se
rompe. Antes de reemplazar el tubo de vidrio de agua, APAGAR la energía eléctrica y soltar
la presión de vapor de la vasija.

1. Drenaje de agua.
2. Sacar la cubierta protectora del tubo de vidrio
3. Soltar las dos tuercas en ambos lados del tubo de vidrio. Deslizar desde la parte
superior hacia abajo y luego quitar el tubo.
4. Reemplazar el tubo con uno nuevo.
5. Reemplazar las dos tuercas y ajustarlo suavemente
9.8 Soltando el Rotor de la Bomba de Vacío

La bomba de vacío se puede asegurar después de un periodo de inactividad prolongado.

A continuación se explica el procedimiento para desasegurar y restaurar la operación normal

de la bomba.

1. Cuando la bomba funciona por primera vez, verifique su funcionamiento normal. De lo

contrario, detenga inmediatamente la corriente eléctrica.
2. No abra la bomba y por ningún motivo intente liberar el eje del rotor girando con fuerza el
impulsor (impeller) de la bomba que podría provocar un daño irreversible a la bomba.
3. A continuación se explica qué hacer para restaurar la operación normal de la bomba.
a. Utilizando un destornillador gire hacia la derecha el eje de la bomba sobre el cual está
montado el ventilador de enfriamiento del motor.
Se desasegurará el eje y la bomba estará lista para la operación.
b. Si el punto a. no sirve, desconecte las tuberías conectadas a la bomba y vierta 200ml.
de vinagre comestible disponible en cualquier tienda de comestibles.
Deje la bomba en esta situación por ½ - 1 hora.
4. Por intermedio de un destornillador, girar el eje de la bomba en el cual el ventilador de
enfriamiento del motor está instalado en dirección de las agujas del reloj. El eje será
desajustado y la bomba estará lista para la operación.
9.9 Pruebas de las válvulas de seguridad

¡Precaución!
Antes de testear la válvula de seguridad, colocarse guantes de seguridad y mantener
todas las partes del cuerpo lejos del flujo de vapor.

¡Atención!
Asegúrese que se realice la prueba estando la puerta cerrada.

1. Testeando las Válvula de Seguridad del Generador

1.1. Asegurarse que la autoclave este apagada (El interruptor de la palanca de

conmutación verde está APAGADO).
1.2. Configurar la presión del generador de vapor trabajando el interruptor de presión y
cerrando el interruptor de presión a 6 bares (87 psi).
1.3. Operar el generador y verificar que la presión se incremente en el generador del
indicador de presión.
1.4. Revisar el indicador de presión y verificar que la válvula de seguridad caiga en el
rango de 5- 5.5 bares (75-80 psi).
1.5. Si la válvula de seguridad no sopla en la detención de presión pre determinada, la
operación del generador, disminuye la presión a la presión atmosférica y reemplazar
la válvula de seguridad con uno nuevo.
1.6. Si la válvula de seguridad fue reemplazada, repetir los pasos 1.1-1.4 para probar el
nuevo.
1.7. Después la Prueba de la Válvula de Seguridad del Generador es completa, disminuir
la presión y volver a ajustar la presión del interruptor de corte de presión a 4.82 bares
(70 psi), y luego volver a ajustar la presión del interruptor de presión de trabajo a
4.14 bares (60 psi) ( ver el párrafo 9.4 “Interruptores del Generador de Presión”).

2. Testeando la Válvula de la Chaqueta de Seguridad.

2.1. Marca la posición del regulador de presión ajustando la perilla

2.2. Girar la perilla de ajuste un giro en dirección del incremento de presión.
2.3. En la batería de la válvula solenoide, abrir manual mente la válvula 91. Esto es
hecho girando el tornillo de ajuste hasta que la ranura del tornillo este vertical.
2.4. Operar la autoclave y verificar que la presión se incremente
2.5. Verificar que la válvula de seguridad sople en el rango de 2.8 – 3.0 bares (40-44 psi).
2.6. Si la válvula de seguridad no sopla en la detención de presión pre configurada
detener la operación de la autoclave, disminuir la presión atmosférica y reemplazar la
válvula de seguridad con uno nuevo.
2.7. Si la válvula de seguridad es reemplazada, repetir los pasos 2.1 - 2.5.
2.8. Cerrar la válvula solenoide 91 (la ranura del tornillo es horizontal).
2.9. Volver a ajustar el regulador de presión a la posición original. Utilizar la marca como
se menciona en el paso 1 de la parte superior.
9.10 Procedimiento Rápido de Descarga desde el Módulo de Memoria (ML 1400)

Es posible recargar el controlador de fábrica original del Módulo de Memoria suministrado

con otro controlador.
Si durante la operación de la autoclave ocurre una o más cosas.

1. Total de avería del configuración del controlador

2. Cambio del controlador
3. Retorno a la configuración de fábrica
4. Recarga de la información nueva
Seguir estos pasos para programa de Descarga y la información del módulo de memoria a la
memoria del controlador.

1. Apagar la energía PLC.

2. Sacar la cubierta del módulo de la memoria en el tablero PLC y enchufar el módulo de
Memoria cuidadosamente dentro de la ranura.

3. Encender la energía PLC y esperar mientras se reinicia cerca de 30 segundos

4. Utilizar la pantalla LCD y los botones de operación el cual es colocado en la parte
frontal del tablero principal PLC y seguir la instrucción debajo:

Presionar Te
 Ir al siguiente nivel de menú
 Guardar su entrada
 Aplicar los cambios
 Ir al nivel de menú previo
 Cancelar su entrada desde el último OK
 Presionar repetidamente ir al menú principal
 Cambiar el ítem del menú
 Cambiar el valor
 Cambiar la posición.
a. En la pantalla del Menú principal, seleccionar Configuración Avanzada utilizando las
teclas (Arriba y Abajo) en el teclado LCD
Si los ítems del menú mostrados no son visualizados en la pantalla Menú Principal,
desplegarlo presionando la tecla Debajo y luego presionar la tecla OK.

b. Seleccionar Comms EEPROM utilizando la tecla Abajo, y luego presionar la tecla OK

c. Seleccionar Carga de MM para Cargar el programa y información, y luego presionar la

tecla OK.

d. Si su controlador está en un modo no ejecutivo, saltar al siguiente paso. De lo contrario

accionar si controlador a un modo no ejecutante.

e. Esta pantalla aparece si la carga del módulo de la memoria está completa. Presionar la tecla
OK para regresar al Modo Operación.
5. Verificar que no existan “Fallas” en el tablero PLC
6. Apagar la energía PLC, Sacar el módulo de Memoria cuidadosamente y colocar la
cubierta trasera en su lugar.
7. Encender la energía PLC.
8. Realizar “la prueba” en la impresora del Panel HMI- bajo la pantalla de seguridad
(asegurarse que usted tenga el nivel de acceso correcto para realizar esto).
Usted debe observar la impresión apropiada de la “Prueba de Impresión” y “Tiempo
y Fecha”.
Actualizar el reloj PLC si es necesario del Panel HMI siguiendo el Manual del
Usuario.
9. Revisar la operación apropiada de la máquina.
9.11 Reemplazo de la Empaquetadura de la Puerta

¡Precaución!
Antes de empezar a cambiar la empaquetadura, cerciórese que la
autoclave esté fría y esté apagada, y que no haya presión ni en la chaqueta
ni en la cámara.

1. Saque la empaquetadura dañada.

2. Revise la empaquetadura y verifique que no esté dañada.
3. Compruebe que la ranura de la empaquetadura esté limpia.
4. Comience a meter la empaquetadura en la ranura presionando en el medio de la parte
superior de la ranura. Verifique que el punto del extremo engomado (1) (el área donde
los dos extremos del tubo de silicona están engomados a cada lado) esté en medio de la
ranura superior.
5. Inserte la empaquetadura en la ranura en el medio de cada lado (2) (arriba, abajo,
izquierda y derecha) y en cada esquina.
6. Continúe metiendo la empaquetadura en la ranura en el medio de cada parte suelta, es
decir, entre los dos puntos insertados. (3) & (4)

Se realizará automáticamente el ajuste final de la empaquetadura al “cerrarse la puerta” en la

primera ocasión.
9.11 Servicio al Cilindro de Operación de la Puerta Vertical
El cilindro es una unidad hidro neumática, que consiste en una sección de energía neumática y
una de control hidráulico. La sección de control hidráulico consiste en aceite hidráulico.

Verificando la cantidad de aceite

Cuando la puerta esté totalmente abierta, (el pistón operativo debe estar completamente dentro
del cilindro), verifique si es visible la muesca de referencia sobre el tanque de aceite sigue
pegada al indicador (1). De no ser visible, llene completamente de aceite (SINCOPRIME 350)
a través de la conexión de rellenado de aceite (5) con la bomba de aceite conectada por una
conexión de codo de 1/8” , hasta que la muesca este alineada con la tapa del tanque de aceite.

Ajuste de la velocidad del movimiento de la puerta

¡Este ajuste sólo debe realizarlo el técnico autorizado!

Cuando la velocidad de movimiento de la puerta necesite ajustarse, sólo deberá presionar el
botón “válvula de ajuste de la velocidad de la puerta” en la parte inferior del tanque de aceite
(6)

LEGENDA

1. Calibrador de tanque de aceite.

2. Tanque de aceite.

3. Pistón de operación de Puerta.

4. Conexión de Aire.

5. Conexión de rellenado de aceite.

6. Válvula de ajuste rápido de la puerta.

10 REPUESTOS
Nº Parte Descripción
R ARM029-0006 Reductor de presión, vapor, RE1 1/4”, Miyawaki
R ARM 100 – 0069 Trampa de vapor, ½”, sin by-pass, N125W, Nicholson
R ARM 100 – 0070 Trampa de vapor, ½”, con by-pass, N125WSRL, Nicholson
R ARM 100 – 0181 Intercambiador de Calor , 1/22 15 ORZ1, Oran
R ARM 172 – 0007 Válvula de retención, disco resorte, ¼”, acero inoxidable, Mondeo
R ARM 172 -0018 Válvula de retención “SWING” ½” NPT Acero Inox. CK-6
R ARM 172 – 0020 Válvula de retención “SWING” ¾ ” NPT Acero Inox. CK-6
- CMH 440-0003 Colador, drenaje de la cámara , 44/55
R CMT 196 - 0004 Electrodo, Nivel de Agua, Montaje, para TTA, Longitud: 58mm
- CTP201 - 0116 Relé, Sobrecarga, PKZM 0-6.3 , MULLER
- CTP201 - 0127 Cable de Impresora, DPU-30, 30 cm, 34 p, 02830133, CAT
CTP201 - 0194 Salida del Módulo, 16 canales. MicroLogix, 1762-OW16, Allen Bradley
-
CTP201- 0195 Módulo de Entrada Análoga, 4 canales, Micro Logix, 1762-IF 4 Allen
-
Bradley
Módulo de Entrada , 4 canales, RTD/ Resistencia, MicroLogix, 1762-IR-4,
- CTP201- 0196
Allen Bradley
Módulo de Salida Análoga, 4 canales, MicroLogix, 1762-OF4, Allen
- CTP201-0197
Bradley
- CTP201- 0198 Regulador del nivel, 2 unidades de regulación, 230V, 2DRLH, GICAR
- CTP201-0203 Regulador de Nivel Electrónico, un electrodo, 230V, DRL H S, Gicar.

- CTP201-0227 Switch Ethernet , 5 Puertos Industriales 10/100 Mbps, ADAM-6520

Controlador Programable, 32 canales, MicroLogix 1400, 1766-L32BWAA,
- CTP201-0252
Allen Bradley
- CTP201-0260 Memoria del Módulo (ML 1400)
Relé Miniature PCB, 250 VAC, 2 polos, 8 A, 40.52.7.5.024.0000, Finder
- CTP201-0272
- CTP201-0275 Toma de Relé, 95.75 SM.A Finder
- CTP201-0283 Ventilador , Axial 24 VDC, 80mm
R ELE034-0011 Interruptor, 1 polo, 2A,FAZ-C2, Moeller
R ELE034-0017 Interruptor, 1 polo, 4A,FAZ-C2, Moeller
- ELE 034 – 0027 Contactor, DILM65, Moeller
- ELE 034-0046 Interruptor, de 3 polos , 63A, FAZ –C63/3, Moeller
- ELE034-0047 Contactor , DILM9-10 (24VDC), Moeller
- ELE 034-0056 Bobina , FAZ-XAA, 230VAC, 212051, Moeller
- ELE 034-0057 Contacto de Polo Cero para el Interruptor Principal P3
R ELE 035-0016 Switch, Panel , 3 PH, 100A, P3-100/E/N, Moeller
- ELE 035-0121 Suministro de Poder , 5VDC, 5A, DPP25-5, Lambda
- ELE035-0129 Suministro de Poder , 24 DVC, 5A, DPP 100-4, Lambda
Interruptor de Emergencia Mushroom, KPMP2-10R, con Tecla, KCBH-02,
- ELE035-0135
ABB
- ELE035-0139 Alarma timbre, HRB-PS30, 24V, Yueqing Shi.
Suministro de Energía, Entrada 110/220VAC, Salida 12 VDC, 8.3 A ,AD
- ELE035-0143
1100-12S, AEI
Suministro de Energía, 90-264VAC Entrada, 24 VDC/1A/24W Salida, RP
- ELE035-0144
1024D-24F, Energía Reign
- ELE035-0152 Retención de Bloque Terminal
- ELE036-0018 Interruptor de Neumático VM830, SMC
R ELE036-0030 Interruptor Límite, NG1RG-510-M, Euchner
Microinterruptor , MP320F91P1C. Sistema Electrónico de Micro
R ELE036-0034
presición.
 Nº Parte Descripción
R FIL 175-0039 Filtro de Aire 0.001m, ½”
- FIL 175-0064 Colador de ½”, de Acero Inoxidable , Tipo Y,VS01, válvulas Victoria
- FIL 175-0065 Colador de 3/4”, de Acero Inoxidable , Tipo Y VS01, válvulas Victoria
R GAS081-0002 Empaquetadura de la Puerta, Inflable, 21mm, 20”x 20”, 2160mm
R GAS082-0005 Empaquetadura , Tubo de Vidrio
R GAU029-0002 Manómetro, de Presión de Vapor , 0-90 psi, 2.5”
R GAU029-0003 Manómetro de Presión de Vapor, 0-60 psi, 2.5”
R GAU029-0012 Manómetro de Presión, Aire, ¼”
R GAU029-0023 Manómetro de Presión de Vapor , -30+60 psi
- GAU029-0038 Amortiguador de Presión de Metal, 1325 -1/4” NPT, Noshok
R GEN220-0063 Electrodo de nivel de agua, ¼” NPT, 175mm
R HEA016-0013 Resistencia, 230V, ¾” 370, 2* 1500W
R HEA016-0030 Resistencia, 230V ¾” 370, 2’ 1000W
Válvula de Detención + Válvula de Revisión ¼”, Cilindro ISO 50 (reservorio
-- PNE195-0024
de aceite)
-- PNE195-0029 Restrictor, Aire, Codo de ¼” AS200-FO2
R PNE195- 0040 Silenciador ¼”, SFE 140, Sistema Neumática.
R PNE195-0160 Silenciador, Protector de Desfogue, 1/8” BSP, Bronce , 97701875, Asco
R PNE195-4001 Piston, Hidro Neumático, Montaje 50/625, Derecho I&G
R PNE195-4003 Pistón , Hidro Neumático, Montaje 50/625, Izquierda, I&G
- PUM056-0011 Bomba de Agua , 220 Shurflo
R PUM056-0020 Kit de Reemplazo de Campana Trasera para la bomba de agua, Shurflo
Bomba de vacío, Aro de Agua, V30, 200-420V/50Hz, 220-480 V/60Hz,
- PUM057-0017 Speck UL Color Rojo
Válvula de Detención + Válvula de Revisión ¼”, Cilindro ISO 50 (reservorio
-- PNE195-0024
de aceite)
-- PNE195-0029 Restrictor, Aire, Codo de ¼” AS200-FO2
R PNE195- 0040 Silenciador ¼”, SFE 140, Sistema Neumática.
R PNE195-0160 Silenciador, Protector de Desfogue, 1/8” BSP, Bronce , 97701875, Asco
R PNE195-4001 Piston, Hidro Neumático, Montaje 50/625, Derecho I&G
R PNE195-4003 Pistón , Hidro Neumático, Montaje 50/625, Izquierda, I&G
- PUM056-0011 Bomba de Agua , 220 Shurflo
R PUM056-0020 Kit de Reemplazo de Campana Trasera para la bomba de agua, Shurflo
Bomba de vacío, Aro de Agua, V30, 200-420V/50Hz, 220-480 V/60Hz,
- PUM057-0017
Speck UL Color Rojo
- RES075-0009 Flotador, nivel de agua
- SKR203- 0008 Absorbedor de Descarga, Tipo A, M 12 75x40mm, 5218 272, Speck
- SOL024- 0014 Subbase, válvula solenoide, juntable , 35300048, Joucomatic Asco
- SOL024-0017 Regulador/filtro, 25µm, 1/8” , 34225201, Joucomatic
- SOL024-0022 Válvula, sin conector DIN, 1.6, 19000014, Joucomatic ASCO
- SOL024-0023 Bobina, válvula solenoide, 24 VDC, 3W, 43004472, ASCO
- SOL024-0024 Conector, Transparente, con indicador LED integrado, 88122603. ASCO
- SOL025-0058 Batería, 10 válvulas Solenoides , NC, Montaje, 50030177, ASCO
- SOL025-0059 Batería, 3 Válvulas Solenoides , NC, Montaje, 50030084, ASCO
R SRV000-0125 Tubo de Vidrio, Nivel de Agua, generador , TIPO 220
R SVL029-0004 Válvula de Seguridad , de Vapor de ¼”- 40 psi (ASME), Kingston
Válvula de Seguridad ASME, 3/4” MPTx 1” FPT, Cuerpo Cromado, Asiento
R SVL029-0033
Cromado, 75 PSI, Levador Abierto
Válvula de Seguridad de ½” 50 psi (ASME), base de bronce, 041DCA-050,
R SVL029-0044
Spence.
 Nº Parte Descripción
- THE002-0022 Impresora, DPU-30
- THE005-0025 Rollo de Papel, Impresora , DPU 30
- THE002-0044 HMI, Pantalla Táctil de 5.6”, panel instalado, MT8056T, Weintek
- THE003-0004 Sensor de Temperatura, PT100x2 , 6X100
Sensor de Temperatura , PT100, 0-150C, 80mm, con cabezal de protección,
- THE003-0033
Sanitaria, conexión TC, TH34
- THE005-0021 Interruptor, de Presión 99130R 016-5151-000, Control Límite, Ranco
- THE005-0022 Interruptor de Presión 99128R 016-5100-000, Control de Operación, Ranco
- THE005-0024 Interruptor de Presión, RT112, Daanfoss
- THE005-0031 Interruptor de Presión, PS1-A3A, ALCO
-- THE006-0006 Transductor de Presión -1 +3 Bares ( Tecsis 3296)
-- THE007-0001 Interruptor Flotador , Mini, Riko
VLV170-0001 Válvula Manual ½” DN 15, DIN 3844

VLV170-0002 Válvula Manual ¾” DN 20, DIN 3844

VLV170-0016 Válvula, de Nivel de Agua (Set)
VLV170-0022 Aguja de Válvula de Bronce de ¼”
- VLV170-0024 Aguja de Válvula de Acero Inoxidable 1/4”
- VLV170-0033 Válvula Manual de Bola , F *F, Cromado Plateado, BSP de ¼, 6300, Aignep
- VLV170-0055 Válvula Manual de Bol a Mini de ¼” Sistema Neumático
Válvula Operada con aire, Bola de ½” NPT, Acero Inoxidable T-PAV911 DA,
- VLV170-0077
Torque.
Válvula de vapor /agua, Operado por resorte, NC, Asiento Angulado, ¾”,
- VLV170-0140
Acero Inoxidable , 7010, Schubert
- VLV170-0055 Válvula Manual de Bol a Mini de ¼” Sistema Neumático
Válvula Operada con aire, Bola de ½” NPT, Acero Inoxidable T-PAV911 DA,
- VLV170-0077
Torque.
Válvula de vapor /agua, Operado por resorte, NC, Asiento Angulado, ¾”,
- VLV170-0140
Acero Inoxidable , 7010, Schubert
Válvula Operada con Resorte Neumático, Ángulo de Cuerpo, NC , NPT de
- VLV170-0150
½”, de Acero Inoxidable de 8290ª793-VI-ASCO
- VLV170-0055 Válvula Manual de Bol a Mini de ¼” Sistema Neumático
Válvula Operada con aire, Bola de ½” NPT, Acero Inoxidable T-PAV911 DA,
- VLV170-0077
Torque.
- VLV170-0055 Válvula Manual de Bol a Mini de ¼” Sistema Neumático
Válvula Operada con aire, Bola de ½” NPT, Acero Inoxidable T-PAV911 DA,
- VLV170-0077
Torque.
Válvula de vapor /agua, Operado por resorte, NC, Asiento Angulado, ¾”,
- VLV170-0140
Acero Inoxidable , 7010, Schubert
Válvula Operada con Resorte Neumático, Ángulo de Cuerpo, NC , NPT de
- VLV170-0150
½”, de Acero Inoxidable de 8290ª793-VI-ASCO
- VLV170-0329 Válvula Operada a Presión, NPT de ½”, NC, Bronce, E290A384, ASCO
Empaquetadura, Kit de Reemplazo, Válvula de Resorte de Asiento , de ¾”,
- VLV171-0012
7010, Schubert
Empaquetadura, Kit de Reemplazo, Válvula de Resorte de Asiento, de ½”
R VLV171-0023
ASCO.

Nota: R – Lista de repuestos recomendados (son mantenidos por el operador).

11. NUMERACION DE VALVULAS

Las válvulas en el diagrama y el manual están numeradas de acuerdo a su funcionamiento. La

siguiente lista incluye todos los números de válvulas que están en uso en Tuttnauer.
01 Change-over: (cambio) Vapor/Electricidad
0. 02 Cilindro de seguro de la puerta (puerta frontal)
03 Cilindro de seguro de la puerta (puerta posterior)
11 Agua de Alimentación – enfriamiento de chaqueta
12 Agua de Alimentación – Intercambiador de calor
13 Agua de Alimentación – enfriamiento de Desfogue rápido
Agua de 14 Agua de Alimentación – Al reservorio
1.
Alimentación 15 Agua de Alimentación – A la bomba de Vacío/eyector
16 Salida de Agua
17 Apagado
18 Al detector de aire
21 Entrada – Agua desmineralizada
22 Detergente
Agua
2. 23 Al spray
Desmineralizada
24 Entrada de reciclaje
25 Salida de reciclaje
31 Entrada de aire
32 Entrada de Aire – a la cámara
33 Para salpicar la tubería de enfriamiento
34-1 Al sello de la puerta 1
3. Aire Comprimido 34-2 Al sello de la puerta 2
38-1 Apertura de la puerta 1
38-2 Apertura de la puerta 2
39-1 Cerrado de Puerta 1
39-2 Cerrado de Puerta 2
41 Liberación de aire N.C.
42 Liberación de aire N.O.
4. Aire 43 Entrada de Aire - filtrada
44 Entrada de Aire
45 Aereación
51 Ruptura (Break) – Vacío
52 Vacío - A la bomba
5. Vacío 53-1 Vacío – del sello de la puerta 1
53-2 Vacío – del sello de la puerta 2
54 Prueba de vacío
61 Drenaje - Del Reservorio
62 Drenaje – del sobreflujo de la chaqueta
63 Drenaje – De la bomba de vacío / eyector
64 Drenaje - De la cámara
6. Drenaje 65 Drenaje - Del enfriador
66 Drenaje - Del filtro sanitario
67 Drenaje - Del Generador de Vapor
68 Drenaje – chaqueta
69 Drenaje - Condensado del sello
 70 Desfogue - De la cámara
71 Desfogue - Al reservorio
72 Desfogue - Al drenaje
73 Desfogue rápido
74 Desfogue lento
7. Desfogue 75 Desfogue al ejector / a bomba de vacío
76 Desfogue - Del Intercambiador de Calor
77 Desfogue - Del Generador de Vapor
78 Desfogue a través del intercambiador de calor ( Solo etapa
de pre vacío)
79 Trampa de vapor de la Chaqueta
81 Entrada
8. Gas 82 Entrada de Red
83 Entrada a través de humidificador
90 Vapor – de la fuente del edificio
91 Vapor - a la chaqueta (de fuente externa)
92 Vapor - Entrada
93 Vapor - a la cámara
94-1 Vapor - al sello de la puerta 1
9. Vapor 94-2 Vapor - al sello de la puerta 2
95 Vapor - al Intercambiador de Vapor
96 Vapor - al Filtro Sanitario
97 Vapor - del generador de vapor
98 Vapor - para activar eyector
99 Vapor - al detector de aire

NOTA: S –VALVULA SANITARIA

12. TABLA DE PRESIÓN VS. TEMPERATURA PARA VAPOR SATURADO
APENDICE 1

Códigos de Acceso de Seguridad

Niveles del Grupo
Nº de Nivel – Observador: Puede ir a través de las pantallas del operador sin permitir la
operación.
Nivel A – Operador (Oper): Permite al usuario seleccionar y comenzar el ciclo, alarmas,
reconocer las alarmas, ver los parámetros del programa principal ( Temperatura de
Esterilización, Tiempo de Esterilización, Tiempo de Secado), modo de comienzo ,
Registro de Vista de Historial y impresión de reportes.
Nivel B – Técnico (Tech): Le permite al usuario utilizar el permiso del operador, y en
adicionalmente; con la capacidad de editar los parámetros del programa, edición global y
los parámetros de puntos de referencia, capaz de calibrar los instrumentos, capaz de
observar las entradas, sistema de diagnóstico, salidas activada/desactivada, cambiar la
fecha y el tiempo.
Nivel C- Administrador (admin.): le permite al usuario utilizar los permisos del técnico
y además: es capaz de editar contraseñas, configuraciones de la máquina, editar
parámetros de curvas Derivados Integral Proporcional (PID)
Usuario 1: grupo Admin. Usuario 7 grupo Oper
Nombre del Usuario: 1 Nombre del Usuario:7
Contraseña: 1001 Contraseña : 1212
Usuario 2: grupo Admin. Usuario 8 grupo Oper
Nombre del Usuario: 2 Nombre del Usuario:8
Contraseña: 1002 Contraseña : 1212
Usuario 3: grupo Tech Usuario 9 grupo Oper
Nombre del Usuario 3 Nombre del Usuario:9
Contraseña: 1003 Contraseña : 1212
Usuario 4: grupo Tech Usuario 10 grupo Oper
Nombre del Usuario 4 Nombre del Usuario:10
Contraseña: 1004 Contraseña : 1212
Usuario 5: grupo Tech Usuario 11: grupo Oper
Nombre del Usuario 5 Nombre del Usuario:11
Contraseña : 1005 Contraseña : 1212
Usuario 6: grupo Oper
Nombre del Usuario:6
Contraseña : 1212
Notas:
1. Las contraseñas pueden ser cambiadas en ambos HMI’s
En el panel HMI la configuración de usuario puede ser cambiada solo por el
administrador privilegiado. En el SCADA HMI, cada usuario puede cambiar su
contraseña por si mismo.
2. Salida del Sistema Automático:
El Panel HMI: Saldrá del usuario al nivel del operador por defecto mientras aparece el
salvador de Pantalla.
SCADA HMI: Saldrá del usuario al nivel del operador por defecto después de 30
minutos.
Se recomienda que el usuario Salga de si mismo manualmente al final del trabajo o
cuando el está dejando la posición del usuario.